电池片焊接工艺

焊接过程包括润湿(横向流动)、扩散(纵向流动)和形成合金层(界面层)三个层次，润湿又称浸润，是指熔融焊料在金属表面形成均匀、平滑、连续并附着牢固的焊料层。浸润程度主要决定于焊件表面的清洁程度及焊料的表面张力。金属表面看起来是比较光滑的，但在显微镜下面看，有无数的凸凹不平、晶界和伤痕，焊料就是沿着这些表面上的凸凹和伤痕靠毛细作用润湿扩散开去的，因此焊接时应使焊锡流淌。流淌的过程一般是松香在前面清除氧化膜，焊锡紧跟其后，所以说润湿基本上是熔化的焊料沿着物体表面横向流动。润湿的好坏用润湿角表示。

伴随着熔融焊料在被焊面上扩散的润湿现象还出现焊料向固体金属内部扩散的现象。例如，用锡铅焊料焊接铜件，焊接过程中既有表面扩散，又有晶界扩散和晶内扩散。锡铅焊料中的铅只参与表面扩散，而锡和铜原子相互扩散，这是不同金属性质决定的选择扩散。正是由于这种扩散作用，在两者界面形成新的合金，从而使焊料和焊件牢固地结合。

扩散的结果使锡原子和被焊金属铜的交接处形成合金层，从而形成牢固的焊接点。以锡铅焊料焊接铜件为例。在低温(250～300℃)条件下，铜和焊锡的界面就会生成 Cu3Sn和 Cu6Sn5。若温度超过300℃，除生成这些合金外，还要生成 Cu31Sn8 等金属间化合物。焊点界面的厚度因温度和焊接时间不同而异，一般在 3~10um之间。对于正面的负极主栅线，由于在烧结过程中存在磷硅玻璃和铅硅合金，在高温烧结条件下可焊性差是正常的，如出现氧化铅等氧化物质则可焊性更差。

焊接是综合的、系统的过程，焊接的质量取决于下列要素： 1.焊接母材的可焊性 所谓可焊性，是指液态焊料与母材之间应能互相溶解，即两种原子之间要有良好的亲和力。两种不同金属互熔的程度，取决于原子半径及它们在元素周期表中的位置和晶体类型。锡铅焊料，除了含有大量铬和铝的合金的金属材料不易互溶外，与其他金属材料大都可以互溶。为了提高可焊性，一般采用表面镀锡、镀银等措施。

2.焊接部位清洁程度

焊料和母材表面必须“清洁”，这里的“清洁”是指焊料与母材两者之间没有氧化层，更没有污染。当焊料与被焊接金属之间存在氧化物或污垢时，就会阻碍熔化的金属原子的自由扩散，就不会产生润湿作用。氧化是产生“虚焊”的主要原因之一。焊料和焊接基体的氧化和硫化物、污染物的程度不同，将对助焊剂提出更为严格的要求。一方面，氧硫化程度严重，不仅需要相对较多的活性物质去反应，消耗过多的活性物质；另一方面，氧化硫化物严重到一定程度，有一些正常情况下很好使用的助焊剂不能与污染物反应，再多也不能解决问题，这就需要改变活性物质的成分来解决。如对于用松香焊剂难于焊接的的电池片,可以添加4%左右的盐酸二乙醇或三乙醇胺(6%)将是一个不错的方案。还可以利用层压高温及抽空条件对不好焊的电池片添加有机弱酸如丁二酸(它本身就是免洗助焊剂的主要原料|)等。使助焊剂偏酸，而在高温焊接时未反应的残留部分挥发，这需要实

验，只是一个思路。关于表面活性剂：对正规的助焊剂生产商来说，表面活性剂的化学活性要求很弱或无化学活性，只是降低表面张力，提高浸润和扩散能力而已，因此残留与否都不具有腐蚀能力。一般的非松香免洗助焊剂为有机酸活性物质助焊剂，其主要活性物质为丁二酸和少量的己二酸,而由三乙醇胺为酸碱调节剂，另加氟碳表面活性剂组成。

通过上述主要物质性质可以看出，只要焊接温度适宜，未参与反应的主要活性物质丁二酸和已二酸能够挥发。而三乙醇胺挥发不完全，整个残留成分偏碱性。 通过添加适当的松香提高助焊能力的问题，需要说明的是，在此时，松香不是以加强活性物质能力为主，而是起一个载体作用。它将与其它活性物质结合形成悬浮颗粒。同时在焊接后，与其它活性物质一道存在于焊料表面，同时将部分残留活性物质包裹，使其与焊料、焊接基体隔离。

关于活性物质的用量，不可能计算精确，一般来讲，对于存放时间较长、氧化、硫化严重的焊料和基体，要多用一些，而对于基体与焊料未氧化硫化的就少用一些。这只是个原则的说法；并且具体的用量与焊料的成分和基体成分相关。 上述原则只是理论上的分析，在实际操作中是不可能做到，不可能每天根据焊料与基体的氧化硫化和天气情况调整配方，对于一种既定的助焊剂，要么可焊性差，要么活性物质过量；恰如其分的几率很小。只有通过选择活性物质的种类和通过与其它的成膜物质复配，才能既在一定范围内保证可焊性，又能使残留活性物质较少，一种方法是使其在一定温度下分解、挥发；一种是残留活性物质被另外的成膜物质包裹和凝固，存在与焊料与基体形成合金的表面，并失去活性。 助焊剂可破坏氧化膜、净化焊接面，使焊点光滑，明亮，因此它也影响焊接温度、焊接时间，以及焊接质量。

焊接的温度太低易形成冷焊点。高于 260ºC易使焊点质量变差。焊接时间：完成润湿和扩散两个过程需 2~3S，1S 仅完成润湿和扩散两个过程的 35%。

1.1.2 焊接班准备工作

焊接班的工作范围，包括电池片的挑选、焊接过程所用物料的领取、裁剪、浸泡和剩余物料的包装存储、焊单片、穿串等。

电池片的挑选本着不影响使用功率、没有太大的外观缺陷的原则进行。分检时注意要轻拿轻放，坚决杜绝通过摇晃发出声响来判断暗纹的行为或仅凭肉眼观察来评判。详见电池分选工艺。

领料指焊接班组长根据生产部的批计划安排本班的焊接量，并把每人每天的工作量下发给个人。个人根据计划到原料库领料，并填写领料单。班组长根据实际情况从原料库集中领取一定数量的备用片，以方便焊接过程中碎片的更换，并做好记录。对有问题的电池片，员工或班组长自身不能把握，可以向质检部或生产部来确认。领料时一要检查电池片的质量，二要清点电池片的数量。出原料库的电池片质量和数量由自己负责。 6.4.2.1裁剪

操作前检查剪刀是否生锈，若有，沾上无水乙醇进行擦拭，并经过组长或巡检人员进行确认，方可使用；清洁工作台面,保持环境整洁,防止电池片污损;穿戴工作衣、鞋、帽、口罩和手套。

图1 TPT每卷接头≤4个;EVA每卷接头≤10个

图2裁剪时刀口紧贴模板

TPT每卷接头≤4个;EVA每卷接头≤10个,超过规定数量严禁使用,提交品管处理；EVA与TPT接头点两端各裁去1.8米隔离,做好记录,集中投入生产。

1,按图1~图2裁剪EVA与TPT；

2,按叠层图纸要求裁剪隔离EVA与隔离TPT；

图3互连条和汇流条一次只能裁3根,确保裁剪处光滑不弯

曲,无毛刺,刀口定期更换

3,按图3要求裁剪互连条和汇流条；

图4

4,如图4按型材的来料检验标准对型材外观进行检验； 5,将裁剪好的互连条放入助焊剂浸泡3分钟后取出,等充分干燥后再提供给单焊使用；作业过程中，一定要戴好手套和口罩(或防毒面具），做好安全防护。 6.裁剪、检验完毕的材料都要做好详细记录,填写标识卡(厂商,批号等信息) 6.4.2.2手工烘干焊带操作

1.检查助焊剂生产日期，超过有效使用期限不能使用。戴好口罩（或防毒面具）和橡胶手套。

2.将焊带放入金属网筐中铺平，再将网筐放入加好助焊剂的容器中，使焊带浸入助焊剂中，并翻动焊带使其与助焊剂充分接触。如没有金属网筐，直接将焊带放入容器中。助焊剂使用之前先进行摇匀或搅拌，防止由于静放时间长，助焊剂浓度上下不均匀。助焊剂用量为：标准组件焊带10件/150ml ，小组件焊带10件/100ml。

3.浸泡时间约30-60s，然后将金属网筐提起滤掉多余的助焊剂，没有使用金属网筐的情况下，竖直拎起焊带，手动滤掉多余的助焊剂。

注意：1.更换不同规格助焊剂或清洗浸泡容器，重新使用前，需要用新助焊剂涮洗浸泡容器一至两次，烘干容器需要更换或用新助焊剂清洗一至两次；2.废弃的助焊剂统一放置，严禁随意倾倒、丢弃。 3.将剩下的助焊剂密封好，防止挥发及落入杂物。

4.将滤掉多余助焊剂的焊带放在不锈钢烘干容器里，然后放在烘干箱下面，焊带离吹风口高度10-15cm或15-20cm。

5.打开电源开关，进行烘干，每隔半分钟翻动一下焊带，使其充分干燥。烘干时注意把握好烘干时间，如果焊带距吹风口的距离为10-15cm,烘干时间约3-5分钟；如果焊带距吹风口的距离为15-20cm左右，烘干时间约为7-10分钟。无论何种情况不允许烘干时间超过10分钟，烘干过程中焊带表面的温度不允许超过90℃。焊带烘干的检测：①取焊带进行目测，一般烘干的焊带表面发灰发白，②取一烘干的焊带平放在白纸上，放焊带处纸不变湿为宜。

6.整理焊带，检查吹干好的焊带，将其中有扭曲、弯曲的焊带挑出，再用洁净的纸将烘干的好焊带按10-15件/包，包裹起来，送焊线使用。 作业重点:

1.操作前必须戴口罩和手套。

2.助焊剂要放在通风位置，温度在25℃左右，防止明火和阳光直射。 3.每次浸泡的焊带要全部取出，不许遗留。

4.助焊剂用量：标准组件焊带10件/150ml 小组件焊带10件/100ml 5.翻动焊带和滤掉助焊剂时动作不宜过大，防止焊带被扭曲，扭弯。

6.暂时不用的助焊剂必须密封，隔夜放置的助焊剂不许再次使用。隔夜使用过的助焊剂不许再次使用。

7，每次浸泡或烘干作业，容器内放置的焊带数量为：标准组件15-20件，小组件根据焊带尺寸进行 换算。

8.烘干焊带是须双手均匀翻动焊带，防止焊带被扭曲、弯曲，如有扭曲、弯曲的焊带，整理时要 将其挑出。

9.注意烘好后的焊带放置时间不宜过长，以保证焊接过程中能起到助焊作用。隔夜烘好的焊带须经过工艺确认后方可再次使用

1.1.3 单片焊接工艺

一．准备工作

1.1穿好工作衣、鞋，戴好工作帽、手套。 1.2清洁、整理工作场地和工具用具。 二．对上道来料进行自检，检验要求如下： 2.1电池片无碎片，裂纹等缺陷。

2.2缺角小于1mm2每片不超过2个。 2.3表面无明显沾污，无银栅线脱落。 2.4背面无铝珠，若有则应去除。 三．焊接操作过程

3.1在平整的加热焊接平台上铺上一层高温水发布，芯片正面向上放在加热模板上。

3.2将已浸泡过的汇流条压在芯片的主栅线上，汇流条应放在距电池边缘第一

根细银栅线或第一根至第二根细银栅线之间，顺着主栅线用自动恒温电烙铁，温度调至370℃±5℃把汇流条压焊上去。

3.3焊带条上必须经过助焊剂浸泡，并在焊接完后用酒精将助焊剂清洗干净。 3.4操作结束后，进行自检。 四．自检要求如下：

4.1焊接平直，牢固，无虚焊，用手沿45°左右方向轻提焊带条不脱落。 4.2焊带条要均匀地焊在主栅线内。

4.3单片完整，无碎裂现象，缺角小于1mm2每片不超过2个，表面不得有挂锡或锡渣等异物。

4.4背面及边沿无微小裂缝，裂纹。 4.5符合要求，做好记录并流下道工序。

4.6发现有批质量问题，立即报告技术人员或生产主管。 五．注意事项

5.1对不符合4条中4.1、4.2要求的焊接芯片自己进行返工。 5.2将操作时出现待处理品和废片分类放置。

1.1.4 串联焊接工艺

串接操作规程 一．准备工作：

1.1穿好工作衣工作鞋戴好工作帽，手套。 1.2清洁整理工作场地和工具，用具。 二．对上道来料进行检验，检验要求如下：

2.1涂锡带焊接平直，牢固，无虚焊，漏焊。

2.2芯片背面及边沿无碎裂，裂纹现象，缺角小于1mm2，每片不超过2个。 2.3芯片表面干净无锡渣和挂锡现象，无手指纹或助焊剂印记。 三，作业过程：

3.1把一片已焊接好的单片，背面向上放在加热模板上，左边沿靠近模板的左边第一个靠山上，保持左边沿与下边沿紧靠模板的左边与下边靠山，并保持垂直不移位。

3.2把另一片单片也背面向上放在加热模板上定准位置，单片的汇流条引线覆盖在前一块单片背面的银层上。依次将电池片如图1所示放入焊接模板相应位置,对齐主栅线,摆放必须一次到位；

图1

3.3在汇流条上涂上助焊剂，用自动恒温电烙铁，温度调至380℃±5℃把汇流条压焊上去。如图2先焊正极引出线,对正电池片后用左手手指压住互连条和电池片，避免相对位移,然后按调整好的速度焊接。如果正极主栅线到电池片边沿距离小于5mm，则从电池片边沿留5mm不焊,如图2；如果主栅线到电池片边沿距离大于5mm则从主栅线起头焊接

留5mm不焊接

5mm 图2

3.4根据串接要求，按照以上步骤和规定的间距串接一定数量的电池片。 合格的作好流转单记录，用焊接模板放入转接模板(图3)

3.5按照拼接要求，保持电极极性准确无误地把串接条平移放在拼接玻璃上。 3.6操作结束后，进行自检。 四．自检要求：

4.1串接条外观平直不弯曲，单片间距均匀（2±0.2mm） 4.2焊接牢固，无虚焊，漏焊.

4.3单片间正反电极连接焊带必须绷直无扭曲现象。 4.4单片无碎裂。

4.5符合要求，做好相关记录，并流下工序。 4.6如果发现有批质量问题，立即通知生产主管。 五．注意事项：

5.1对不符合上道来料检要求的单片退回上道工序返工。 5.2对不符合本工序加工自检要求的串接条自行返工。 5.3将操作时出现的待处理品和废片分类放置。

5.4每隔1个小时清理一次模板，防止模板上有焊渣等异物混入组件内。 拼接操作工艺 规程

一．准备工作

1.1穿好工作服、工作鞋、戴好工作帽、手套。 1.2清洁、整理工作场地和作业工具、用具。 二．上道来料检验要求

2.1串接条外观平直、不弯曲，单片间距均匀（2mm±0.2mm）； 2.2焊接牢固，无虚焊、漏焊； 2.3单片无碎裂； 2.4EVA、TPT的长宽尺寸分别经所用玻璃尺寸大15mm±5mm，长宽边基本垂直，外观无明显折痕，无垃圾污物等。 三．作业过程：

3.1检查拼接玻璃上的串接条电极极性是否准确。 3.2根据拼接要求，用双面胶把各串接条粘接固定。

3.3检查需要用的钢化玻璃，玻璃必须清洁，无污物、划伤、气泡等。

3.4根据拼接要求，先把干净的钢花玻璃放在拼接台上，再覆盖一层EVA，把转换玻璃上串好的电池串正面朝下用手轻轻的移动过来，再用汇流条把各串接条焊接串联起来，用相应规格的EVA和TPT条把引线隔开。

3.5在组件背面覆盖一层EVA和TPT，按要求从TPT上打好的孔内把正、负

极引线引出来（引线的间距为8mm(新型接线盒三个二极管的)或55-60mm(老式黑色接线盒)、25-30（白色接线盒），在出线孔的地方用5mm宽的EVA把出线孔封起来，贴好透明胶带。

3.6在组件内贴好条型码，以上操作完成后，进行自检。 四．自检要求如下：

4.1拼接好的组件，定位准确，无杂质，单片无碎裂，缺角符合要求。 4.2相邻串接条之间的间隙均匀（2mm±0.2mm） 4.3焊带条平直，无折痕； 4.4单片无碎裂。

4.5经检验员检验合格后方可流下道工序，若不合格则返工。 五．注意事项

5.1覆盖EVA TPT时，一定要盖满钢化玻璃。

5.2在拼接过程中，保持组件中清洁，无杂质，污物，焊带条残余部分。 5.3对上道工序来料不符合要求的退上工序返工；本工序加工不符合要求的组件自己进行返工，并将操作时出现待处理片和废片归类放置。 中道检验

中道检验操作规程 一．准备工作：

1.1穿好工作服、工作鞋、戴好工作帽、手套。 1.2清洁、整理工作场地和作业工具、用具。 1.3检查灯箱工作是否正常，清洁。 二．外观检验：

2.1串接条外观平直、不弯曲，单片间距均匀（2mm±0.2mm）； 2.2焊接牢固，无虚焊、漏焊； 2.3单片无碎裂； 2.4EVA、TPT的长宽尺寸分别经所用玻璃尺寸大15mm±5mm，长宽边基本垂直，外观无明显折痕，无垃圾污物等。

2.5引出线的位置准确，正负极性正确，间距准确。

2.6引出线之间的绝缘TPT与EVA条保证完好，离玻璃的边缘距离保证在3mm-4mm之间。

2.7电池片与玻璃边缘距离相等，符合工艺要求（上下距离为：26mm±2mm、左右距离为21mm±2mm）。 三．性能检验：

3.1打开灯箱主光源，把拼接好的组件放在灯箱的中间位置。 3.2正确连接组件的正负极性，按照电压电流表上的实际数据记录下测试数据。 3.3根据所做的组件工艺要求对照电压电流是否在范围之内，如超出工艺范围退回串拼接进行修复。

3.4经检验合格的组件，放在指定的周转架子上，等待层压。 四．注意事项

4.1在检验过程中，一定要轻拿轻放，以免弄碎电池片

4.2注意个人工作服的穿戴，一定要整洁，严格按照工艺要求进行穿戴，以免把异物带入组件内。

4.3在检验过程中严格按照工艺文件的要求进行检验， 4.4在检验过程中，检验员必须保持