车工技能鉴定题库

一、填空

1、工艺卡片是正确指导工人操作 的技术性文件，必须严格执行。 2、切削液的作用是冷却 、润滑 、清洗 。

3、削用量三要素：切削速度 ，进给量，切削深度。 4、机床运转500 小时以后需进行一级保养。

5、常用车刀的材料有 高速钢 和 硬质合金钢 两大类。 6、车削台阶轴外圆时，刀具通常采用 90度偏刀 。

7、C6140型卧式车床，其型号中C表示 类别 ，6表示 组别代号 ，1表示 型别代号 ， 40表示 主要参数代号。 8、车床主轴箱用来带动 车床主轴 和卡盘 转动，卡盘是用来 夹住工件并带动工件 一起转动的。 9、主切削刃与基面之间的夹角是 刃倾角 。

10、磨麻花钻头时，顶角一般磨成118 度，两条主切削刃应对称 长度相等 。

11、刀具切削部分由 前面 ， 主后面 ， 副后面 ， 主切削刃 ， 副切削刃 五要素组成。 12、机床的型号应反映出机床的 类型 ，主要技术参数 ， 使用与结构特性 ， 主要规格 。 13、工件材料愈硬，刀具前角 愈小 ，切削厚度 越大 时，易产生蹦碎切削。

14、机床常用的几种润滑方式是 浇油 ，溅油 ， 油绳 ， 弹子油杯，黄油杯润滑，油泵循环润滑。

15、选择刃倾角时，应考虑 加工 因素的影响。

16、三角形螺纹因其规格不同及用途不同分为 普通 螺纹、 英制 螺纹和 管 螺纹。 17、刀具的磨损方式有 后刀面 磨损， 前刀面 的磨损， 前后刀面 同时磨损。 18、切屑的类型有 带状 切屑， 挤裂切屑， 粒状 切屑和 崩碎 切屑四种。 19、锥度的标注符号用 表示，符号所示方向与锥度方向 相同 。 20、齿轮画法中，齿顶园用 粗实 线表示，分度园用 点划 线表示，齿根用 细实 线表示(可省略)，齿根线在剖视图中则用 粗实 线表示。

21、造成刀具磨损的主要原因是 切削时的高温 。 22、中心孔有 A 型、 B 型、 C 型和 R 型。 23、定位的任务是要限制工件的 自由度 。

24、在切削加工中，切削运动分 主运动 和 进给运动 。

25、开合螺母机构可以 接通 或 断开 丝杠传递的运动，主要功能是 切削螺纹 。 26、蜗杆精度的检验方法有 三针测量 法， 单针测量 法， 齿厚测量 法。

27、夹紧力的方向应尽量 垂直 于工件的主要定位基准面，同时尽量与 切削 方向 一致 。 28、加工细长轴时，减少工件变形的必要措施是 使用弹性顶尖 和 浇注充分的切削液 ，并保持 刀刃锋利 ，减少切削热。

29、切断刀主切削刃太宽，切削时易产生 振动 。

30、零件的加工精度反映在 尺寸 精度， 形状 精度， 位置 精度。 31、车削多线螺纹时无论粗车还是精车，每一次都必须几个线全部车完，并严格保持 车刀位置 一致，否则将出现 大小牙 现象。

32、在大型薄壁零件的装夹和加工中，为了减小变形，常采用增加 辅助支承 ，改变 夹紧力 的作用点和增大夹紧力 作用面积 等措施。

33、用车床加工的工件在以内孔定位时，常采用的定位元件是 刚性 心轴、 小锥度 心轴、 弹性 心轴和 液压塑性 心轴四种。

34、夹具辅助直承有 自引式 和 推引式 两种。辅助支承的作用是防止夹紧力破坏工件的定位和减小工件的 受力变形 。

35、基准分为 设计 基准和 工艺 基准两大类；工艺基准有 定位 基准、 测量 基准和 装配 基准。

36、主轴轴向窜动超差，精车端面时会产生端面的 平面度 超差或端面 圆跳动 超差。

37、力的三要素是 大小 、 方向 、 作用点 。

38、选择粗基准应满足:保证所有加工表面都有足够的 加工余量 ；保证加工表面与非加工表面之间具有一定的 位置 精度，此外 粗 基准不能重复使用。

39、公制蜗杆根据齿形可分为 轴向齿廓 和 法向齿廓 两种。

40、弧齿锥齿轮按轮齿齿高形式分类有 收缩齿 和 等高齿 锥齿轮两种。

41、利用展成原理加工齿轮的方法有 滚齿 、 插齿 、 剃齿 、 刨齿 、 磨齿 和 珩齿 等。 42、车床的开合螺母的作用是 接通 或 断开 由丝杠传来的动力。

43、车刀后角是后刀面 与 切削平面 的夹角，后角的作用是减少车刀 后刀面 与 工件的摩擦。 44、车床中摩擦离和器的功能是实现传递扭矩 ，另一功能是起过载保护作用。 45、切削力可分解为 主切削 力、 背向（切深抗力） 力、 进给 力。

46、夹具中的定位装置用以确定工件在夹具中的 位置 ，使工件在加工时相对 刀具 及 切削运动 处于正确位置。

47、零件的加工精度反映在 尺寸 精度、 形状 精度、 位置 精度三个方面。 48、保证轴套类零件加工精度的方法有 一次装夹车削 、 以外圆定位车削内孔 、 以内孔定位车削外圆 。

49、麻花钻的前刀面是指螺旋槽面 ，后刀面是指钻顶的 螺旋圆锥面 。 50、轴类零件一般采用卡盘 装夹、 两顶尖 装夹、 一尖一顶 装夹。

一、判断题

1、车工在操作中严禁带手套。（√）

2、变换进给箱手柄的位置，在光杠和丝杠的传动下，能使车刀按要求方向作进给运动。（×） 3、车床运转500h后，需要进行一级保养。（√）

4、切削铸铁等脆性材料时，为了减少粉末状切屑，需用切削液。（×）

5、钨钛钴类硬质合金硬度高、耐磨性好、耐高温，因此可用来加工各种材料。（×） 6、进给量是工件每回转一分钟，车刀沿进给运动方向上的相对位移。（×） 7、90度车刀（偏刀），主要用来车削工件的外圆、端面和台阶。（√） 8、精车时，刃倾角应取负值。（×）;

9、一夹一顶装夹，适用于工序较多、精度较高的工件。（×） 10、中心孔钻得过深，会使中心孔磨损加快。（×）; 11、软卡爪装夹是以外圆为定位基准车削工件的。（√） 12、麻花钻刃磨时，只要两条主切削刃长度相等就行。（×） 13、使用内径百分表不能直接测的工件的实际尺寸。（√）

14、车圆球是由两边向中心车削，先粗车成型后在精车，逐渐将圆球面车圆整。（×） 15、公称直径相等的内外螺纹中径的基本尺寸应相等。（√） 16、三角螺纹车刀装夹时，车刀刀尖的中心线必须与工件轴线严格保持垂直，否则回产生牙型歪斜。 （√）

17、倒顺车法可以防止螺纹乱牙，适应与车削精度较高的螺纹，且不受螺距限制。（√） 18、直进法车削螺纹，刀尖较易磨损，螺纹表面粗糙度值较大。（√）

19、加工脆性材料，切削速度应减小，加工塑性材料，切削用量可相应增大。（√）

20采用弹性刀柄螺纹车刀车削螺纹，当切削力超过一定值时，车刀能自动让开，使切削保持适当的厚度，粗车时可避免扎刀现象。（√）

21、用径向前角较大的螺纹车刀车削螺纹时，车出的螺纹牙型两侧不是直线而是曲线。（√） 22、当工件转1转，丝杠转数是整数转时，不会产生乱。（×） 23、高速钢螺纹车刀，主要用于低速车削精度较高的梯形螺纹。（√） 24、梯形内螺纹大径的上偏差是正值，下偏差是零。（×）

25、对于精度要求较高的梯形螺纹，一般采用高速钢车刀低速切削法。（√） 26、使用死顶尖应在中心孔里加黄油（√ ）。

27、在莫氏圆锥中，虽号数不同，但锥角都相同（ × ）。

28、齿轮加工在精车齿坯前常采用的热处理有正火和调质（ √ ）。

29、在圆锥塞规检验孔时，塞规的大端显示剂被擦去，这说明锥孔的锥度小了（√ ）。 30、切削用量选用不当，会使工件表面粗糙度达不到要求（× ）。 31、工件材料的强度、硬度越高，则刀具寿命越低。（ √ ）。

32、刃磨车刀时，为防止过热而产生裂纹，不要用力把车刀压在砂轮上。 ( √ ) 33、常用的莫氏锥度和公制锥度都是国际标准锥度。 ( √ ) 34、车削中加大进给量可以达到断屑效果。 ( √ )

35、精加工时的车刀后角可以比粗加工时的车刀后角选大些。 ( √ ) 36、圆锥斜度是锥度的1/2。 ( √ )

37、加工表面上残留面积越大，高度越高，则工件表面粗糙度越大。 ( √ ) 38、车刀装夹高于工件轴线时，会使刀具前角增大，后角减小。 ( √ ) 39、平行度和对称度都属于形状公差。 (× )

40、尺寸公差和形位公差都是零件的几何要素。 ( × )

41、按检查的职责分类，检查有自检，互检和专职检查三种。 ( √ ) 42、产生加工硬化的原因主要是因为刀具刃口太钝而造成的。 ( √ ) 43、车削中，若提高切削速度1倍就能大大降低时间定额。 ( × ) 44、车细长轴时，三爪跟刀架比两爪跟刀架的使用效果好。 (√ ) 45、机床水平调整不良或地基下沉不影响加工件的精度。 ( × )

46、铰孔可以纠正孔位置精度 。 （ × ） 47、对于精度要求较高的工件，在精加工时以采用一次安装为最好 。 （ √ ） 48、切断刀的特点是主切削刃较窄。 （ √ ）

49、负前角仅适用于硬质合金车刀切削强度很高的钢材。 （ √ ）

50、影响切削温度的主要因素：工件材料、切削用量、刀具几何参数和冷却条件等。（ √ ） 51、粗加工、断续切削和承受冲击载荷时，为了保证切削刃的强度，应取较小的后角，甚至负前角在。（ √ ）

52、所谓前刀面磨损就是形成月牙洼的磨损，一般在切削速度较高，切削厚度较大的情况下，加工塑性金属材料时引起的。（ √ ）

53、在切削铸铁等脆性材料时，切削层崩裂的不规则粒状切屑，称崩碎切屑。（ × ） 54、加工螺纹时为提高效率，在刀具安全条件下，转速越快越好。（ × ） 55、使用三爪或四爪卡盘装夹工件，可限制工件的三个方向的移动。（ × ） 56、精加工时，使用切削液的目的是降低切削温度，起冷却作用。（ × ） 57、极限偏差和公差可以是正、负或者为零。（ × ）

58、 进给速度是工件在进给方向上相对刀具的每分钟位移量。（ √ ） 59、变换车床进给箱手柄的位置，在光杠和丝杠的传动下，能使车刀按要求方向作进给运动。 （×） 60、切削铸铁等脆性材料时，为了减少粉末状切屑，需用切削液。 （×）

61、钨钛钴类硬质合金硬度高、耐磨性好、耐高温，因此可用来加工各种材料。 （×） 62、精车时，刃倾角应取负值。 （×）

63、一夹一顶装夹，适用于工序较多、精度较高的工件。 （×） 64、中心孔钻得过深，会使中心孔磨损加快。 （×）

65、软卡爪装夹是以外圆为定位基准车削工件的。 （√） 66、使用内径百分表不能直接测的工件的实际尺寸。 （√）

67、车圆球是由两边向中心车削，先粗车成型后在精车，逐渐将圆球面车圆整。 （×） 68、公称直径相等的内外螺纹中径的基本尺寸应相等。 （√） 69、三角螺纹车刀装夹时，车刀刀尖的中心线必须与工件轴线严格保持垂直，否则回产生牙型歪斜。 （√）

70、倒顺车法可以防止螺纹乱牙，适应与车削精度较高的螺纹，且不受螺距限制。 （√） 71、直进法车削螺纹，刀尖较易磨损，螺纹表面粗糙度值较大。 （√） 72、加工脆性材料，切削速度应减小，加工塑性材料，切削用量可相应增大。（√） 73、用径向前角较大的螺纹车刀车削螺纹时，车出的螺纹牙型两侧不是直线而是曲线。（√） 74、高速钢螺纹车刀，主要用于低速车削精度较高的梯形螺纹。 （√） 75、对于精度要求较高的梯形螺纹，一般采用高速钢车刀低速切削法。（√） 76、粗车时的切削用量，一般是以提高生产率为主，考虑经济性和加工成本。 （ ∨ ） 77、粗车细长轴时，由于固定顶尖的精度比弹性回转顶尖高，因此固定顶尖的使用效果好。

（ ╳ ）

78、夹具由夹紧装置、夹具体和其他装置组成。 （ ╳ ） 79、横向进给时，车刀的工作后角增大，工作前角减小。 （ ╳ ） 80、千分表是一种指示式量具，可用来测量工件的形状误差和位置误差，也可用相对法测量工件的尺寸。 （ ∨ ） 81、车削时，工件每转一转，工具沿进给方向移动的距离，为切削速度。 （ ╳ ） 二、选择题

1、国家标准规定，机械图样中的尺寸以( A )为单位。

A、毫米 B、厘米 C、丝米 D、英寸 。

2、机床设备的电气装置发生故障应由( C )来排除。

A、操作者 B、钳工 C、电工

3、对于相配精度要求较高的锥体零件，在工厂中一般采用（ A ）法以检查接触面大小。

A、涂色检验B、万能角度尺C、角度样板D、游标卡尺

4、HB是( C )硬度符号，HRC是(A )硬度符号。

A、洛氏 B、维氏 C、布氏

5、( C )的功能是在车床停止过程中是主轴迅速停止制动。

A、变速机构 B、电动机 C、制动装置

6、前角增大能使车刀( A )、( B )、和( C )。

A、刀口锋利 B、切削省力 C、排屑顺利 D、加快磨损

7、产生加工硬化的主要原因是( D )。

A、前角太大 B、刀尖圆弧半径大 C、工件材料硬 D、刀刃不锋利

8、精加工时加工余量较小，为提高生产率，应选择( B )大些。

A、进给量 B、切削速度

9、减小( B )可减小工件的表面粗糙度。

A、主偏角 B、副偏角 C、刀尖角

10、机床型号中，通用特性代号中高精度组的表示代号是( C )。

A、M B、W C、G

11、在两个传动齿轮中间加一个齿轮(介轮)，其作用是改变齿轮的(B )。

A、传动比 B、选转方向 C、旋转速度

12、车多线螺杆，应按( B )来计算挂抡。

A、螺距 B、导程

13、切削用量中对切削温度影响最大的是( C )。

A、切削深度 B、进给量 C、切削速度

14、车床用的三爪自定心卡盘和四爪单动卡盘是属于( A )夹具。

A、通用 B、专用 C、组合

15、车削较细较长的轴市，应用中心架与跟刀架对外园面定位的目的是( B )。

A、增加定位点 B、提高工件的刚性

16、三爪自定心卡盘上使用没有淬火的卡爪称为( A )。

A、软卡爪 B、硬卡爪

17、高速车螺纹时，应选用( A )进刀法加工。

A、直 B、斜 C、左右

18、车刀的角度中对切削力影响最大的因素是车刀的( A )。

A、前角 B、主偏角 C、刃倾角 D、后角

19、同一工件上有数几个锥面，最好采用( A )法车削。

A、转动小滑板 B、偏移尾座 C、靠模 D、宽刃刀具切削

20、在两顶尖间装夹工件限制( B )个自由度，属于( E )定位。

A、四 B、五 C、六 D、完全 E、部分

21、切削用量中对切削温度影响最大的是( A )。

A、切削深度 B、进给量 C、切削速度

22、切断时防止产生振动的措施是( A )。

A、适当增大前角 B、减小前角 C、增加刀头宽度 D、减小进给量 E、提高切削速

度

23、CA6140车床主轴径向圆跳动量过大，调整主轴的( A )。

A、前轴承 B、后轴承

24、一般尺寸精度高的工件，其相应的形状、位置精度应( B )。

A、无关 B、限制在尺寸精度公差范围内

25、车床加工螺纹时，主轴径向跳动将造成螺纹的( C )误差。

A、单个螺距 B、螺距累积 C、内螺距

26、在车床加工工件的端面时，刀架横向移动对主轴回转轴线不垂直，将产生( C )。

A、加工表面对定位基准的园跳动 B、加工表面对定位基准的垂直度误差 C、加工表

面的平行度误差。

27、在车削螺纹工艺中检查螺纹中径较精确的方法是( C )。

A、螺纹千分尺法 B、罗纹环规法 C、三针测量法

28、工件定位时用以确定被加工表面位置的基准称为（ Ｂ ）基准。 A、设计 B、定位 C、测量 D、装配 29、为了减少切削热，刀具应采用（ Ａ ）前角

A、较大 B、较小 C 、0 D、负

30、刀具主偏角的变化主要影响轴向切削力与（ Ｃ ）向切削力的比值的变化

A、法 B、切 C、径 D、垂

31、切削用量中，对切削力影响最大的因素是（ Ｃ ）

A、切削速度 B、切削深度 C、进给量 D、均不是

32、根据加工要求，有些工作并不需要限制其 6个自由度，这种定位方式称为（ Ｂ ） A、欠定位 B、不完全定位 C、过定位 D、完全定位 33、钨钴类（YG）硬质合金刀具可用于加工（ Ａ ）

A、铸铁 B、低碳钢 C、黄铜 D、合金渗碳钢 34、相同条件下，塑性材料的切削力（ Ａ ）脆性材料的切削力 A、大于 B、小于 C、等于 D、不可比

35、当加工有硬皮的工件时，铣削深度应（ Ｂ ）工件硬皮层的厚度

A、= B、> C、< D、≠

36、刀具容易产生积瘤的切削速度大致是在 （ Ｂ ） 范围内。

A、低速； B、中速； C、高速； D、所有速度范围。 37、刀具表面涂层硬质合金，目的是为了( C )

A、美观 B、防锈 C、提高耐用度

38、车削螺纹时产生乱扣的主要原因是（ A ）。

A、车床丝杠每转一转，工件转一转半。 B、车床丝杠每转一转，工件转二转。 C、车床丝杠每转一转，工件转一转

39、车削外圆锥时，多次校正小拖板，仍用圆锥套测量两头接触，中间不接触，主要原因是（ D ）。

A、车刀刃磨不好。 B、车床转速过高。 C、车床转速过低。 D、刀尖没有对准工件轴线。

40、麻花钻（ D ）部起传递扭矩和钻头的定心作用。

A、切削 B、导向 C、颈 D、柄

41、切削热来源于切削层金属发生变形产生的热量及切削与前刀面、工件与后刀面摩擦产生热量，因此切削热传出比例：（ A ）。

A、切屑带走50-80%，工件10-40%，车刀3-9%，空气1%。 B、切屑带走10-40%，工件50-80%，车刀3-9%，空气1%。 C、切屑带走3-9%，工件50-80%，车刀10-40%，空气1%

42、齿轮齿圈的几何偏心，可以通过采用（ D ）测量

A、公法线长度偏差 B、基节偏差 C、齿向误差 D、齿圈径向跳动量

43、精车法向直廓蜗杆时,车刀两侧刀刃组成的平面与齿面( B ).

A.平行 B.垂直 C.重合 D.相切

44、变换（D）箱外的手柄，可以使光杠得到各种不同的转速。

A、主轴箱 B、溜板箱 C、交换齿轮箱 D、进给箱

45、主轴的旋转运动通过交换齿轮箱、进给箱、丝杠或光杠、溜板箱的传动，使刀架作（B）进给运动。

A、曲线 B、直线 C、圆弧

46、（C）的作用是把主轴旋转运动传送给进给箱。

A、主轴箱 B、溜板箱 C、交换齿轮箱

47、车床的丝杠是用（A ）润滑的。

A、浇油 B、溅油 C、油绳 D、油脂杯

48、车床尾座中、小滑板摇动手柄转动轴承部位，一般采用（D）润滑。

A、浇油 B、弹子油杯 C、油绳 D、油脂杯

49、粗加工时，切削液应选用以冷却为主的（C）

A、切削液 B、混合液 C、乳化液

50、C6140A车床表示经第（B）次重大改进。

A、一 B、二 C、三

51、加工铸铁等脆性材料时，应选用（B）类硬质合金。

A、钨钛钴 B、钨钴 C、钨钛

52、刀具的前角面和基面之间的夹角是（C）。

A、楔角 B、刃倾角 C、前角

53、前角增大能使车刀（A）。

A、刃口锋利 B、切削锋利 C、排泄不畅

54、选择刃倾角是应当考虑（C）因素的影响。

A、工件材料 B、刀具材料 C、加工性质

55、车外圆时，切削速度计算式中的直径D是指（A）直径。

A、待加工表面 B、加工表面 C、已加工表面

56、粗车时为了提高生产率，选用切削用量时，应首先取较大的（A）

A、背吃刀量 B、进给量 C、切削速度

57、切断时的背吃刀量等于（B）。

A、直径之半 B、刀头宽度 C、刀头长度

58、切断刀折断的主要原因是（B）。

A、刀头宽度太宽 B、副偏角和副后角太大 C、切削速度高

59、麻花钻横刃太长，钻削时会使（B ）增大。

A、主切削力 B、轴向力 C、径向力

60、对于同一圆锥体来说，锥度总是（B）。

A、等于斜度 B、等于斜度的两倍 C、等于斜度的一半

61、一个工件上有多个圆锥面时，最好是采用（A）法车削。

A、转动小滑板 B、偏移尾座 C、靠模 D、宽刃刀切削

62、圆锥管螺纹的锥度是（C）。

A、1：20 B、1：5 C、1：16

63、精车球面时，应（A）。

A、提高主轴转速 B、提高进给速度 C、提高中小滑板的进给量

64、为了确保安全，在车床上锉削成形面时应（A）握锉刀刀柄。

A、左手 B、右手 C、双手

65、滚花时应选择（C）的切削速度。

A、较高 B、中等 C、较低

66、硬质合金车刀高速车削螺纹，适应于（C ）。

A、单件 B、特殊规格的螺纹 C、成批生产

67、硬质合金车刀螺纹的切削速度一般取（B）m/min。

A、30～50 B、50～70 C、70～90

68、车床上的传动丝杠是（A ）螺纹。

A、梯形 B、三角 C、矩形

三、问答题

1、切削液的主要作用是什么？钻孔时切削液有何作用？

答：切削液又称冷却润滑液，主要用来降低切削温度和减少摩擦。此外，还有冲去切屑的清洗作用，从而延长刀具的使用寿命和提高表面的质量。钻孔时切削液的作用是减少摩擦、降低钻头阻力和切削温度，提高钻头的切削能力和孔壁的表面质量。 2、什么叫切削用量？

答：就是切削速度、进给量和切削深度的总称。 3、什么叫高碳钢？

答：含碳量大于0.6%的钢叫高碳钢。 4、钢根据用途可分几类？

答：可分为结构钢，工具钢和特殊用途刚。

5、从刀具和切削用量方面分析，怎样才能减小工件表面粗糙度？ 答： 刀具方面：减小主偏角和副偏角、增大刀尖圆弧半径。 切削用量方面：选择较小的走刀量，提高或降低切削速度。 6、滚切质数齿轮时要注意些什么？

答：⑴、工作台附加转动的方向。⑵、滚刀的垂直进给量在滚切途中不能任意改变。 ⑶、分齿运动、进给运动、差动运动不能任意断开。 7、机床常用哪几种润滑方式？

答： ⑴、浇油；⑵、油绳；⑶、溅油；⑷、弹子油杯；⑸、黄油杯；⑹、油泵循环。 8、常用变位齿轮有几种，说明其应用场合?

答：有两种，一种是高度变位齿轮，应用于标准中心距不变的场合；一种是角度变位齿轮，应用于标准中心距改变的场合 9、基本视图有哪些？

答：主视，俯视，左视，右视，仰视，后视。 10、剖视图分哪几种？

答：分全剖，半剖，局部剖。 11、刀具刃磨的基本要求是什么?

答：对刀面的要求：刃磨刀具时，要求表面平整，表面粗糙度小；对刃磨的要求：刀刃的直线度和完整程度越好，工件的已加工表面的质量越高； 对刀具角度的要求：刃磨刀具时，刀具的几何角度要符合要求，以保证良好的切削性能。

12、细长轴的加工特点是什么?试述防止弯曲变形的方法。 答：细长轴的加工特点：（1）切削中工件受热会发生变形;(2)工件受切削力作用产生弯曲；(3)工件高速旋转时，在离心力的作用下，加剧工件弯曲与振动。

防止弯曲变形的方法：(1)用中心架支承车削细长轴。(2)使用跟刀架车削细长轴，但接触压力不宜太大，压力过大，会把工件车成竹节形。(3)减少工件的热变形伸长。使用弹性顶尖，浇注充分的切削液，保持刀尖锋利。(4)合理选择车刀的几何形状。(5)反向进给，车刀从卡盘方向往尾座方向进给。

13、提高劳动生产率的途径有哪些?

答：缩短基本时间的方法：减少加工余量；提高切削用量；采用多刀切削。缩短辅助时间的方法：缩短工件的装夹时间；减少回转刀架及调换车刀的时间；减少测量工件的时间。

采用先进工艺和设备提高劳动生产率；尾座四头钻装置；加工成形面的刀架靠模；调整车螺纹自动退刀架；数控加工。 14、怎样合理使用车刀?

答：(1)根据车削加工内容不同，选择合适类型的车刀。(2)根据加工材料、加工特点和加工要求，正确地选择刀具材料，合理选择车刀的几何形状和角度。(3)要合理选择切削用量。对切削速度、切削深度和进给量要根据具体情况综合考虑，全面衡量，恰当选择，不要单纯追求高速转速切削。车刀装夹时，刀杆不要从刀架伸出太长，尽可能短些。车刀刀尖应对准工件中心，刀垫要平整，要用两个紧固螺钉紧固。(4)车削过程中，若发现车刀磨损变钝，要及时刃磨或换刀，不能凑合着使用，以免造成刀刃崩刃或打刀。

15、如何正确使用麻花钻在车床上进行钻孔?

答：（1）钻头在尾座内要准确定心；（2）钻直径大的孔时，不宜一次钻出。（3）钻深孔时，必须经常退出钻头，清理切屑；（4）对钢料钻孔，必须有充分的切削液；（5）将把孔钻透时，应慢摇进给手柄减少进给量。

16、车端面与台阶轴的端面产生凸与凹的原因是什么?如何防止? 答：（1）车端面时用右偏刀从外向中心进给时，床鞍没有固定，车刀扎入工件产生凹面。防止方法；车大端面是必须把床鞍固定，；螺钉锁紧。（2）车刀不锋利，小滑板镶条太松或刀架没有压紧，车刀受切削力的作用而让刀，因而产生凸面。防止方法：保持车刀锋利，中小滑板的镶条不应太松，小刀架要压紧。

17、车床的几何精度有哪些? 答：(1)床身导轨在纵向垂直平面内的直线度;(2)床身导轨在横向的平行度;(3)溜板移动在水平面内的直线度;(4)尾座移动时在垂直平面和对溜板移动的平行度;(5)主轴的轴向窜动和主轴见支承面的跳动;(6)主轴锥孔轴线的径向跳动;(7)主轴轴线对溜板的平行度。 18、插齿运动应有哪些？

答：插齿运动应有：切齿运动；分齿运动；径向进给运动；圆周进给运动；让刀运动。 19、什么是六点定位原理？

答：六点定位原理：用适当分布的六个支承点（定位点）限制工件的六个自由度，使工件在夹具中的位置完全确定。

20、什么是夹紧力的三要素？确定夹紧力方向、作用点的原则是什么？ 答：夹紧力的三要素：（1）方向（2）作用点（3）大小。夹紧零件的夹紧力方向的原则：（1）应不破坏工件定位的准确性，（2）应使夹紧力的方向对正定位元件，（3）应尽可能使夹紧力的方向垂直于主要定位基准。选择夹紧力作用点的原则：（1）夹紧力应落在支承元件上或几个支承元件所形成的支承面内（2）夹紧力应落在工件刚度较好的部位上（3)夹紧力应尽量靠近加工面。 21、切削液的主要作用是什么？

答：切削液又称冷却润滑液，主要用来降低切削温度和减少摩擦。此外，还有冲去切屑的清洗作用，从而延长刀具的使用寿命和提高表面的质量。 22、什么是背吃刀量、进给量和切削速度？

答：工件上已加工表面与待加工表面之间的垂直距离叫背吃刀量。 工件每转一转，车刀沿进给方向移动的距离叫进给量。 切削速度是主运动的线速度

23、偏移尾座法车圆锥面有哪些优缺点?适用在什么场合?

答: 偏移尾座法车圆锥面的优点是：可以利用车床自动进给，车出的工件表面粗糙度值较小，并能车较长的圆锥。缺点是：不能车锥度较大的工件，中心孔接触不良，精度难以控制。适用于加工锥度较小，长度较长的工件。

24、用卡盘夹持工件车削时，产生锥度的主要原因是什么? 原因是：(1)车床主轴轴线与溜板导轨不平行； (2)床身导轨严重磨损；

(3)地脚螺钉松动，车床水平变动。

25、为什么在车床精度检验中要检验主轴定心轴颈的径向跳动?

车床上所用的通用或专用夹具都是以车床主轴定心轴颈定位并安装在主轴上的，若车床主轴定心轴颈有径向跳动，则通过夹具上定位元件使工件上的定位表面也产生相应的径向跳动，这样最终造成加工表面对工件定位表面之间的定位误差，因此要检验主轴定心轴颈的径向跳动。 26、车削薄壁零件时，防止工件变形有哪些方法?

(1)工件分粗、精车，粗车夹紧力大些精车夹紧力小些。

(2)应用开缝套筒，使夹紧力均布在工件外圆上不易产生变形。

(3)应用轴向夹紧夹具可避免变形。 27、缩短辅助时间的途径主要有哪些? 答：缩短辅助时间的途径：

(1)采用先进的高效夹具可缩短工件的装卸时间。例如采用组合夹具、气动夹具、液塑夹具等，不仅能减轻操作劳动强度，并可大量减少辅助时间。

(2)在刀具上采用机夹不重磨刀具代替焊接刀具可节约装刀、对刀及刀具的刃磨时间。

(3)减少测量工件的时间例如在加工台阶轴中采用固定挡铁和带千分尺(或百分表)的挡铁来减少对每一零件的测量时间。也可采用在普通车床上加装X轴、y轴的数显读数尺装置，实现行程的数字显示。

(4)实行工作地定置管理做到生产现场整齐舒适，把毛坯、加工件及工具、量具、刀具、工艺文件、图样搁放在规定的地点。操作时，所需物品随手可得，消除人为的间断。做到彻底改变生产现场“脏、乱、差”，实现文明生产，创造一个清洁、卫生、整齐的工作环境。这样能够大量的减少辅助时间。 28、车削偏心工件的方法有哪几种？

答：有：1）两顶尖装夹，2）在四爪单动卡盘上装夹，3）利用垫片在三爪自定心卡盘上装夹，4）偏心卡盘装夹，5）双重卡盘装夹，6）专用偏心夹具装夹。

五、综合题

1、简述40度米制蜗杆车削步骤。

答：(1)选择车刀:正确选择粗车刀的几何参数，精车刀的刀具角度和车刀的装夹方法

(2) 正确选择蜗杆的车削方法，根据实际模数选择左右切削法，切槽法和分层切削法。 (3)蜗杆精度检验，齿顶圆用游标卡尺测量，分度圆用三针或单针测量或者用齿厚游标卡尺测量 2、分析加工工件时产生的缺陷有哪些?机床的因素是什么? 序号 1 2 工件产生的缺陷 车削工件时圆度超差 车削圆柱形工件时产生锥度 与机床有关的因素 1、主轴前后轴承游隙过大 2、主轴轴颈的圆度超差 1、滑板移动对主轴轴线的平行度超差 2、床身导轨面严重磨损 3、工件装在两顶尖间加工时产生锥度是由于尾座轴线与主轴轴线不重合 4、地脚螺栓松动，机床水平变动 1. 中滑板移动对主轴轴线的垂直度超差 2. 滑板移动对主轴轴线的平行度超差 3. 主轴轴向窜动量超差 主轴轴向超差 1. 主轴上的传动齿轮齿形不良，齿部损坏或啮合不良 2. 电动机旋转不平衡而引起机床振动 3. 因为带轮等旋转零件振幅太大而引起振动 4. 主轴间隙过大或过小 1. 丝杠的轴向窜支超差 2. 从主轴至丝杠间的传动误差过大 1. 用两顶尖安排，主轴锥孔轴线和尾座顶尖套锥孔轴线对滑板移动的等高度超差 3 精车后工件端面平面度超差 4 5 精车后工件端面圆跳支超差 精车外圆圆周表面上出现有规律的波纹 6 7 车削螺纹时螺距精度超差 车削外圆时，工件母线直线度超差 2. 滑板移动的直线度超差 3. 利用小滑板车削时，小滑板移动对主轴轴线的平行度超差 8 车外圆时表面上有混乱的波纹（振动） 1. 2. 3. 4. 主轴滚动轴承滚疺磨损，间隙过大 主轴的轴向窜动太大 大、中、小滑板的滑动表面间隙过大 用后顶尖支承工件切削时，顶尖套不稳定或回转顶尖滚疺磨损，间隙过大 9 钻、扩、铰孔时，工件孔径扩大或产生喇叭形 1. 主轴锥孔轴线与尾座顶尖套锥孔轴线对滑板移动的等高度超差 2. 滑板移动对尾座顶尖套锥孔轴线的平行度超差 3. 滑板移动对尾座顶尖伸出方向的平行度超差 设备 车床 车床 3、简述车床长丝杠的加工工艺 工种 备料 钳 热 车 钳 热 车 工序 1 2 3 4 5 6 7 工步 加工内容 下料 校直 正火 （1） 车端面，打中心孔（B型） （2） 粗车外圆，取总长 （1） （2） （3） （4） 校直 高温回火 精车外圆 车两端，留磨 车螺纹退刀槽 粗车螺纹 校直 油炉，低温人工时效 钳 热 磨 8 9 10 （1） 精磨梯形螺纹外圆，放磨0。1mm—0。15mm 磨床 （2） 粗磨两端，分别按图样放磨0。15mm—0。25mm （1） 半精车梯形螺纹，两侧放余量到M （2） 螺纹收尾 校直 低温时效 车床 磨床 车 钳 热 磨 11 12 13 14 （1） 修研中心孔 （2） 精磨梯形螺纹外圆至尺寸 （3） 精磨两端至尺寸 精车螺纹至图样尺寸 车 或 序号 1 2 3 15 车床 加工设备 中心孔机床 工序名称 工序内容 热处理 车 下料 正火、校直（径向圆跳动≤1。5mm） 车两端面，打中心孔 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 车 热处理 车 车 磨 铣 磨 车 车 车 车 粗车两端面和外圆 冷校直（径向圆跳动≤0。36mm） 高温时效（径向圆跳动1mm） 打中心孔，取总长 半精车两端面和外圆 冷校直（径向圆跳动≤0。2mm） 无心磨粗磨外圆 旋风铣切螺纹 无心磨精磨外圆 车两端面，修研中心孔 半精车，精车各轴颈 半精车螺纹，车好小径 精车螺纹 C630型车床 C630型车床 C630型车床 无心磨床 旋风铣切机 无心磨床 C630型车床 C630型车床 C630型车床 C630型车床 冷校直，低温时效（径向圆跳动≤0。1mm） 六、计算题

1、加工内螺纹时，螺纹底孔如何计算？以内螺纹M10为例，求螺纹底孔。 底孔=公称直径-系数×螺距

M10螺纹底孔=10-1.5=8.5（mm）

2、有一外圆锥工件，大端直径75mm，小端直径70mm，圆锥部分长100mm,工件的总长120mm, 求车削时尾座偏移量？

S=(D-d)×L/2×l =(75-70) ×120/(2×100)=3mm

3、在普通车床上车削φ90长200的心轴，工件转速每分钟500转，求工件旋转的线速度？ 根据公式V=πdn/1000(m/min)=3.14*90*500/（1000*60）=2.355m/s 4、已知工件的内孔尺寸为φ40（+0.027，0），定位心轴的直径为φ40（0，-0.017），求其定位基准的位移误差？

位移误差=（孔的最大极限尺寸-轴的最小极限尺寸）/2=（40.027-39.983）/2=0.022

5、在C620-1型车床上车外径d=60mm,长度L=1000mm工件，选切削速度v=60m/min,进给量f=o.3mm/r，切削深度ap=3mm，求一次工作行程所需的基本时间（不考虑车刀起刀和出刀的距离）。

T=L*3.14*D/1000*V*f=1000*3.14*60/（1000*60*0.3）=10.5分

10、有一标准直齿轮，其模数m=5mm，齿数Z=20，求该齿轮的主要尺寸。 解:已知m=5 z=20 各部尺寸的计算结果如下： d=mz=5*20=100mm p=3.14*5=15.7mm h=m=5mm

h=1.25*5=6.25mm d =m(z+2)=5*(20+2)=110mm d =m(z-2.5)=5*(20-2.5)=87.5mm

11、加工模数3、齿数30、压力角20度的齿轮，试计算其分度圆直径及测量公法线跨齿数？（齿轮工做）

d=m*z=3*30=90 z=30/9+0.5=4

12、切削直径为100mm的棒料，切削速度选为90m/min，求机床每分钟应选为多少转? 解：n=1000v/3.14d=(1000*90)/3.14*100=287r/min.