工业技术 热轧窄断面薄规格带钢内外圈错层缺陷的成因及解决 陈福兰 岳章林河北邯郸邯钢集团热连轧厂史华和 河北邯郸０５６０１ ５ 摘要：自２００８年建厂以来窄断面薄规格冷轧备料内外圈错层缺陷一直是困绕产品质量提高的难题，通过提高设备精度、拓宽设备功能、优化模型 和管理方法的改进，研究解决了这一难题，同时为进一步扩大产能、提高质量打下基础。 关键词：冷轧备料内外错层精度 １、前言 邯钢集团西区２２５０ｍｍ热连轧生产线为 （２）改进侧导下导向轮注油孔方式，将端 盖卸掉，然后利用干油泵直通式注油，直至 保证ＤＣ２或ＤＣ３带头平稳进入卷取机。 （２）针对冷轧备料宽度５１２５０ｍｍ、厚度≤ 当今具有国际先进水平的热连轧生产线，整 条生产线采用了加热炉数字化燃烧、定宽机 大侧压、中间坯边部加热、精轧机组多手段 板型控制和大功率交直变频传动等先进技 术，具有生产工艺先进、设备配置合理、轧 机能力大和控制手段齐全等特点。其产品结 构包括汽车用钢、船体用结构钢、容器用钢、 耐候钢等，同时，由于该条生产线具有轧机 轧制能力大、设备配置和控制措施先进齐全 的特点，能生产高附加值的热轧双相钢（ＤＰ）、 多相钢（ＭＰ）、相变诱导塑性钢（ＴＲＩＰ）以 及高强度级管线钢等特殊钢种。 ２、“内外圈错层”缺陷形成的原因 鉴于冷轧备料“内外圈错层”缺陷对 ２２５０ｍｍ热轧生产线连续化生产带来不利影 响，通过对现场生产过程进行跟踪分析，确 定缺陷的产生与卷取过程中的力控、位控不 当和轧制过程头尾板型控制差有关，这些原 因都容易造成卷取前期和卷取后期不平稳， 最终形成“内外圈错层”缺陷。具体分析基 于以下原因： ２．１侧导板定位小车设备功能精度较差， 导致侧导板位控不准确。 ２．２已建立的层冷和卷取控制模型对薄规 格窄断面（厚度≤３．０ｍｍ，宽度≤１２５０ｍｍ） 不适用，易造成卷型缺陷。 ２＿３薄规格窄断面带钢的头部、尾部板型 难以控制，使带钢在层冷辊道上运行不平稳， 在卷取侧导前对中性差，造成带钢抖动产生 “内外圈错层”缺陷。 ２．４夹送辊使用周期后期的严重磨损，出 现夹持不平稳的现象。 ２．５现场缺少“内外 错层”缺陷的管理 预案，不能提前预防缺陷的产生，在缺陷发 生时没有系统的指导性文件。 ３、解决“内外圈错层”缺陷采取的 措施 通过对“内外圈错层”缺陷产生原因具 体分析及大量现场试验，我们找出了解决该 类缺陷的方法。 ３．１控制卷取设备功能精度 对１ 、２ 、３ 卷取机（以下简写ＤＣｌ、 ＤＣ２、ＤＣ３）侧导板定位小车设备功能精度进 行测量，严格按照设备功能精度调整，减少 设备功能精度缺失造成的侧导板位控不准 确，大大减少了冷轧备料“内外圈错层”缺 陷的产生。 （１）ＤＣ１、ＤＣ２、ＤＣ３侧导小车的定位销 与侧导窗口宽度的配合精度差，消除侧导板 在接触带钢后，向带钢方向倾斜现象，缩短 侧导板压靠带钢所需时间，大大减少了“内 圈错层”缺陷。 油路畅通，将端盖安装紧密，增加干油压力 再注油充满。导向轮注油周期设定为３月注 油一次。杜绝导向轮不转，避免因侧导导向 轮卡阻，有可能卡死侧导而产生力控值。 通过改造侧导板导向轮注油方式，导向 轮在导向槽内运转灵活，消除了侧导板卡阻 现象，减少了侧导板动作中的摩擦力，提高 了侧导板对带钢的压力，保证钢卷卷形质量， 根据现场生产实验结果，卷型质量明显提高。 （３）调整卷取侧导下圆弧与辊道表面间 隙为５ｍｍ，将定位销下垫片由原来较多ｌｍｍ、 ２ｍｍ薄垫片组成，更换为厚垫圈（５ｍｍ）加 薄垫圈（２ｍｍ或ｌｍｍ）进行组合，减少垫圈 数量与垫圈间隙数，消除多层薄垫片变形鼓 起现象，同时，消除．ＤＣ１、ＤＣ２、ＤＣ３侧导 下垫圈的高度过高，使侧导产生晃动情况。 （４）更换ＤＣ２、ＤＣ３侧导小车， 改进侧 导小车定位销，将磨损啃伤的定位销厚度设 计成９４ｍｍ厚度；定制备件，将在线啃伤的 定位销进行进行更换。更换后定位销与侧导 窗口配合紧密，卷型质量得到了很大改善。 ３．２拓展、优化卷取设备功能，开发了卷 取侧导针对窄断面的控制模型 拓展卷取设备功能，优化改进层冷模型 参数设定，增加层冷辊道、夹送辊滞后率， 减少辊道降速率，增加卷取侧导板夹持力； 积极开发卷取侧导针对窄断面（宽度≤ １２５０ｍｍ）的控制模型，对消除冷轧备料“外 圈错层”缺陷，取得明显改善。 （１）开发卷取机侧导板“平移模式”，该模 式的方法是在卷取机模式中的侧导板控制值 中将头部短行程（ＳＳ ＣＬＯＳＥ）设定为一３。现 阶段，侧导板的平移模式仍并行存在，在设 定为一３时即启动了平移模式也启动了自动定 位模式，两侧侧导板会向传动侧平移２ｍｍ。 在卷取机建张后启动两侧力控，同时向带钢 压靠，保证两侧侧导板对带钢有效夹持，有 效减少错层产生，同时减少了侧导板压靠带 铡所需时间，保证带卷芯部卷形。 （２）开发了侧导板自动定位技术，在带头 进入侧导板区域后，两侧同时启动压力控制 向带钢压靠，直到侧导板压靠到带钢后，位 控侧自动退出压力控制模式，保证侧导板对 带钢的压靠，提高侧导板压靠带钢速度，针 对冷轧备料窄断面投用效果较好。 ３．３针对板型差的应对措施 精轧板型控制措施，操作人员采用精轧 降速轧制，换辊后预设调平值，保证带钢的 头部、尾部板型，使带钢在层冷辊道上运行 平稳，在卷取侧导前进行对中良好，有效解 决板型原因造成带钢抖动产生的“内外圈错 层”。 （１）降低精轧薄规格窄断面的穿带速度， ３．Ｏ的规格，精轧主操调整好冷轧备料板型， 尤其头部、尾部保持平直，避免浪型，尾部 偏移。减少头部１０ｍ在ＤＣ１、ＤＣ２、ＤＣ３ 侧导中起套，造成尾部出现７—８圈的“外圈错 层”缺陷。 （３）优化轧制计划，减少轧制单位的总轧 制长度和同一轧制单元中同宽度的轧制块 数，要严格限制同一规格同一计划中的薄带 钢的轧制吨数，降低轧辊局部磨损，防止板 型不好造成的尾部浪型在侧导中产生的晃 动。 ３．４改进夹送辊带有凸度，减少夹送辊使 用周期后期的严重磨损 （１）ＤＣ１、ＤＣ２、ＤＣ３采用带有凸度的下 夹送辊对卷型有改善。带有凸度的下夹送辊 从正凸度高点开始磨损，有助于后期提高夹 送辊保持较好的辊型，可以更好地夹持带钢， 也为减少侧导板的夹持力，消除带钢侧面的 边损提供基础。 通过分析下机夹送辊磨损曲线，得出在 带钢Ｆ７抛钢后，精轧机与夹送辊之间的张力 消失，带钢在上夹送辊与下夹送辊作用力与 反作用的作用后，会使带钢偏向作用力小的 操作侧错移，在卷取宽度１０００ｍｍ左右的最 易发生，在宽度１３００ｍｍ以上最不易发生， 这是优化下夹送辊凸度减少“外圈错层”缺 陷的一个原因。 （２）优化夹送辊的更换周期，班组按照要 求进行夹送辊更换，跟踪超期未更换加送辊 卷型出现“外圈错层”的几率，杜绝超期未 更换夹送辊磨损严重产生的“外圈错层”缺 陷。 规范夹送辊更换周期，将灾送辊更换周 期由原来６周缩短为５周，采用带有凸度的 下夹送辊，现场观察卷型改善良好。 通过采用以上措施观察，更换ＤＣ１夹送 辊后芯轴（绿色）在精轧失载后速度与夹送 辊速度保持了一致，下机夹送辊磨损较小， 为卷型质量改善奠定了基础。 通过以上措施的实施，卷取设备的精度、 稳定性得到提高，设备功能得到拓宽，参数 也得到优化。彻底杜绝了“内外圈错层”缺 陷的产生。 ４、结语 邯钢２２５０ｍｍ投产以来，在消化各种新 技术的同时，积极创新，根据生产实践中存 在的问题开发新功能适应市场和用户的更高 需求。５年来开发生产了８类 １００余个品种、牌号，窄断面薄规格卷型 缺陷问题的解决驱动侧Ｂ／２绝对值，对邯钢开 发生产高表面要求汽车板等深加工、高附加 值产品解决了一大难题，为提升邯钢产品整 体水平提供基础。 商品与质量 ２０１３年第９期 １１３
