金属件涂装通常技术条件

金属零部件涂装通用技术条件

1 范围

本标准规定了金属零部件上的涂装的种类和等级、要求、试验方法、检验规则、包装、运输及贮存。

本标准适用于在不同金属底材零件（以下简称“零件” ）表面上进行的、主要以装饰及防腐蚀为目的的一般装饰用涂装（以下简称“涂装” ）。

本标准适用如下涂装： a）以酸洗磷化处理的金属； b) 真空镀膜的涂装； c) 以指向性反射或萤光性为目的的涂装； d) 电绝缘性为目的涂装。

2 规范性引用文件

下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本标准，然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。

GB/T 1731-1993 漆膜柔韧性测定法 GB/T 1732-1993 漆膜耐冲击性测定法

GB/T 1733-1993 漆膜耐水性测定法 GB/T 1734-1993 漆膜耐汽油性测定法 GB/T 1735-1979 漆膜耐热性测定法 GB/T 1743-1979 漆膜光泽测定法

GB/T 1763-1979 漆膜耐化学试剂性测定法 GB/T 17-1979 漆膜厚度测定法

GB/T 1766-1995 色漆和清漆 涂层老化评级方法 GB/T 1771-1991 色漆和清漆 耐中性盐雾性能的测定 GB/T 1865-19 漆膜老化（人工加速）测定法

GB/T 2828-1987 逐批检查计数抽样程序及抽样表（适用于连续批次的检查） GB/T 6739-1996 漆膜硬度铅笔测定法

GB/T 6807-2001 钢铁工件涂装前磷化处理技术条件 GB/T 9276-1996 漆层自然气候曝露试验方法 GB/T 9286-1988 色漆和清漆 漆膜的划格试验

GB/T 97-1988 色漆和清漆 60度镜面光泽的测定 GB/T 9761-1988 色漆和清漆 色漆的目视比色 GB/T 13452.2-1992 色漆和清漆 漆膜厚度的测定 GB/T 133-1992 色漆和清漆 耐湿性的测定

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3 术语

下列术语和定义适用于本标准。 3.1 起泡

涂层表面呈现鼓包的现象。

3.2 针孔

涂层表面呈现针状小孔或毛孔的现象。 3.3 起皱

涂层表面呈现凹凸不平且无规则线状折皱的现象。 3.4 桔皮

涂层表面呈现桔皮状纹路的现象。

3.5 露底

未能完全覆盖前道涂层或材料色泽的现象。 3.6 遮盖不良

涂敷过薄或涂料遮盖力差致使底色隐约可见的现象。 3.7 裂纹

漆膜表面呈现不规则、深浅不同断裂纹路的现象。 3.8 脱落

漆膜从涂面呈现片状脱离的现象。 3.9 凹陷

涂层表面因水、油等异物影响致使涂料不能均匀附着、产生抽缩形式泡疤而呈现凹坑现象。 3.10 流痕（流漆）

喷涂在垂直面上的涂料向下流动，使漆面产生条痕的现象，严重时称为流挂。 3.11 异色斑点

漆膜表面呈现不相溶的不同颜色斑点的现象。 3.12 砂纸纹

涂装干燥后，面漆仍可清楚地见到砂纸打磨纹的现象。 3.13 碰伤

漆膜表面受外力碰撞而呈伤痕的现象。 3.14 刮伤

漆膜表面受外力刮划而呈伤痕的现象。

3.15 失光

漆膜干燥后，表面暗淡、模糊、光泽感不足的现象。 3.16 色斑

漆膜上有斑点的颜色不均匀或丝状、线状的颜色不均匀，而且从漆膜表面到底层颜色逐渐变化。

4 种类和等级

涂装的种类、底材及质量等级见表1。

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表1 涂装种类和等级 涂装的种类（记号） 底材 KCJT-1种1级 铁 KCJT-1种2级 铁 KCJT-1种3级 铁 KCJT-1种4级 铁 KCJT-1种5级 铁 KCJT-1种6级 铁 KCJT-2种1级 铝 KCJT-2种2级 铝 KCJT-2种3级 铝 KJT-2种4级 铝 KCJT-3种1级 锌 KCJT-3种2级 锌 KCJT-3种3级 锌 KCJT-3种4级 锌 5 要求

质量等级 1级 2级 3级 4级 5级 6级 1级 2级 3级 4级 1级 2级 3级 4级 性能 见表3 见表4 见表5 5.1 涂装前应对零件表面进行脱脂、酸洗、磷化等处理，处理后的零件应符合GB/T 6807-2001的规定。但铝、锌零件应进行脱脂、氧化和钝化等处理。 5.2 外观等级要求见表2。

表2 外观等级 外观 A B C D E 项目 1NBS以内或目色差 0.5NBS以内或目视无色差。 视不明显。 在1000Lx光照度在500Lx光照在500Lx光照色斑 下，距离0.5米处不下，距离0.5米处下，距离1米处能有。 不能有。 不能有。 不严重。 — 光泽差异 2%以内。 不明显。 失光 不能有。 发白 不能有。 云斑 裂纹 不能有。 脱落 不能有。 露底 碰伤 不严重。 刮伤 起泡 不能有。 膨胀 不明显。 凹陷 针孔 3

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表2 （续） 外观 项目 流挂 积聚物 异色斑点 色的渗透 脏污 麻点 起皱 不平整 桔皮 毛坯伤痕 变形 砂纸纹 长度0.3以内 粒子0.3～0.5 状尘0.5～1.0 埃1.0～1.5 （mm） 1.5以上 纤维长度3以内 状尘埃3～5 （mm） 5以上 备注： 1 涂亚光漆、硝光漆，一般应采用C以下等级； 2 粒子状尘埃的个数是指任意300mm2范围的尘埃数量； 3 纤维状尘埃是指宽度不足0.3mm可看到的颗粒； 4 尘埃是指在1000Lx的亮度下，距离0.5m可看到的颗粒； 5 油箱的外观等级应在B级以上，其它一般零件可在B级以下； 6 人造光源：300Lx相当于40W标准的白积的光照度，500Lx相当于60W标准的白积的光照度，1000Lx相当于100W标准的白积的光照度； 7 自然光源；晴朗的夏日，采光良好的室内光照度为400 Lx～500Lx，太阳下直接照射的露天地面的光照度为1000 Lx～100000Lx，正午露天地面的光照度为100000Lx； 8 实际进行外观判定时，可用外观封样等效代替或设置补充事项。但有关详细内容，由双方商定。 A 不能有。 B C D E 不严重。 — 不能有，在弯不明显。 曲部位不明显。 在1000Lx在500Lx光在500Lx光照照明度下，照下距离、0.5下、距离1米处不严重。 距离0.5米米处不能有。 不能有。 处不明显。 不明显。 在500Lx在300Lx光在300Lx光照 光照度下，照下距离0.5下距离1米处不 距离0.5米在300Lx光米处不能有。 能有。 不明显。 处不能有。 照下距离2米 不明显。 2个以内。 4个以内。 6个以内。 2个以内。 4个以内。 不能有。 2个以内。 不能有。 不能有。 1个以内。 不能有。 不严重。 距离100mm以上距离25mm不能有。 以上不明显。 不能有。 距离30mm以上不明显。 不能有。 不能有。 5.3 涂膜的理化性能

5.3.1 钢铁材质上涂膜的理化性能见表3。 5.3.2 铝材质上涂膜的理化性能见表4。 5.3.3 锌材质上涂膜的理化性能见表5。

表3 涂装理化性能要求

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.- 涂装种类 项目 耐蚀性 中性盐雾 试验 时间（h） 结果 1级 48 2级 72 涂装的种类 3级 120 4级 240 5级 360 6级 600 沿着划痕╳切口距离每侧2mm合计4mm以外的部分不得有腐蚀物生成、发胀、剥落等缺陷。 240 — 480 18个月 促进耐候性 普通试验（h） 户外曝露 耐 候 性 外观 色差（NBS） 光泽残存率（%） 附着性（划格法） 耐冲 击性 耐水性 耐 湿 性 耐汽油性 （kgf.cm） 结果 时间（h） 40℃～45℃ 时间（h） 结 果 时间（h） 结 果 不得有明显的粉化、生锈现象，无褪色、裂纹、膨胀、剥落、皱纹、起泡、发白等缺陷。 ＜3.0。 色漆：＞70；透明漆：＞80。 100%（1mm间隔）、100%（2mm间隔）。 ≥30 无裂纹、剥落产生。 24 120 240 无发白、膨胀、剥落、皱纹、起泡以及明显的失光、褪色等缺陷，漆膜无软化。 48 120 240 无发白、膨胀、剥落、皱纹、起泡以及明显的失光、褪色等缺陷，漆膜无软化。 2 12 24 无发白、膨胀、剥落、皱纹、起泡以及明显的失光、褪色、漆膜软化、透粘、颜色模糊、试验液染色、混浊等缺陷。 无伤痕的产生、光泽的减少以及透明薄纱着色不明显（反复8次）。 无明显斑痕及变色。 无明显斑痕及变色。 色漆：＞85；透明漆：＞90。 100%（2mm间隙） ≥F 常温 结果 常温 1.5 无裂纹、剥落、胀起等缺陷。 无起层、皱皮、起泡、裂纹、剥落、胀起、变色等缺陷。 15 20 35 50 80 100 5

≥40 ≥50 耐混合二甲苯性 耐碱性0.1NNaOH*24h 耐酸性0.1NH2SO4*24h 镜面光泽度（60度法）（%） 附着性 硬度 耐冲击性（1000g） 柔韧性 耐热性 参考膜厚（μm） 棒直径,mm 结果 100%（1mm间隙） ≥H ≥2H ≥50 cm ≥30 cm 无裂纹、剥落、胀起等缺陷。

表4 铝材质上涂膜的理化性能

.- 涂装种类 项目 耐蚀性 中性盐雾 试验 时间（h） 结果 涂装的种类：ZSJT-2种 1级 2级 3级 4级 24 48 72 120 沿着划痕╳切口距离每侧2mm合计4mm以外的部分不应有腐蚀物生成、发胀、剥落等缺陷。 200 400 — 18个月 不得有明显的粉化现象，无褪色、裂纹、膨胀、剥落、皱纹、耐 外观 起泡、发白等缺陷。 候 色差(NBS) ＜3.0。 性 光泽残存率（%） 色漆：＞70；透明漆：＞80。 附着性（划格法） 100%（1mm间隔） 100%（2 mm间隔）。 — ≥30 ≥50 耐冲 1000g（kgf.cm） 击性 结果 — 无裂纹、剥落产生 时间（h） 24 120 耐水性 无发白、膨胀、剥落、皱纹、起泡以及明显的失光、褪色等缺结 果 陷，漆膜无软化。 时间（h） 48 120 240 耐湿性 无发白、膨胀、剥落、皱纹、起泡以及明显的失光、褪色等缺结 果 陷，漆膜无软化。 时间（h） 12 24 耐汽油性 无发白、膨胀、剥落、皱纹、起泡以及明显的失光、褪色、漆结 果 膜软化、返粘、颜色模糊、试验液染色、混浊等缺陷。 耐混合二甲苯性 无伤痕、光泽减少及明显的纱布着色（反复8次）。 耐碱性0.1NNaOH*24h 无明显斑痕及变色。 耐酸性0.1NH2SO4*24h 无明显斑痕及变色。 附着性 打磨 100%（1mm间隔）。 100% （2 mm间隔）。 硬度 ≥HB 常温 — ≥30 ≥50 耐冲 1000g击性 柔 韧 性 耐热性 耐高 机 器 促进 普通试验（h） 耐候性 户外曝露 （kgf.cm 棒直径（mm） 温度 时间 温度 时间 结果 常温 结果 220℃±20℃ 无裂纹、剥落产生。 — 4 1.5 无裂纹、剥落产生。 无起层、皱皮、起泡、裂纹、剥落、胀起、变色等缺陷。 发动温性1 消声涂膜的硬度、冲击强度、耐弯曲性不应下降15%且无裂纹、剥700℃±20℃ 落、胀起产生。 5h 表5 锌材质上涂膜的理化性能 6

8 h 注1：发动机缸体、边盖等耐高温零部件。 .- 涂装种类 项目 涂装的种类：ZSJT-3种 1级 2级 3级 4级 24 48 72 120 时间（h） 耐蚀中性盐沿着划痕╳切口距离每侧2mm合计4mm以外的部分不得有腐蚀物生性 雾实验 结果 成、发胀、剥落等缺陷。 耐候促进 普通试验200 400 性 耐候性 （h） 户外曝露 — 18个月 不得有明显的粉化现象，无褪色、裂纹、膨胀、剥落、皱纹、起泡、外观 发白等缺陷。 色差(NBS) ＜3.0。 耐候性 光泽残存率（%） 色漆：＞80；透明漆：＞90。 附着性（划格法） 100%（1mm间隔）。 25 — 耐冲 （kgf.cm） 击性 结果 — 无裂纹、剥落产生。 时间（h） 24 120 耐水性 无发白、膨胀、剥落、皱纹、起泡以及明显的失光、褪色等缺陷，结 果 漆膜无软化。 48 120 240 时间（h） 耐湿性 无发白、膨胀、剥落、皱纹、起泡以及明显的失光、褪色等缺陷，结 果 漆膜无软化。 时间（12h） 无发白、膨胀、剥落、皱纹、起泡以及明显的失光、褪色、漆膜软耐汽油性 化、返粘、颜色模糊、试验液染色、混浊等缺陷。 结 果 耐混合二甲苯性 无伤痕、光泽减少及明显的纱布着色（反复8次）。 耐碱性0.1NNaOH*24h 无明显斑痕及变色。 耐酸性0.1NH2SO4*24h 无明显斑痕及变色。 光 泽（60度）（%） 色漆：＞85、透明漆：＞90。 附着性（划格法） 100%（1mm间隔） 100%（2 mm间隔）。 硬 度 ≥HB。 耐热性 无起层、皱皮、起泡、裂纹、剥落、胀起、变色等缺陷。 常温 — ≥20 ≥30 耐冲1000g击性 （kgf.cm） 结果 无裂纹、剥落产生。 4 1.5 常温 — 柔韧棒直径性 （mm） 结果 无裂纹、剥落产生。 6 试验方法

6.1 漆膜厚度

按GB/T 17-1979和GB/T 13452.2-1992 的规定进行。 6.2 硬度

按GB/T 6739-1996的规定进行。 6.3 附着性

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按GB/T 9286-1988的规定进行。

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6.4 光泽残存率

按GB/T 1743-1979和GB/T 97-1988 的规定进行。 6.5 柔韧性

按GB/T 1731-1993的规定进行。 6.6 耐冲击性

按GB/T 1732-1993的规定进行。 6.7 耐汽油性

按GB/T 1734-1993的规定进行。 6.8 耐混合二甲苯性

按GB/T 1763-1979的规定进行。 6.9 耐水性

按GB/T 1733-1993的规定进行。 6.10 耐化学试剂性

按GB/T 1763-1979的规定进行。 6.11 耐湿性

按GB/T 133-1992的规定进行。 6.12 耐热及耐高温性

按GB/T 1735-1979的规定进行。 6.13 耐腐蚀性

按GB/T 1771-1991的规定进行。 6.14 耐人工促进耐侯性

按GB/T 1766-1995和GB/T 1865-1997 的规定进行。 6.15 户外暴露实验

按GB/T 9276-1996的规定进行。 6.16 颜色及色差

将试样与标准样板在相同的条件下分别在马口铁板上制备漆膜，待漆膜实干后，将两板重叠1/4面积，在天然散射光线下目视，眼睛距样板30 mm～50mm，夹角约为120°～140°，两板应无明显差别，用目视法进行。其余按GB/T 9761-1988的规定进行。

7 检验规则

7.1 出厂检验

零件应经供方质量检验部门检验，合格后附有产品检验合格证和质量检验报告单方能入厂。 7.2 入厂检验

7.2.1 入厂检验由验收方质量检验部门进行。 7.2.2 入厂检验项目为外观和硬度。

7.2.3 入厂检验按交验批数量的5%~10%进行抽检，如有一项不合格，应加倍抽取对该不合格项

目进行复检，若仍不合格，则视该批为不合格品。 7.2.4 入厂未检项目，供方应保证仍符合本标准的规定。

8 7.3 型式检验

7.3.1 有下列情况之一时，进行型式检验:

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a) 新产品或者转厂生产的试制定型鉴定；

b) 正式生产后，如结构、材料、工艺重大改变可能影响产品性能时； c) 成批生产，产品质量定期检查； d) 产品停产1年以上恢复生产时；

e) 上级质量监督部门提出型式检验要求时。 7.3.2 检验项目

型式检验项目为5.3和5.4规定的全部项目。 7.3.3 抽样规定

作型式检验的零部件应从入厂检验合格的同一批中随机抽取, 每次抽取样品数量不少于五件。先按入厂检验项目试验合格后，再按型式检验项目进行试验。

型式检验必须全部符合本标准的规定。若有一项目不合格时，应重新抽取加倍数量样品就该不合格项目进行复检，如仍然不合格时，则判该批产品不合格。

8 包装、运输及贮存

8.1 包装

8.1.1 零件包装时应相互隔离，避免由于摩擦而造成划伤。 8.1.2 包装具体要求可由供需双方协商而定。 8.2 运输

运输过程中应有防腐蚀、防碰撞及防震动措施。 8.3 贮存

包装后的零件应贮存在干燥、通风良好的室内，贮存期为一年，一年内零部件仍应符合本标准的规定。

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