门窗厂车间管理制度

2)、负责产品的研发和改进，提高产品的质量和竞争力。 3)、负责产品生产过程中的质量控制和检验工作，确保产品符合标准和客户要求。

4)、负责对产品进行技术分析和评估，提供技术支持和解决方案。

3．5安装部职责

1)、负责门窗产品的安装和维修工作，保证安装质量和客户满意度。

2)、负责现场安装的协调和管理工作，与工地各配合方保持联系和沟通。

3)、负责安装队伍的组织和管理，确保人员素质和技术水平。

3．6生产车间职责

1)、负责门窗产品的生产制造和组装工作，保证生产质量和交货期。

2)、负责生产计划的制定和调度，确保生产进度和效率。 3)、负责生产设备的维护和保养，保证设备正常运行和安全生产。

3．7经营部职责

1)、负责公司市场营销和销售工作，制定销售计划和策略。 2)、负责与客户、供应商和合作伙伴的沟通和合作。 3)、负责市场信息的收集和分析，提供市场情报和决策支持。

3．8人事部职责

1)、负责公司人力资源的招聘、培训、考核和管理工作。 2)、制定人力资源管理制度和政策，确保员工的权益和福利。

3)、负责员工绩效评估和薪酬管理，提高员工的工作积极性和满意度。

3．9财务部职责

1)、负责公司财务管理和会计核算工作，确保财务数据的准确性和合法性。

2)、制定财务管理制度和预算计划，控制成本和提高利润。 3)、负责资金管理和风险控制，保障公司的资金安全和稳定运营。

3．10检验员职责

1)、负责产品的检验和测试工作，确保产品符合标准和客户要求。

2)、负责检验设备的维护和保养，保证设备正常运行和检测准确性。

3．11库管员职责

1)、负责原材料和成品的入库、出库和库存管理工作，确保库存准确和安全。

2)、负责库存盘点和报废处理工作，防止库存损失和浪费。 3．12生产工人职责

1)、负责门窗产品的生产制造和组装工作，按照工艺要求和质量标准进行操作。

2)、负责生产设备的操作和维护，保证设备正常运行和安全生产。

4、管理制度

4．1质量管理制度及考核办法

公司建立了完善的质量管理体系，通过ISO9001质量管理体系认证。制定了一系列质量管理制度和考核办法，包括质量目标、质量责任、质量计划、质量控制、质量改进等方面，确保产品质量和客户满意度。

4．2生产及检测仪器设备管理制度

公司制定了生产及检测仪器设备管理制度，对生产和检测设备进行定期维护和保养，确保设备正常运行和检测准确性。同时，对设备进行定期检测和校准，保证设备符合标准和要求。

4．3文件和资料管理制度

公司制定了文件和资料管理制度，对公司各类文件和资料进行分类、归档和管理，确保文件和资料的完整性和保密性。同时，制定了文件和资料的查阅和使用规定，保证文件和资料的有效利用。

4．4工艺管理制度及工艺纪律考核

公司制定了工艺管理制度和工艺纪律考核，对生产工艺进行规范和管理，确保产品的质量和生产效率。同时，对违反工艺纪律的行为进行处罚和纠正，提高员工的工作纪律和素质。

4．5员工培训管理制度

公司制定了员工培训管理制度，对员工进行定期培训和考核，提高员工的技能和素质。同时，制定了培训计划和培训评估，确保培训的有效性和成效。

4．6采购质量控制制度

公司制定了采购质量控制制度，对原材料和零部件的采购进行质量控制和管理，确保采购的质量和供应的稳定性。同时，对供应商进行评估和管理，保证供应商的质量和信誉。

4．7工序检验制度

公司制定了工序检验制度，对生产过程中的每个工序进行检验和控制，确保产品的质量和工艺要求。同时，对不合格品进行处理和纠正，提高生产效率和质量水平。

4．8半成品、成品检验制度

公司制定了半成品、成品检验制度，对生产过程中的半成品和成品进行检验和控制，确保产品的质量和符合标准。同时，对不合格品进行处理和纠正，提高产品的质量和客户满意度。

4．9不合品的处置规定

公司制定了不合品的处置规定，对不合格品进行分类和处理，包括返工、报废、退货等方式。同时，对不合格品的原因进行分析和改进，提高生产效率和质量水平。

4．10产品包装、运输、存放和标识管理制度

公司制定了产品包装、运输、存放和标识管理制度，对产品的包装、运输、存放和标识进行管理和控制，确保产品的安全和完整性。同时，对包装、运输、存放和标识的质量进行检验和控制，提高产品的形象和客户满意度。

4．11安装现场管理及安全制度

公司制定了安装现场管理及安全制度，对门窗安装现场进行管理和控制，确保安装质量和安全。同时，对安装现场的安全隐患进行排查和整改，提高安全意识和安全管理水平。

4．12安全生产管理制度

公司制定了安全生产管理制度，对生产过程中的安全进行管理和控制，确保安全生产和员工的身体健康。同时，对安全生产的风险进行评估和控制，提高安全生产水平和员工的安全意识。

4．13产品售服务制度

公司制定了产品售服务制度，对产品的售后服务进行管理和控制，包括服务内容、服务流程、服务标准等方面。同时，对客户的反馈和投诉进行处理和改进，提高客户满意度和公司形象。

2.技术部职责：

技术部负责制定工艺方案、编制工艺规程及检验规范，并监督执行公司的工艺方案、工艺规程、技术文件和技术标准。此外，技术部还负责产品图样设计、技术档案管理和提供相关技术文件和技术标准。

技术部还负责公司文件和资料管理工作，包括管理外来文件，以保证公司所有文件资料的完整性、准确性和现行有效性。此外，技术部还负责编制采购计划和生产计划，督促车间及时采购和下达生产任务。

技术部还负责原材料、配件、辅助材料等的入厂检验以及关键工序、半成品、成品出厂的质量检验工作。同时，技术部还负责检测设备的日常管理和计量器具的周期送检工作，并负责不合格品的处置。最后，技术部负责定期评价产品质量水平，及时向经理报告发现的问题。

3.安装部职责：

安装部负责公司产品的安装管理工作，包括门窗现场安装工作的进度和质量。安装部严格按照施工规范和安装工艺操作，确保施工现场安全文明生产。同时，安装部还做好门窗工程项目的验收检验/检查，并负责了解市场动态和顾客的需求，及时处理顾客投诉，并与其他部门进行有效沟通。

4.生产车间职责：

生产车间负责公司质量管理的日常工作，保证体系正常运行。生产车间还负责车间的产品质量和工作质量，以及生产设备管理，保证生产设备正常运行。此外，生产车间还负责生产设备的管理、日常维护和保养工作，做好必要的记录。生产车间还负责生产过程中的自检、复检和不合格品的管理工作，协助技术部进行不合格品的处置，并按有关规定分别做出返修、回收或次品降价、报废处理。生产车间还负责车间安全、文明、均衡生产，定期进行工艺纪律检查，保证产品质量稳定和提高。生产车间还负责组织车间管理人员、生产工人的培训和考核，贯彻落实各项质量管理制度和工艺纪律，按照工艺文件进行生产，以保证产品质量。最后，生产车间还负责公司生产设备的管理和原辅材料的采购工作。

5.经营部职责：

经营部负责公司产品销售和信息反馈工作以及产品的售后服务工作。经营部还负责合同的洽谈和签约工作，确保合同执行。经营部负责收集合格供方相关信息，参与合同评审、签订和管理工作。此外，经营部还负责了解市场动态和顾客的需求，

搜集质量信息，建立顾客档案。经营部及时关注同行业技术发展动态、产品发展的方向，为公司决策提供依据。

3.8 人事部职责：

该部门负责员工技术培训、考核和人员档案的管理工作，同时也负责文明和安全教育工作。

3.9 财务部职责：

该部门负责公司行政管理工作，同时也负责生产设施、环境的管理工作和后勤保障工作。

3.10 检验员职责：

该职位由经理授权，不受任何干预独立行使质量检验工作。检验员负责外购原材料、配件、辅助材料等的入厂检验工作和生产过程及成品的检验工作。他们还负责关键工序、半成品及成品出厂的检验工作，以确保产品质量达到规定的技术标准。此外，他们还负责关键工序自检、复检的技术指导，负责不合格品的评定，并提出处置意见。最后，他们定期评价产品质量水平，发现问题及时上报，同时负责监督产品标识的使用情况。

3.11 库管员职责：

该职位的职责包括做到帐、卡、物相符，协助经营部做好入库原、辅材料的枪验／验证，以及保持库房的整洁、安全。

3.12 生产工人职责：

生产工人在生产前认真阅读图纸、工艺规程和标准，检查设备及工卡量具是否合格，原辅材料是否符合要求。在生产过程中，他们严格按照图纸和工艺规程要求精心操作，确保质量符合设计要求。同时，他们严格遵守工艺纪律，搞好文明生产，保证使用的设备状态完好，保证使用的工具、工装精度，做到定期保养。他们还认真填写各项原始记录，做到实事求是，一丝不苟。最后，他们不断钻研技术，提高技术素质。

4.管理制度

4.1 质量管理制度及考核办法：

公司经理对质量负全责，生产车间进行质量管理具体的日常工作，保证质量体系正常运行。从原辅材料的采购、产品的生产到成品的交付验收，严格按照工艺规范和质量标准进行检验把关。公司实行自检、复检、专检的质量检验制度，监督控制关键工序，确保产品满足规定的要求。对在质量工作中做出贡献的部门或个人，给予一定的奖励，对生产中造成废品的责

任者给予处罚。技术文件由技术部负责编制、审核，技术副经理批准后实施。与质量活动有关的各类人员应加强质量意识及技能的培训和教育，应保持培训、考核的记录。检验员由经理授权，独立行使质量检验的放行和否决权力。未经检验员签字／盖章的产品不能转入下道工序或进／出厂。

和维护

a)检测仪器的使用应按照使用说明书和操作规程进行，不得随意更改和拆卸。

b)检测仪器的日常保养应由使用部门负责，定期进行检查和维护，并做好记录。

c)检测仪器的维修和校准应由专业维修人员进行，确保仪器的准确性和可靠性。

③检测仪器的报废

检测仪器因老化、损坏等原因不能继续使用时，应报技术副经理审批后报废，并做好相应的记录和处理。

经理负责提供产品生产所需的各种资源，并定期进行评审以确保其适应性和充分性。如果发现问题，应及时采取措施。质量管理考核由技术部组织实施，各部门配合。考核工作以会议形式进行，必要时深入现场检查。生产及检测仪器设备管理

制度旨在确保生产及检测设备满足产品加工质量特性及检测的要求，保证产品质量特性。生产车间负责生产设备日常保养及维修工作。设备增加和改造应由技术部提出计划并进行可行性分析，生产车间应参加设备选型、考察和验收。生产设备的操作人员必须按操作规程上岗操作，不得违章操作设备，发现问题应按规程要求停机并立即报告车间主任。对主要设备应制定日常维护保养的项目和内容，并进行定期检查。检测仪器的购置由使用部门根据需要向技术部申请，报技术副经理批准后由生产车间购置。检测仪器的日常保养应由使用部门负责，定期进行检查和维护，并做好记录。检测仪器的维修和校准应由专业维修人员进行，确保仪器的准确性和可靠性。

技术部负责管理检测仪器设备，建立档案和台账，并进行计量状态的标识管理和周期检定工作。检定状态分为合格、准用、停用三种形式，分别用绿色、黄色、红色标签标识。合格和准用标签必须包含检定周期和有效期等内容，停用标签必须包含检定日期。技术部还负责仪器设备的日常维护保养，如润滑、擦拭和防护等。对于超过检定或校准周期、显示结果可疑、检定或校准不合格或性能无法确定的仪器设备，技术部会加贴停用标志并进行相应处置，包括检定或校准、鉴定并组织修复、降级使用或报废。报废必须经技术部提出并经历批准后进行。

文件和资料管理制度适用于质量管理记录、产品实现过程记录、文件和资料的管理，以及外来文件资料的管理。技术部负责公司质量管理文件和外来文件的管理，各执行人员负责各自的相关记录管理。文件和资料应清晰、完整、易于识别，保持适宜性和充分性。质量记录应包含内容项目齐全、真实、数据准确，记录由授权人签名并注明日期，有结论意见时需加盖公章。文件和资料应保存在适宜的环境中，分类存放，防止损坏、霉变、虫咬和丢失。借阅和复制应经审批，并建立借还登记表。技术和作业、管理文件应保证完整、准确、现行有效，作废的文件可以适当方式销毁。文件发放和管理必须确保质量管理现行有效版本，确保作废、失效的文件及时从现场撤出，对法律、合同或需要保留的文件要隔离存放。

9.技术部需要建立有效版本文件清单和外来文件有效版本清单，并标明文件修改状态。同时，还需要建立文件修改记录清单。

10.所有质量管理文件都由技术部建立、发放、回收登记，并建立文件、资料档案，分目、分档妥善保管，确保查阅、检索方便。

11.质量管理文件包括质量管理制度、质量记录等文件，产品规范、标准、图纸、工艺文件、检验文件、采购及产品说明书等文件（包括外来文件），以及作业文件及资料。

12.公司内部管理和技术文件更改必须经过原审批人的签字认可才能进行更改，更改可采用划改或换页办法。

13.质量记录一般保存三年，产品技术档案资料一般保存五年，计算说明书为十年。对于其他合同、法规、标准要求时，执行要求的保存期。对于合同产品质量记录，至少保存到服务承诺年限。

4.4 工艺管理制度及工艺纪律考核

工艺是制造产品的科学方法，必须以优质高产、低耗、安全为目标。工艺文件是进行加工操作、计划调度、质量检查、劳动组织、材料供应和工具工装管理的技术依据。工艺管理由技术部负责。

1.工艺管理工作的内容包括审查产品（包括工装及专用设备）设计的工艺性，编制及修订产品工艺文件，负责工艺规程的贯彻和检查，以及检查工艺纪律执行情况。

2.工艺编制原则需要严格贯彻国家有关技术政策和标准，采用新技术、新材料、新工艺，严肃工艺纪律，履行审批手续，考虑公司的现实情况及其经济性、合理性，根据合同中的技术要求和施工说明，明确用户要求，提出技术关键和解决措施。所有工艺文件应准确、完整、统一，按类别编号、登记，工艺规程应简明，附有工艺设备、量具及质量标准、工时定额、工艺要求、操作规程等。工时定额由设计人员编制。

3.工艺文件的类别包括工艺流程图、工艺规程、工艺卡、安装规程、检验规程等。工艺流程图是产品在生产中所经过的路线图，它是编制工艺规程和车间进行加工的依据。工艺规程是指导和加工操作的基本文件，在流程中，各工序均要相应的规程和工艺附件。主艺卡具体标明各工序的通用内容，所用设备工装及技术定额，对重要零件及关键工序内容还应编制工艺工序卡，进一步表明每个工序的实施，并附加工简图。

4.工艺文件审批程序是由技术部负责编制、审核工艺流程图、工艺规程、工艺卡、安装规程、检验规程等工艺文件，技术副经理批准。对关键零部件项目工艺要研究确定后编制，技术部审核，技术副经理批准。

5.工艺文件一旦批准实施，不能私自更改。

6.生产车间应遵守工艺规程等工艺文件，并协助各级组织参与工艺管理和工艺纪律检查。

7.工艺文件应根据产品设计结构的改变、产品质量的提高、技术新成果的采纳以及生产中存在的问题及时修改和整理。修改时需要有原始记录，并发布相应的修改通知，并认真执行签字制度。

8.加强工艺资料的收集、整理和交流工作，努力掌握国内同行业工艺动态及国外先进工艺技术。

9.工艺纪律规定：

①设计图纸、图样、工艺文件应认真审批、会签。 ②技术文件、技术标准确定后，公司职员均应严格遵守执行，修

改须按程序规定进行。

③技术文件是生产过程中的重要依据，使用时应注意爱护。如因油污、破损须补发时，应由使用部门提出，办理补发手续。因丢失影响正常生产者，应由丢失者承担责任。

④各工序应按图纸、工艺要求进行质量检验，由技术部实施工艺监督进行考核。

⑤未按工艺规范生产，造成批量废品、次品，应追究相关人员责任，进行处罚。

⑥对构件应轻拿轻放、堆放整齐，搞好文明生产。 10.工艺纪律考核规定：

为严肃工艺纪律，公司对各责任部门、岗位进行工艺纪律100分制考核。按违反工艺纪律的严重性质和造成的影响及损失程度，每发现一次经技术部评定后，酌情按照50、30、10分三个档次扣除。逐月通报考核结果，每月考核满分者给予表扬或适当奖励，成绩最差者给予批评或适当处罚。

4.5 员工培训管理制度：

为提高员工素质，确保产品质量稳定，特制定本制度。 1.行政副经理负责审批培训计划。

2.人事部负责编制年度员工培训计划并组织实施和管理。 3.下列人员应提出培训计划并安排实施： ①法律、法规或上级主管部门要求培训的人员。

②公司质量管理需要培训的人员。

③对管理干部和质量管理人员进行质量教育的培训。 ④对检测人员基本知识及检测操作控制有关程序的培训。 ⑤对生产人员进行质量意识、质量管理及本岗位的操作程序基本技能的培训。

4.实施办法：

①需要培训的人员可向人事部提出培训申请。

②人事部根据公司需要，年初制定员工年度培训计划，报行政副经理审批后实施。

③尚未列入年度计划又急需培训，行政副经理批准后人事部组织实施。

5.培训方式：

①可采取集中培训或外出培训等形式。

②外出培训由人事部选择培训单位，报行政副经理审批后实施。

6.考核记录。

公司的培训项目、内容、时间和参加人员的实施记录由人事部负责。外出培训的员工需要获得相应的证书和成绩单，并将其提交给人事部备案记录。

为确保所采购的物资符合规定要求，公司制定了采购质量控制制度。该制度包括控制对产品质量有影响的原、辅材料和五金配件的采购，由技术部提出采购计划清单和技术质量要求，并经技术副经理审批后由生产车间实施，办理相关入库手续。玻璃、毛条、主要五金件等应在公司评定合格的供方中采购。型材、配件和辅助材料进厂后，经营部应负责按类别放于待检区，并将其合格证或图纸、技术要求等文件资料提交技术部。只有经过检验或验证合格的材料才能办理入库、报销等手续，不合格者退回供应方。三无产品、配件和辅助材料不得验收，严禁入库使用。当用户需要验证供方提供的产品时，公司应协助安排，但用户的验证不能代替公司的验证。生产过程中发现任何影响产品质量的材料质量问题，应立即停止生产，待问题被消除后，方可继续转入生产。公司应保存采购计划清单、供方的评定记录及材料入库验证记录。

公司制定了工序检验制度，适用于生产过程中工序的质量检验。工序检验的依据为工序文件、设计图纸及有关技术文件。技术部负责工序质量检验工作，设置检验点，执行“三检”规定。检验员实行首件检查，未经首件检查工序不能批量生产。自检由操作人员自己检查，复检由班组长检查。自检和复检结果不

一致时，由专职检验员进行复验，合格时可放行，不合格时应及时做出标识、隔离，严禁转序。技术部负责制定工序检验要求，检验员原则上进行抽检，抽检数和合格判定根据工序检验规程进行，但十个以下应全部检验，十个以上按规定抽检百分之十，根据半成品加工情况，专检人员可以适当增加抽检数量。检验员应对自检、复检记录进行抽查，对待检的半成品进行抽检，每种规格不少于百分之五。对工序检验中出现的不合格应进行标识、隔离，按规定办理不合格品处理手续。下料工序和焊接工序为关键工序，检验时应特别关注。

公司制定了半成品、成品检验制度。半成品检验是指本道工序加工完，检验后不再进入下道工序加工，而是入库待用或出售的半成品。成品检验是指产品入库的最终检验，是对各检验工序工作质量和产品本体及附件的最终检验。

2.半成品和成品的检验应根据产品标准、合同要求、相关图纸和技术文件进行。成品的检验应按照产品标准和合同要求的规定进行。

3.每个工序都应按照工序检验规程进行检验，合格后方可转移到下一个工序。

4.公司采用自检、复检和专检的三检制度。操作工人进行自检，班组长进行复检，检验员进行首件检验、中间抽检和完工检验。只有经过专职检验人员检验合格的工序才能流转到下一个工序，才能进入批量生产。

5.下料工序由检验员进行首件检验，合格后才能进行批量生产。在生产过程中，要定期巡回检查，发现问题立即纠正。

6.框扇装配也需要检验员进行首件检验，合格后才能进行批量生产。

7.半成品在生产流转中不得入库，近期不使用的半成品经检验合格后才能存入半成品库。

8.成品的检验员应按照产品标准规定的出厂检验项目要求逐项进行检测。各项检测均合格后，检验员填写出厂合格证明，并贴上合格标识。

9.对于检验出的不合格品，应进行标识、隔离，并按照规定办理不合格品处理手续。

10.检验记录应填写工程名称、图号、交验数量、编号、日期等信息，确保与实物相符。

11.未经检验或质量证明文件不齐全的产品，一律不得出厂。

12.工程验收检验和型式检验应委托有资质的检验机构进行，必要时签署长期委托检验合同。

4.9 不合格品的处置规定

为了对不合格品进行标识、隔离、评定和处理，防止不合格品的转序和出厂，特制定本规定。

1.技术部负责不合格品的控制，并保存有关记录。

2.原材料和辅助材料的不合格品，技术部根据检验/验证结果按照国家标准、行业标准或有关合同规定进行判定并签署意见，由经营部负责办理退货事宜。

3.生产过程中的不合格品或成品的不合格，车间操作人员应进行标识、隔离，由检验员进行判定，并提出返工、返修或报废意见。

4.技术部根据检验员提出的返工、返修或报废意见，组织有关部门/人员做出返工、返修或报废处置决定。

5.需要返工或返修的半成品或成品，由生产车间组织实施。返工或返修后，技术部负责重新检验，合格后方可转序或出厂。如果仍然不合格，则进行降级或报废处理。

6.对于降级的不合格品，技术部组织有关部门/人员进行评定，并报技术副经理审批。

7.对于评定后仍然报废的产品，报技术副经理批准后，进行报废处理。

4.10 产品包装、运输、存放和标识管理制度

1.产品经过检验合格后进行包装，对装饰面应贴上胶带进行保护。

2.散件彦品发运应采用牛皮纸或塑料膜等软包装。短途运输未软包装，以牛皮纸或塑料膜等。禁止使用对型材有污染的包装材料，运输途中不得随意启封。

3.长途运输除软包装外，车厢四周另垫草垫，并用绳捆紧，防止摩擦和碰撞。

4.检验员在装车现场监督将合格品装车，并在出车通知单上签章。司承人员凭此单承运，否则拒绝发车。凡未经检验员签章而出车，在运输中造成产品损坏，司承人员应承担部分赔偿责任。

5.成品必须放于干燥通风处，严禁与酸、碱、盐等物接触。成品下不需垫木板，不得直接放在地面，力求避免雨水浸入。

6.成品存放应按品种、规格分别摆放。力求摆放整齐，并按规定做好标识。

7.应采用合适的方式装卸产品，搬运时要轻拿轻放，防止擦伤、变形，确保产品表面完好。

8.门窗产品的标识方法为用记号笔分别在窗框、扇的醒目位置作标识。标识内容应包括工程名称和代号。产品包装后的标记要字迹清楚，牢固耐久，从标识上便于识别和追溯。

9.散件型材的标识方法为用记号笔在外包装上标识。标识内容应包括工程名称、图号、规格和数量。

10.状态标识应按状态、分类、分区域摆放，挂牌标识。采用标识卡片，标明工程名称、代号、规格和数量。标识卡片填写应字迹工整、清楚。

11.门窗安装现场应委派经培训合格取得相应资格的项目经理组织管理。项目人员应相对稳定。

12.项目经理应及时与甲方、土建、监理等各方取得联系，建立良好的协作关系。选择最佳时机进入安装现场，并对安装用电、用水、安全防护措施、土建配合、生活配合等项做好适当安排，充分保障正常施工。

13.外框进场前对预留洞口必须实地勘察，以确认安装洞口的分类、尺寸、状态，并核对已加工门窗的品种、类型、规格、尺寸、性能、开启方向、安装位置，密封处理是否与工程设计相符。

14.确定合理的施工方案和施工进度计划。

15.对进场的外框、窗扇、玻璃及五金配辅件、工具应集中存放，分类管理，避免错装、漏装、损毁、丢失发生。

16.安装过程必须做好产品防护工作，严禁野蛮操作。未经项目经理批准，只有在交工验收时才能拆除产品防护包装。

7.在安装过程中，必须记录工序检验记录，包括隐蔽工程的检验记录，并按照相应的安装及检验规范进行自查，确保合格。

8.现场安装人员必须积极配合甲方、监理、工程验收、工程质检等部门的监督和检查工作。当门窗分项工程交验合格后，才能使全部人员撤离施工现场。

9.安装部门应保证现场安装的安全工作。现场安装人员必须牢固树立安全第一，预防为主的思想，严格遵守安全操作规程。

10.凡进入工地的人员应做到“一停二看三通过”。 11.进场安装人员必须听从项目经理的工作安排，遵照工地的安全、文明、防护等纪律规定。

12.现场安装人员应坚守岗位，不准违章操作、不打闹、不饮酒，不准超限额使用各种工具。

13.对于临时使用的电器设施、机械设施等，必须做到“谁使用谁拆除”，不留后患。

14.安装人员有权拒绝施工对不符合安全要求或有安全隐患的建筑，待消除隐患后才可施工。

15.若发生重大事故或恶性未遂事故时，要及时抢救，保护好事故现场，并由相关部门进行处理。

4.12 安全生产管理制度

1.“安全生产，人人有责”，本公司员工必须加强法制观念，认真贯彻执行“安全第一，预防为主”的方针，严格遵守安全操作规程和各项安全生产制度。

2.员工要认真执行本公司的安全生产管理制度，提高安全意识，遵章守纪服从管理，严格履行各自安全职责。

3.凡不符合安全生产要求且有严重危险性的建筑、生产设备、设施等，员工有权向公司报告。遇到严重危及人身安全的情况，员工有权停止操作并及时报告公司领导进行处理，以防止事故发生。

4.XXX的人员、临时来公司参加劳动或中途变换工种的人员未经过本公司安全生产规定的三级教育或经考试不合格的，不准上岗参加劳动。对外来人员进入生产现场时，须由行政副经理同意后，由负责接待的人员对其进行安全教育。

5.对特殊工种（如电工、焊工等）人员均需经过专业培训并经过考试等取得合格证者，凭证上岗操作。

6.工作前应做到“三要”、“四不准”：

三要：①要按规定穿戴好劳动保护用品。②要检查生产设备运转是否正常、灵敏可靠。③要排除工作场地的一切不安全因素，搞好清洁卫生。

四不准：①使用旋转设备时，不准戴手套进行操作。②不准带小孩和外单位人员进入工地和场地。③不准穿拖鞋、赤脚、赤膊、敝衣、戴头巾、围巾工作。④不准在上班前饮酒。

7.在工作中，我们必须集中精力，坚守自己的岗位，不违反规章制度，不将自己的工作推给他人，也不超过工具的使用限额。

8.我们要认真维护文明生产，保持生产现场的道路畅通，地面清洁卫生，并按照管理要求堆放工件。

9.下班前，必须切断气源和电源，并清理好工作场地。

10.在操作设备时，我们必须熟悉设备的性能和产品工艺要求，遵守设备安全操作规程。设备应由指定的专人进行操作，其他人不得操作。如果需要操作本工种以外的设备，必须先经经理批准。

11.在检查和修理机械、电气设备时，必须加挂停电警示牌，并派人进行监护。停电警示牌必须由挂上的人取下，非工

作人员严禁合闸。在合闸之前，必须仔细检查，确保没有人在检修时才能合闸。

12.所有安全防护装置都不得拆除。

13.非电气工作者不得安装或检修电气设备和线路。使用手持电动工具时，必须保证绝缘可靠，并采取良好的接地（接零）措施。

14.在进行机械清扫和注油时，必须在转动停止后进行操作。

15.新员工必须接受公司级、车间级和上下班安全教育，并通过考试才能参加生产和单独作业。

10.在设备调整时，必须先关掉电源。如果设备中有轮和罩，没有安全罩就不得开机。各种机具都不能超过使用限额，如果中途停电，必须关掉电源。

10.在发生安全重大事故或恶性未遂事故时，我们必须及时进行抢救，保护好事故现场，并及时向经理报告。

4.13 产品售后服务制度

为了管理公司的售后服务，确保向客户提供优质的售后服务，不断提高顾客的满意度，我们制定了以下制度：

1.售后服务工作由部门负责管理和实施。

2.售后服务内容包括向用户介绍公司产品的使用技术，解答用户的技术咨询，收集市场动态和竞争态势，了解客户的心态和期望，及时解答客户对本公司产品的意见、批评、抱怨和其他要求，并在本市24小时内、市外48小时内赶到现场处理质量问题。

3.售后服务人员应及时与客户联系，定期回访，了解顾客对产品的服务需求以及意见和建议。

4.服务应该是主动、热情、及时和周到的。售后服务记录单应该填写，并由顾客签字确认并签署意见。

5.反馈意见应及时传递到相关部门。

6.必须完整、真实地保存好售后服务记录，建立顾客档案。

5.关键工序质量控制规定 5.1 下料工序控制规定

在产品加工中，关键主序工序对产品质量起着决定性作用。下料工序是其中的一个关键工序，它由关键重要特性所构成，同时也是加工中质量不稳定的工序。因此，在下料过程中，必须对影响质量的因素进行控制，以保证产品质量。具体控制措施包括：定人员、定设各、定工艺参数、定工装、定检测方法。当任何一个因素出现问题时，应立即停止加工，并通知技术部组织有关部门解决，并监督实施。同时，经营部应保存对关键工序使用的外购器材的检验验证记录。操作工人必须严格按照工艺规程、技术文件、关键工序控制卡的要求进行操作，并进行首件检查。抽检数量为5％。对末件进行检查，测量全部尺寸，合格后方可转入下道工序。检查员随时抽检下过的料，若

出现不合格时应立即通知停止生产，等全部复验合格后再继续生产。对不合格品做出标识并处理，防止误转下道工序。应做好下料工序的检验记录。

5.2 焊接工序控制规定

角焊接是生产塑料门窗的关键工序之一，对角焊接过程中影响质量的因素必须进行控制以保证产品质量。在进行角焊接之前，必须确认操作人员是否经过培训合格并持证上岗，生产设备状态是否良好，型材质量特征是否正确，作业文件是否正确完整，环境设施是否满足加工要求，检验测量是否满足需要等因素。只有在这些因素无误的情况下，才能开始进行角焊接。焊机设备必须经过焊样多次试验来确定焊机参数，保证焊接的强度要求符合现行标准。经过公司相关部门评审确认后方可使用。每批门窗产品所选用的型材，先做角焊接强度试验，型材可以满足要求才能使用。焊接过程应编制工艺规程，规程中应包括所用焊机加热温度、时间和压力等工艺参数以及操作要求。经过反复试验取得各种型材的适宜焊接参数。在人、机、料、法、环五个因素有变化时必须重做角焊接强度试验以保证产品标准规定要求。