3500操作规程

1.1.1.1 设备型式：液压缸驱动齿轮齿条式 1.1.1.2 推床导板开口度：最大：4500mm

最小：1000mm

1.1.1.3 推床导板速度： 快进速度：0.4m/s

推进速度：0.2m/s 返回速度：0.4m/s

1.1.1.4 液压缸：125／90×1750mm 1.1.2 粗轧机前后辊道见表1 1.1.3 精轧机前后推床

1.1.3.1 设备型式：液压缸驱动齿轮齿条式

1.1.3.2 推床导板开口度：最大：4750mm（机前）3500mm (机后)

最小：1000mm

1.1.3.3 推床导板速度：工作速度：0.47m/s

返回速度：0.47m/s

1.1.3.4 液压缸 Y- HG1- E：160/90×2000mm 1.1.3.5 液压缸推力：2×70KN

粗轧机前后辊道参数 表1 序 号 名 称 数量 根 1 2 3 4 5 6 7 8 9 辊矩 (mm) 尺寸 辊径×辊长 (mm) 型号 功率kw 数量 台 电动机 速度 (m/s) 备注 粗轧机前延伸辊道 8 600 602 510 510 602 900 900 900 900 415×2930 420×4300 500×2700 500×2700 420×4300 415×3500 415×3000 415×3300 415×3300 ZZJ-812 ZZJ-840 ZZJ-816 ZZJ-816 ZZJ-840 ZZJ-812 ZZJ-812 ZZJ-804 ZZJ-806 75 112 150 150 112 75 75 12.7 22.4 3 4 1 1 4 2 1 10 23 0.4 0.4 0.4 0.4 0.4 0.4 2 2 0.65 同上 同上 实心辊集体传动 粗轧机前旋转辊道 12 粗轧机前机架辊 粗轧机后机架辊 3 3 同上 空心辊集体传动 粗轧机后旋转辊道 12 粗轧机后延伸辊道 轧机间运输辊道Ⅰ 8 8 同上 同上 单传辊道 同上 轧机间运输辊道Ⅱ 10 粗轧机前延伸辊道 26 1.1.4 精轧机前后辊道见表2

2/44 轧钢工序工艺操作规程 BHBC/7/16

表2

序 1 2 3 4 名称 机前旋转辊道 机前机架辊 机后机架辊 机后工作辊道 数量 12 3 3 12 辊矩 500/600 0/690 0/690 500/600 尺寸 辊径×辊长455×2930 415×2930 415×2930 420×4300 型号 ZZJ-810 ZZJ-814P ZZJ-814P ZZJ-810 电动机 功率 50 .5 .5 50 数量 12 3 3 12 速度 0.65 6.8 6.8 0.65 1.2 推床、辊道及主机操作规程

1.2.1 检查操作台上各指示器、指示灯是否处于正常状态，并观察推床、辊道各机械部件是否运转正常，推床各润滑点润滑是否正常，发现异常情况及时通知相关人员处理。遇到长时间检修，要测量两导板的不平行度，保证在全长范围内不平行度不大于5mm，推床与轧制中心线的不对称度是否大于5mm，若超标应及时通知检修人员调整。 1.2.2 轧件进入轧机前锥形辊道后，首先根据工艺要求确定是否转钢，然后用推床夹正，以保证轧件对准轧机中心线，防止轧件刮框、偏斜；待压下调整好后，转动轧辊开动辊道，轧辊转速与辊道转速要匹配，将轧件送入轧辊以避免轧件冲撞轧辊。速度制度遵循低速咬入、高速轧制、低速抛出的原则。

1.2.3 在正常情况下，钢板未出轧辊时，轧辊不得反转，发生夹钢时，应将钢退出，视情况重新轧制或吊回。但当钢坯出现明显黑印或黑头后，不得重新轧制。

1.2.4 粗轧机推床夹正轧件后应及时迅速退回到比坯料稍宽的位置，而接收轧件一侧的推床开口度要比送料侧推床开口度要大于500mm.

1.2.5 按照轧制规程要求的道次在不同的转钢道次上进行转钢操作，采用锥形辊道转钢时要注意节奏，避免冲撞轧机、推床。

1.2.6 辊道线速度应选择与轧辊线速度同步，接送轧件时禁止辊道逆转，以免轧件产生纵向划伤。

1.2.7 轧机前后的辊道、推床在完成前一次接送轧件工作后，应立即转入接送下一道次轧件状态，以避免因电器联锁造成配合失调而出现事故。 1.2.8 1.2.9

压下工、出钢工密切配合，联系及时，均匀地出钢、送钢、除鳞、轧制，确 精轧机自动轧钢时要密切观察推床运行状态是否正常，若不正常应立即停机

保不待料、不回炉。

进行处理。推床自动失灵时，要及时手动干预，避免出现顶推床事故。

1.2.10 精轧机因各种原因需手动轧制时，咬入速度不得大于3米/秒，同样要遵循低咬、低抛的速度制度，以免产生大的冲击负荷，损坏轧机。推床操作同粗轧机。 2 轧机

2.1 主要设备性能

BHBC/7/16 轧钢工序工艺操作规程 3/44 2.1.1 四辊粗轧机

2.1.1.1 轧机型式：Φ800/1400×3200mm四辊可逆式。 2.1.1.2 工作辊

2.1.1.2.1 辊身直径：Φ725～800mm

2.1.1.2.2 辊身长度：3200mm 2.1.1.2.3 辊颈直径：Φ510mm 2.1.1.2.4 轧辊全长：6280mm(带扁头) 2.1.1.2.5 材质：高Cr、Ni合金铸钢 2.1.1.2.6 辊身硬度：HS60～75 2.1.1.2.7 单重：15t 2.1.1.3 支承辊

2.1.1.3.1 辊身直径：Φ1400～1315mm 2.1.1.3.2 辊身长度：2950mm 2.1.1.3.3 辊颈：Φ780mm 2.1.1.3.4 轧辊全长：6040mm 2.1.1.3.5 材质：复合铸钢 2.1.1.3.6 辊身硬度：HS45～50 2.1.1.3.7 单重：45t

2.1.1.4 最大允许轧制压力：2．94×107N(3000t) 2.1.1.5 轧制力矩：200t.m 2.1.1.6 轧制速度：0～1.6～3.2m/s 2.1.1.7 压下速度：14.28mm/s 2.1.1.8 工作辊最大开口度：430mm 2.1.1.9 主电机型号：TDZBS3500—12

功率：3500kw×2 转速：0～50～120r/min 2.1.1.10 压下装置 2.1.1.10.1 压下螺丝

最大行程：430mm 直径×螺距：500×25mm 2.1.1.10.2 压下电机

型号：ZZJ818 功率：156kw×2 转速：475～960r/min 2.1.1.11 轧辊平衡方式：液压下 2.1.1.12 轧辊轴承

4/44 轧钢工序工艺操作规程 BHBC/7/16 2.1.1.12.1 工作辊：四列滚动轴承 2.1.1.12.2 支承辊：四列圆锥滚子轴承 2.1.1.13 换辊小车：液压马达驱动

最大换辊重量：180t 换辊机行程：4960mm 最大移动速度：100mm/s

2.1.1.14 机架高压水喷头压力：18MPa 2.1.1.15 四辊粗轧机液压缸 2.1.1.15.1 液压缸数量：4个 2.1.1.15.2 液压缸工作压力：16MPa 2.1.1.15.3 柱塞直径：200mm 2.1.1.15.4 液压缸直径：255mm 2.1.1.15.5 柱塞行程：430mm

2.1.1.15.6 柱塞抬开速度：V>28.56mm/s 2.1.1.16 万向接轴

2.1.1.16.1 万向节节距：9950mm 2.1.1.16.2 传递转矩：

额定 683kNm(68.3t.m) 最大 1877kNm(187.7t.m)

2.1.1.16.3 倾角：允许7°；工作最大4.21°

2.1.1.16.4 法兰直径：辊端900mm；轴端1000mm；电机端1350mm 2.1.1.16.5 花键：啮合标记

12-570 （H7/ f7）×6730 （H10/ d11）×76 （H11/d10）

啮合长度：770mm 伸缩量：380mm 2.1.1.16.6 轴体尺寸：600m

2.1.1.16.7 工作转速：0～50～120r/min 2.1.1.17 接轴平衡

2.1.1.17.1 接轴被托重量：26269kg 2.1.1.17.2 柱塞缸工作压力：8.3MPa 2.1.1.17.3 上下柱塞缸直径：Φ160mm 2.1.1.17.4 上柱塞缸行程：260mm 2.1.1.17.5 下柱塞缸行程：50mm

2.1.1.17.6 柱塞缸工作介质：壳牌46＃液压油 2.1.2 四辊精轧机

BHBC/7/16 轧钢工序工艺操作规程 5/44 2.1.2.1 四辊精轧机轧机形式 2.1.2.2 工作辊

2.1.2.2.1 辊身直径：φ1030～930mm 2.1.2.2.2 辊身长度：3500mm 2.1.2.2.3 辊颈直径：φ600mm 2.1.2.2.4 轧辊全长：7368mm 2.1.2.2.5 材质：高Cr、Ni合金铸钢 2.1.2.2.6 辊身硬度：HS65～75 2.1.2.2.7 单重：30.6t 2.1.2.3 支承辊

2.1.2.3.1 辊身直径：φ2100～1880mm 2.1.2.3.2 辊身长度：3400mm

2.1.2.3.3 辊颈：φ小11mm、φ大1370mm 2.1.2.3.4 轧辊全长：8170mm 2.1.2.3.5 材质：复合铸钢、合金锻钢 2.1.2.3.6 辊身硬度：HS50～56 2.1.2.3.7 单重：124t 2.1.2.4 最大允许轧制压力 2.1.2.5 最大轧制力矩 2.1.2.6 最大轧制速度 2.1.2.7 电动压下速度 2.1.2.8 电动抬升速度 2.1.2.9 轧辊最大开口度

功率： 转速：

7000kw×2 0～60～120r/min

6.86×107N(7000t) 2×2800KN.M 6.4m/s 0～35mm/s 0～37.5mm/s

300/500mm

：φ1030/2100×3500mm四辊可逆式

2.1.2.10 主电机型号:1DQ52－6DA06－Z

2.1.2.11 电动压下装置 2.1.2.11.1 压下螺丝

规格：S680×40mm 最大行程：565mm 2.1.2.11.2 压下电机

型号：2DC 功率：350kw×2 转速：750～1000r/min 2.1.2.12 液压AGC装置

6/44 轧钢工序工艺操作规程 BHBC/7/16 2.1.2.12.1 规格：φ1400×40mm 2.1.2.12.2 型式：稀油上置型 2.1.2.12.3 压下最大速度：29.23mm/s

2.1.2.13 压下测压仪规格形式：PFVL 101C--35MN(ABB) 2.1.2.14 轧辊平衡

方式：液压式

液压缸规格：φ360×600mm×2 液压缸工作压力：16MPa 2.1.2.15 导卫护板平衡

方式：液压式

液压缸规格：φ140/90×700mm×4 液压缸工作压力：16/25MPa 2.1.2.16 轧辊轴承

2.1.2.16.1 工作辊：四列圆柱滚动轴承加（传动侧深沟球轴承，操作侧双列圆锥轴承） 2.1.2.16.2 支承辊：油膜轴承

2.1.2.17 机前高压力喷嘴数量2×30个 2.1.2.18 工作辊冷却水压力：1MPa

2.1.2.19 工作辊冷却水喷嘴数量：2×31+2×30=122 2.1.2.20 下辊系抬升 2.1.2.20.1 抬升重量：256t 2.1.2.20.2 抬升液压缸

数量：2个

规格：φ220/140×950mm 工作压力：16MPa 最大平衡重量：285t 最大过平衡系数：1.16

柱塞最大伸出速度（上升/下降）: 37.5/30mm/s 最大工作行程：565mm 最大平衡力：2×166KN 2.1.2.20.3 抬升辊道斜块升角：16° 2.1.2.2.21 下辊标高调整： 2.1.2.21.1 调整范围：205mm 2.1.2.21.2 调整方式：液压阶梯垫 2.1.2.22 万向接轴 2.1.2.22.1 总长：13230mm

BHBC/7/16 轧钢工序工艺操作规程 7/44 2.1.2.22.2 万向距：11000mm

2.1.2.22.3 万向吊直径：轧辊端滑块式 920mm

电机端十字型 1200mm

2.1.2.22.4 承载负荷：额定转距：1116KN.M

过负荷转距：2800KN.M

2.1.2.22.5 允许最大倾角：7° 2.1.2.22.6 轴体直径：630mm 2.1.2.23 平衡装置

2.1.2.23.1 平衡形式：单支区液压平衡 2.1.2.23.2 支点轴承：剖分轴承 2.1.2.23.3 工作压力：16 M pa

2.1.2.23.4 上平衡缸：直径 320mm 行程 2.1.2.23.5 下平衡缸：直径 220mm 行程 2.2 检查与准备 2.2.1 四辊粗轧机

2.2.1.1 后，应检查或试车检查主机列、润滑系统、冷却水系统、高压水系统等各部位，检查各显示器是否正常，排除影响生产的因素。

2.2.1.2 认真检查轧辊表面，不得有影响钢板表面质量压痕、裂纹、掉皮等缺陷，否则应立即更换。

2.2.1.3 或换完辊后，必须检查调整辊缝，其两端辊缝差不得大于0.05mm，必要时将轧辊压靠，并将辊缝仪清零，压靠力不得大于300吨，否则可能造成座辊。 2.2.1.4 上下工作辊前后护板须安装牢固，且平行靠近工作辊面，但不能接触，其间隙应控制在2mm左右。

2.2.1.5 检查工作辊前后下护板，其板面应低于工作辊面30—50mm。

2.2.1.6 轧辊辊身必须充分均匀冷却，辊身温度一般不高于60℃，上下工作辊温差≯30°。

2.2.1.7 上述各项经检查确认一切正常后，方可开车生产。 2.2.2 四辊精轧机

2.2.2.1 后及班中应经常检查主机列、支承辊油膜轴承、接轴铜滑块的润滑系统，工作辊、支承辊、接轴平衡支架及剖分轴承的润滑情况，高压水系统等各部位，检查各显示器是否正常，排除影响生产的因素。

2.2.2.2 应经常检查前后推床开口度是否正常，送钢时推床应接触钢板但不抱住钢板，否则需进行标定。 2.2.2.3 推床标定

从人机接口HMI界面点击“BA stat”，选中“CG Entry”，点击“MCL”通过主令将推

260mm 450mm

8/44 轧钢工序工艺操作规程 BHBC/7/16 床打开到某一个开口度X。（机前1000～4500mm，机后1000～3500mm），然后点击“startup/RollData”，将“CG Entry”按钮选为蓝色。用尺子测量推床的实际开口度。然后点击“BA stat”，选中“CG Entry”，点击“MCL”，将测得的数据填到“calibration value”，右侧的方框内按回车键，然后点击“Apply”，等“calibration”一栏呈Ready状态，点击该处使其变为“ok”，此时完成入口推床的标定。

2.2.2.4 出口推床标定与入口推床标定相同，只是在选择“CG Entry”时不同，应选择“CG Exit”。

2.2.2.5 检查压下离合器是否处于接合状态，气源是否正常，限位开关位置是否有移动现象。

2.2.2.6 检查压下电机和机架辊电机上水冷风机，不得断水。 2.2.2.7 轧钢前，检查下辊系抬升装置，以确保处于最低位。 2.2.2.8 轧钢前，检查工作辊小车是否退回到停车位置。

2.2.2.9 检查上下压紧弯辊缸，其活塞端必须保持正常工作压力，保证工作辊与支承辊紧紧相贴。

2.2.2.10 检查主平衡液压缸、AGC缸、导卫护板提升缸、上下接轴平衡缸，确保均处于平衡状态，不得泄压、漏油和断油。

2.2.2.11 检查接轴抱紧装置，要求必须打开，并退到最大开口度。 2.2.2.12 检查轧辊轴向锁紧挡板，确保处于锁定状态。 2.2.2.13 换辊后及厚度失控时，必须进行辊缝标定。

2.2.2.14 当液压AGC暂不具备调平辊缝时，需用二根φ30～φ50mm规格一致的铜棒，压下10mm，观察两侧压头的压力数值，同时测量两铜棒的变形尺寸，最后脱开离合器，将尺寸大的一侧按铜棒的尺寸差值调整压下螺丝位置。最后把离合器再合上。 2.2.2.15 下辊面标高调整，为了防止轧件不被压在机架辊上，下工作辊辊面标高比机架辊和前后工作辊辊面应高出30～40mm。

2.2.2.16 将换辊轧钢转换旋钮打在轧钢位置，轧辊轴向锁紧档板打在闭合位置，接轴抱紧缸在打开位置。

2.2.2.17 平衡弯辊站启动，在正常运行情况下，将平衡弯辊系统操作面板上“主平衡”、“导卫护板”、“上下接轴平衡”、“上下辊压紧缸”等旋钮打在平衡位置。检查平衡压力是否超过18MPa，如果达不到此值，及时通知有关人员处理。正常情况下应该启动平衡泵（M1、M2）和一台弯辊泵（M3、M4）。

2.2.2.18 支承辊油膜轴承的润滑站运行正常，油压必须保持0.1±0.02Mpa，同时其温度必须保持为40±5℃。

2.2.2.19 压下润滑站、AGC液压站、推床液压站运行正常。

2.2.2.20 送支承辊冷却水（浊环水）、工作辊冷却水（中压水），高压水及其补水，开启机后钢板上表吹扫水阀门。

BHBC/7/16 轧钢工序工艺操作规程 9/44 2.2.2.21 启动测厚仪并打开自动标定功能。

2.2.2.22 从人机接口HMI界面上，点击“Drives”，选择“MainDrives”，弹出操作画面，然后依次选择“AUX”下的“Top Motor”、“Bottom Motor”和“NLC”下的“Top Motor”、“Bottom Motor”。合上主传动电机风机和无负荷接触器。（选中时显示绿色，以下同）。

2.2.2.23 从人机接口HMI界面上，点击按钮“Drives”，选择“Screwdown”，然后点击“Selection”，选中按钮“DS--Mast.OS”、“DS--Mast,DS”、“Coupling”。合上电动压下接触器和离合器。

2.2.2.24 从人机接口HMI界面上点击“BA .stat”，再点击“HGC”，选择“seleetions”按钮，然后选择“Position Transducer DS”中的“Pos Transd Entry”、“Pos Transd Exit”选中液压压下传动测的位置传感器，当一个位置传感器出现故障时，可以只选其中一个。但是此时厚度控制精度会有所下降，板形也会受到很大影响。用同样的操作选中操作侧的传感器。在同一个画面中“Rollforce.Measurement”下选中轧制压力传感器为压头“Loadcell”(绿色)，当压头出现故障时也可以选为“Pressure”(蓝色)。 在同一个画面中“Servomode”下选择伺服阀使用方式，正常情况下一般选择两个阀一起使用即选择“1+2”或“2+1”，这分别表示阀1为主阀2自动备用或阀2为主阀1自动备用。只有当一个阀出现故障时才选择“1”或“2”单独模式。

2.2.2.25 从人机接口HMI界面上点击“Drives”，选择“Roller table”，然后点击按钮“E3--EE”，选择“All ON”，点击按钮“EF--EP”，选择“All ON”，合上精轧机前后辊道。画面应显示所有电机为绿色，当电机显示红色时表明该组电机故障。

2.2.2.26 从人机接口HMI画面中点击“BA stat”，选择“Cooling”，然后点击“Selection cool/Desc”，选中“seclecton valves”中的“Both”（精除鳞高压水上下喷）并将“cooling”和“Descaling”全点击为绿色，则工作辊冷却水，高压水均处于自动状态。若把“cooling”和“Descaling”全点击为蓝色则二者均为手动状态。

2.2.2.27 从人机接口HMI界面上点击“Start up/Roll Data”按钮，选择“start up”，再选择“General ON/OFF”，然后先选中“Hydraulic ON”，启动AGC液压站，等十秒钟左右，然后选中画面中“HGC”、“EGC”（“bending”）、“CG Entry”，“CG Exit”、“AGC”、“cool”、“Desc”、“Top motor”、“Bottom Motor”、“RT Entry”、“RT Exit”、“C--Mode”点击为绿色（即允许状态）。

2.2.2.28 从人机接口HMI界面上点击“Start up/Roll data”，然后点击“RM/FM Mode selection”，根据实际情况选择“RM”或“RM/FM”或“FM”，即粗轧机或双机架生产或精轧机模式。

2.2.2.29 将操作面板上压下开关“EGC.AUTO.HGC”打到“AUTO”上。将“UCC on side Guid”、“UCC on gap”、“UCC on speed”按钮依次按下，则人机接口HMI界面上的“status”画面上的“S”、“C”、“M”变为绿色自动状态（前提是标定状态为“OK”）。

10/44 轧钢工序工艺操作规程 BHBC/7/16 2.2.2.30 自动标定和手动标定 2.2.2.30.1 自动标定

在人机接口HMI界面上点击“BA stat”选择“ACL”，再点击“ACL/MCL Tare/sync”然后依次选择“syncEGC”、“Sync HGC”、“Tare Forcemeas”和“ACL”。在每次点击下一个按钮前须等到前一个按钮上方显示“OK”才可进行。如果标定成功，“ACL”状态变为“OK”且在画面的左上角“stand Calibrated”将变为绿色。 2.2.2.30.2 手动标定

将操作台上压下选择开关“EGC AUTO HGC”打到“AUTO”上，在人机接口HMI界面上点击“BA stat”选择“ACL”，再点击“ACL/MCL Tare/sync”，然后点击该画面的“MCL”，则主机开始自动高速旋转。然后点击“END”退出自动标定画面，点击“MCL”进入手动标定画面，手动操作压下使辊缝缓慢闭合直到压头压力为30MN并保持此状态。此时将“MCL”画面中的“Calibration Point”右侧框内输入“-4”毫米，并按回车键，然后点击“APPLY”按钮，再点击“Excute calibration”按钮，此时画面左上角“calibr Manual”应显示绿色，自动标定画面标定状态显示“OK”，最后点击“End”按钮退出并将压下缓慢抬起直到辊缝在50mm以上，停止主传动，手动标定结束。

2.2.2.30.3 若自动或手动标定不成功，需按以上顺序重复进行一次。 2.2.2.31 L2准备

2.2.2.31.1 在人机接口HMI界面上点击“Level 2”，选择“FM schedule”点击“RM/FM oper inputs”，在“use actively”下的“RM”“FM”下选择“Yes”，即选择双机架。 2.2.2.31.2 点击“Level 2”，选择“FM Schedule”，打开“RM/FM oper inputs”画面，在“Finish up stream”下，选取最后一道次是双道次或单道次（选“YES”即“up stream”为双道，选“NO”即“down stream”为单道）。 2.2.2.31.3 轧制顺序准备

在人机接口HMI界面上点击“Level 2”，在“oracle Forms”中选择“Rolling Sequence”，把炉内钢坯的ID号根据排钢顺序（参照加热炉暴风骤雨射表）点击（双击）到左侧的“Rolling sequence”中。

2.2.2.32 轧钢前，把操作台上的三台HMI分别选在“Status”“FM schedule”，“Material 、tracking”三个画面，并把“FM Schedule”画面下的“Auto Take over”指示灯点击为绿色（即自动交接）。

2.2.2.33 以上工作准备好，就可以自动轧钢。 2.3

压下工操作 2.3.1 粗轧机操作

2.3.1.1 开轧前应详细了解生产作业计划，并根据钢种、规格等情况控制辊身冷却水大小，若刚换完辊或长时间未轧要重新压靠辊缝，开机前先鸣笛半分钟。

BHBC/7/16 轧钢工序工艺操作规程 11/44 2.3.1.2 轧制时，压下工要和推床工密切配合，压下调整好辊缝后，再让推床工转动轧辊送钢轧制。

2.3.1.3 在正常情况下，钢板未出轧辊时，轧辊不得反转，严禁带钢压下，发生夹钢时，应将钢退出，视情况重新轧制或吊回。当钢坯出现明显黑印或黑头后，不得重新轧制。 2.3.1.4 最大压下量不得大于15mm，最大压下率不得大于20％。

2.3.1.5 粗轧机单机生产时，要根据钢种、厚度、宽度、板形、加热温度等情况，合理分配道次压下量，合理选择轧制方式。

2.3.1.6 双机生产时，要根据精轧机选择的中间坯厚度进行轧制，中间坯厚度上下波动不得超过1毫米。并注意控制轧制节奏。开轧温度、双机生产时的中间坯温度及粗轧机单机生产时的终轧温度控制见工艺技术规程。 2.3.1.8 严禁轧制低温钢。

2.3.1.9 当轧件温度有所降低时，应相应减小压下量，增加道次。

2.3.1.10 轧完后的钢板前端不得翘头，偶尔产生必须用平整道次予以消除。 2.3.1.11 要控制好道次间的高压水除鳞，第1道、第2道及转钢道次必须除鳞。其它道次视表面情况增加除鳞以保证表面质量，高压水不正常时，应停机。

2.3.1.12 轧制过程中如发现波浪、瓢曲，镰刀弯等缺陷，应立即停机找出原因，采取措施，消除缺陷。

2.3.1.13 上下护板脱落和发生机械事故时，应停机处理后，方可重新轧制。 2.3.1.14 、开轧、换辊、变换规格、换压下工时，要人工卡量毛板厚度和宽度，必须连续测量数张，直到符合标准要求。正常轧制时同一规格钢板一般5～10块卡量一次并及时反馈给压下工，同时根据板型、厚度公差及时调整辊缝。 2.3.2 精轧机操作

2.3.2.1 若精轧机单机架生产，根据轧制节奏，按左侧操作台上“Next slab”按钮要钢。

2.3.2.2 在“FM schdule”画面中的“RM/FM oper imputs”按钮所打开的画面可以对轧机部分参数进行修改，最大轧制压力、最大扭矩、轧制速度限定值禁止随意改动，其它数据，如中间坯厚度调整值、出炉温度、压下量、钢板目标尺寸和“Flatness”调整值，操作工可根据轧制情况进行调整。

2.3.2.3 钢坯到机前锥形辊道上后，操作工要按轧制表提示决定是否进行转钢，并按下“Acknolege Turning”按钮后便可开始自动轧制。

2.3.2.4 在人对话界面上点击“start up /Roll Data”按钮，选择“Master Parameters”按钮，弹出对话框，其中“ski length”为钢板雪橇头长度，“pedal Adjustment”是手动时主传动脚踏主令速度参数，可以使主令满量程的速度代表值是主传动全速的20%-100%。

2.3.2.5 一般情况下，最好将精除鳞选为手动。空道次时禁止除鳞，以免影响热检检测，

12/44 轧钢工序工艺操作规程 BHBC/7/16 造成物料跟踪错误。

2.3.2.6 要保证在精轧机开轧第一道次进行除鳞，并视表面氧化铁皮情况增加除鳞道次。

2.3.2.7 轧制过程中要经常观察板形情况，钢板有弯时，要及时调整tilt值。 2.3.2.8 轧制前要调整好雪橇头“SKI”值，保证钢板头部出轧机后微翘。该值一般在0到-10之间。

2.3.2.9 轧制时，要密切监视轧制情况及轧制表变化情况，出现轧制表错误或推床误动作时，要立即进行手动干预，避免出现操作事故。

2.3.2.10 要经常观察测厚仪显示器上的厚度情况，并与矫直机处人工测量的厚度值比较，根据实际值与目标值的差值，输入轧制策略，对厚度进行修正。

2.3.2.11 双机架轧制时，可由粗轧机操作台要钢，精轧机根据需要选择时间模式或质量模式或能源模式，控温板要由原料工输入热机轧制工艺参数，粗轧机根据精轧机设定的中间坯厚度手动轧制，然后由精轧机自动轧制至成品厚度。 2.3.2.12 终轧温度控制见工艺技术规程。 2.3.2.13 钢板厚度公差执行相关标准。 2.3.2.14 机械故障及排除

2.3.2.14.1 压下离合器气缸窜出，则导致离合器报“Fault”故障或全脱开，需重新合离合器或找钳工处理。

2.3.2.14.2 若压下动作正常，但有一侧辊缝值不变，则是顶帽传感器螺丝脱开，找电工处理。

2.3.2.14.3 若推床突然抖动严重，则是同步轴对轮脱开，需找钳工处理。

2.3.2.14.4 若主机易掉电，主要先检查一下油膜轴承油压油温是否正常，再察看电压是否稳定。

2.3.2.14.5 设备发生故障时，均有故障信息显示，根据人机接口上报出的故障信息通知相关人员处理。 2.3.2.15 系统故障及排除

2.3.2.15.1 若出现压下实际值与设定值不一致而拒轧时，可手动压下主令，使实际值与设定值恢复一致，按“UCC”即可恢复自动轧制。

2.3.2.15.2 有时由于各种原因造成物料跟踪，出现道次数错误，钢板位置错误或钢板长度错误，此时可以用人机接口“Level 2”里边的“Tracking corractions”画面进行道次号和物料跟踪的修正，然后点击“Apply”即可恢复自动轧制。

2.3.2.15.3 当出第一块钢坯时，经常出现无ID号现象，此时可以将“Auto Takeover”关掉，选择手动“Take over”，手动修改钢坯号继续轧制，并把“Auto Take over”重新恢复即可。

2.3.2.15.4 有时忘记往“Rolling Sequence”里面补充ID号或由于“Auto Takeover”

BHBC/7/16 轧钢工序工艺操作规程 13/44 关掉，出钢后ID号为“I don't know”，这时可迅速关掉“AUTO Take over”，点击“Take over”把该钢坯的实际ID号输入再点击“Apply”即可。

2.3.2.15.5 当实际钢板已经到达矫直机，但ID号仍然在出口区时会造成下一块最后一道拒轧，此时通过“FM Schedule”画面中的“Material Reject”画面进行手动清除出口区的钢板，即可恢复自动轧制。

2.3.2.15.6 当出现有ID号，但是数据无法传到轧制区时，可以通过“FM Scheddule”画面中的“start calculation”进行计算，或把该坯手动退回到FE4辊道再自动送过来。如果仍不能传到轧制区则只能手动轧制本块钢板，并将物料跟踪清掉，然后才能出下一块钢。

2.3.2.15.7 若炉内钢坯少ID号时，可以手动要出原先轧过的同一计划的ID号，用这个ID号轧制。

2.3.2.15.8 当L2网报故障时，可找自动化室人员或工艺工程师重新启动程序。 2.3.2.16 板形缺陷处理

2.3.2.16.1 钢板若出现镰刀弯，应用右侧操作台上的“tilting”按钮，抬那侧辊缝向哪侧拨（传动侧或操作侧）。

2.3.2.16.2 若钢板出现浪形，则调整“RM/FM oper input”画面中的“Flatness”值来修正，钢板有中浪时，增加“Flatness”值，有边浪时减少“Flatness”值。也可以通过调整弯辊力来改善浪形，钢板有中浪时，需减小弯辊力，有边浪时，增加弯辊力。 2.3.2.16.3 若钢板经常出现斜角，就要检查前后机架辊或锥形辊道有无不转现象。另外，双机架轧制时，还可能是粗轧机开坯时已有斜角存在。

2.3.2.16.4 若钢板厚度越轧越厚或越轧越薄时，应及时校正测厚仪，发现测厚仪不准，应关掉测厚仪再生产，同时通知有关人员检查。 2.3.2.17 重点注意事项

2.3.2.17.1 轧制前若进行了模拟轧制，则必须从模拟状态退出后才能开始轧钢。 2.3.2.17.2 若物料跟踪画面上显示有钢板存在，需点击“Reset tracking”清除钢板信号后，才能进行“Rm mode”，“FM Mode”和“RM/FM Mode”之间的转换。 2.3.2.17.3 “RM/FM oper inputs”画面中的最大轧制压力，最大扭矩、轧辊速度限定值禁止随意改动。

2.3.2.17.4 每次换完辊后，必须在换辊状态输入新的辊号和辊径值，且轧制前必须进行辊缝标定。

2.3.2.17.5 回炉坯必须按实际尺寸输入，否则精轧机单机轧制易出现拒轧现象。 2.3.2.17.6 原料站若改变了已入炉钢坯的轧制规格，则必须从精轧机操作台的人机接口点击“Diagnost”画面中里的“overview”里的“synchronize Primary Data”，使计划修改成功。若“Rolling Sequence”画面炉内钢坯已轧出，但其ID号还在里边，导致ID号与炉内实际钢坯不符，也可以点击该键，使其同步。

14/44 轧钢工序工艺操作规程 BHBC/7/16 2.3.2.17.7 当钢板头部较平或上翘不严重时，可采用单道次轧制，当钢板严重上翘或下扣时，禁止采用单道次。

2.3.2.17.8 当出现夹钢时须立即按下操作台上按钮“HGC collapse”，将AGC液压缸泄压，并将钢坯（向轧件厚的一侧）退出轧机，不允许恢复自动继续轧本块钢。 2.3.2.17.9 当钢温低于正常轧制温度，但还能轧不足以致废时，必须手动轧制，并相应减小压下量，增加道次。但当钢坯出现明显黑印或钢温太低时，不得轧制。 2.3.2.17.10 轧后钢板上表的水必须用机后侧喷吹扫干净，以免影响测厚仪测量精度。 2.3.2.17.11 双机架轧制时，必须控制好节奏，精轧机前辊道FE4至FE1上最多有一块中间坯，即精轧机在轧一块钢之前，下一块钢不能送到精轧区辊道上。

2.3.2.17.12 投入AGC功能时，辊系椭圆误差总和不能超过0.8毫米。否则AGC控制精度会随着误差的增大而下降。

2.3.2.17.13 在空道次时尽量不除鳞，以避免物料跟踪出错。 3 热卡

3.1 钢板厚度公差：执行相关标准。 3.2 热卡工操作规程

3.2.1 本班开轧后及换规格、钢种时，必须连续测量钢板厚度，并立即反馈给精轧机操作工。待厚度处于受控状态，每3到5板卡量一次，每5～10张板对钢板两边及头中尾多点卡量一次。并及时反馈给精轧机操作工。

3.2.2 热卡人员应随时了解厚度情况，并及时报给精轧机操作工。 3.2.3 必须了解开轧后前2～3板的实际厚度(冷态)及纵横向同板差。

3.2.4 正常轧制同一规格时，每轧制20～30板应报一次成品钢板冷态实际厚度及纵、横向同板差。

3.2.5 热卡工除了对钢板厚度进行卡量外，还要负责对钢板毛宽进行卡量。对头中尾都要卡量，换规格、钢种的前2块都要卡量，稳定后每5板一卡量并及时报给粗轧机压下工。

3.2.6 双机生产时，热卡工要在矫直机处负责对钢板卡量，并把测量厚度通知精轧机操作工以便与γ射线测厚仪校对。卡量钢板毛宽情况报给粗轧机压下工。 3.3 γ射线测厚仪及操作规程 3.3.1 设备性能

3.3.1.1 放射源：核素：CS-137 活性：50Ci 半衰期：30年 3.3.1.2 测量单元

C形架上、下臂距离：1700mm 辊道到C形架上臂距离：1400mm C形架移动速度：最大6m/min C形架移动距离：5.4m

BHBC/7/16 轧钢工序工艺操作规程 15/44 3.3.1.3 冷却、除尘系统

检测器冷却量：10L/min，水质为纯净水

C形架冷却量：30L/min，水质为干净且经过过滤的工业用水 工作压力范围：0.3～0.6Mpa 温度范围：15～35℃

压缩空气：300～900L/min，3～6kg/cm3 3.3.1.4 技术参数

测量范围：5～50mm 原料：普碳钢、低合金钢 原料密度：7.5～8.2 g/cm3 物料温度范围：600～1100℃ 钢板宽度：1500～3300 mm 3.3.2 标定操作

3.3.2.1 样片标定（分类标定）

3.3.2.1.1 将测厚仪C形架回到停机位置；关闭源，用钥匙锁锁死。 3.3.2.1.2 将样片架放在C形架的下臂源上方，样片放到样片架上。

3.3.2.1.3 对照测量样片手册，在操作站计算机上设置参考值或目标值（样片厚度）；将测量温度使用手动温度状态，输入环境温度。

3.3.2.1.4 确认无误后，打开源，按下样片测量按钮，系统自动进行测量。按下分类标定按钮，分类标定指示灯亮，系统自动给出补偿因数，等几秒钟后，标定完毕。 3.3.2.1.5 每次换样片规格进行标定时，先关闭源，可依次将样片放在样片架上。 3.3.2.1.6 样片标定完毕后，将测量温度改回到自动测量状态。

3.3.3 程序标准化：每次开机或一定的时间间隔必须进行该项标准化，分自动和手动两种。

3.3.3.1 手动标准化

3.3.3.1.1 按下标准化（Standardize） 按钮，系统自动进行标准化工作。

3.3.3.1.2 标准化工作指示灯亮，在操作菜单上，出现 Calib. 字样，C形架位置变化，到-600mm时，标准化完毕，指示灯灭。 3.3.3.2 自动标准化

当测厚仪的测量值减少到某一个时，在C形架中没有钢板时，测厚仪自动进行标准化工作。当钢板到来时，自动标准化停止。 3.3.4 使用规程

3.3.4.1 开机前检查设备的各部件、电气连接以及与西门子的通讯线。

3.3.4.2 无误后，合上主电源合上冷却水电源。此时测厚仪架子上方的绿色指示灯亮。 3.3.4.3 在操作员计算机站进行操作，确认无系统报警后，首先按下 同步按钮，等待

16/44 轧钢工序工艺操作规程 BHBC/7/16 几秒钟，若 OK 指示灯亮，则按下标准化按钮，系统自动进行标准化，此时 STAND 指示灯亮。标准化完毕后，按下中心线位置按钮，C形架自动移到中心线位置，并且打开源的快门， SRC. 指示灯亮，测厚仪架子上方的桔色指示灯亮。此时，对钢板进行长度方向的厚度测量。

3.3.4.4 若要对钢板进行横向的扫描测量，按下 SINGLE 按钮。

3.3.4.5 按下 STOP/CLOSE 按钮关闭源的快门。再次打开快门时，可按 STOP/OPEN 按钮。 3.3.5 注意事项

3.3.5.1 在放射源的快门打开时，禁止进入警戒区域内。快门开时危险球面半径为2.5米，快门关闭时危险球面半径为0.5米。

3.3.5.2操作员工作站监视器中无任何报警时，方可对测量仪进行操作。 3.3.5.3 标准化工作完毕后，方可对进行其它操作。 4 换辊

4.1 四辊粗轧机换辊 4.1.1 换工作辊程序

4.1.1.1 准备好全部换辊工具、吊具、符合使用要求的工作辊（上下工作辊罗好），并检查确认无误。

4.1.1.2 确认平衡液压站，传动液压马达及主机运行正常。 4.1.1.3 关闭轧机高压水、轧辊辊身冷却水。

4.1.1.4 手动压下操作，保证上下工作辊之间有10～15mm的辊缝。

4.1.1.5 将主机工作制选择开关置于“爬行”位置，使下工作辊扁头转动到水平位置后停机。

4.1.1.6 将主机工作制选择开关置于“上辊单动”位置，按动主机正面点动按钮使上工作辊扁头转动到竖直位置后停机。

4.1.1.7 手动压下操作将上工作辊和上支承辊抬起一定位置，分别拉出机前机后上护板，分别将四个支撑辊固定键块插上，固定好上支承辊，放好工作辊间4个垫块。 4.1.1.8 将轧辊主平衡开关置于“下降”位置，放下上工作辊，使其落在下工作辊上。 4.1.1.9 确认轧辊平衡吊钩离开上工作辊，然后将主平衡置于“停止”位置。 4.1.1.10 将前后共4根护板冷却水管拆下放好（防止抽辊时挤坏），将下支承辊润滑接头拆开放好。

4.1.1.11 在专人指挥下，启动液压马达，将两工作辊和下支承辊一起缓慢拉出至合理位置。然后将下护板板叶掀起来。

4.1.1.12 用天车将上、下工作辊一起缓慢平稳吊出。

4.1.1.13 将准备好的新工作辊放在下承辊及轴承座上，并使扁头处于上竖直下水平位置。然后将前后下护板板叶全部放下。

BHBC/7/16 轧钢工序工艺操作规程 17/44 4.1.1.14 在专人指挥下，启动换辊液压马达，缓慢将轧辊推入机架窗口内。推入时特别应注意轧辊扁头与万向接轴套筒的位置是否对正，套筒内滑板是否正常。如未对正，应调正好后，并有专人观察扁头进入套筒情况；如发现异常及时停止并查明原因处理，切勿硬推，顶坏设备。

4.1.1.15 其它按抽辊时的反过程进行安装并调整恢复生产。轧钢前要进行辊缝压靠。 4.1.2 换支承辊

4.1.2.1 1至6步骤同换工作辊的1至6条一样。

4.1.2.2 手动压下操作将上工作辊和上支承辊抬起到一定位置，分别拉出机前机后上护板，继续抬起上工作辊和上支承辊一定位置，将下支承辊四个支架（牛腿）抬起，然后放好工作辊间4个垫块。

4.1.2.3将轧辊平衡开关打“下降”，落下上辊系，使上工作辊落在下工作辊上，上支撑辊落在下支撑辊的4个支架（牛腿）上。

4.1.2.4 确认轧辊平衡吊钩离开上工作辊时，然后将平衡缸置于“停止”位置。 4.1.2.5 将上、下工作辊及上下支承辊的水管、润滑接头拆开，打开上支承辊轴向固定装置（密闭门）。

4.1.2.6 在专人指挥下，启动液压马达，将两工作辊和两支承辊一起缓慢拉出至合理位置。

4.1.2.7 用天车分别将上支承辊、上下工作辊及下支承辊缓慢平稳地吊出放置一边。 4.1.2.8 将准备好的下支承辊用天车缓慢吊起放在换辊小车上，再将上下工作辊一起吊放在下支承辊及轴承座上，然后将上支承辊吊放到上工作辊上，抬起下支承辊支架，使上支承辊稳落在下支承辊支架上，并使上下工作辊扁头分别处于垂直和水平位置。 4.1.2.9 在专人指挥下，启动换辊小车，缓慢将轧辊推入机架窗口内。推入时，要特别应注意轧辊扁头与万向接轴套筒的位置是否对正，套筒内滑块是否正常。如未对正，应调正好后，并有专人观察扁头进入套筒情况；如发现异常及时停止并查明原因处理。切勿硬推顶坏设备。

4.1.2.10 用100t天车分别将换下的旧上、下支承辊及工作辊吊到电动平板车上运至轧辊修磨间。

4.1.2.11 其它按抽辊系时的反过程进行安装并调整恢复生产。轧钢前要压靠辊缝。 4.1.2.12 轧辊重磨后，根据下工作辊和下支承辊辊径的大小调整下承辊轴承座下面的垫板厚度，以保证轧制标高为820到830 -mm。

4.1.2.13 换支承辊时应测量下支承辊水平度，其值为≤1mm/m。

4.2 四辊精轧机换辊 4.2.1 设备性能

工作辊辊系装配重量：98.6t（上辊47.5吨，下辊51.1吨）

18/44 轧钢工序工艺操作规程 BHBC/7/16

支承辊辊系装配重量：425t（上辊214，下辊196吨，支架15吨） 工作辊换辊装置：一台电动小车+两台液压横移小车 支承辊换辊装置：一台电动小车+专用支架 工作辊换辊电机：55KW 支承辊换辊电机：75KW

工作横移液压缸：两台，工作压力10MPa，尺寸Ф250/140×2500mm 旋转横移辊道液压缸：两台，工作压力10MPa，Ф125/70×1600mm 工作辊换辊轨座锁定缸：4台，工作压力10MPa，Ф140/80×25mm 工作辊横移行程：2450mm 工作辊换辊行程：8500mm 支承辊换辊行程：20m 工作辊换辊时间：15分钟 4.2.2 换辊前的准备 4.2.2.1 工作辊换辊前的准备

4.2.2.1.1 新工作辊辊系吊东侧横移小车的正确位置上，并使上工作辊轴向比下辊偏向传动侧约 150mm，上下扁头调整到铅垂位置。

4.2.2.1.2 西侧横移小车（空车）对准轧机牌坊窗口，轨道偏差不大于0.3mm。 4.2.2.2 支承辊换辊前的准备

将支承辊换辊支架放在西侧横移小车上，另一横移小车对正轧机窗口。 4.2.3 换工作辊

4.2.3.1 通知中心泵站停工作辊中压冷却水，并关闭支承辊冷却水。

4.2.3.2 将轧机上下接轴套筒停在铅垂位置，手动抬压下至辊缝150mm左右。 4.2.3.3 确认轧机操作台和换辊操作箱上相关操作旋扭都打在相同位置，一般打在平衡位置。

4.2.3.4 将主操作台和换辊操作箱上的工作状态旋扭都打在“换辊”状态。

4.2.3.5 将下工作辊压紧缸旋扭打“松开”，将下工作辊压紧缸缩回，把导卫护板提升缸打“下降”状态，使前后上导卫护板下降到最低点。

4.2.3.6 将下辊抬升缸旋扭打“抬升”，将下辊系抬升到最高位。 4.2.3.7 将工作辊换辊小车空载移向轧机，经减速后准确到位。 4.2.3.8 将阶梯垫调整缸旋扭打“退回”，将阶梯垫退回到空位。

4.2.3.9 操作下辊抬升装置，抬着下辊系下落到最低点，使下工作辊轴承座上的滚轮落到工作辊换辊轨道上，下支承辊下落在最低位置，使下工作辊的端环下落与工作辊换辊小车挂钩相接，然后松开下工作辊锁紧板，开动换辊小车使下工作辊移出轧150mm。 4.2.3.10 将上工作辊压紧缸旋扭打“松开”，使上压紧缸缩回，操作主平衡旋扭，调整上工作辊至合适高度，使上工作辊轴承座落到下工作辊轴承座上，靠四个定位销定位。

BHBC/7/16 轧钢工序工艺操作规程 19/44 使上工作辊及其轴承座与上支撑辊及其轴承座上的压紧缸脱开一定距离。

4.2.3.11 抱紧装置抱紧上下接轴套筒，上下接轴在平衡状态，松开上工作辊锁紧板，开动换辊小车，将工作辊对拉出轧机到位后停止，同时注意当工作辊扁头抽出一半时，将上下接轴平衡缸打在“锁紧”，接轴抱紧定位缸打“抱紧”状态。

4.2.3.12 在半自动工作模式下，将左右横移小车同步移位，使载有新工作辊的小车，对准轧机窗口。

4.2.3.13 开动工作辊换辊小车，将新辊推入轧机，当工作辊扁头进入到套筒一半位置时，同时将上下接轴平衡缸打“平衡”、接轴抱紧定位缸打“打开”。上辊到位后停车，将上工作辊锁紧板打在“锁紧”状态，将上工作辊压紧缸打“压紧”，使上工作辊紧贴上支承辊。

4.2.3.14 继续开动换辊小车将下辊推到位。下辊到位后，将下工作辊锁紧板打在“锁紧”状态。

4.2.3.15 将主平衡抬至最高位，然后将下辊系抬升至最高位，使换辊小车可以摘钩，然后将换辊小车退回至原位。

4.2.3.16 操作阶梯垫旋扭在合适的档位，然后在半自动状态打阶梯垫前进，使阶梯垫准确到位。将抬升旋扭打下降位置，使下辊系降至最低位，支承辊轴承座落到阶梯垫上。

4.2.3.17 将下工作辊压紧缸打“压紧”，导卫护板打到“提升”状态，导卫护板上升与上工作辊的挡水板贴紧。

4.2.3.18 输入新工作辊辊号、辊径及辊凸度值。

4.2.3.19 换辊结束，关闭工作辊换辊小车电源。将换辊操作箱和主操作台的工作状态都打在“轧钢”状态，通知中心泵站送工作辊冷却中压水，通过3#台下面的控制柜送支承辊冷却水。

4.2.3.20 合各部位使能，执行轧机标定。 4.2.4 换支承辊

4.2.4.1 提前将换支撑辊支架放到西侧的横移小车上。

4.2.4.2 换辊前把电动压下抬至换上支撑辊的最高位。按换工作辊的步骤将旧工作辊拉出至东侧横移小车上。停掉油膜轴承润滑站。

4.2.4.3 将左右横移小车移位，使支承辊支架与换辊小车钩相接，对正轧机窗口。 4.2.4.4 将支承辊换辊支架推入轧机窗口，准确到位。

4.2.4.5 抬升装置抬升到最高位，使支承辊支架的钩部与工作辊换辊小车的钩子脱离，工作辊换辊小车快速后退到西侧横移小车的中部位置。

4.2.4.6 将对正轧机窗口的横移小车移至外侧，然后将旋转辊道收回。

4.2.4.7 将抬升装置降到最低位，拆除上下支承辊轴承座上的进、回润滑。 4.2.4.8 松开换工作辊换辊轨座的液压卡紧装置，然后将工作辊换辊小车轨座吊走放置

20/44 轧钢工序工艺操作规程 BHBC/7/16 一旁。

4.2.4.9 开动支承辊换辊小车，经减速准确到位。

4.2.4.10 操作下辊抬升装置，将下支承辊及支架抬至换支承辊的最高位，使抬升轨道与支承辊换辊轨道平齐，误差不超过0.2mm，同时下支承辊与换辊小车钩子相接合。 4.2.4.11 主平衡打下降，点动操作使上支承辊辊座落到换辊支架上，根据支架定位销定位。主平衡继续打“下降”，使平衡梁的钩部与上支承辊轴承座的钩部脱离，然后将主平衡缸“锁定”。

4.2.4.12 把平衡弯辊系统卸压后，拆除上支撑辊压紧缸。

4.2.4.13 打开上下支承辊轴向锁紧挡板，开动换辊小车将支承辊拉至主轧跨精轧机北侧，吊下上支撑辊轴承座顶上的垫板。然后将支撑辊拉至轧辊修磨间，然后分步将旧支承辊吊下，将新支承辊吊至小车上。

4.2.4.14 开动换辊小车将新辊送入主轧跨，把上支撑辊轴承座顶上的垫板装上，然后把支撑辊推入轧机牌坊，经减速准确到位后，将上下支承辊锁紧挡板锁住。

4.2.4.15 接上上支撑辊压紧缸（注意有杆腔和无杆腔不能接错），然后开启平衡泵。

4.2.4.16 连接上下支撑辊油膜轴承进回路。然后通知司泵工开启油膜轴承润滑站。 4.2.4.17 将主平衡打到平衡位置，带动平衡梁及上支承辊上升至最高位。

4.2.4.18 将下辊抬升缸打“下降”位置，使支承辊落至最低位，与换辊小车钩部脱离，将支承辊换辊小车退回磨辊间。

4.2.4.19 将旋转辊道打开至接合位置，然后将工作辊换辊小车轨座吊至原位，液压卡紧缸伸出，卡住轨座。将西侧横移小车连同换辊小车横移对准轧机牌坊窗口。 4.2.4.20 开动工作辊换辊小车，经减速准确到位，此时或之前可将旧工作辊辊系吊走，新工作辊辊系吊到东侧横移小车上。

4.2.4.21 将主平衡打下降至合适高度，使支承辊支架的滚轮落到工作辊换辊轨道上，钩部与换辊小车钩部接合，开动换辊小车将支承辊换辊支架拉出轧机牌坊。

4.2.4.22 将两横移小车移位，使放置新工作辊的横移小车对准轧机牌坊窗口，将上支撑辊调整到合适高度，然后开动换辊小车，按换工作辊的办法将新工作辊换好。 4.2.4.23 换辊完毕，关闭换辊电源，送工作辊、支承辊冷却水。 4.2.5 试车（标定）。换完工作辊或支承辊之后必须进行标定。

4.2.5.1 首先在换辊状态将新换工作辊、支承辊的实际辊径、辊凸度及辊号输入微机。 4.2.5.2 确认轧机冷却水、各液压、平衡系统工作正常，压下、主机、辊道送电。 4.2.5.3 执行自动标定程序。为保证油膜形成合适厚度，标定速度设置为3m/s。（已自动设好）

4.2.5.4 标定通过，选择好轧制模式，确认待轧钢板ID号正确，可以开机轧钢。 5 轧辊装配与维护

BHBC/7/16 轧钢工序工艺操作规程 21/44 5.1 轧辊管理

5.1.1 轧辊应按有关标准进行验收，不经检验的轧辊原则上不得使用，特殊情况按技术科通知执行。

5.1.2 新轧辊加工完毕，必须做好辊号标记，建立有关卡片，无号的轧辊不得使用。 5.1.3检验合格的轧辊，辊身及辊头必须涂油保护并按规定放在辊架上。 5.1.4 轧辊的车磨按车磨使用记录卡进行，并做好车磨记录。 5.1.5 轧辊吊运安装时不得与硬物相撞。

5.1.6 拆下来的轧辊应放在枕木或辊架子上，不允许随地推放。 5.2 轧辊辊型配置

5.2.1 支承辊使用周期一般为100天，在一次使用周期内其轧制量一般应粗轧机≯10万吨，精轧机≯20万吨。

5.2.2 支承辊辊型为折线型，即中间为平型，两边各300mm长的折线，折线处辊身边缘与辊身中间直径差一般为1.0～2.0mm 。

5.2.3 工作辊使用周期一般为1～2天，在一次使用周期内轧制量一般应≯5000吨，做到定期、定量更换，在轧制较大量薄板规格或低合金专用板时，可酌情提前换辊。 5.2.4 四辊（包括粗、精轧机）工作辊的配置，一般采用下压力的配置方式，即下工作辊直径大于上工作辊直径，其差值为5～10mm。 5.2.5 不论粗、精轧机，工作辊及支承辊的辊型暂用平辊。

5.2.6 装导板时，导板与轧辊的间隙不得大于2mm，导板上表面应低于工作辊面30～40mm。 5.3

轧辊装配

5.3.1四辊粗轧机轧辊装配 5.3.1.1 支撑辊装配 5.3.1.1.1 装配程序

5.3.1.1.1.1 将磨好的支撑辊平放在专用托架上，装上肩环。 5.3.1.1.1.2 将装好轴承的轴承座吊平套到支撑辊辊颈上到位。

5.3.1.1.1.3 装上隔环和定位键，然后装上缩紧螺母并用天车上紧，装上连接键并装上挡键外圈。 5.3.1.1.2 拆卸程序

5.3.1.1.2.1 将换下的支撑辊平放在专用托架上。

5.3.1.1.2.2 拆下支承辊锁紧螺母外侧的挡键外圈，卸去联接键，松开锁紧螺母并吊下来。

5.3.1.1.2.3 将隔环上的定位键取下来，并取下隔环，然后将轴承座从轧辊上取下。 5.3.1.1.3 支撑辊轴承座要编上号，对轴承座和里边的轴承要建立专门使用、维修记录。明确每套轴承座及轴承的使用周期及寿命。

22/44 轧钢工序工艺操作规程 BHBC/7/16 5.3.1.1.4 每套支撑辊装完后上机前，都要测量轴承座的内外滑板尺寸。确保内滑板尺寸在730至731.5mm之间，否则要更换滑板或加垫片。外滑板尺寸，传动侧在1458至1459.5mm之间；操作侧在1468至1469.5mm之间，否则要更换滑板或加垫片进行调整。

5.3.1.2 工作辊装配

5.3.1.2.1 将换下的工作辊平放在专用托架上。

5.3.1.2.2 拆下止动夹钳定位销，往里旋锁紧螺母使其和止动夹钳离开，松开止动夹钳，将轴承座从轧辊取下。

5.3.1.2.3 把旧轧辊吊放到辊架子上，把要装配的新装辊放到专用托架上。

5.3.1.2.4 轴承座往新轧辊上装之前，认真检查轴承，必要时进行清洗，确保无杂物、异物，轴承座内外密封圈良好，发现轴承有磨损、掉肉或保持架松动必须进行更换，装配前加足润滑油。

5.3.1.2.5 仔细检查轧辊表面、辊颈、轴承内套等，确认无问题后方可进行装配。 5.3.1.2.6 装配时，应注意区分上、下轴承座，传动侧与操作侧轴承座的区别，对号入座，用天车吊平轴承座装上轧辊后，上紧轴向固定夹钳，然后调整锁紧螺母，使锁紧螺母和止动夹钳紧靠在一起至调不动为止，然后把锁紧螺母稍往回松一点，用定位销把止动夹钳和锁紧螺母联起来。

5.3.1.2.7 组装好的轧辊必须堆放在指定位置。

5.3.1.2.8 任一套轧辊、轴承座及轴承的装配数据、使用周期及维修情况都应认真详细地做好记录，建立档案。 5.3.2 四辊精轧机轧机装配 5.3.2.1 工作辊装配

5.3.2.1.1 将换下的工作辊平放在专用托架上。 5.3.2.1.2 首先将工作辊护板和擦辊器拆下。

5.3.2.1.3 拆下止动夹钳定位销，往里旋锁紧螺母使其和止动夹钳离开，松开止动夹钳，将轴承座从轧辊取下。

5.3.2.1.4 轴承座往新轧辊上装之前，认真检查轴承，必要时进行清洗，确保无杂物、异物，轴承座内外密封圈良好，发现轴承有磨损、掉肉必须进行更换，装配前加足润滑油。

5.3.2.1.5 仔细检查轧辊表面、辊颈、轴承内套等，确认无问题后方可进行装配。 5.3.2.1.6 装配时，应注意区分上、下轴承座，传动侧与操作侧轴承座的区别，对号入座，轴承座装上轧辊后，上紧轴向固定夹钳，然后调整锁紧螺母，使锁紧螺母和止动夹钳紧靠在一起至调不动为止，然后把锁紧螺母稍往回松一点，用定位销把止动夹钳和锁紧螺母联起来。

5.3.2.1.7 轴承座装好后，再将前后擦辊器、护板装上，调整垫片组使护板与辊身间隙

BHBC/7/16 轧钢工序工艺操作规程 23/44 保持3～5mm（上下垫片组都要压实）。

5.3.2.1.8 测量轴承座外滑板之间尺寸，保证工作辊轴承座与支承辊配合间隙在1-2mm（两边加起来），否则更换轴承座滑板或加垫子进行调整。 5.3.2.2 油膜轴承 5.3.2.2.1 概述

精轧机使用的ZYC1500-75KL油膜轴承是一种流体动压润滑的液体摩擦轴承，轧辊旋转时在锥套和衬套之间形成一层极薄的压力油膜承受轧制压力。 5.3.2.2.2 主要技术参数 5.3.2.2.2.1 轴承直径ф1500mm 5.3.2.2.2.2 轴承长度1130mm 5.3.2.2.2.3 长径比系列75 5.3.2.2.2.4 轴承名义间隙1.1mm

5.3.2.2.2.5 油膜轴承最大轧制压力70000KN 5.3.2.2.2.6 轴承工作转速0～6.47m/s 5.3.2.2.2.7 润滑油牌号N680油膜轴承专用油 5.3.2.2.2.8 轴承供油量（整个机架）300L/min 5.3.2.2.3 装配程序

5.3.2.2.3.1在新起用的锥套、衬套、止推轴承的外端部打上编号，并在衬套端部打上工作区号，以便于管理。

锥套-----Zh1，Zh2...，

衬套-----Ch1，Ch2...， 工作区号1，2 止推轴承----T1，T2... 5.3.2.2.3.2 尺寸测量

轴承安装前，对主要配合尺寸，包括轧辊辊径、锥套、衬套、轴承座配合尺寸进行测量和记录。

5.3.2.2.3.3 轴承各部件的清洗

轴承安装前所有另部件必须清洗干净。先用煤油粗洗后用100#航空

煤油（或洗料）精洗，除去防锈油和其他油污。对锥套、衬套清洗要特别仔细，不得损伤精加工表面，最后用白绸布擦拭。衬套、锥套吊装孔及锥套上的小孔必须用压缩空气吹扫。

5.3.2.2.3.4 滚动止推轴承（16）装入轴承盒（17）和盒盖（13）中，并转动灵活，轴向间隙0.3～0.6mm，（如间隙过大，可用组垫进行调整），在装盒盖（13）时应注意将弹簧（14）共8个装入盒中。盒盖上槽子中心线和轴承盒ф43孔中心线处于垂直位置。 5.3.2.2.3.5 衬套和锥套的装配

轴承座必须清洗干净，特别是各油槽、油孔必须用面粘，必要时用压缩空气吹扫。

24/44 轧钢工序工艺操作规程 BHBC/7/16 5.3.2.2.3.5.1 轴承座调平，轴承座内孔垂直，外侧端部向上，并用千斤顶或垫铁调平，使其水平度≤0.1mm/m 5.3.2.2.3.5.2 衬套装配

将衬套吊起（可用倒链）调平，外表面涂上一层油膜轴承专用油，对正后慢慢放入轴承座内孔。注意定位销孔应与轴承座销孔在一条线上。到位后将定位销（32）和O形密封圈（33）装好。 5.3.2.2.3.5.3 锥套的装配

同装衬套一样，将锥套吊起调平，涂以油膜轴承油后慢慢装入衬套中。装时注意锥套的键槽应处于轴承座工作状态时的垂直中心线上。 5.3.2.2.3.6 外侧端部其余零件装配

5.3.2.2.3.6.1 将锥套环组件（21）装入锥套上；

5.3.2.2.3.6.2 将轴承箱（18）装入轴承座中，装时注意将圆橡胶（20）粘成O形圈放入轴承座和轴承箱之间的密封槽内，弹簧（14）8个装入轴承箱（18）中；注意操作侧油嘴螺栓在右侧，传动侧油嘴螺栓在左侧。

5.3.2.2.3.6.3 装入3.4中已装成组件的滚珠止推轴承，并让盒盖（13）上的槽子处于轴承座工作状态的最下部位置。

5.3.2.2.3.6.4 方向正确后将油嘴螺栓（35）和垫圈（36）装好。

5.3.2.2.3.6.5 将螺环（6）的螺纹油膜轴承涂上油后，装入锁紧螺母（7）中，然后一起装在滚珠轴承上，注意螺环上的键槽应处于轴承座工作状态时的垂直中心线下方。 5.3.2.2.3.6.6 箱盖（10）装入圆橡胶（12）后装在轴承箱上，用螺钉紧固，注意3.4中已装成的组件轴承箱（18）和箱盖（10）后其轴向应有0.1-0.4mm间隙。 5.3.2.2.3.7 密封装置的装配

5.3.2.2.3.7.1 将圆橡胶（24）装入密封盖（25）槽中，密封盖（25）装在轴承座上并用螺钉把紧，密封盖摩擦面涂以油膜轴承油。

5.3.2.2.3.7.2 将脚形密封（30）装好密封箍（29）后向内弯曲装入密封盖中，为了方便安装，在装脚形密封前应将锥套推向滚动轴承一端，密封装入后，可用手转动，使两个脚肢倒向外侧，不许折压或向里倾倒。

5.3.2.2.3.7.3 将铝环装置装到脚形密封和密封盖中。把水封按安装图切割后，压缩直径装入密封盖槽中，用螺钉M12×20拧紧。注意水封切口应在轴承座工作状态的垂直中心线下方。

5.3.2.2.3.8 已装好轴承（座）组件向轧辊套装。

5.3.2.2.3.8.1 将轧辊放在托架上，使键槽在垂直中心线上，外头小键槽朝下，调平0.1/m，辊径部分涂以油膜轴承油。

5.3.2.2.3.8.2 检查锥套上的键槽和螺环上的键槽与轧辊上键槽处于同一方位。 5.3.2.2.3.8.3 将轴承座吊起调平，孔中心与轧辊中心对正，慢慢套入轧辊上，轴承座

BHBC/7/16 轧钢工序工艺操作规程 25/44 下方垫以道木。

5.3.2.2.3.8.4 把方键（4）装入轧辊和螺环槽中，卡环（5）开口向下装入轧辊槽中，然后用人工转动螺母使锥套和轧辊锥面紧密接触，螺母拧紧程度参考螺环和螺母间的距离。

5.3.2.2.3.8.5 装上防松板（1），用螺钉把紧，将圆橡胶（9）装入箱盖槽中。 5.3.2.2.3.8.6 安装端罩

5.3.2.2.3.8.7 轴承装好后，检查轴承轴向位置是否符合要求，轴承中心沿轧辊轴向偏差为±2mm。

5.3.2.2.3.8.8 将铠装热电偶（37）和螺塞（38）装在轴承箱（18）上，热热电偶在承载区，螺塞在非承载区。 5.3.2.2.4 轴承的拆卸 5.3.2.2.4.1 拆掉端盖。 5.3.2.2.4.2 拆掉防松板。

5.3.2.2.4.3 轴承座下垫以道木，用钢丝绳和行车反向旋转锁紧螺母，直至整个轴承座与支撑辊脱开，然后吊下。 5.3.2.2.5 轴承的检查与维修

5.3.2.2.5.1 一开始，就在轴承座、衬套、锥套、止推轴承上全部编上号，建立专门台帐，便于管理。

5.3.2.2.5.2 单机架生产，下支撑辊8万吨换一次，上支撑辊12万吨换一次，双机架生产，下支撑辊12万吨换一次，上支撑辊18万吨换一次。

5.3.2.2.5.3 轴承每次从轧辊卸下后，应检查轴承座回油孔是否干净，如发现混入杂质（如巴氏合金瓦碎片）等全面解体检查，如无异常，则不必解体，可继续使用。 5.3.2.2.5.4 轴承从轧辊卸下后，应把脚型密封拆下进行检查，并检查水封、铝环、密封盖陶瓷磨损情况，损坏的予以更换。

5.3.2.2.5.5 正常情况下，半年一次，对所用轴承全面解体，检查清洗一次，并测量相应衬套、锥套之间的间隙。安装时，把衬套转180度，即换一个工作区再用，衬套损坏严重的予以报废（可到厂家修复）。检修后的轴承座用洗料清洗，后用压缩空气吹扫所有死角。

5.3.2.2.5.6 轴承应有清洗、检查、安装、使用记录。 5.3.2.2.6 注意事项

5.3.2.2.6.1 现场清洁、整齐，并具备良好的照明和防尘、防爆等安全设施。 5.3.2.2.6.2 应有轴承安装的专用工具和设备以及必备的测量工具。

5.3.2.2.6.3 加强防火意识，进入装配现场一律禁止吸烟，并配备足够的消防器材。 5.4 轧辊使用与维护：

5.4.1 开轧前辊身必须先给冷却水，进行空试车。冷却轧辊的冷却水管，其水嘴应畅

26/44 轧钢工序工艺操作规程 BHBC/7/16 通无阻，冷却水应均匀，保证辊身温度均匀，最高不超过60℃，上下工作辊温差≯30°。 5.4.2 大换辊（或检修）后，开轧2～4小时内应慢速轧制，并适当使用辊身冷却水。 5.4.3 停轧时间>20分钟时，轧辊必须先爬行10分钟后，再适当减少辊身冷却水，最后关闭冷却水。

5.4.4 短时间停轧（<10分钟），轧辊必须爬行，不要关闭辊身冷却水。

5.4.5 在轧制过程中，出现卡钢或跳闸、夹钢时，应立即关闭辊身冷却水，待轧件退出后，轧辊空转到辊身温度低于60℃时，再由小到大缓慢加大冷却水量，恢复轧钢。 5.4.6 严禁轧制被高压水局部浇冷或有黑头的钢坯；低于开轧温度或温度严重不均的钢坯不准轧制。

5.4.7 在轧制过程中，如发现辊身表面有缺陷时，应立即停轧进行检查，处理或换辊后方能轧钢。 5.5 轧辊车磨

5.5.1 检查被加工轧辊的缺陷，由专业技术人员决定其车磨量。

5.5.2 每次拆卸下来的旧辊，必须进行辊型、直径和辊身硬度的测量，并做好记录。 5.5.3 按工艺卡片（辊号、辊型尺寸）进行车磨。

5.5.4 车或磨削完毕的轧辊，必须在机床上进行表面检查，测量辊型及直径等，并在轧辊上进行标注。

5.5.5 必须维护好机床，经常保持其正常运行及机床清洁，随时检查润滑系统，及时加润滑油。 6 中间坯冷却 6.1、主要技术参数

6.1.1、冷却装置方式：高密度管层流 6.1.2、控制冷却产品

6.1.2.1、中间坯厚度： 30～140mm 6.1.2.2、中间坯宽度： 1500～3000mm 6.1.2.3、中间坯长度： Max.12000mm 6.1.2.4、中间坯开冷温度： ～1050℃ 6.1.3、冷却设备参数： 6.1.3.1、冷却水压力：<0.2MPa 6.1.3.2、高位水箱容积：120M3

6.1.3.3、上喷嘴距辊道表面距离：1400mm 6.1.3.4、下喷嘴距辊道表面距离：130mm 6.1.35、上集管宽度：3200mm 6.1.36、下集管宽度：3200mm 6.1.3.7、上集管间距：832mm

BHBC/7/16 轧钢工序工艺操作规程 27/44 6.1.3.8、下集管间距：832mm

6.1.39、前后喷吹空气压力：0.4～0.65MPa 6.1.3.10、辊道间距：832mm

6.1.3.11、冷却时辊道速度：0.5～1.5m/s 6.1.3.12、系统最大供水能力要求： ≥700M3/h 6.1.3.13、边部遮蔽电机功率：2.2Kw/台×8台 6.2、主要设备组成 6.2.1、 高位水箱：1套 6.2.2、 控轧部分

6.2.2.1、 低位水箱系统：1套 6.2.2.2 、 上集管支持装置：1套 6.2.2.3、 上集管：8套 6.2.2.4、 下集管：8套 6.2.2.5、 防溅装置：1套 6.2.2.6、 前后喷气系统：1套 6.3 、 检查与调整

6.3.1、 在工作前关闭所有集管的气动蝶阀、前后喷气的气动球阀，关闭排污阀，打开排气阀。

6.3.2、确定压缩空气与洁净压缩空气的供气阀门已打开。

6.3.3、确定高位水箱进水管上的DN400的手动阀门已打开，在操作台上将电动开关阀打开至合适位置。

6.3.4、观察高位水箱液位计，液位达到2.1m，使水处于溢流状态。

6.3.5、开启高位水箱出水管上两个DN600的手动蝶阀，观察低位水箱压力表，达到0.13MPa，则低位水箱充满水，关闭排气阀。

6.3.6、在操作台上把操作模式选择开关打至“手动”，依次开闭每个集管、前后喷气，看工作是否正常。

6.3.7、使用IC的HMI，在“设定”画面中调节每个电动调节阀的开口度，观察调节阀表头显示，是否按照设定动作。 6.3.8、观察流量计、水温计是否正常。

6.3.9、观察4个HMD、3个高温测温仪是否正常。

6.3.10、如需使用边部遮蔽装置，则启动其电机、根据钢板宽度把水斗移动至相应位置。 6.3.11、检查PLC与IC操作台、SIEMENS工控机是否工作正常，网络连接是否正常。 6.4、操作

6.4.1、在操作台上把操作模式选择开关打至“自动”或“半自动”，根据精轧L2送来的板坯数据，模型将进行预设定，包括集管的水量、水比、开启模式、辊道速度等。

28/44 轧钢工序工艺操作规程 BHBC/7/16 6.4.2、在“自动”模式下，IC的L2将根据的1号测温仪的实测温度T1，进行再设定计算，修改集管开启模式。在“半自动”模式下，操作工可以人工干预集管开启模式与集管水量。

6.4.3、当中间坯进入冷却区时，IC自控系统将根据跟踪数据与设定数据，打开相应的集管，并在中间坯离开冷却区时关闭集管。

6.4.4、粗轧后的中间坯，由FM_L2决定是否需要控制冷却，如果该钢种不需要控轧或降温，直接通过输送辊道送到精轧机轧制。

6.4.5、粗轧后的中间坯，如果需要控制轧制，中间坯的相关工艺信息由FM_L2发送到IC_L2，内容包括中间坯ID号、钢种、化学成份、终轧道次设定值（厚度、长度、宽度、终轧温度、返红目标温度）等。

6.4.6、IC_L2将中间坯通过水冷却区域及其前后的辊道速度设定及冷却能力预报结果（包括中间坯从返红到均匀化所需要的时间）提交给FM_L2，便于整个轧线的跟踪和冷却辊道速度控制。

6.4.7、当中间坯到控冷区前的HMD2时，IC_L2从FM_L2得到再设定数据，然后根据冷却规程设定，先后启动前吹扫装置、相应的冷却集管，实施中间坯的控制冷却。 6.4.8、中间坯头部出水冷区后，冷却区的后吹扫装置清除钢坯表面的冷却水，以利钢坯温度检测和位置跟踪。HMD3检测中间坯位置，红外测温仪T2测温，修正终冷温度预报模型和返红待温时间计算模型。

6.4.9、当中间坯头部到达返红、T3测得头部温度，并且中间坯尾部离开冷却区后，IC_L2将冷却结果（包括返红后到均匀化仍需的待温时间）传送至FM_L2，以便FM_L2进行整个轧线的工艺控制，直到中间坯冷却到需要的精轧机开轧温度为止。 6.4.10、对于待温中间坯数量以及待温工艺的安排，由FM_L2负责。 IC_L2只负责IC区域跟踪，整个轧线跟踪由FM_L2负责。

6.4.11、 由于经水冷后，中间坯需要一段时间进行温度的均匀化，因此仍需部分中间坯在粗轧机与精轧机间的输送辊道上摆动待温。

6.4.12、当自动或半自动模式存在问题时需采用“手动”操作模式操作，此时需要由人工根据粗轧机送来的板坯数据在设定画面里设定开启集管的流量，水比。由IC操作工来控制辊道速度、开启集管的组数和返红温度。

6.4.13、 中间坯冷却温度计算表 中间坯冷却温度计算表 序号 1 厚度 30 开水组数 2 返红时间 25 返红表面温度 926 平均温度 950 BHBC/7/16 轧钢工序工艺操作规程 29/44

2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 40 50 60 70 80 90 100 110 120 130 140 3 3 3 4 5 5 6 6 7 8 8 35 40 56 71 90 100 140 150 180 195 215 912 911 911 1 871 875 8 856 833 825 824 950 960 9 952 930 945 926 935 920 922 925 6.5、操作注意事项

6.5.1、需要冷却的中间坯通过冷却区时速度必须保持恒定。 6.5.2、钢板或中间坯在进入本装置前必须用粗轧机后推床进行抱正。 6.5.3、轧废板严禁通过本装置。

6.5.4、严重下扣的钢板或中间坯必须在专人监护下，缓慢经过本装置。 6.5.5、尾部上翘达到0.3m左右的钢板或中间坯严禁通过本装置。 6.5.6、钢板或中间坯歪斜、不平的，必须在监护下缓慢经过本装置。

6.5.7、检修车间必须把本装置下辊道列为日常点检项目，遇死辊等必须马上进行处理。 6.5.8、轧钢工必须经常对本装置水量情况进行点检，遇异常情况马上汇报调度室。 7 激光测宽仪 7.1 主要设备参数

7.1.1 型式：非接触式在线激光测宽仪 7.1.2 测量误差：±5mm 7.1.3 测量频率：200点/秒 7.1.4 激光线距辊面距离：≥10mm 7.1.5 被测物体表面温度：≤1500℃ 7.1.6 箱体冷却方式：净环水冷 7.1.7 数据传输距离：≤500 m 7.2 检查与调整

7.2.1 检查测宽仪收发镜片是否干净。 7.2.2 检查测宽仪显示器显示是否正常。

7.2.3 后，首先检查显示器的“正常”和“在线“两个指示灯是否为绿色，绿色代表正常。

30/44 轧钢工序工艺操作规程 BHBC/7/16 7.3 操作方法

7.3.1 后，应及时更换画面上的班次，以方便查询，具体操作方法为：按下小键盘上的“选择”按钮，直到“班次”对应的绿色指示灯亮，使用“+”和“-”选择相应的班次后，按下“确认”按钮。

7.3.2 和轧制20支左右时必须连续卡量2－3支，并与测宽仪数值对比，发现有偏差后，可以按如下方法进行调整：按下小键盘上的“选择”按钮，直到“校零1”对应的绿色指示灯亮，使用“+”和“-”选择相应的班次后，按下“确认”按钮。 7.3.3 无特殊情况，不要调整“上公差”或“下公差”。 7.4 注意事项

7.4.1 若收发窗片被严重污染，信号将产生中断，故电气维护人员每天应对发射窗和接受窗进行擦拭（建议使用专用擦镜头纸）。

7.4.2 轧机操作工应注意该区域辊道的操作，避免斜钢撞击测宽仪。 7.4.3 严禁用水冲洗箱体，必要时用软布擦拭。 7.4.4 严禁挪动箱体上的保护罩，否则漏水导致短路。

7.4.5 当厂房内气温低于0℃，如需停净环水，必须将测量箱的冷却水排出。

8 轧后控冷装置

BHBC/7/16 轧钢工序工艺操作规程 31/44 8.1 主要设备性能参数 8.1.1 装置总长度：20 m

8.1.2 冷却钢板规格：6-60×600-3350×5000-33000 mm 8.1.3 单支最大冷却钢板重量：14t 8.1.4 开冷温度：650～920℃

8.1.5 终冷温度：正常：450℃以上、直接淬火：150～200℃ 8.1.6 第一冷却区域（快速冷却区域） 8.1.6.1 长度：3m 8.1.6.2 喷嘴类型：喷雾式

8.1.6.3 喷嘴距辊道平面距离：上喷为150mm，下喷为200mm。 8.1.6.4 上集水管

8.1.6.4.1 集水管数量：3个

8.1.6.4.2 每个集水管流量：max 4.3 m3/min min 2.6 m3/min 8.1.6.4.3 总流量：max 13m3/min 标准 9.4 m3/min min 7.8 m3/min 8.1.6.5 下集水管

8.1.6.5.1 集水管数量：3个

8.1.6.5.2 每个集水管流量：max 6.6 m3/min min 4.0 m3/min 8.1.6.5.3 总流量：max 19.9m3/min 标准 15.7 m3/min min 11.9m3/min

8.1.6.6 喷嘴集水管尺寸：长3330mm，宽420mm 8.1.6.7 集水管材质：不锈钢 8.1.6.8 上下喷集气管

8.1.6.8.1气源：0.5MP的湿压缩空气 8.1.6.9 钢板边部遮挡装置

8.1.6.9.1 目的：防止钢板边部冷却过度 8.1.6.9.2 数量：每个集水管一边各一个 8.1.6.9.3 遮挡行程：1250 mm 8.1.6.9.4 行走速度：单边mm/sec

8.1.6.9.5 驱动电机：带齿轮减速机的气动电机（i＝1/200） 8.1.6.9.6 传动机构：链条和链齿轮

32/44 轧钢工序工艺操作规程 BHBC/7/16 8.1.6.10 钢板保持辊 8.1.6.10.1 引导辊

8.1.6.10.1.1 直径：φ350mm 8.1.6.10.1.2 长度：辊面3300mm 8.1.6.10.1.3 数量：1个 8.1.6.10.1.4 材质：锻钢 8.1.6.10.2 保持辊

8.1.6.10.2.1 直径：φ415mm 8.1.6.10.2.2、长度：辊面3300mm 8.1.6.10.2.3、数量：4个 8.1.6.10.2.4、材质：焊接普碳钢 8.1.6.10.3、保持辊提升机构

8.1.6.10.3.1、电机：AC 22kw 6P VVVF 8.1.6.10.3.2、提升行程：1500mm 8.1.6.10.3.3、提升速度：31mm/sec

8.1.6.10.3.4、动作方式：斜齿轮和螺旋起重器 8.1.6.10.3.5、螺旋机构能力：5000kg 8.1.7、第二冷却区域（中速冷却区域） 8.1.7.1、长度16m

8.1.7.2、喷嘴距辊道平面距离：上喷为1750mm，下喷为150mm。 8.1.7.3、上集水管

8.1.7.3.1、喷嘴类型：水幕式层流 8.1.7.3.2、集水管数量：8个

8.1.7.3.3、每个集水管流速：max 4.2 m3/min min 2.5 m3/min 8.1.7.3.4、总流量：max 33.2m3/min min 19.9 m3/min 8.1.7.4、下集水管

8.1.7.4.1、喷嘴类型：多孔喷嘴 8.1.7.4.2、集水管数量：16个

8.1.7.4.2、每个集水管流速：max 4.2 m3/min min 2.5 m3/min 8.1.7.4.3、总流量：max 66.4m3/min min 39.8m3/min 8.1.7.5、喷嘴集水管尺寸：长3350mm

BHBC/7/16 轧钢工序工艺操作规程 33/44 8.1.7.6、集水管材质：不锈钢 8.1.7.7、钢板边部遮挡装置

8.1.7.7.1、目的：防止钢板边部冷却过度 8.1.7.7.2、数量：每个集水管一边各一个 8.1.7.7.3、活动范围：1200 mm 8.1.7.7.4、运行速度：单边38mm/sec

8.1.7.7.5、驱动电机：交交变速电机 AC 0.4kw 4P(i＝1/87) 8.1.7.7.6、传动机构：链条和链齿轮 8.1.8、反喷和分区反喷 8.1.8.1、入口反喷 8.1.8.1.1、水量：11 m3/min 8.1.8.1.2、上扁平喷嘴

8.1.8.1.2.1、数量：1个狭缝式喷嘴 8.1.8.1.2.2、额定压力：1.2MPa

8.1.8.1.2.3、集水管提升气缸尺寸：φ450×850mm 8.1.8.1.2.4、抬升行程：1250mm

8.1.8.1.2.5、喷射方式：喷嘴的缝隙沿集水管调整均匀，扫除剩余的水。 8.1.8.1.3、喷气式喷嘴

8.1.8.1.3.1、数量：2套（每侧一套） 8.1.8.1.3.2、压力：1.2MPa 8.1.8.1.3.3、喷射方法：对角喷射 8.1.8.1.4、下喷

8.1.8.1.4.1、数量：1个狭缝式喷嘴 8.1.8.1.4.2、压力：1.2 MPa

8.1.8.1.4.3、喷射方式：喷嘴的缝隙沿集水管调整均匀 8.1.8.2、分区反喷

8.1.8.2.1、位置：快速冷却与中速冷却之间 8.1.8.2.2、数量：2套（一边一套） 8.1.8.2.3、压力：1.2 MPa 8.1.8.2.4、喷射方法：对角喷射 8.1.8.3、出口反喷 8.1.8.3.1、水量：10 m3/min 8.1.8.3.2、总扁平喷嘴：

8.1.8.3.2.1、数量：1组，共15个扁平喷嘴 8.1.8.3.2.2、额定压力：1.2MPa

34/44 轧钢工序工艺操作规程 BHBC/7/16 8.1.8.3.2.3、集水管提升气缸：φ450×850mm 8.1.8.3.2.4、抬升行程：1250mm 8.1.8.3.3、喷气式喷嘴

8.1.8.3.3.1、数量：2套，一边一套 8.1.8.3.3.2、压力：1.2MPa 8.1.8.3.3.3、喷射方法：对角喷射 8.1.8.3.4、下喷

8.1.8.3.4.1、数量：1组，共15个喷嘴 8.1.8.3.4.2、压力：1.2MPa 8.1.9、冷却水

8.1.9.1、温度：最大35℃，夏季32-35℃，冬季不低于5℃ 8.1.9.2、PH值：6-8.5

8.1.9.3、悬浮固体：低于50mg/升 8.1.9.4、含油量：低于10mg/升 8.2 操 作 前 准 备

8.2.1、在工作前，手动操作一区升降平台、入口反喷、出口反喷，观察其升降动作是否灵活，定位是否准确。

8.2.2、逐个驱动边部遮挡小车，检查动作是否灵活，定位是否准确。 8.2.3、把保护水、空气吹扫和下喷回流阀门全部打开。

8.2.4、在工作前确定水泵已起动，关闭所有集管的气动蝶阀、关闭排污阀，打开排气阀。

8.2.5、确定压缩空气与洁净压缩空气的供气阀门已打开。

8.2.6、在操作台上把ACC操作转换按钮打至“ON”，并在HMI上选择“人工”操作模式，依次开闭每个上下喷管、喷箱的快速切断阀和气动调节阀，看工作是否正常。 8.2.7、观察流量计、水温计是否正常。

8.2.8、观察HMD、CMD、高温测温仪是否正常。

8.2.9、检查PLC与ACC操作台、SIEMENS工控机是否工作正常，网络连接是否正常。 8.3 ACC操作模式： 8.3.1手动方式

由操作人员根据轧制钢板厚度、开冷、终冷温度等工艺要求，人工选取开启喷头组数和设定各喷头水量、上下水比、辊道速度等，根据钢板位置手动开闭设定喷头的开关阀。

8.3.2半自动方式 由操作人员根据轧制钢板厚度、开冷、终冷温度等工艺要求，人工选取开启喷头组数和设定各喷头水量、上下水比、辊道速度等，由钢板跟踪系统根据钢板在ACC中的位置自动开闭设定喷头的开关阀。 8.3.3全自动方式

BHBC/7/16 轧钢工序工艺操作规程 35/44 ACC二级过程计算机通过钢板跟踪系统根据由精轧二级计算机传来的PDI（钢种、钢板厚度、开冷、终冷温度等）和控冷预设定数学模型进行预设定计算后，得到喷头阀门开启组数和开启组合方式、各喷头上下流量、辊道速度等设定值，然后将这些设定值传送给PLC进行设定，并根据开冷温度实测值进行修正计算，调整辊道速度；并根据终冷返红温度进行自学习。完成对整个冷却过程的自动控制。 自动(AUTO)状态下可选择Level2和PLC两种工作控制方式，手动时可选择PLC方式。

8.4 ACC详细操作说明： 8.4.1 全自动模式：L2

 1. 通知ACC泵房将一区、二区泵、反喷泵各打开两个。泵站控制打到自动方式，保证一区泵压在4公斤。

 2. 操作台上的ACC MODE打到start和acc use状态，Operation SW打到ON状态，Retaining Roller打到Enable状态。

 3. 保证Control Valve Auto-Manual Mode 调节阀自动-手动控制模式界面里所有的阀门在AUTO自动模式。

 4. 在ACC Mode Select 模式选择界面中将所有选项选定为Auto+LEVEL2方式，二级可根据钢板跟踪自动控制。 8.4.2 半自动模式：L2+PLC

 1. 通知调度室将一区、二区各打开两个泵、反喷泵打开一个，泵站控制打到自动。

 2. 操作台上的ACC MODE打到start和acc use状态，Operation SW打到ON状态，Retaining Roller打到Enable状态。 L2设定部分

 1．保持辊高度：在ACC Mode Select 模式选择界面或在Retaining Roller Operation保持辊操作界面中，将Retaining Roller保持辊工作模式打到自动、L2，系统可自动调整。

 2．辊速控制：在ACC Mode Select 模式选择界面中将Table SPEED Control辊道速度控制打到自动，Pattern Preset L长度预设和Pattern Preset V速度预设选择二级方式，使用二级自动进行控制。

 3．边部遮蔽：在ACC Mode Select 模式选择界面中将1st Zone Width MASK一区边部遮蔽工作模式、2nd Zone Width MASK二区边部遮蔽工作模式打到自动、二级。  4．头尾遮蔽：在ACC Mode Select 模式选择界面中将Head/Tail Masking Distance Preset头尾遮蔽距离预设选择到二级。 PLC设定部分

 1.泵的选择：与调度室联系将一区、二区各打开两个泵、反喷泵打开一个，在Pump Operation 泵操作界面中，选择PLC方式，输入泵总流量。

 2.集管开闭选择：在ACC Spray Nozzle Select喷嘴选择界面，使用PLC，通过ON/OFF的选择，可以对相应集管的开闭进行控制。同时喷嘴有损坏的，可选择DAMAGE，则此集管不会再打开，等待维修。

 3.阀门的控制：在Spray Valve Manual Operation 喷头阀门手动操作界面里，选择Manual模式，ACC在接收到精轧机末道次信号后会自动打开所有电动开关阀。选择AUTO模式，ACC会根据钢板跟踪自动打开相应的电动开关阀。  4.流量控制：在ACC Flow Rate Monitor 流量监测界面，选择PLC并人工输入流量数值。或直接在界面右侧提供的六种已匹配好的流量模式中选择其一，对流

36/44 轧钢工序工艺操作规程 BHBC/7/16 量进行控制。在ACC Mode Select 模式选择界面中将ACC Flow控制打到PLC模式。

 5.速度控制: 假如二级速度设定无法满足冷却要求，可以在Speed Control Operation 画面中设定PLC SPEED的速度值，在ACC Mode Select 模式选择界面中将Table SPEED Control辊道速度控制打到自动，Pattern Preset L长度预设和Pattern Preset V速度预设选择PLC方式，使用速度PLC半自动控制。  6.反喷：在Counter Spray Operation反喷操作界面中，可调节出入口处反喷的开、闭、高度及安全锁等。

 7.保护水/气：在Retaining Roller Operation保持辊操作界面右侧，选择Manual手动、Open打开。 8.4.3 手动模式：PLC  1.通知调度室将一区、二区泵各打开两个，反喷泵打开一个。泵站控制打到自动。  2.操作台上的ACC MODE打到start和acc use状态，Operation SW打到ON状态，保持辊打到Enable状态。

 3.保持辊高度：在保持辊操作界面中，选Manual手动，通过UP/DOWN设定保持辊高度。

 4.速度控制：在ACC Mode Select 模式选择界面中将Table SPEED Control辊道速度控制打到手动。此时ACC下的辊道速度将执行精轧机的轧后速度。

 5.边部遮蔽：在Width Masking Operation 边部遮蔽操作界面中，人工依次输入一区、二区的预设边部遮蔽距离，并执行APC START命令，对边部遮蔽距离进行调整。  6.头尾遮蔽：在ACC Mode Select 模式选择界面中，将Head/Tail Masking Distance Preset头尾遮蔽距离预设打到PLC，人工输入遮蔽距离并选择ON。

 7.集管开闭选择：在ACC Spray Nozzle Select喷嘴选择界面中，选择PLC方式，通过ON/OFF的选择，可以对相应集管的开闭进行控制。同时喷嘴有损坏的，可选择DAMAGE，则此集管不会再打开，等待维修。

 8.阀门的控制：在Spray Valve Manual Operation 喷射阀手动操作界面里，选择手动并根据生产需要人工打开/关闭相应的阀门。  9.流量控制：在ACC Flow Rate Monitor 流速监测界面，选择PLC并人工输入流量数值。或直接在界面右侧提供的六种已匹配好的流量模式中选择其一，对流量进行控制。应保证各阀门处在AUTO方式。  10.反喷：在Counter Spray Operation反喷操作界面中，可调节出入口处反喷的开、闭、高度及安全锁等。

 11.保护水/气：将Retaining Roller Operation保持辊操作界面右侧的Bottom Header Cooling下喷头冷却，选择为Manual手动、Open打开状态。 8.5 ACC设备维护注意事项  保持辊保护状态  集管开闭控制  保护水/气  喷嘴清扫

 阀门检修更换后的标定  边部遮蔽的标定  保持辊调零

8.6 ACC冷却速率的计算  CR=（T0-T1）υ/ L

BHBC/7/16 轧钢工序工艺操作规程 37/44 式中

   

8.7 操作注意事项

8.7.1 钢板进入本装置前必须用精轧机后推床进行抱正。 8.7.2 轧废板严禁通过本装置。

8.7.3 略下扣的钢板必须在专人监护下，关闭冷却水，缓慢经过本装置；严重下扣的钢板必须用精轧机人工平整，方能通过。 8.7.4 出现非计划钢板时，关闭ACC。

8.7.5 尾部上翘达到0.3m左右的钢板或非计划板必须进行平整，否则严禁通过本装置。 8.7.6 钢板歪斜、不平的，必须用精轧机推床保证；旁弯或带有大斜角的，必须在监护下缓慢经过本装置。

8.7.7 控冷的钢板在装置内停住时，要立即关闭ACC。

8.7.8 热轧车间必须把本装置下辊道列为日常点检项目，遇死辊等必须马上进行处理。 8.7.9 轧钢工必须经常对本装置水量情况进行点检，遇异常情况马上汇报调度室。 8.7.10 使用时务必保证下喷保护水，尤其在ACC不需开水时，否则会将喷嘴烤坏，调节手动蝶阀使喷水高度以刚流出喷嘴为适。

十一辊矫直机 2.1 设备主要技术参数 2.1.1 矫直厚度范围：6－60mm 2.1.2 宽度范围：1600－3350mm 2.1.3 长度范围：6000－33000mm 2.1.4 温度范围：450－950℃ 2.1.5 最大产品重量：14吨 2.1.6 额定塑性变形率：70％ 2.1.7 最大额定矫直压力：30000 KN 2.1.8 传动辊数量：11 (下6，上5)

2.1.9 工作辊直径： 新φ280mm，旧φ260mm 2.1.10 支撑辊直径： 新φ280mm，旧φ260mm 2.1.11 支撑辊个数：30×2个 2.1.12 工作辊道长度： 3600mm

L——冷却区的长度， m；

T0，T1——开冷、终冷温度， ℃；

υ——钢板在冷却装置内移动速度， m/s； CR——钢板所要求的冷却速度， ℃/s

38/44 轧钢工序工艺操作规程 BHBC/7/16 2.1.13 新缸最大重合度：12 mm 2.1.14 新缸最大开口度：

250 mm

2.1.15 工作速度：1 ～ 2m/sec

2.1.16 主电机参数：AC鼠笼感应型，550kW，1000～2000rpm； 2.1.17 齿轮减速箱参数：i1=1,i2=14.74； 2.1.18 工作辊冷却方式：内部水冷 2.1.19 支承辊冷却方式：油/气润滑 2.1.20 上压力框架平衡缸 2.1.20.1 个数：4个

2.1.20.2 尺寸：Φ160～Φ250×600mm 2.1.20.3 工作压力：13Mpa 2.1.20.4 伸缩速度：10mm/s 2.1.20.5 液压缸冲程：600mm 2.1.21 接轴夹紧系统 2.1.21.1 夹紧压力：13MPa 2.1.21.2 上液压缸冲程：300mm 2.1.21.3 下液压缸冲程：150mm 2.1.21.4 液压缸速度：100mm/sec 2.1.21.5 支撑冲程：115mm 2.1.21.6 支撑速度：25mm/sec 2.1.22 箱体夹紧箱体 2.1.22.1 夹紧力：13MPa 2.1.22.2 预应力冲程：50mm 2.1.22.3 预应力缸速度：10mm/sec 2.1.22.4 拉杆旋转缸冲程：170mm 2.1.22.5 拉杆旋转缸速度：80/160mm/sec 2.1.23 入口和出口下辊调整

2.1.23.1 齿轮电机：380V/3-15KW-1500rot/min 2.1.23.2 冲程：±30mm 2.1.23.3 速度：0.75mm/sec 2.1.24 入口和出口导辊 2.1.24.1 操作压：13MPa

2.1.24.2 启动液压缸冲程：100mm 2.1.24.3 启动液压缸速度：0.75mm/sec 2.1.25 过滤回路

BHBC/7/16 轧钢工序工艺操作规程 39/44 2.1.25.1 最大工作压：31.5 Mpa 2.1.25.2 油粘度：46 cst 或相当 2.1.25.3 不锈钢罐有效容积：3000 l 2.1.25.4 泵:2个（用1备1）

2.1.25.5 电动机：B3/B5, 980 rpm / 132 kW 2.1.26 主回路

2.1.26.1 泵: 2个（用1备1）

2.1.26.2 电动马达B3/B5, 980 rpm / 75 kW 2.1.27 齿轮润滑系统 2.1.27.1 工作压：max. 1 Mpa 2.1.27.2 润滑剂:0矿物油ISO VG320 2.1.27.3 系统能力：约270 l/min 2.1.27.4 油箱：7000 l 2.1.27.5 泵

2.1.27.5.1 数量 ：2个在用，1个备用 2.1.27.5.2 型号：螺旋泵

2.1.27.5.3 输出量\\泵：约348 l/min. 2.1.27.5.4 工作压：0.8 Mpa 2.1.27.5.5 速度：约1500 rpm 2.1.27.5.6 功率：7.5 kW 2.1.28 过滤器 2.1.28.1 数量： 1

2.1.28.2 型号：可逆式双筒过滤器- 100micron 2.1.29 油\\气润滑系统

2.1.29.1 润滑剂:矿物油ISO VG 320 2.1.29.2 油箱:250 l /不锈钢 2.1.29.3 泵:

1个在用，1个备用

2.1.29.3.1 型号：电气传动活塞泵 2.1.29.3.2 流量：约180 ccm / h 2.1.29.3.3 压力： 约50 Mpa

2.1.29.3.4 吸力过滤器:每泵1个(100 microns) 2.2 操作

2.2.1 HMI人机界面 2.2.1.1 Level 1 HMI

2.2.1.1.1 工艺总览：为操作人员用图表显示从生产线热矫直机上下游的情况，但聚焦

40/44 轧钢工序工艺操作规程 BHBC/7/16 在矫直机。显示矫直机的有关数据和参数，详细显示工艺路线和材料跟踪情况。 2.2.1.1.2 矫直机总览：用图表为操作人员提供矫直机情况，正常生产时就停留在屏幕上。该屏幕显示预设置，允许修改预设置。

2.2.1.1.3 矫直机概观：为操作人员提供某些部分或矫直机功能的详细情况。 2.2.1.1.4 主传动总览：分段控制功能允许操作人员启动\\停止机器，显示传动状态（OFF\\READY\\ON关\\待机\\开）。

2.2.1.1.5 工艺参数和预设置：操作人员可看到工艺预设置和设定点，并有必要的对话。 2.2.1.1.6 自动化序列：除箱体更换是从当地控制箱启动，其他功能主要从HMI通过图标用连接\\断开和启动\\停止装置来控制。

2.2.1.1.7、液压\\流体系统：显示状态、模式和控制（起/停）。

2.2.1.1.8、运行允许：这些屏幕显示使生产线运行要求的条件状态。可用作检查清单，帮助操作人员浏览一个启动程序。

2.2.1.1.9、故障、报警和事件总结：该屏幕显示故障、报警和Level 1发生的事件。 2.2.1.1.10、屏幕选择：操作人员用菜单选择或压下相应的功能键来选择屏幕。 2.2.1.2、Level 2 HMI

2.2.1.2.1、矫直机区内钢板的跟踪：显示来自ACC的钢板、在热矫直机内的钢板和输送到冷却区的最后钢板。

2.2.1.2.2、预设置管理：显示预设置和预设置计算输入值(pdi,,塑性变形率)。 2.2.1.2.3、轧制程序管理：显示要矫直钢板的清单和矫直后的钢板清单。 2.2.1.2.4、报警管理：显示最近警报清单和热矫直机Level 2的警告。

2.2.1.2.5、.报告管理：允许操作人员选择报告类型（生产、质量、报警）和参数（日期范围、钢板识别号）。 2.2.2操作

2.2.2.1、矫直机操作模式：维修、操作

2.2.2.2、钢板从ACC出来，由辊道传送入口辊道，停在热矫直机入口高温计下面。 2.2.2.3、钢板停下后，ACC发信号给热矫直机Level 2和Level 1，确认钢板识别号并通知钢板正在等待。HGC液压缸位置、入口\\出口辊位置、工作辊弯辊缸位置咬入、抛出和矫直速度等参数的预设置在HMI上显示，操作人员可选择让设置生效或改变设置。 2.2.2.4、当预设置生效时, 矫直机就根据预设置进行定位。

2.2.2.5、定位后，钢板又重新开始，咬入矫直机、进行矫直并抛出，所有这些操作都是按预设置的速度执行。

2.2.2.6、矫直机后面的HMD探测到钢板尾部时，钢板停下。操作人员选择要么结束矫直（正常情况），要么要求一个新道次。

2.2.2.7、.如果结束矫直，钢板就被传送到冷床区。

2.2.2.8、如果进行一新道次，操作人员在Level 2选择一套新的预设置或选择一个空轧

BHBC/7/16 轧钢工序工艺操作规程 41/44 道次。

2.3、箱体更换程序 2.3.1、箱体拆除

2.3.1.1、操作人员停止主传动，在HMI上选择换辊模式（半箱或全箱），并起动箱体拆除序列。

2.3.1.2、矫直机准备

2.3.1.2.1、在按钮上给出一个脉冲“LEVELLER PREPARATION矫直机准备”感应。 2.3.1.2.2、用压下缸自动打开矫直机。HGC速度基准完善到位，弯辊缸自动运动，将对开框架偏心定到“0”位（轧辊不弯曲）。入口和出口辊自动移动，使其轴与其它下辊轴在同一直线上。

2.3.1.2.3、入口和出口导板自动收缩（线外）。

2.3.1.2.4、根据辊径自动提升接轴支撑到一定位置，接触或接近下轴。 2.3.1.3手动干预

操作人员关闭冷却水阀、停止油\\气润滑装置、切断连接箱体的每个流体软管、插

入箱体隔离器果上箱体将要拆除）、断开入口\\出口辊传动（包括编码器）和关闭中间框架夹紧接轴。

2.3.1.4、接轴夹中紧和上箱体松脱

2.3.1.4.1、操作人员可用按钮”SPINDLES SUPPORT or 接轴支撑 或 ”精调接轴支撑位置，在慢速模式下移动支撑。 松脱”脉冲信号恢复序列。

2.3.1.4.3、液压缸降低中间框架使之与接轴接触，下轴被夹紧。给液压回路升压（压力开关）可探测锁紧情况。

2.3.1.4.4、如果只更换下箱体，下面描述的3步可以跳过。

2.3.1.4.5、如果更换整个箱体，操作人员必须在按钮“TOP PRESSURE FRAME上压力框架”上给出脉冲信号。

2.3.1.4.6、用压下缸自动降低上压力，直到上接轴连轴器接触到中间框架。

2.3.1.4.7、通过探测压力门限来每个压下缸的冲程。操作人员必须用按钮“CASSETTE CLAMP/UNCLAM箱体夹紧\\放松”发出脉冲信号。

2.3.1.4.8、启动预应力拉杆，使之转动，从上箱体外罩中释放斧头，自动松开上箱体。 2.3.1.4.9、上箱体从上压力框架中松脱。

2.3.1.4.10、操作人员必须用按钮“UP SPINDLES CLAMP\\UNCLAMP上接轴夹紧\\松脱”给出脉冲信号，恢复序列。

2.3.1.4.11、用液压缸降低上交叉梁与接轴接触，上接轴即被夹紧。锁定可通过给液压缸回路（压力开关）升压来探测。

2.3.1.4.2、操作人员必须在按钮上给“LOWSPINDLESCLAMP/UNCLAMP下接轴夹紧\\

42/44 轧钢工序工艺操作规程 BHBC/7/16 2.3.1.4.12、操作人员必须用按钮“TOP PRESSURE FRAME上压力框架”给出脉冲信号，恢复序列。

2.3.1.4.13、用压下缸将上压力框架自动提升到顶部位置。 2.3.1.5、现在箱体准备用移动托架拉出矫直机。

2.3.1.6、将轧辊从接轴中抽出：首先将轧辊与接轴脱开。操作人员负责全手动操作。每个动作都在微动模式下慢速进行。 2.3.1.7、箱体移动

箱体达到位于比轧辊完全脱出接轴位置稍远一些的接近开关时，操作人员走到拆除侧（非传动）。

2.3.1.7.1、在按钮上给出一个与矫直机相反方向的脉冲信号。托架自动快速移动到另一个接近开关（ZS3）探测到的位置。

2.3.1.7.2、可在任何时间，再次按下相同的按钮或反方向的按钮停止运动。 2.3.1.7.3、重新启动一个或另一个方向的运动，必须按下合适的按钮。 2.3.1.7.4、现在用吊车将箱体从托架中取出，安装新箱体。

2.3.2、箱体安装：新箱体（下或两个）安装到托架上后，可通过操纵室内的HMI启动箱体拆除序列。操作专门从当地控制箱控制，主要是位于传动侧的一个，用专用照明按钮启动每一步。启动前，操作人员负责目视检查一切准备就绪。否则回引起草料和人员伤害。 2.3.2.1、箱体安插

2.3.2.1.1、接近开关ZS3探测到托架就位后，操作人员用非传动侧当地控制箱将托架移动到接近开关ZS2。

2.3.2.1.2、接近开关ZS2 探测到箱体就位后，必须将轧辊联轴器安插进接轴。该操作是全手动，操作人员负责。

2.3.2.1.3、这是最精细的操作，当然操作人员要负责慢馒移动托架或下接轴支撑，或在两个方向慢馒旋转接轴，尽量使每个机械装置最佳定位。

2.3.2.1.4、接轴和轧辊连接后，用接近开关ZS1探测箱体是否就位。 2.3.2.2、上接轴松开

2.3.2.2.1、只有当整个箱体已经拆除的时候，下列程序才有必要，否则就跳过。 2.3.2.2.2、操作人员必须在按钮“UP SPINDLES CLAMP\\UNCLAMP上接轴夹紧\\松脱”上给出脉冲信号。

2.3.2.2.3、用液压缸从接轴上提升上交叉梁，松开上接轴。

2.3.2.3、上箱体夹紧：操作人员必须用按钮“TOP PRESSURE FRAME上压力框架”给出脉冲信号，启动序列。上压力框架用压下缸自动下降，直到箱体上辊与下辊接触。每个压下缸的冲程通过探测压力门限来。HGC速度基准完善到位。操作人员必须用按钮“CASSETTE CLAMP\\UNCLAMP箱体夹紧\\松脱”恢复序列。启动预应力拉杆，使之旋

BHBC/7/16 轧钢工序工艺操作规程 43/44 转，夹紧上箱体。If如果必要，即如果箱体未夹紧，如因为拉杆与其箱体内外罩不对中等，操作人员可在微动模式下移动箱体来改善，再次按下“CASSETTE\\UNCLAMP箱体夹紧\\松脱”。等等。T操作人员必须用按钮“TOP PRESSURE FRAME 上压力框架”恢复序列。上压力框架用压下缸自动提升到顶部位置。

2.3.2.4下接轴松脱：操作人员必须用按钮“LOW SPINDLES CLAMP/UNCLAMP下接轴夹紧\\松脱”恢复序列。液压缸将中间框架从接轴中提升，松开下接轴。 2.3.2.5、手动干预

2.3.2.5.1、操作人员拆除箱体间分隔板（如果上箱体已经拆除）、打开中间框架夹紧接轴、重新将每个流体软管连接到箱体，以及重新连接入口\\出口轧辊传动和编码器。 2.3.2.5.2、可以打开冷却水阀，重新启动油\\气润滑装置。 2.3.2.6矫直机重新启动准备

2.3.2.6.1、上述操作完成后，操作人员可用按钮“LEVELLER PREPARATION矫直机准备”完成序列。下列操作自动进行： 2.3.2.6.2、入口和出口导板在线内自动定位。 2.3.2.6.3、自动将接轴支撑降低到停止位。 2.3.2.6.4、矫直机准备进行校准序列并重新启动。 2.4停机管理 2.4.1停机

停机功能由下列方式启动

- 通过起动主控台上的按钮“STOP”。 信号“STOP”被存储和显示。

停机功能完成下列活动：

- 矫直机区速度用停机减速度降到0。 - 零速时：用“轻开”序列打开矫直机。 - 所有传动和系统保持在准备操作状态。 要使工作辊再次旋转，必须转动停机按钮（开栓）。 2.4.2急停

急停设计是为了防止人员伤害。

有两个急停区：

- .矫直机区：主控台按钮＋2个当地控制箱按钮，立即停止传动（无控制停机）并快速停止液压HGC缸。 - 液压室区：每个入口1个按钮（共2个）停止所有的泵。

蘑菇形按钮配有2个常闭（NC）接点，压下后被栓住。开栓通过转动按钮（无按键）完成。

一个接点连接到Level 1PLC控制设备，另一个接到MCC内的安全继电器（每个区一个安全继电器或安全继电器组）。该安全继电器的一个常开（NO）接点被插入起动的E-Stop区内传动和\\或电磁阀继电器链内。

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.如果硬件、通讯或电源故障，该区则用E-stop硬连接逻辑停机。 如果按下任何一个急停按钮，设备将作如下处理：

:矫直机区：

 主传动速度用每个传动允许的最大减速度降到0。  所有电磁阀和定速电机停电。

 矫直机快速打开：HGC环路是打开的，负载缸用硬件快开功能收缩。  .所有自动化模式分别被取消或设到最低水平。当然，在急停按钮开栓前不

再继续运动。

 操作模式自动转到“OFF”。  液压和流体泵状态不变。 液压室：

 所有泵停止（电机停电）  卸载阀停电（压力降低）。  矫直机要求快停。 E-Stop按钮开栓后，为了回到可操作模式，必须重新装备安全继电器。这要用HMI上的虚拟按钮完成（矫直区1个＋液压室一个）。 2.5、操作注意事项

2.5.1、在停机后重新起动主机或辊道前，应鸣笛三声，并确认周围无人后方可转动设备。

2.5.2、在操作前，首先从人机画面上检查HP、MP系统、稀油润滑系统、油气润滑系统、干油润滑系统，确认上述系统运转正常，且在正常压力范围内。 2.5.3、在操作前，打开电动控制状态画面，确认电动系统状态正常。 2.5.4、在操作前，打开通讯画面，检查各部分通讯是否正常。

2.5.5、在操作前，检查冷检、高温计的空气冷却及强力矫上框架、工作辊、机架辊及液压站的水冷却是否正常。

2.5.6、在操作过程中如若发现钢板镰刀弯太大，则手动增大工作辊的倾斜值。 2.5.7、如果钢板浪形太大，则手动调整弯辊值，增大塑性变形率。

2.5.8、如果精轧机改规格，则精轧机操作工务必提前通知强力矫，操作工要及时更改参数。

2.5.9、当出现夹钢时，应立即抬起辊缝，不允许恢复自动矫直此块板，必须手动矫直。 2.5.10、当钢温低于正常矫直温度时，应手动干预矫直，减小平均辊缝，增加矫直道次。当钢温太低时，不得矫直。

2.5.11、班中应密切注意矫直辊的表面状态和冷却情况，出现问题立即解决。

2.5.12、当设备出现故障时，报警画面均有故障提示，根据提示联系相关部门进行解决。 2.5.13、当出现重大设备故障或人员安全事故时，立即拍急停按钮。确认事故解除后，方可开栓，复位。