第４１卷 第５期 ２０１２年５月 化工技术与开发 Ｖｏ１．４１ Ｎｏ．５ Ｍａｙ．２０１２ Ｔｅｃｈｎｏｌｏｇｙ＆Ｄｅｖｅｌｏｐｍｅｎｔ ｏｆ Ｃｈｅｍｉｃａｌ Ｉｎｄｕｓｔｒｙ 中石油广西石化２２０×１０４ｔ・ａ 蜡油加氢裂化装置工艺特点 及运行工况 王一程，李岩 （中国石化广西石油分公司，广西钦州５３５００８） 摘要：介绍了引进ｕ０Ｐ的Ｕｎｉｃｒａｃｋｉｎｇ￣术的２２０万ｔ・ａ－。蜡油加氢工艺流程、技术特点和运行情况。该装置采用 炉后混油技术，汽提塔分馏塔双塔技术。装置在１００％负荷表明，装置完全负荷设计要求，装置能耗均低于设计指标， 催化剂性能也达到要求。 关键词：加氢裂化；减压蜡油；加氢裂化催化剂；加氢反应；分馏；反应器 中图分类号：ＴＥ ６２４．４＋３２ 文献标识码：Ｂ 文章编号：１６７１－９９０５（２０１２）０５－００６０－０３ 中石油广西石化公司一期加工苏丹混合原油， ０．５％到催化裂化。以此工艺来避免稠环芳烃反应 设计原油加工能力为１０００×１０４ ｔ・ａ～。其蜡油加 低温部位积聚，保证长周期运行。 氢裂化装置，一期加工原料为减压蜡油，氢气由重 （３）热高压分离器上部装填后精制剂。主要目 整经过ＰＳＡ提纯后提供。装置采用美国ＵＯＰ公司 的是针对二期高含硫工况，对热高分气进行进一步 Ｕｎｉｃｒａｃｋｉｎｇ加氢裂化工艺技术，并由ＵＯＰ提供工艺 对硫醇精制，以保证装置所产石脑油经石脑油加氢 包，催化剂及保护剂分别选用ＵＯＰ推荐的催化剂， 后满足重整装置进料的要求。 具有目前国内单台最大的加氢反应器。该装置于 （４）分馏塔采用全抽出形式，具备产品合格率 ２０１０年９月２８日投产，２０１０年ｌ２月１４日至１７日 更高，质量更稳定，不易抽空等优点。 进行了２４ｈ标定，结果表明，工艺及产品指标满足设 计要求。 ２装置运行工况 １装置工艺流程及其特点 ２．１ 原料性质 原料油组成及性质的设计值与标定结果见表 １Ｉ１ 工艺流程 ｌ。由表１可见实际原料比设计要轻，原料油性质与 装置设计加工减二线蜡油为原料，采用单段全 设计值相比有所差别，硫、氮含量、残碳值、密度和芳 循环流程，最大限度生产航煤、柴油馏分油，同时副 烃含量比设计值高，其中硫含量为１２００×１０－６，高于 产粗石脑油和少量未转化油。 设计值５００×１０ ，氮含量为３７０×１０ ，高于设计值 １．２技术特点 ３００×１０＂６，粘度比设计值低，因此耗氢比设计值大。 与其他装置相比，ＵＯＰ公司Ｕｎｉｃｒａｃｋｉｎｇ加氢 补充氢气的组成及性质的 及标定值见表２。 裂化工艺具有以下技术特点： ２．２主要工艺参数 （１）氢气的有效应用。装置采用热高分流程， ２．２．１主要反应工艺参数 温度为３１６￣Ｃ，溶解氢量较大，冷低分氢气纯度约为 在１００％负荷下进行标定，反应器的主要工艺 ８５％，数量在１３０００Ｎｍ３・ 左右，将部分气体经过 参数设计值和标定值的对比见表３。从表中可以看 装置内低分气脱硫后去ＰＳＡ进入氢气管网有效利用。 出，实际的反应器人口温度、床层温度和裂化两个床 （２）设置稠环芳烃汽提设施。在分馏塔底部 层的温升都要比设计的大，尤其是裂化三床层的反 利用分馏塔的外壁设计了１个小塔称挂壁塔，通过 应温度和温升远远大于设计值，说明催化剂的活性 分馏塔地泵回流至挂壁塔，再用大量的过热中压蒸 和反应器床层的设计还是有局限性的。 汽进行汽提，通过挂壁塔外甩尾油设计新鲜进料的 ２．２．２分馏部分工艺参数 收稿日期：２０１２．０２．０６ 第５期 。王一程等：中石油广西石化２２０×１０ ｔ・ａ－Ｉ蜡油加氢裂化装置工艺特点及运行工况 表４分馏部分主要工艺参数 分馏部分的主要工艺参数的标定值和设计值见 表１ 原料油组成及性质的设计及标定值 表４。 原料油性质 密度（２ｏｏｃ ｇ・ｎｌ～初馏点 设计值 蚴堡麴蚴 ８５６．２ ８７７．７ ８９８．６ ８６３．１ ８９８ ３６０ ２０１ ３２１ ２６８ ２９７ ｌ０％馏出温度／℃３７８ ８ ３ Ｏ Ｏ ｌ Ｏ 粥伽伽 伽 ４ ４眨 馏３０％馏出温度，℃４０６ 程５０％馏出温度，℃４３９ ７０％馏出温度／℃４６８ 挪 蛳纵 ７ ５ ５ ４ ｌ １ ｌ Ｅ Ｏ ２ ５ ｌ ｌ ¨ ９Ｏ％馏出温度，ｏＣ ５１３ ９５％馏出温度， ５３１ ０ ６ ２ ６ ９ ７ ５ 伪聊 ＜３５０％含量（ｖ／ｖ）／％ 粘度／ａｒｍ２．ｓ （１００％）５．１５ 姗枷 弛 吣伽 硫（ｍ／ｍ）／％ Ｏ．０５ 氮ｌｎｉｇ・ｋｇ－ ３００ 残炭（质量分数）／％＜０．０５ 金Ｆｅ／ｍｇ・ｋｇ－ ＜２ 尽Ｎｉ奎 ／ｍｇ＇ｋｇ ＜１ Ｖ／ｍｇ‘ｋｇ ＜１ 凝点／℃ 酸值／ｍｇＫＯＨ・ｇ－ 水分／％ 痕迹 痕迹 ＢＭＣＩ值 碱性氮／ｍｇ・ｋｇ－ 表２补充氢气的组成及性质的设计值及标定值 项目 设计值 标定值 ２．３主要产品质量 塔顶石脑油：密度为７４６．ｄ ｄ ２ｋｇ・ＩＴＩ一，其中烷烃 ４５．７５％，环烷烃４３％，芳烃３．４％，由于原料油的ｓ，Ｎ 含量高于一期设计值，所有石脑油ｓ，Ｎ含量高于设 计值０．５×１０一。 航煤：馏程为１７７～２５０℃，密度为８００ ｋｇ・１ＴＩ～， 烟点高于２５ｍｍ，闪点大于３８℃。 柴油：切割点为２４０～３６０ｑＣ，密度为８１５ｋｇ・ＩＴＩ～， 硫含量远低于１０ｍｇ・ｋｇ－ ，仅为０．４ ｍｇ・ｋｇ－ ，十六烷 值为７０。 ２．４物料平衡 设计与标定期间的物料平衡见表５。 表５物料平衡表 由表５可以看出，标定期间由于原料性质差异 耗氢大于设计值，航煤的收率大于设计值，其他近似 渤 Ｏ ６２ 化工技术与开发 第４ｌ卷 与设计值。 耗，其中电消耗、瓦斯消耗所占的比例为４８．８５％、 ２．５能耗 ４２．７％。 设计与标定能耗见表６。 表６能耗表 ３ 结语 根据对装置的标定考察，装置各系统运转正常， 方案可操作性强。装置的生产负荷、操作条件、产品 质量都达到了设计要求；催化剂性能能够满足生产 要求，但是从产品收率和部分操作条件来看，与设计 仍有所差异。装置设备能满足生产要求，装置能耗 低于设计指标，装置安全环保满足设计要求。 参考文献： 【１］韩崇仁．加氢裂化工艺与工程［ｎ１．北京：中国石化出版 装置设计能耗为４３．２８ｋｇｏｉｌ・ｔ～，在标定过程中， 社，２００６． 装置实际能耗为２６．２７ ｋｇｏｉｌ・ｔ～。从装置能耗数据 【２】陈尧奂，李鹏．中国石化加氢裂化装置运行分析【Ｊ］．烁 看，构成装置的主要能耗为电耗、蒸汽消耗、瓦斯消 油技术与工程，２００７，３７（１０）：１－４． Ｐｒｏｃｅｓｓ Ｆｅａｔｕｒｅ ａｎｄ Ｏｐｅｒａｔｉｏｎ Ｓｔａｔｅ ｏｆ ２２０×１０ ｔ／ａ一 Ｗａｘ Ｏｉｌｓ Ｈｙｄｒｏｃｒａｃｋｉｎｇ Ｄｅｖｉｃｅ ｉｎ ＰｅｔｒｏＣｈｉｎａ Ｇｕａｎｇｘｉ Ｐｅｔｒｏｃｈｅｍｉｃａｌ Ｃｏｍｐａｎｙ ， ＷＡＮＧ Ｙｉ—ｃｈｅｎｇ，ＬＩ Ｙａｎ （ＰｅｔｒｏＣｈｉｎａ Ｇｕａｎｇｘｉ Ｐｅｔｒｏｃｈｅｍｉｃａｌ Ｃｏｍｐａｎｙ，Ｑｉｎｚｈｏｕ ５３５００８，Ｃｈｉｎａ） （上接第５５页） （２）将阀座与泵缸间隙调大，可根本解决泵 的高压往复注水泵泵体没有再｝Ｈ现水击声，泵出口 体产生水击声问题。咨询原厂家后，只要间隙 管线震动随之也得到了解决。为装置长周期平稳运 Ａｄ≯０．６ｒａｍ就能满足设计要求。综合考虑，将阀 行打下坚实基础，同时在存在温升的条件下，除了要 座内径扩大至５０．３００ｍｍ，则有Ａｄ ＝５０．３３０ｍｍ。阀 考虑活动密封件的膨胀量外，应该密切结合现场的 座改造后，回装完毕，重新投运机泵，泵体没有再发 实际，从设备本身、Ｔ艺介质、现场环境及 ＿＿ｒ艺管线 生水击声。 布置综合考虑，消除活动密封件的摩擦。只有通盘 （３）根据计算结果显示，泵人口压力低，存在气 ・考虑各种制约因素，经过计算、分析判断，逐个原因 蚀情况。采用泵人口罐盲板，直接引用系统０．４ＭＰａ 分析排除，才能更好地解决现场ＪＬｎ现的各种故障和 左右的除盐水。可以避免泵入口压头过低，引起气 难题。 蚀，造成设备损坏。 参考文献： ［１】黄希贤，曹占友．泵操作与维修技术 答ｆＭｊ．北京．ｆｆｊ ４结论 田 化出版社，２００５． 经过以上的原因分析及处理，不仅从根本上找 【２］姚玉英、陈常责．化工原理［Ｍ】．天津：天津大学出版社， ２００３． 到了引起泵内产生水击声及出口管线剧烈震动的原 【３】ＧＢ １５０—１９９８，钢制压力容器 ． 因，而且找到了解决的方法。经过改造后，重新运行 ｆ４１ ＧＢ／Ｔ ７７８２—１９９６，计量泵Ｉｓ】． Ａｎａｌｙｓｉｓ ａｎｄ Ｔｒｅａｔｍｅｎｔ ｏｆ Ｈｉｇｈ Ｐｒｅｓｓｕｒｅ Ｒｅｃｉｐｒｏｃａｔｉｎｇ Ｐｕｍｐ Ｏｕｔｌｅｔ Ｗａｔｅｒ Ｈａｍｍｅｒ ＫＡＮＧ Ｓｈａｏ—ｈｕａ．ＱＩ Ｒｅｎ—ｄｏｎｇ．ＭＥｆ Ｊｕｎ ＬＩ Ｐｕ和ｎｇ （ＰｅｔｒｏＣｈｉｎａ Ｇｕａｎｇｘｉ Ｐｅｔｒｏｃｈｅｍｉｃａｌ Ｃｏｍｐａｎｙ，Ｑｉｌ￣ｈｏｕ ５３５００８，Ｃｈｉｎａ）
