化工领域分析--氯碱工业

1.32%氢氧化钠 2.50%氢氧化钠

3.固体氢氧化钠（片碱）

4.高纯盐酸（含有35% ~ 38% HCl） 5.工业盐酸（含有31% HCl）

6.次氯酸钠（工业级 (以有效氯计)一级13%; 二级 10%） 7.氯气、液氯（液态氯气）

8.PVC（聚氯乙烯树脂，氯碱工业一般都伴随PVC树脂） 9.氢气

工业氢：（GB/T3634-1995） H2≥99.90%（优等品）； H2≥99.50%（一等品）； H2≥99.00%（合格品） 纯氢：（GB/T7445-1995） H2≥99.99%； 高纯氢：（GB/T7445-1995） H2≥99.999%； 超高纯氢：（GB/T7445-1995） H2≥99.9999%；

氯碱工业特点

1、能源消耗大：主要是用电量大。氯碱生产的耗电量仅次于电解法生产铝，电能是氯碱工业的重要原料之一。在美国，氯碱工业用电量占总发电量的2%，1988年中国氯碱工业生产的耗电量占年总发电量的1.5%。因此，电力供应状况和电价对氯碱产品的生产成本影响极大，各国始终的把降低能耗作为电解法的核心问题。通过运用先进设备，提高电解槽的电能效率和碱液蒸发热能的利用率，来降低烧碱的电耗和蒸汽消耗。因此，开辟节约能源新途径，具有重要意义。

2、氯与碱的平衡：电解食盐水溶液时，按固定质量比例（1:0.85）同时产出烧碱和氯气两种产品。在一般情况下，发展中国家在工业发展初期用氯量比较小，由于氯气不宜长途运输，所以总是以氯气的需要量来决定烧碱的产量，因此往往会出现烧碱短缺的现象。在石油化工和基本有机原料发展较快的国家地区，氯的用量就较大，因此就出现烧碱过剩。

3、腐蚀和污染：氯产品如烧碱、盐酸等均具有强腐蚀性，在生产过程中使用的原料如石棉、汞和所产生的含氯废气都可能对环境造成污染

制碱方法

①隔膜电解法

隔膜电解法：以多孔隔膜将阳极室和阴极室分隔，避免了两级产物的混合。 阳极：碳，人造石墨，金属阳极

隔膜材料：石棉水泥，石棉纸，真空吸附石棉纤维隔膜，改性隔膜。 典型的隔膜电解槽：Hooker H-4电槽，MDC型电槽

■原理

■工业之间的简单生产流程

■生产流程

■C30-Ⅲ型金属阳极隔膜电解槽

②水银电解法

水银电解法：在氯碱电解槽中不采用隔膜，而改用水银作阴极材料，使析氯反应和生成NaCl的反应分别在电极槽和解汞槽中进行，从根本上避免了两种产物的混合，直接获得高浓度、高纯度的烧碱。

缺点：生产过程中水银的流失。 世界：水银法工厂始建于17年。

中国：1952年锦西化工厂建成了国内第一套水银电解装置，目前产量最大的为天津化工厂。

③离子膜电解法

离子膜电解法：使用对离子具有选择透过性的离子交换膜，如全氟阳离子交

换膜，只允许钠离子由阳极区进入阴极区，不允许OH-,Cl-和水分子通过，不仅使两极产物隔离，避免了导致电流效率下降的各种副反应，且从阴极区直接获得高纯度的烧碱。

优点：产品质量高、能耗低，可免除石棉和水银产生的公害。 缺点：投资大、技术要求高，短期尚难取代原有的两种工艺。

■原理

■生产流程

离子交换膜电解法与隔膜电解法的区别  增加了二次盐水精制工序  需向电解槽的阴极区加入纯水

 由电解槽阳极区引出的稀盐水可再度使用  阴极室输出的液碱可直接作为商品

各国氯碱产业分析 ■中国

中国氯碱工业发展简述

我国氯碱工业的发展可以追溯到1929年，著名爱国实业家吴蕴初先生在上海创办了国内第一家氯碱企业——天原电化厂，从此揭开国内氯碱工业从无到有的篇章。同其它国家相比，我国氯碱工业起步相对滞后，晚于欧美、日本等国家和地区。但是在氯碱工作人员的不懈努力下，中国现已拥有全球规模最大的氯碱化工产业集群。 建国前的20年当中，我国只有10个氯碱厂（点），烧碱最高年产量仅为1.5万吨，氯产品只有液氯、漂白粉、盐酸、三氯化铁等简单几种，然而这在当时已实属不易。建国后，国民经济需求的不断扩大带动着氯碱企业规模的壮大。从第一个五年计划开始，烧碱产量便以20%左右的速度增长。 新中国建立前的氯碱厂规模较小，产品品种单一，产量很少。1949年-1977年1949年10月1日，建国之初，全国各氯碱厂在原重工业部化工局的领导下，迅速进行恢复生产和改扩建。1978年，在十一届三中全会精神的指引下，我国氯

碱产品产量稳步增长。到1990年，烧碱产量达331万吨，仅次于美国和日本，位于世界第三位。1995年，烧碱产量达496万吨，其中用离子交换膜电解法生产的达56.2万吨，占总产量的11.3%。到2000年，烧碱年产量将达0万吨，其中用离子膜电解法生产的将达180万吨，占33.3%。2001年，我国正式加入世界贸易组织（WTO），成为其第143个成员，2003年中国经济逐步提速，GDP保持在年均10%以上的增长速度。 截至2010年底，中国烧碱产能共计3021万吨/年，在产生产企业共计176家，单个企业平均产能17.17万吨/年；中国聚氯乙烯产能共计2043万吨/年（含糊树脂），在产生产企业共计94家，单个企业平均产能21.73万吨/年。 生产能力、产量

进入21世纪后，中国氯碱行业总的产能、产量迅猛增长。

表 1 全国烧碱的中生产能力和生产总量

年份 1999 2000 2001 2002 2003

国内氯碱企业

齐鲁石化氯碱厂(1999年)

齐鲁石油化工股份有限公司氯碱厂，1985 年9月建厂。

1999 年，总共生产隔膜烧碱22.1万吨、聚氯乙烯20.8 万吨。隔膜电解槽电流效率年均在97%以上，聚氯乙烯优等品率达97%，在全国家电行业使用率达95%，成为家电行业惟一替代进口的树脂。聚氯乙烯产能达到23万吨/年，氯乙烯产能达到23.4万吨/年。燃料消耗明显降低，并增加了离子膜烧碱等新品种。

在建厂初期，出现了三个主要问题。经过深入调查分析，重点抓住三个问题作为突破口：一是蒸发装置的设备反复泄漏问题；二是氯乙烯装置DC-201反应器和冷换设备的腐蚀泄漏问题；三是聚氯乙烯产品的包装质量问题。

全国总生产能力 （万吨/年） 730 800 884.44 ~ 1100 生产总量 （万吨/年） 525.5 667.88 713.52 823 939.9 导致蒸发装置腐蚀的主要原因是盐水质量。盐水质量不达标，电解槽运行状况恶化，导致电解液中次氯酸盐和氯酸盐严重超标，其结果是对蒸发装置设备严重腐蚀。针对病症，该厂采取了三条措施：一是严格控制原盐钙镁比，一旦失调要进行后期调节；二是控制好精制过程的PH值；三是控制好温度。实施上述对策后，蒸发装置运行状况逐渐好转。

氯乙烯装置腐蚀的原因主要是水分和露点。由于氯乙烯装置DC-201反应器和70%的工艺设备、管道都接触氯化氢，有水分就形成盐酸，造成腐蚀。要解决腐蚀，必须控制物料水分。对DC-201反应器的自生水分，要调整反应器压力，使温度远离露点，并对国产设备重新制定了一套独特的查漏标准。实施后效果明显，腐蚀问题得到治理。同时，对聚氯乙烯产品的质量包装问题进行了热合纸、电子计量秤等技术攻关，达到了用户需求。

公司重视科研开发，解决了电解槽石棉隔膜配方问题，在新型防腐材料、聚氯乙烯回流冷凝器和集管自动水洗系统等研究项目上取得成功。先后投资1000多万元，建成了聚氯乙烯研究中心。积极开展新牌号、新工艺、助剂国产化等方面的研究工作。近几年，高、低聚合度PVC研究都取得成功。利用自己研制PVC制成的耐热聚氯乙烯制品已在该厂工业装置上应用，效果良好。同国外公司联合研制的电槽阳极涂层检测技术和电解槽计算机管理在国内也都处于领先水平。 上海氯碱化工股份有限公司（2013年）

2、核心竞争力分析 ①、一体化模式的盈利优势

公司在化工区实施的一体化模式，通过“成本公式法”定价机制，基本消化成本上涨因素；以氯带碱，在销售氯的同时，以一定比例同步销售烧碱；建立合同执行风险补偿机制，约束双方稳定供应。一体化模式提高了公期稳定生存和发展的能力，也为下游客户获得长期稳定可靠的氯碱产品供应提供了保障，真正体现了互利共赢，为一体化模式的升级奠定了坚实的基石。目前，MDI、TDI、PC仍处于高速成长期，行业前景仍被看好。2016年是MDI行业的第二轮景气周期，下游已有扩产计划。因此，公司在化工区的一体化模式仍具有盈利优势。

②、国际合作伙伴综合优势

公司下游合作伙伴都是百年的企业，技术资源雄厚。在与公司产业链合作的基础上，还将开展技术合作，公司具备充分整合各方技术资源的条件，进行技术产业升级。另外，上海联恒异氰酸酯 有限公司MDI扩建项目以及拜耳金虎一期扩产项目，为公司化工区产业升级带来发展机遇。

④、先进材料成长空间广阔

公司自主开发的氯化聚氯乙烯新材料，不但填补了国内这一新材料领域的技术空白，更为向发展绿色化工、拓展新材料领域迈出了重要的一步。随着2011年9月万吨级氯化聚氯乙烯装置成功实现工业化生产，至2013年底，通过内外贸相结合。公司氯化聚氯乙烯销量已实现大幅增长，基本实现满产满销。专用混合料自2013年3月正式市场推广以来取得突破，且客户主要集中在国外市场。

3、风险

1）市场低迷的风险。2014年全球经济仍处于低速增长期，国内经济增长速度放缓。氯碱行业虽然受环保、节能、安全等增速明显放缓，但产能过

剩的矛盾依然突出，下游需求动力不足，产品价格处于低位。

2）吴泾基地部分主体装置停产的成本风险。存量资产净值与资产变现的差异，对效益的重大影响。

3）主要原料、能源上涨风险。公司是基础化工行业，产品成本构成中原料、能源约占7成，对原料、能源价格高度敏感，因此，原料、能源上涨会大幅增加制造成本。

4、对策措施

1）进一步加大经营计划中全力为达目标拟采取的策略和行动（1-5）项的细化和实施力度。

2）吴泾部分装置停产，全力通过上海市产业结构调整专项补助、节能减排配套补助以及做好存量资产转让等，最大限度减少对当期效益的影响。

3）高度关注国际页岩气开发利用对石化产业链的影响，提前进行低成本乙烯资源引入的战略布局。

福建湄洲湾氯碱工业有限公司（2008年） （1）建设项目概况 项目基本情况

福建湄洲湾氯碱工业有限公司现有工程的主要生产装置有2套4万吨/年离子膜烧碱装置、2套2万吨/年环氧丙烷装置、5万吨/年聚醚装置及相关的配套公用设施，均已通过竣工环保验收。在建工程有将于2009年底建成投产的3.0万吨/年1、4－丁二醇项目。

拟建的10万吨/年丁苯橡胶和5万吨顺丁橡胶项目以炼化一体化项目（2009年9月投产）的丁二烯为原料，采用齐鲁公司具有自主知识产权的低温乳聚工艺和阴离子溶液聚合工艺生产丁苯橡胶和顺丁橡胶。主要建设内容有：2套5万吨/年丁苯橡胶低温乳聚装置配2条5万吨/年后处理生产线、1套5万吨/年高顺丁二烯橡胶聚合装置配2条2.5万吨/年后处理装置，以及配套的辅助和公用工程（部分利用现有设施）。该项目总投资12105万元，建设期22个月。投产后，年销售收入192401万元，年均利润总额22746万元、税收62万元。

该项目的产品方案如表1-1所示。

表1-1 拟建工程的产品方案

序生产装置 号 生产量(t/a) 规格 商品量(t/a) 5000 45000 50000 8 14 50000 1 丁苯橡胶 SBR-1500：5000 装置 SBR-1502：45000 SBR-1712：50000 回收苯乙烯：8 回收丁二烯：14 顺丁橡胶：50000 顺丁橡胶2 装置 88.7% 83.7%

（二）生产工艺 ①、丁苯橡胶

本装置的生产主要有两个过程：

第一，丁苯胶乳的聚合：包括原料配制、化学品配制，聚合及单体回收； 第二，凝聚干燥及压块包装：包括胶乳混合、凝聚、脱水干燥、压块及包装。 (1) 原料配制单元

本单元主要是单体丁二烯、苯乙烯等的配制。由罐区来的新鲜丁二烯和来自回收单元的回收丁二烯在此单元按比例在线混合，用NaOH洗涤脱除阻聚剂对叔丁基邻苯二酚（TBC）后送往聚合单元。来自罐区的新鲜苯乙烯和回收单元来的回收苯乙烯按比例在线混合，直接送往聚合单元。

(2) 化学品配制单元

在本单元按照配方比例，将化学品配制成符合要求的各种溶液，并用泵送往聚合及其它单元使用。

(3) 聚合单元

在本单元，脱氧水和单体、皂液按配方比例进入集管，在集管内与分子量调节剂、分散剂混合后，进入冷却器由液氨冷却后加入引发剂和活化剂，依次经过9台聚合釜，釜内有搅拌，反应热由釜内冷却列管中的液氨移出。在聚合过程中，测定转化率，对反应进行控制。最终反应釜出料管线上加入终止剂，使反应终止；同时加入端聚抑制剂，防止丁二烯在回收系统产生端聚物。

(4) 丁二烯回收单元

终止聚合后的胶乳依次进入3个泄料槽，以闪蒸出未反应的丁二烯。丁二烯气体由低、中、高三段水环式压缩机串联，压缩到0.42MPa，冷凝后部分返回循环使用，因长期回收的丁二烯所积累的杂质会影响聚合，故部分作为副产品装车送出界区。

未冷凝的不凝气体送至油吸收系统，用煤油做吸收剂，在加压下吸收丁二烯。油吸收的丁二烯经降压加热解吸并冷凝后作为副产品。

(5) 苯乙烯回收单元

苯乙烯是借真空水蒸汽蒸馏原理在气提塔内进行回收的。经闪蒸脱除丁二烯的胶乳自泄料槽用泵送至苯乙烯汽提塔的最上层，蒸汽从塔底吹入，脱气后的胶乳由塔底用泵送往胶乳混合单元。

汽提塔塔顶闪蒸出来的气体含苯乙烯、水蒸气、少量丁二烯及夹带的胶乳，经过塔顶分离器分离出夹带胶乳后，用冷却水冷凝，冷凝后的气相进一步用液氨冷凝，不凝气进入丁二烯回收单元低段压缩机入口；凝液经过苯乙烯滗析器脱除游离水后部分循环使用，部分装桶送出界区。

(6) 胶乳贮存和混合单元

本单元主要是用于胶乳掺合及待掺合胶乳的贮存。掺合后的胶乳用泵送往后处理单元。生产充油橡胶时，填充油在此单元与胶乳混合生产充油橡胶。

(7) 后处理单元

由混合单元送来的胶乳、加入的防老剂等进入凝聚槽，生产充油橡胶时，充油胶乳经计量直接进入凝聚槽，加入稀释的氯化钠溶液进行絮凝。经絮凝后的胶乳在强烈搅拌下与稀硫酸混合，控制pH值。生成的胶粒连同母液溢流到皂转化槽，使有机皂转化为有机酸，转化后的胶粒和浆清溢流进入振动筛，使胶粒和母液分离，母液放入贮槽，用于稀释硫酸和氯化钠凝聚液。从振动筛出来的胶粒进入水洗槽，用软水洗涤，必要时加入NaOH溶液调节洗涤水的pH值至6-7。再经过第二个振动筛分离胶粒和洗涤水，大部分的洗涤水可循环使用。含水的胶粒进入挤压脱水机脱去大部分水份，再通过风送系统送入干燥箱干燥。

经处理符合要求的产品用破碎机破碎后进入自动称、压块机称量压块。成型胶块经重量检测和金属检测，不合格胶块从输送线上被剔除。合格胶块再依次通过自动薄膜包装机、自动套袋包装系统和喷墨打印机完成胶块的包装和批号打

印。成品胶块用胶带输送机将包装好的胶块送入成品库房，在库房内人工码垛。 ②、顺丁橡胶

包括以下几个步骤：配制计量单元、聚合单元、胶罐单元、凝聚单元、脱水、干燥、压块和包装单元、回收单元。

(1) 配制计量单元

丁二烯聚合过程是基于镍系化合物的均相复合催化剂存在下进行的。催化体系的制备是此过程至关重要的一个步骤，它大大影响工艺过程的效率和成品橡胶的性质。采用一定的技术方法能使制备的催化剂活性高，且性质均一。催化剂、终止剂在配制计量单元制备、计量后送聚合单元。

(2) 聚合单元

溶解在溶剂油中的丁二烯，在催化剂的作用下，在连续搅拌的聚合釜中进行顺式1,4加成反应，制得顺式1,4-聚丁二烯，经多釜串联连续反应达到预定转化率后，进入终止釜，加入终止剂、防老剂，制得顺式1,4-聚丁二烯胶乳，胶乳在胶乳罐中进行匀质，并脱除部分未反应的单体后进入凝聚系统。

(3) 凝聚单元

在凝聚釜中聚合物在水中乳化，形成胶粒。烃类溶剂在最佳热量和水力条件下逐步脱离。

(4) 后处理单元

胶粒送往后处理装置，经挤压脱水、膨胀干燥，压块、包装，制成顺丁橡胶成品。

(5) 回收单元

凝聚尾气冷却后分离出的油层和胶罐闪蒸出的单体经过回收工段脱水、分离。溶剂精制后送回溶剂油罐循环使用；回收的丁二烯送往丁二烯罐区。 （三）预防或者减轻不良环境影响的对策和措施 ①、废水治理措施

(1) 拟建工程新增废水通过过车间一级水处理（中和、隔油、絮凝沉淀）后送拟建的二级污水处理设施（吸附沉淀-载体流化床）处理。

(2) 建立完善的污水及污染雨水的收集系统，并设置3000m3的事故池，确保废水的稳定达标排放。

②、废气治理措施

(1) 75t/h循环流化床锅炉采用炉内添加石灰石固硫，控制SO2的产生；NOx通过低氮燃烧方式控制；烟气采用碱水喷淋脱硫除尘加高效静电除尘装置（单室三电场）处理；烟气经100米烟囱排放。

(2) 煤油吸收尾气送入火炬系统。

(3) 丁苯橡胶干燥箱尾气采用100米排气筒高空排放。 (3) 顺丁橡胶干燥箱尾气采用15米排气筒集中排放。 (3) 顺丁橡胶装置氮封废气采用15米排气筒集中排放。

(4) 顺丁、丁苯装置和罐区各种工况下排放的火炬气经各自界区内火炬管网收集后通过界区内分液罐分液后汇入界外火炬总管，通过火炬总管送至新建火炬处理。

(5) 液体化工原料贮罐加氮封；污水处理设施全封闭处理；煤棚内的煤堆要按时喷水加湿，保持煤堆的湿度，抑制粉尘飞扬；有效控制无组织排放。

(6) 东面厂界外设置100米的环保隔离带。 ③、噪声污染防治措施

(1) 设置专用的锅炉风机、压缩机机房，并安装进出风口消声器。 (2) 高噪声设备设置专用的隔声机房。 (3) 粉碎机、振动筛、液体输送泵减振处理。 ④、固废污染防治措施

(1) 丁二烯单体处理脱除阻聚剂工序产生的废碱液属危险废物，采用专用容器收集，定期送省工业固体废物处置有限公司进行无害化处置。

(2) 设备清理工序产生废胶沫属危险废物，利用在建的丁二醇装置配套的焚烧炉处理。

(3) 顺丁橡胶生产过程需更换废溶剂油可以作为燃料使用，该废物属废矿物油，需交由有资质的单位回收，加以综合利用。

(4) 废橡胶来源与后处理工序，为橡胶边角料，可作为次品出售加以综合利用。

(5) 锅炉灰渣全部可以外售。

(6) 污水处理站产生的剩余污泥是普通固体废物，可以做绿化用肥。

⑤、风险防范措施

(1) 设计、施工、验收严格落实国家、行业有关规范要求。加强工艺控制的自动化水平，设置工艺操作安全监控及联锁装置，在有毒气体易泄漏的工段、罐区等设有固定式有毒及可燃气体浓度报警装置。

(2) 储罐区外围和装置区周围按规范设置足够高度的围堰和围堤，拦截泄漏液体，同时应在厂区内设置事故收集系统，以便于及时收集泄漏液体和受污染的消防喷淋水，防止大范围扩散或流失，通过管道切换收集到污水处理系统进行处理。

(3) 加强工艺控制的自动化水平，设置工艺操作自控系统及各种联锁装置，设置安全监控、报警装置。建立完善的安全、技术操作规程和管理制度并严格执行。严格执行《危险化学品安全管理条例》有关要求。

(4) 制定完善的应急预案，并加强演练。 ■日本

全球氯需求强劲推动氯碱工业迅猛发展，据日本《化学新闻》报道，日本烧碱工业协会统计19--1998年（财政年度，下同）的10年间，日本氯碱产能和产量都有很大增长。

1998年日本烧碱产能为434.5万吨，比19年增长11.2％；产量为419.6万吨，比19年增长12.4％。1998 年日本国内烧碱需要量为370.2万吨，比19年增长7.1％，即需要量增长低于产量增长。1998年日本烧碱出口量达到50.96万吨，比19年增长65％。尽管产销大幅度增加，但这10年间产值却因生产成本过高而下降，从19年的1976.5亿日元（18.82 亿美元）降至1823.26亿日元。必须指出，烧碱产能和产量的增长并非烧碱本身， 而是由于氯需求强劲增长所致。 全球（特别是日本）氯需求增长，而烧碱供应过剩。据国际化学市场联合会（ CMAI）预测，截至2003年全球氯需要量年增长约830万吨，年均增长约2.6％， 而氯产能年均增长约730万吨，年均增长约1.7％，即产能增长低于需求增长。1999 年日本氯需要量为460万吨，比上年增长2.2％，烧碱需要量为373.4万吨，比上年仅增长0. 5％。1999年日本烧碱产量为434.5万吨，超出国内需要量近60万吨。超出部分靠出口解决，1999年出口量达到58.46万吨，比上年增长9.7％

■美国

美国氯碱行业概述 美国共有烧碱生产商20家6.4万吨

占65.6%

总产能为1366.5万吨

其中隔膜电解法产能为占30.3%

水银电解法

美国地

离子膜电解法产能为414万吨

苛化法产能为5.9万吨

产能为50.2万吨占3.7%占0.43%。最近

区隔膜膜电解法产能的比例正在逐渐递减，新建装置多为离子膜法工艺。下表为美国的烧碱生产厂家及其生产能力。

美国前五位烧碱生产厂家及其年生产能力

排名 1 2 公司及工厂位置 Dow Chemical USA Freeport,TX Plaquemine,LA Occidental Chemical Corporation Convent,LA Corpus Christi,TX La Porte,TX Niagara Falls,NY Taft,LA 3 4 PPG Industries,Inc Lake Charles,LA Natrium,WV Olin Corporation Augusta,GA Charieston,TN Handerson,NV McIntosh,AL Niagara Falls,NY St.Gabrid,LA 5 Formosa Plastics Corporation,USA 生产能力（万吨） 生产工艺 428 323 105 2 39 65 61 34 55 188 137 51 125 11 16 15 40 25 18 87 隔膜法 隔膜法 隔膜法 隔膜法 隔膜法 隔膜法 离子膜 隔膜法 水银法 水银法 隔膜法 隔膜法 离子膜 水银法 合计 Point Comfort,TX 87 1082 离子膜 上表数据显示的79.18%

美国前五位的烧碱企业生产能力占到了其国内烧碱总产能

这一数据显示美国国内烧碱行业集中度较高。美国的烧碱产能属于

净出口国每年出口量近100-200万吨。美国液碱出口主要流向北美的加拿大南美的巴西、委内瑞拉和智利等地在美洲地区。进口市场方面

这显示出美国烧碱主要出口目的地市场集中

按照地理位置

美国当地的液碱产品除自身供给外

的不同主要来自加拿大、比利时、日本、韩国、中国和中国等地。美国烧碱消费大致分为直接应用、有机化学品、无机化学品三大类环氧丙烷皂业和洗涤

石油天然气

水处理

主要应用在纸浆

氧化铝和聚碳酸酯等行业。上述

7.6%

4.3%

3.4%

几个主要应用领域占据总消耗量的比例分别约为19.0%3.3%。预计至2012年

市场容量及分布

烧碱消耗量将为1184.09万吨。

美国PVC主要出口流向是中南美洲占出口总量的比例比例为34。其次为亚洲出口量占31%其中中国占13-19%。对中东和西欧地区的出口量分别占14%和2%。发展中的中国成为美国PVC出口的主要目的地之一2011年美国PVC出口中国数量达到36.35万吨

占其总出口量的13%据不完全统计2012年前4月美

国PVC出口中国数量已占其总出口量的19%比重十分惊人而同期中国PVC纯粉的总出口量也是36万吨左右。

PVC行业来说，美国自2005年以来产能变化较小，且50以上的产能掌握在外企手中，美国信越的100%的股权属于日本信越公司。台塑美国公司是台塑的子公司，西湖公司是属于西湖集团的分公司，而西湖集团的总部也是位于。除此之外Certain Teed Corp隶属于法国Saint

Gobain公司。Geismar Vinyl

为英资企业。近几年，全球PVC巨头在近几年纷纷重组兼并，2011年美国台塑与美国信科分别在德克萨斯工厂扩产20万吨/年PVC装置，其目的在于利用当地廉价能源以扩大自身全球竞争力。

■欧洲

（三）西方发达国家氯碱工业的发展趋势： 第一，以技术改造为手段，向节能降耗发展。

世界先进国家大多数彩用离子膜法生产烧碱，日本离子膜法工艺占88%，而我国仅占15%不到。

第二，以联合兼并等方式，向大型规模发展。

美国麦道化学、OXY Chemical、PPG三公司烧碱产量所占全国比例高达65%；前四大氯碱工业企业的产量占全国总产量的80%。而我国烧碱企业有220多家，厂多规模小，布局分散，经营条件差，前四大氯碱工业企业的产量仅占全国总产量的15%，因此，影响了我国氯碱工业企业在国际市场上的竞争力。 第三，发展以氯碱为原料的项目，确定精细化工发展战略。

美、日、欧大型氯碱企业产品结构向精细化工升级，其长远战略就是发展精细化工，不断提高产品精细化率。英国ICI公司、德国拜耳公司、美国麦道化学公司、日本旭化成公司，转向生产化工、生命科学、电子化工材料、信息化学品、功能高分子等高科技精细化工领域，这些公司2000年产品的精细化率将超过50%。

（四）国际市场上烧碱的供求情况

目前，全球烧碱生产能力约5075万吨，产量约4340万吨，主要产地在美国、加拿大、日本、西欧。全球烧碱贸易量不足一成，美国和加拿大出口占一半，美国是最大的出口国，年出口约100万吨。沙特也是烧碱较稳定的出口国，年出口40多万吨，主要输往澳大利亚和东南亚。日本烧碱年出口30余万吨，视国内市场变化而变化，也输往澳大利亚和东南亚。欧洲烧碱贸易量达300万吨，但有90%在欧洲国家之间流动，流向欧洲以外的约45万吨。南美洲地区属烧碱纯进口地区。澳大利亚是烧碱纯进口国，用于发达的炼铝业，每年需进口烧碱100万吨以上，进口量居世界第一。东南亚是经济最活跃的地区，烧碱需求量在100万吨以上，印尼1995年烧碱消费量约40万吨，产量30多万吨，进口量从90年代初的7-8万吨降至3万吨左右。泰国年产烧碱14万吨，年进口1-2万吨。马来西亚烧碱能力6万吨，年消耗4万吨。菲律宾烧碱能力6万吨，每年从沙特进口2万吨。越南烧碱基本自给。全球烧碱市场基本饱和，增长速度不快，增长率日本为3.2%，美国为1.2%，法国为0.8%，德国为0.2%。