土建分项工程施工方法

4.1 测量工程

工程开工前，将对场区水准点进行全面复查，复查后报业主和设计批准认可，方可施工。所用的仪器为：经纬仪-用于角度测量；电子扫平仪-测距、标高、及土方开挖和平面混凝土标高控制。

施工现场的测量工作，项目经理部将派专人负责，并上报阶段测量成果，以保证整体工程施工准确完美和正常进行。 4.1.1 施工测量平面控制网的测设

根据本工程轴线坐标和当地城市导线点，一次性建立统一的平面施工控制网。 （1）控制点引测

根据城市导级点在场区引测3个控制点，要求埋深1.5m，用混凝土浇注并以钢柱标记，并测定高程作为工程定位放线依据，精度限差要求如下表： 等级 二等 导线长度 1.0（km） 平均边长 200（m） 测角误差 方位角闭合差 导线相对闭合 ±10（″） ±20（n）（″） 1/21/10000 （2）控制网布设

根据场内导线控制点，沿距建筑物开挖线约1米远位置测设各轴线方向控制基准点，埋设外控基准点，要求埋深0.5m，并浇注混凝土稳固。 4.1.2结构施工中的楼层标高控制

（1）对水准点的检测及要求

1）对场内设的水准点，每间隔一定的时间须联测一次，以作相互校验。仪器采用瑞士N2精密水准仪，精度按二等水准技术指标执行。

2）对检测后的数据需采用PC1500电算，电算成果须作一分析，以保证水准点使用的准确性。

（2）结构施工中楼层标高控制方法及测设要求

在首层平面易于向上传递标高的位置布设基本传递高程点，用S3水准仪往返测，测设合格后，用红色油漆标记“▽”，并在旁边注建筑标高，以红“▽”上顶线为标高基准，同一层平面内红“▽”不得少于三个，间距分布均匀并要满足结构施工的需要，且

红“▽”需设在同一水平高度，其误差控制在±5mm以内则认为合格，在施测各层标高时，应后视其中的两个红“▽”上顶线以作校核。

观测要求及测站观测限差

水准观测的视线长度、前后视距差、视线高度按下表要求进行： 等级 二等 视线长度 0.5 前后视距差 0.5 前后视距累积差 3.0m 视线高度 0.3m 水准测量的测站观测限差不超过下表的各项规定：

基辅分划所测高差之差（mm） 0.7 上下丝读数平均值与中丝读数的差（mm） 3.0 等级 基辅分划读数差（mm） 二等 0.5 观测数据处理采用电算、记录器采用PC-1500或E500电子手簿、记录载体为随机纸带。

4.1.3质量保证措施

（1）所有质量活动均应按照公司《工程测量专业质量手册》以及实施细则文件规定的程序进行。

（2）测量作业的各项技术按工程测量规范进行。 （3）测量人员全部取证上岗。

（4）进场的测量仪器设备，必须检定合格且在有效期内，标识保存完好。 (5）由业主提供的施工图，测量桩点，必须经过校算校测合格，并办理了交接手续后，才能作为测量依据。

（6）加强现场内的测量桩点的保护，所有桩点均明确标识，防止用错。 （7）质量管理职责

测量工作质量由专业责任工程师负责，由其贯彻执行《工程测量专业质量手册》和细则文件。测量作业人员作到100%自检要求。

4.2 土方工程

4.2.1基槽开挖

根据施工现场地形与作业条件、土的类别与厚度、总工程量和工期综合考虑，以能发挥施工机械的效率确定以下开挖方法：

1、

Y220推土机将现场自然地坪500mm厚耕土、杂填土用装载机、自卸车将弃土运出现场。

2、

有地下室部分开挖为大开挖，将土运至指定存土处，以备回填土使用。采用反铲挖土机分行分层按照坡度线向下铲挖，基槽边坡1：1放坡，在开挖过程中，应随时检查槽壁和边坡的状态。

3、

条形基础部分采用反铲EX300挖土机侧向挖土，挖土机一面沿着基槽一侧移动，自卸汽车在另一侧装运土。及时做好基槽支撑。

4、

开挖基槽不得挖至设计标高以下，留300mm人工清运，基底清土时，使用水准仪随时测量抄平标高，或者拉线，量测基底标高，防止超挖或者浅挖。

5、

根据开挖形式需挖土约2万方。

4.2.2土方回填

土方回填包括肥槽素土回填、房心素土回填。

按照总进度，回填土正好在夏季，肥槽回填随结构施工进行，主要考虑不对后续施工造成影响。条形基础回填集中约500的劳动力，用7天右的时间完成回填。

1）素土回填 A.工艺流程

基坑（槽）底清理 → 检查土质 → 分层铺土 → 夯打密实 → 环刀取样 → 修整找平验收

B.填土前将基坑内（槽）底的垃圾等杂物清理干净；肥槽回填前，清理到基础底面标高，将槽内的松散垃圾、砂浆、石子等杂物清除干净。

C.回填土要无杂物。冻土块体积不得超过填土总体积的15%，粒径不得大于150mm。房心不能用冻土块回填。

D.分层铺摊土。蛙式打夯机每层铺土300mm，因冬期回填，填土厚度减薄为200mm。铺摊后耙平。

E.每层回填土都要夯打三遍。一夯压一夯，夯夯相接，行行相连，纵横交叉。打夯机离开外墙、地梁边约10cm，防止碰打结构。

F.肥槽回填和房心回填可用不同队伍同时进行，只要工作面许可。房心中有管道时，要用人工在管道两侧同时填土夯实。

G.每层填土夯实后，按照“回填土取样布置图”的点位，进行环刀取样。土样取好后，包好，及时送到试验室，测定干土的质量密度。达到设计干容重1.6g/cm3后，再进行上一层的铺土、夯实。

H.填土全部完成后，进行表面拉线找平，超高部分要铲平，不足部分要补填夯实。 I.填土前，要在外墙上、地梁或柱子上每隔1m抄平出水平标高线，用以控制回填厚度。

2）灰土回填 A.工艺流程

基层清理 →检查土料和石灰粉的质量并过筛 → 灰土拌和 →分层铺灰土 → 夯打密实 → 找平验收

B.先验槽，消除松土，夯打两遍，要求平整干净。杂物要清除。 C.土不得含有杂物，过16-20mm筛子；生石灰粉过6-10mm筛子。

D.灰土配合比为体积比3：7。石灰和土料必须用标准斗来计量体积。拌和要均匀，颜色要一致，翻拌3-4遍。含水率控制以手握成团，两指清捏即散为度。

E.铺灰要分层分段，每层铺灰厚度200-250mm。

F.使用蛙式打夯机夯打。夯打不少于4遍。夯实后灰土厚度约100-150mm。后夯压前夯半夯，纵横交叉。

G.每层夯实后，按照“灰土回填取样布置图”的取样点，进行环刀取样，测定灰土干密度。每100m2取样1点，共取样28个点。取样后，包裹好，立即送试验室测定干密度。粘土质灰土最小干密度为1.45g/cm3,亚粘土为1.50g/cm3.合格后，才能进行上一层的灰土回填。

H.填土全部完成后，进行表面拉线找平，超高部分要铲平，不足部分要补填夯实。 4.2.3 钎探验槽

1、方开挖到设计标高后，立即组织人员进行钎探。 2、备10-12根钎杆，2付倒链。废砖头，上标出数字。

3、钎为直径25mm，钎头呈60尖锥形状，钎长1.8-2.0m，10Kg穿心锤。 4、照钎探平面图放线，用白灰定出点位。

5、一根钎需要3-4人配合，1人扶着钎杆，1人负责记录锤数，2人互唤着举锤。 6、钎尖对准孔位，站在操作凳上举锤，每一次举锤高度为50cm，将钎打入土中。 7、打入30cm，记录一次锤击数。举锤人负责数数，扶钎人

负责看30cm刻度，到位时及时叫停，由举锤人报锤击数，记录人按钎探点数填入钎探记录表内。

8、钎打入1.5m后，将钢钎用倒链拔出，移至下一个孔位继续打钎。 9、完的钎孔要用砖头盖好，经验收合格后再用砂子将孔灌实。

10、有的钎探都打完后，要对钎探记录进行整理，按照钎探点数从小到大顺序排列。从记录锤击数判断土质情况。

11、勘察院、设计院、业主、监理、监督站和施工共同验槽，经确认土质满足设计要求，各方会签，同意下步施工，立即进行垫层混凝土的施工。

4.3钢筋工程

4.3.1钢筋搭接与锚固

钢筋锚固长度La=45d，搭接长度LL=35d(C20搭接长度，混凝土标号每增加一级，搭接长度减少5d,二级钢筋，混凝土C20时为45d,混凝土标号每增加一级，搭接长度较少5d，以此类推)。 4.3.2钢筋采购与检验

（1）钢筋采购

钢筋先按照图纸和规范要求抽出钢筋用量，分出规格和型号，由公司物资部负责采购并运到现场，钢筋采购严格按质量保证手册及程序文件和公司物资采购管理办法来执行。

钢筋应有出厂质量证明书或试验报告单一式两份，随料到达。尽量是原件，若使用复印件，须加盖材料专用章，注明原件存放地，复印人，复印时间。材料员收到后，验收货与证是否符合，符合，则在质量证明书右上角，写明进货时间和数量，作原材料登记台帐，然后交资料员存档。

（2）钢筋检验 1）热扎钢筋的力学性能

符公称直屈服点σs抗拉强度σb品种 牌号 伸长率δ(%) 号 径（mm） 冷弯试验 (Mpa) (MPa) 强度外形 等级代号 光圆 Q235 A3 20MnSi 20MnNbb φ 6.5-10 Φ 8-25 28-40 235 335 375 510 490 22 16 不小于 弯曲 角度 180° 180° 180° 弯心直径 d d d 变形 RL335 2）热扎钢筋的化学成分 品种 外形 光圆 变形 强度等 级代号 Q235 RL335 A3 20MnSi 20MnNbb Φ 0.17-0.25 牌号 符号 C Si 0.3 Mn 不大于 φ 0.14-0.22 0.3-0.65 0.045 0.045 0.045 0.050 化学成分 Nb P S 0.4-0.8 1.20-1.60 ≤0.17 1.00-1.50 0.050 3）取样方法

每批由同一牌号、同一炉罐号、同一规格、同一交货状态的钢筋组成，重量不大于60t，取样1组。

热扎带肋钢筋的取样数量和取样方法

检验项目 拉力 冷弯 反向弯曲 4）见证取样送样

钢筋取样和送样，要有监理公司的监理人员在场，填好报表，然后监理人员跟随试验工到有资格的试验室去送试。

5）试样判定

在拉力试验中，如有1根达不到屈服点、抗拉强度和伸长率这三者中任一项规定值，应从同一批中重新取双倍试样复试。如仍有一根达不到规定值，则不论这个指标在第一

取样数量（每批） 2根 2根 1根 取样方法 任取2根钢筋切取，离端部50cm 任取2根钢筋切取，离端部50cm 任取1根钢筋切取，离端部50cm 次试验中是否合格，该批钢筋判定为不合格品。 4.3.3钢筋施工

（1）钢筋配料、下料

做配料单之前，要先充分读懂图纸的设计总说明和具体要求，然后按照各构件的具体配筋、跨度、截面和构件之间的相互关系来确定钢筋的接头位置、下料长度、钢筋的排放，需要注意的是，直条钢筋出厂长度只有9m和12m，配料时不能超过这个长度，配料单经工长和技术人员审核后，进行钢筋的下料和成型。

（2）钢筋加工机具设备

盘条钢筋先行用卷扬机拉伸拉直后，用钢筋钳剪段； 一般钢筋断料使用钢筋切断机GT6/8-40；

钢筋成型使用钢筋弯曲机GT40；

直螺纹滚压机使用GZL-40B，功率3KW，电压380V，ф16-40。 （3）钢筋加工

钢筋按部位、分构件分别码放，钢筋上挂牌，牌上写明规格、部位、数量、长度等。 箍筋的弯钩为135°，弯钩直段长度10d。箍筋成型时以内边尺寸来计算，若以外边尺寸来计算，则要加上2倍的箍筋直径。

（4）钢筋接头位置及接头形式

1）Φ22以下的钢筋均采用搭接接头，≥Φ22的钢筋采用直螺纹接头。钢筋绑扎接头位置应相互错开，受拉区不得超过25%，受压区不得超过50%。

2）基础底板钢筋、柱、梁、墙体竖向钢筋的接头位置宜设置在受力较小部位，且在同一根钢筋全长上宜少设接头。接头错开距离为35d且不小于500mm。

3）基础底板钢筋接头位置：上层钢筋应在支座附近搭接，下层钢筋应在跨中搭接，接头数量在同一截面内不得大于50%。

4）墙体钢筋接头位置：留在楼板面以上搭接长度LL，水平钢筋和竖向钢筋的搭接，在同一断面内不得超过同向钢筋的50%。

6）框架柱钢筋接头位置：留在楼板面以上柱高搭接长度LL位置，并错开。 7）框架梁钢筋接头位置：下层筋在支座范围直螺纹连接，上层筋在跨中范围直螺纹连接。接头数量在同一截面内不得大于50%。钢筋接头不宜设置在梁端、柱端的箍筋加密

区范围内。

8）接头距钢筋弯折处的距离要大于10d，且不在构件的最大弯矩处。 9）楼板：下层筋在支座范围搭接，上层筋在跨中范围搭接。

4.3.4钢筋等强度滚压直螺纹连接接头

（1）钢筋等强度滚压直螺纹接头施工工艺图

（1）上岗人员培训

（2）检查待加工的钢筋

1．施工准备 （3）调试滚丝机

（4）做好钢筋支架

直 （5）检查连接套筒的规格等级 螺

纹 （6）装夹钢筋 接 （7）滚轧螺纹

头 2．螺纹加工 （8）检验螺纹牙形及加工长度 施 （9）拧好连接套筒及保护帽 工 （10）堆放待用 工

艺 （11）检查连接套筒及丝头是否完好无损

3．接头加工 （12）将连接套旋合到位，检查外露情况

（13）给完成的接头做标记

（14）检查待连的一端是否有保护帽

工序质量保证卡 工序名称 要求 1．施工准备 （1）上岗人员培训 1．凡参与接头施工的操作工人，技术管理和质量管理人员，均应参加技术培训。 2．操作工人应能熟练操作，持证上岗。 工具 方法 1．组织有关人员进行操作技术培训，学习有关技术规程。 2．了解接头质量要求及标准规定。 3．考核合格后发上岗证。 负责部门 附加说明 工序名称 要求 技术部、工程部 贯彻接头100%合格要求，严把质量关。 1． 施工准备：（2）检查待加工的钢筋 1．钢筋材质符合GB1499-91，GB13014-91标准规定 2．钢筋应先调直后下料，保证切口断面与钢筋轴线垂直，不得有马蹄形或挠曲。 工具 方法 负责部门 附加说明 工序名称 要求 砂轮切割机、大锤 1．钢筋做母材抗拉试验。 2．钢筋端部弯曲的应切去或直整；马蹄太大应切去。 工程部 严禁用气割，电焊下料。 1．施工准备：（3）调试滚丝机 1．检查滚丝机准备情况。 2．检查滚轧头是否与加工钢筋规格相符。 3．安装好滚丝机，试机滚轧出合格的丝头。 工具 方法 扳手、改锥、环规、电笔 1．接好电源，空车试机是否正常，加好冷却液，检查操作部位及电器是否正常，辅件齐全。 2．装好滚轧头，调整好尺寸。 3．固定滚丝机，取短钢筋试加工。 负责部门 附加说明 工序名称 要求 工具 方法 负责部门 附加说明 工序名称 要求 工具 方法 工程部 1．滚轧头应与加工钢筋相符，按说明书调整。 2．试加工后，如长度有误，及时调整限位块。 1．施工准备 （4）做好钢筋支加架 1．搭好放待加工钢筋的支架。 2．支架上面应与滚丝机夹紧机构平齐。 脚手架或木板 1．将滚丝机放置在支架两端，滚轧头相对，中心高相同且同轴。 2．将支架调整平放上钢筋，钢筋轴线与滚丝机轴线等高。 工程操作人员 1． 工准备：（5）检查连接套规格化格等级 1．连接套要有合格证及等级标志。 2．连接套应与加工连接的钢筋规格相同。 目测 1．检查提供的连接套是否有合格证及等级樗。 2．核对连接套数量。 3．连接套是否有保护盖，看清保护盖上的规格。 负责部门 附加说明 工程部，工程操作人员 工序名称 要求 2．螺纹加工：（6）装夹钢筋 1．钢筋在滚丝机上装夹长度适宜。 2．纵肋放在夹紧钳槽中。 3．夹紧机构用力锁紧。 工具 方法 负责部门 附加说明 工序名称 要求 工具 方法 负责部门 附加说明 工序名称 要求 直观检查 1．目测钢筋装夹位置，应将钢筋端部靠在滚压头平面位置 2．手动检查夹紧扳手是否旋紧。 操作工 不可将一根钢筋两端分别装夹在两台滚丝机上 2．螺纹加工：（7）滚轧螺纹 1．滚轧螺纹时必须加冷却润滑液。 2．参照滚丝机使用说明书，正确操作。 滚丝机 1．钢筋夹紧后，启动滚丝机喷出冷却液后再滚轧加工。 2．初使滚轧用力不可太大。 操作工，工地技术员，技术部 1．冷却液应为水溶性冷却润滑液，严禁使用机油及润滑液。 2．当气温低于0C。时，应掺入15%--20%亚钠。 2．螺纹加工：（8）检查螺纹牙形及加工长度 1．牙形饱满（大于螺纹中径尺寸），无裂纹、断牙等缺陷，且与牙形规吻合。 2．螺纹有效长度用专用环规检查，在环规缺口范围内。 工具 方法 负责部门 附加说明 工序名称 要求 工具 方法 负责部门 附加说明 工序名称 环规 参照质量要求，操作工人逐个检查丝头加工质量 操作工、工程部 有效丝扣牙形大于螺纹中径尺寸 2．螺纹加工：（9）拧好连接套筒及保护帽 1．合格钢筋一端丝头拧上连接套，拧到位。 2．另一端丝头拧上保护帽，不得松动。 扳手 1．用扳手将连接拧到位，外露有效丝扣不超过3扣 2．钢筋另一端丝头拧紧塑料保护帽。 工程部、操作工 连接套外露端应有塑料保护盖 2．螺纹加工：（7）滚轧螺纹 要求 工具 方法 负责部门 附加说明 工序名称 要求 工具 方法 负责部门 附加说明 工序名称 要求 工具 方法 负责部门 附加说明 1．将合格的丝头拧上连接套及保护帽 2．按规格分别堆放整齐待用 将钢筋按不同规格分别存放在指定场地 操作工，工程部 在堆放搬运过程中，发现保护帽及连接套保护盖脱落现象发生，应及时清理螺纹，并将保护帽及保护盖重新拧好，堆放待用 3．接头施工（11）检查连接套筒及丝头是否完好无损 1． 连接钢筋前，应检查连接套筒规格等极是否符合要求 2． 钢筋和连接套筒的丝扣是否完好无损，是否干净 目测 目测直观检查 工程部，技术部 1． 检验规格可看标记，等极检验可做抗拉试验 2． 采用预埋接头时，连接套位置，等极和数量应符合设计要求，连接套外露端应有保护盖 3． 钢筋丝头有效扣外径大于中径尺寸 3．接头施工（12）将连接套旋合到位，检查外露丝扣 1． 将连接套拧入端保护盖去掉 2． 将钢筋塑料保护帽拧下，对正钢筋轴线拧入套筒 3． 将钢筋旋合到位，检验外露有效丝扣不超过3个 扳手 用扳手将接头逐个旋合到位 工程部 1． 连接时，操作人员需逐个对接头进行外观检查 2． 接头外露有效丝扣不超过3扣，否则应立即拧入，达到合格要求 工序名称 要求 工具 方法 负责部门 附加说明 工序名称 3．接头施工（13）给完成的接头做标记 凡已旋合到位，外观检查合格的接砂必须用油漆做好标记，以便检查 目测 目测直观检查 工程部 油漆标记由专人负责，不允许随意乱划 3．接头施工（14）检查待连的一端是否有保护帽 要求 检测工具 方法 负责部门 附加说明 钢盘连接完毕后，应检查待连接的一端是否有保护帽，如有脱落就立即拧好 目测 用目测方法逐个检查 工程部 如发现丝扣上有污物，应立即清理干净 （2）钢筋滚轧直螺纹接头验收

为保证钢筋滚轧直螺纹连接接头的强度达到国家行业标准JGJ107-96中A级接头的要求。

1）钢筋滚轧直螺纹接头的验收

a.滚轧螺纹长度用专用环规检查在环规的缺口范围内。

b.在环规检查螺纹长度合格的范围内累计完整丝扣应不小于下列丝扣数。

钢筋规格 Φ18 Φ20 Φ22 Φ25 钢筋规格 Φ18 Φ20 Φ22 Φ25 累计完整丝扣牙数 ≥6 ≥7 ≥8 ≥7 累计完整丝扣牙数 ≤5 ≤6 ≤6 ≤6 c.在环规检查螺纹长度合格范围内累计不完整丝扣应不大于下列丝扣数。

d.纹丝头应有保护帽或连接套保护丝头。

e.钢筋滚轧直螺纹丝头的强度达到JGJ107-96中A级接头的强度要求。 2）直螺纹连接套筒的验收

直螺纹连接套筒达到下述条件为合格： a.连接套有合格证。

b.连接套有材料质量证明书（材质单）。 c.连接套丝扣用通规检查通规能通过。 d.连接套丝扣用止规检查止规不能通过。 e.连接套一端应有塑料保护盖。

f.塑料保护盖上有与连接钢筋规格相同的规格标志。

3）钢筋滚轧直螺纹接头的验收

钢筋滚轧直螺纹接头达到下述条件为合格：

a.套筒两端拧入连接套的长度应相等，差值不大于一个丝扣。 b.两端钢筋丝头应拧紧，使钢筋丝头顶紧。 c.钢筋旋合到位后，外露完整丝扣不超过3扣。 d.接头做拉伸试验强度达到JGJ107-96中A级要求。 e.拧紧的接头做油漆标记。

4.3..5钢筋绑扎

（1）流水段

1）地下工程施工按两个流水段进行。 2）地上工程施工按10个流水段进行。 （2）钢筋绑扎前，要完成以下内容工作： 1）弹线，包括轴线、墙柱边线、洞口边线；

2）检查钢筋是否偏位，小偏位时按1：6对钢筋进行矫正； 3）检查接头错开情况是否符合设计和规范； 4）检查钢筋接头质量； 5）检查钢筋污物清理状况；

6）检查混凝土顶面浮浆是否都已清除到露出石子。 （3）基础及地下室钢筋绑扎 1）工艺流程

画钢筋位置线 →运钢筋到使用部位 →绑底板及条基钢筋 →墙柱筋预埋

2）算出底板实际需用的钢筋根数。底板钢筋绑扎前应先按图纸钢筋间距要求，在混凝土垫层上弹出轴线、基坑线、地梁边线、钢筋位置线来，按线摆放钢筋，摆放要求横平竖直。

3）绑扎底板筋：按照弹好的钢筋位置线，先铺下层钢筋网，后铺上层钢筋网。先铺短向筋，再铺长向筋。

4）钢筋绑扎采用20-22号铁丝（火烧丝）。铁丝头一律向构件内，不得朝外。 5）所有钢筋搭接接头要在中心和两端分别用铁丝绑扎牢。

6）底板钢筋支撑方法：底板厚度400mm，马凳采用Φ18的钢筋加工而成；其放置间距均为1200mm，呈梅花状布置。

7）墙柱插筋在底部应固定，上口筋应不少于两道水平钢筋、箍筋，保证插筋垂直，不歪斜，不倾倒，不变形。墙体水平筋与垂直筋要贴牢，绑扎在一起。 （4）墙体钢筋绑扎 1） 工艺流程

立2-4根竖筋与搭接钢筋绑牢 → 画水平钢筋间距 → 绑定位横筋 → 绑其余横、竖钢筋

2）先立2-4根竖向钢筋，与下层伸出的钢筋绑扎，画好水平钢筋的分档标志，在下部与齐胸处绑两根横筋定位，并在横筋上画好分档标志，接着绑其余竖筋，最后绑其余横筋。横筋放在竖筋外面。

3）竖筋与伸出钢筋搭接处需绑三根水平横筋。

4）墙钢筋应逐点绑扎。双排钢筋之间绑拉筋φ8@600梅花形布置，定位梯子筋Φ20@1000，来保证所有墙柱主筋全部到位，保护层完全正确。钢筋外皮用塑料卡作保护层。

5）墙体竖向钢筋离柱边50mm，水平钢筋离板面50mm。

6）剪力墙水平横筋要锚固到框架柱。框架柱内要预埋砌筑墙体连接筋φ6@500，锚固长度210mm，伸出墙体长度1000mm，也要预埋入柱。

7）铁丝头一律向墙内，不得朝外。

8）合模后，对伸出的竖向钢筋进行修整，要在搭接处绑一道横筋定位，浇筑混凝土时专人看管，浇筑后再次调整，以保证钢筋位置准确。

（5）框架柱钢筋绑扎 1）工艺流程

套柱箍筋 → 滚压直螺纹连接竖向主筋 → 画箍筋间距线 → 绑箍筋

2）按照图纸要求间距，计算好每根柱箍筋数量，先将箍筋套在下层伸出的主筋上，然后立柱子钢筋，滚压直螺纹连接。连接时，钢筋上端有2人扶住钢筋，。绑扣要向柱内，便于箍筋向上移动。

3）柱箍筋绑扎：A.在立好的柱子主筋上，用粉笔画出箍筋间距，然后将已套好的箍筋往上移动，由上往下采用缠扣绑扎。B.箍筋与主筋要垂直，箍筋转角与主筋交点均要绑扎，主筋与箍筋非转交部分的相交点成梅花交错绑扎。C.箍筋弯钩叠合处要沿柱子主筋交错布置绑扎。

（6）框架梁钢筋绑扎 1）工艺流程

画主次梁箍筋间距 → 放主次梁箍筋→ 穿主梁底层纵筋并与箍筋固定住→穿次梁底层纵筋并与箍筋固定住→ 穿主梁上层纵向架立筋及弯起筋→ 按箍筋间距绑扎牢→ 绑主梁底层纵向筋→ 穿次梁上层纵向筋→ 按箍筋间距绑牢

2）在梁底模板上画箍筋间距后摆放箍筋。

3）穿梁的上下部纵向受力筋，先绑上部纵筋，再绑下部纵筋。框架梁上部纵向钢筋贯穿中间接点，梁下部纵向钢筋伸入中间节点要保证锚固长度。

4）绑扎箍筋：梁端第一个箍筋在距离柱边50mm。梁端箍筋加密区按图纸。箍筋用套扣法绑扎。箍筋要垂直主筋，间距要均匀，绑扎要牢，梁主筋要贴箍筋角。

5）梁的受力筋为双排时，可用短钢筋垫在两层钢筋之间。 6）梁纵向钢筋基本大于22，连接采用滚压直螺纹。 （7）楼板钢筋绑扎 1）工艺流程

清理模板 → 模板上画线 → 绑板下层受力筋 → 绑负弯距钢筋

2）清扫模板上刨花、碎木、电线管头等杂物。用粉笔在模板上画好主筋、分布筋间距。

3）按画好的间距，先摆放受力主筋，后摆放分布筋，预埋件、电线管、预留孔等要及时配合安装。

4）绑扎用八字扣，钢筋交点均要绑扎。

5）在管线预埋固定后，绑扎负弯距筋，每个扣都要绑扎。 6）在主筋下垫塑料卡保护层。

7）楼板上负筋的立钩必须向下，不得平躺，设置钢筋马凳；楼板下铁一律向上弯钩，不得平躺。

8）板筋交叉点都要用铁丝绑牢，不能绑花扣，不能缺扣、松扣。 （8）楼梯钢筋绑扎 1）工艺流程

画位置线 → 绑主筋 → 绑分布筋 → 绑踏步筋 2）在楼梯段底模上画出主筋和分布筋的位置线。

3）先绑扎主筋后绑扎分布筋，每个交点都要绑扎。休息平台处，先绑梁筋后绑板筋，板筋锚固到梁内。

4）底板筋绑完后，待踏步板吊帮支好后，再绑踏步钢筋。

（9）所有砌筑墙体拉接筋、构造柱上下钢筋、设备基础插筋，在绑扎该层钢筋的同时，都要将这些钢筋绑扎好，并做好隐蔽记录。 4.3.6保护层

底板：35mm 地下室外墙：25mm

梁、柱：25mm（受力钢筋），15mm（箍筋构造筋） 楼板：15mm（受力钢筋），10mm（分布钢筋）。

（1）除底板钢筋外的所有钢筋保护层均使用塑料垫块，塑料垫块根据钢筋的不同保护层来选择。

（2）底板，楼板的塑料卡每1.0×1.0m设一个；梁每延长米设一个；柱每一米高设一个。 4.3.7质量要求

（1）钢筋品种和质量符合设计图纸。实物与材证相符。

（2）滚压直螺纹接头现场检验和试验质量符合JGJ107-96《钢筋机械连接通用技术规程》和JG-T-99《钢筋直螺纹接头技术规程》。

（3）允许偏差 项次 1 2 3 4 5 6 7 8 项目 网的长度宽度 网眼尺寸 骨架的宽度高度 骨架的长度 受力钢筋 间距 排距 允许偏差（mm） ±8 ±15 ±4 ±9 ±8 ±5 ±15 20 5 尺量检查 尺量两端、中间各一点，取最大值 尺量连续三档，取最大值 尺量检查 检验方法 尺量检查 尺量连续三档，取最大值 绑扎箍筋、构造间距 钢筋弯起点位移 焊接 中心线位移 预埋件 水平高差 +3 -0 ±5 ±3 9 受力钢筋梁柱 保护层 墙板 （4）钢筋工在做完自己的工作后，钢筋班长作自检和与木工交接检。绑钢筋之前，与混凝土班长作好交接检。 4.4 模板工程 4.4.1模板设计加工

本工程结构混凝土达到清水混凝土标准，成型后的混凝土墙面外观光滑、平整。减少二次抹灰，缩短工期。这就要求在模板的设计、选型、加工、安装、拆除、养护、倒运等各个环节都要精心、负责、爱护，从模板上为清水混凝土提供有力保证。

模板拟采用散支散拆，顶板模板使用12mm厚双面覆膜竹胶板，梁柱模板使用18mm厚多层板，尺寸为1220×2440mm，木方和钢管做纵横龙骨，墙、柱、梁模板均采用对拉螺栓拉结。顶板支撑采用钢管。 4.4.2模板配置

（1）底板、条形基础侧模底板侧模：采用砌砖模，高度为底板厚度300mm，墙模厚度240mm。用水泥砂浆砌筑，每隔3m加一个砖垛240×370mm。

（2）地下室外墙模板：全部采用12mm厚双面覆膜竹胶板1220×2440mm作板面，竖向排列，50×100mm木方作竖向背棱，φ48×3.5mm钢管作水平背棱，φ16对拉螺栓带止水板，间距500×500mm。墙柱交接处用木方，接触面两面刨光。两块模板接缝处必须有木方，各搭一半。

（3）框架柱模板：本工程框架柱数量较多，规格尺寸为900×900、700×900、400×400。因此拟采用多层板模板，其特点是支模速度快，装拆迅速，能达到清水混凝土的效果。

根据所划分的流水段和流水施工需要，柱模板考虑一天一周转。

（4）楼板模板：顶板采用12mm双面覆膜木胶合板，该板表面光洁，硬度好，周转次数较高，混凝土成型质量较高。支撑系统采用钢管脚手架，由于工期短，故顶板模板

配置不考虑周转，顶板次龙骨选用50×100mm木方，间距不大于400mm，主龙骨选用100×100mm木方，间距1000-1200mm。全部木方采用压刨将接触板面的一侧刨平。采用木胶合板模板100×100mm木方+U型托+脚手架的支撑体系。钢管架间距1 m，架体之间要连成整体。顶板与墙体、梁的交接处沿板边缘设置木方带，接触面两面刨光，这样既保护了模板材料，增加了周转次数，又避免了边角跑浆。

（5）梁柱接头：梁柱接头型式比较一致，可以配置专门模板，使接头结合部混凝土外观密实光滑，棱角分明。为避免梁柱接头处下部柱体本身错台跑浆现象的发生，可在沿柱模四周梁底高度外设一Φ10钢筋作凹缝处理，这样做能减弱错台的视觉观感，又能很好地控制柱体混凝土的浇筑标高。

（6）框架梁模板：底模和侧模均采用多层板，50×50mm木方作横向和竖向背棱，木方斜撑，100×100mm木方横楞，支撑用钢管，间距600×600mm。支撑钢管与钢管架要横向连接，形成稳定体系。

（7）电梯井模板：采用伸缩式钢质定型筒模。本工程由3个电梯井，投入3套电梯井筒模。 4.4.3、模板安装

（1）准备工作

1）中心线和位置线的放线：首先用经纬仪引测建筑物的边柱或墙轴线，并以该轴线为起点，引出其他各条轴线。模板放线时，应先清理好现场，然后根据施工图用墨线弹出模板的内边线和中心线，墙模板要弹出模板的内、外边线，以便于模板安装与校正。

2）标高测量：根据模板实际标高的要求用水准仪把建筑物水平标高直接引测到模板安装位置。

3）找平：为了防止混凝土烂根，应在立模板之前将楼面抄平、抹水泥砂浆。砂浆内边要用靠尺比着墙皮黑线抹直。混凝土浇筑完，拆模后将砂浆铲掉即可。另外，在外墙、外柱部位，继续安装模板前，要设置模板承垫带，并用仪器校正，使其平直。

4）设置模板定位基准：采用钢筋定位，即根据构件断面尺寸加工定位卡环绑扎在柱根部，以保证钢筋与模板位置的准确。

5）隐预检：检查水、电管线预埋情况，预埋件、预留孔洞埋设的牢固程度和准确性，办完钢筋、水电的隐检手续，再进行模板安装。

（2）柱模板支设 1）安装顺序

单片预组拼柱模 →四片柱模板就位 → 检查对角线,垂直度和位置并纠偏→ 自下而上安装柱箍并做斜撑→ 安装有梁口的柱模板→ 全面检查校正→ 群体固定

2）支模时先支两端柱模，拉线后再支中间柱模，以保持柱在同一直线上。 3）定型柱模板周转使用，由塔吊倒运。模板在每根柱每边均为一块模板，柱外侧模板要高出楼面15cm,以使混凝土不至于溢出。

4）柱模与梁模连接处采用梁柱节点定型模板。 5）支设的柱模，其标高、位置要准确，支设应牢固。 6）柱模根部要用水泥砂浆堵严，防止跑浆。 7）柱模的清扫口，在配模时应一并考虑留出。 （3）梁模板支设 1）安装顺序

复核梁底标高校正轴线位置 → 搭设梁模支架 → 安装梁木方 → 安装梁底模板 → 绑扎梁钢筋 → 安装两侧模板 → 穿对拉螺栓 → 按设计要求起拱 → 安装梁口钢楞，拧紧对拉螺栓 → 复核梁模尺寸、位置 → 与相邻梁模连接牢固

2）复核梁底标高，校正轴线位置无误后，搭设和调平梁模支架（包括安装水平拉杆和剪刀撑），固定木方横楞，再在横楞上铺放梁底板。然后绑扎梁钢筋，安装并固定两侧模板。有对拉螺栓时插入对拉螺栓，并套上套管。安装钢楞拧紧对拉螺栓，调整梁口平直。采用梁卡具时，夹紧梁卡具，扣上梁口卡。

3）框架梁都大于规范规定的4m要求，因此，支模之前必须按照2‟起拱。 4）梁口与柱头模板采用定型模板。

5）多层支架时，应使上下支柱在一条垂直线上。

6）模板支柱、纵横方向的水平拉杆、剪刀撑等，按设计要求布置。支柱间距1 m，纵横方向的水平拉杆的上下间距不宜大于1.5m，纵横方向的垂直剪刀撑的间距不宜大于6m。

（4）墙模板支设 1）安装顺序

绑扎钢筋 → 安装前检查预组拼模板及编号 → 一侧模板安装就位 →

设支撑 →另一侧模板安装就位→安装穿墙螺栓→ 紧固穿墙螺栓 → 支撑固定 → 全面检查 → 与相邻墙、柱、楼板模板连接

2）安装模板应采用墙两侧模板同时安装。第一步模板边安装边插入对拉螺栓和套管，

并将两侧模板对准墙线使之稳定，调整两侧模板的平直。

3）用同样的方法安装其它各步模板到墙顶部，内木楞外侧安装外钢楞，对拉螺栓由内外楞中间插入，用螺母将碟形扣件拧紧，使两侧模板成为一体。安装斜撑，调整模板垂直。

4）在组拼模板时，要使两侧穿孔的模板对称放置，以使穿墙螺栓与墙模保持垂直。 5）对拉螺栓要带止水板，焊接牢固。拆模后将钢筋头截断，抹上防水砂浆。对拉螺栓等连接件都要连接牢靠，松紧力度一致。

（5）楼板模板 1）安装顺序

搭设支架及拉杆 → 安装纵横钢楞 → 调平柱顶标高 → 铺设模板块 → 检查模板平整度并调平

2）单块就位组拼时，每个节间从四周先用阴角模与墙、梁模板连接，然后向铺设。

3）采用钢管脚手架作支撑时，在支柱高度方向每隔1.5m设一道双向水平拉杆。支撑与地面接触处应夯实并垫通长脚手板连接。

4）拉通线，支设、校正和检查墙体的轴线与模板的边线。

5）在竖向钢筋上测设楼层1.0m线，以控制模板安装高度，检查模板标高。 6）清扫：合模之前先进行第一次清扫，合模后用压缩空气或压力水第二次清扫。 4.4.4模板拆除

（1）非承重侧模应以能保证混凝土表面及棱角不受损坏（大于1N/mm2）方可拆除，承重模板应按《混凝土结构工程施工及验收规范》的规定执行。混凝土浇筑完，将同条件下养护的混凝土试块送实验室试压，根据实验室出具的强度报告，决定模板的拆除时间和措施。拆模时，一般应遵循先浇筑完先拆的原则进行拆模。梁、板模板和支撑在混凝土强度达到设计强度值后拆除。墙模、柱模一般在浇筑完12小时后即可进行拆模。

（2）模板拆除的顺序和方法，应按照配板设计的规定进行，遵循先支后拆、后支先拆，先非承重部位、后承重部位以及自上而下的原则。拆模时，严禁用大锤和撬棍硬砸硬撬。

（3）梁、楼板模板应先拆梁侧模，再拆楼板底模，最后拆除梁底模。其顺序如下： 拆除部分水平拉杆、剪刀撑 → 拆除梁连接件及侧模 → 松动支架柱头调节螺栓，使模板下降2-3 cm →

分段分片拆除楼板模板及支承件 → 拆除梁底模和支承件

（4）拆下模板等配件，严禁抛扔，要有人接应传递，指定地点堆放。

（5）模板拆除后要及时、认真清除残灰，再刷脱模剂。脱模剂要涂刷均匀，不能漏刷，也不能刷得过多，脱模剂干后再支设模板。脱模剂选用水性的，不能用油性的。 4.4.5 质量要求

（1）要严格建立模板块和立柱的拆除申请、批准制度，防止为赶进度而盲目拆模。 （2）模板块在装、拆、运时，均用手传递，要轻拿轻放，严禁摔、扔、敲、砸。每次拆下的模板，应对板面认真清理。

（3）模板块的木胶合板面边缘孔眼，均应涂刷防水涂料，使用前认真涂刷隔离剂。 （4）模板接缝宽度不大于1mm。

（5）每次施工完成都要将模板表面清理干净，满刷脱模剂。

（6）各种连接件、支承件、加固配件必须安装牢固，无松动现象。模板拼缝严密。各种预埋件、预留孔洞位置要准确，固定要牢固。

（7）安装允许偏差 项次 1 2 3 4 5 6 项 目 轴线位置 标高（模板上表面） 截面内部轮廓尺寸偏差 每层垂直度 表面平整度 预埋管预留孔中心线位移 容许偏差（mm） 3 ±4 +2 -4 3 4 3 检查方法 用经纬仪或尺量 用水准仪或尺量 尺量 2m托线板 用2m长靠尺 4.5 混凝土工程

本工程在现场不设置混凝土搅拌站，结构混凝土均采用商品混凝土。拟在附近选择2-3家商品混凝土搅拌站，保证该工程混凝土的供应。

我公司具有对地下室防水抗渗混凝土结构施工的独特能力，承担过同类型工程的多个地下室，其施工完成13年来无渗漏现象。因此，我们有能力保证本工程地下室的使用要求。柱的混凝土内可掺入CABR-SF高性能混凝土外加剂，制成高抛免振捣自密实混凝

土（此混凝土为最新研究成果），塌落度将达到27厘米，它具有减水、增强、保塑、增稠、减缩、低引气和降低混凝土拌和物剪应力等综合效应，是配置泵送混凝土、免振自密实混凝土的理想选择，我公司将考虑使用。

地下结构工程混凝土浇筑采用2台混凝土汽车泵直接将混凝土输送到浇筑地点，在首层、二层混凝土浇筑中，汽车泵臂杆能够覆盖的部位仍然使用汽车泵浇筑，不能覆盖的部位采用地泵接管及布料杆的方式将混凝土输送到指定位置，塔吊进行辅助浇筑，并主要负责立面结构的浇筑。此种浇筑方式可以缩短混凝土浇筑时间，从而加快结构施工工期.

4.5.1施工各部位混凝土设计标号 1、地下室外墙C35 2、框架柱混凝土强度等级

地下一层-夹层： C35 二层及以上： C25 3、梁、楼板混凝土强度等级 C25

4.5.2混凝土配合比的设计及审核

商品混凝土供应商提供实验证明及现场采集试块，商品混凝土搅拌站根据所选用的水泥品种、砂石级配、粒径、含泥量和外加剂等进行混凝土预配，最后得出优化配合比，并把试配结果提前报送到项目经理部，由执行经理审核，报监理工程师审查合格后，方准使用。

混凝土外加剂的性能和种类，必须符合北京市建委所规定批准使用的品种和生产厂家，并报监理工程师认可后方准使用。

（1）原材料的要求：

在施工立面墙、柱及顶板、梁的混凝土，优先选用P525以上的普通硅酸盐水泥。 细骨料宜选用质地坚硬，级配良好的粗砂，其含泥量不应超过2%，应符合《普通混凝土用砂质量标准及检验方法》（JGJ52-92）的规定。粗骨料选择0.5-2.5的级配机碎石，应符合《普通混凝土用碎石或卵石质量标准及检验方法》（JGJ53-92）的规定。

（2）混凝土的搅拌

混凝土均由商品混凝土搅拌站供应，混凝土原材料计量要准确，乘量的允许偏差不应超过下列限值：水泥和掺合料为±1%，粗骨料为±2%，水及外加剂为±1%，我公司经

理部将重点对混凝土的质量进行监控，以保证工程质量。 4.5.3混凝土的运输和浇筑

（1）混凝土的运输

由于选用商品混凝土，场外运输是采用混凝土搅拌运输车，由商品混凝土搅拌站运至现场。在运输过程中，要考虑混凝土的缓凝措施和途中失水的情况，而且要通过计算来确定所配备的运输车辆台数，来确保现场混凝土浇筑过程要连续正常，避免出现在施工过程中出现自然的施工缝。

场内混凝土运输考虑采用塔吊和混凝土地泵来完成垂直和水平运输，在地下室结构施工中用汽车泵浇筑混凝土，塔吊辅助。使混凝土运输到指定的浇筑面。

a.运输时间：混凝土从搅拌机卸出到浇筑完毕的连续时间（min）

温度 时间（min） ≤25℃ >25℃

b.季节施工：在风雨或暴热天气运输混凝土，罐车上应加遮盖，以防进水或水分蒸发。

c.质量要求：混凝土送到浇注地点，如混凝土拌和物出现离析或分层现象，应对拌和物进行二次搅拌。同时，应检测其稠度，所测稠度应符合施工要求，其允许偏差值应符合有关标准的规定。

（2）混凝土的浇注：

在浇注前要作好充分的准备工作，如制定施工方案，机具准备，保证水电的供应，要掌握天气季节的变化情况，检查模板、钢筋、预留洞等的预检和隐蔽项目。检查安全设施、劳动力配备是否妥当，能否满足浇注速度的要求。

a.浇注间歇时间：混凝土浇注允许间歇时间

砼强度等级 ≤C30 >C30 b.浇注时应注意的要点：

气温 ≤25℃ 210 180 >25℃ 180 150 120 90 时间（min） 90 60 砼标号≤C30 砼标号>C30 在浇注工序中，应控制混凝土的均匀性和密实性，混凝土拌和物运到浇注地点后，立即浇注入模。

浇注过程中，应经常观察模板、支架、钢筋、预埋件和预留洞的情况，当发现有变形、移位时，应立即停止浇注，并立即采取措施在已浇注的混凝土凝结前修整完好。

梁板混凝土应同时浇注。

施工缝的位置，宜沿次梁方向浇注楼板混凝土，施工缝应留置在次梁跨中间的1/3范围内。施工缝的表面应与梁轴线或板面垂直，不得留斜槎，施工缝宜用木板或钢丝网挡牢。

c. 施工缝施工

在施工缝施工前，安排人员将施工缝清理干净并将表面凿毛。

为保证施工缝的接缝质量，按设计要求在混凝土中掺UEA-H微膨胀剂，其掺量为10%，在浇注成型后，可获得0.5-1.2N/mm的自应力，补偿后施工缝的收缩。

注意：浇注间隙不得超过2h，对于接缝处应仔细振捣，以求密实，以防沉降缝出现。终凝后，既进行养护，其养护不得少于7天。 4.5.4自防水混凝土施工

地下室外墙、基础混凝土采用自防水施工，根据我公司对自防水施工的经验将采取有效的技术措施。

地下室基础底板一次浇筑不分段，地下室基础与外墙水平施工缝采用钢板刚性止水带与BW柔性止水条并用。钢板止水带和BW止水条共同形成封闭状态，达到防水的效果。在混凝土施工时，除严格按照地下室底板和外墙施工抗渗混凝土所采取的措施外，还应按照以下要求进行： 1、配制专用配合比

要根据施工用水泥砂石等原材料的不同技术参数，选配、添加适当的外加剂，达到混凝土自身的密实性。 2、混凝土浇筑

采取墙体混凝土连续浇筑的方法，不设竖向施工缝，以减少因施工缝处理不当，而易产生渗漏隐患。在浇筑前，制定严密的浇筑程序，确保混凝土浇筑质量。 3、模板工程

模板采用12mm厚双面覆膜竹胶板，木钢结构固定，穿墙螺栓要设止水环，间距不大于500mm，保证模板有足够的刚度、强度和稳定性。同时，操作平台及支撑要到位。穿墙

螺栓采用Φ16防水对拉螺栓。 4、混凝土养护

减少混凝土结构开裂，施工后期的混凝土养护是关键，如养护不当，混凝土内水分损耗过多，就易造成墙体产生裂缝。 4.5.5 混凝土泵配管设计

配管设计尽量缩短管的长度，少用弯管和软管，以及便于装拆、维修、排除故障和清洗，特别是混凝土的输送压力。本工程底板、条形基础混凝土浇筑将是重点。

配管不得直接支承在钢筋、模板及预埋件上，水平管每隔1.5m左右用支架或废轮胎固定。

1500泵管150048钢管(底板钢筋未表示)剖面图泵管48钢管平面图泵管架设图

4.6 脚手架工程

外脚手架采用双排脚手架。在基础施工中，外脚手架支设在基槽土层上，地下结构完成后，由于时间紧迫，回填土来不及施工，地上结构施工又不能等回填土工序而停工，此时，外脚手架采用斜撑的方式，既可以不影响地上结构施工又不影响地下基槽的回填，待基槽回填完成后，再搭设正式的外双排脚手架，满足结构施工和装修施工需要。外架采用φ48×3.5双排钢管脚手架，排距1.5m，间距1.5m，步距1.5m。建筑物与脚手架内杆距离0.4m。设置双层脚手板。按照要求，架体在框架柱处同浇筑后的框架柱固定，每隔7根立杆设置剪刀撑。 4.6.1脚手架材质与规格

（1）钢管：材质为Q235钢，规格为外径48mm，壁厚3.5mm的焊接钢管； （2）扣件：可锻铸铁铸造扣件

（3）脚手板：厚度不小于50mm,板厚200-300mm,材质不低于国家Ⅱ等材标准的松木板；

（4）安全网：2000目／100cm2绿色密目网。 4.6.2脚手架设计要求

（1）设计几何尺寸立杆纵距Ｌa=1.5m，立杆横距Ｌb=1.5m，内立杆离墙距离0.40m，小横杆端头离墙距离0.1m。大横杆步距h=1.5m，小横杆间距0.75m。连墙杆横距Lw=4.4m，纵距hw=4.8m。

（2）结构作业时，只有一个作业层，装修作业时，上下同时作业，按两个作业层考虑，作业层上铺脚手板，同时设两道防护栏和挡脚板，脚手架顶层设防护栏杆高1.5m。作业层允许施工荷载≤2KN/m2。 （3）脚手架搭设高度18m。 4.6.3脚手架构造要求

（1）立杆与大横杆必须用直角扣件扣紧，不准隔步设置或遗漏或没拧紧。相邻立杆的接头位置应错开布置在不同步距内，与大横杆的距离不大于步距的三分之一（40cm）。

（2）上下大横杆的接头位置应错开布置在不同的立杆纵距内，与相邻立杆的距离不大于纵距的三分之一（50cm）.相邻步架的大横杆应错开布置在立杆的四侧和外侧，以减少立杆的偏心受载情况，同一排大横杆的水平的水平偏差不大于该片脚手架总长度的1/250，且不大于50mm。

（3）小横杆应贴近立杆设置，搭于大横杆之上并用直角扣件扣紧，上下层小横杆应沿立杆左右侧布置，不得远离立杆设置，以改变构造的受力状况。在任何情况下，均不得拆除小横杆；

（4）连墙件用Φ48×3.5钢管，一端与预埋钢管扣接或抱紧框架柱，另一端与脚手架立杆用扣件扣紧。

（5）护栏和挡脚板分别用Φ48×3.5钢管和5cm厚20cm高的脚手板。

（6）剪刀撑从脚手架转角起全面沿架高连续设置，每道剪刀撑宽9m（6跨立杆），斜杆与地面夹角为45°-60°，斜杆两端用旋转扣件与脚手架立杆或大横杆扣紧外，中间还要增加2-4个扣接点，与之相交的立杆或大横杆扣紧，一根斜杆扣在立杆上，另一根

扣在小横杆的伸出部分上，斜杆两端扣件与立杆节点的距离不大于20cm，最大面的斜杆与立杆的连接点离地面不大于50cm。

（7）各杆件相交伸出的端头均要大于10cm，以防杆件滑脱；

（8）脚手板满铺于操作层，内立杆与结构边缘间应铺一块脚手板，脚手板与立杆或大横杆用８号铁丝绑扎牢固，脚手板不足时应搭接，搭接长度不小于20cm，横向脚手板间不留空隙；

（9）安全网应随脚手架搭设及时在立杆内侧全封闭满挂，不留空隙，系绳要及时系牢，上下左右两片网应相互搭接，宽度不小于10cm，作业层下面应满挂水平安全网。 4.6.4脚手架搭设

（1）搭设作业顺序：放置纵向扫地杆→自角部依次向两边逐根立起第1根立杆，并与扫地杆固定→立起3-4根立杆后，装设第一步大横杆，并与立杆固定→安装第一步小横杆，并与立杆固定→校正立杆的垂直和平杆的水平，使其符合要求后，按40-60N.m力矩拧紧扣件螺栓，形成构架的起始段→按前述要求依次向前延伸搭设，直至第一步交圈，交圈后再全面检查一遍构架质量和地基情况，严格确保设计要求和构架质量→每隔6步加设临时斜撑杆，上端与第二步大横杆扣紧（在装设连墙杆后拆除）→按第一步作业程序和要求搭设第二步、第三步„„→随进程安连墙杆、接立杆、加设剪刀撑→装设作业层的小横杆、铺设脚手板和栏杆、挡脚板，挂立网防护；

（2）第一根立杆应按接头错开的要求采用长度不同的钢管； （3）杆件端部伸出扣件之外的长度不得小于100mm；

（4）作业层栏件和挡脚板设在立杆的内侧，栏件接长应符合对接或搭接的要求； （5）脚手架搭设质量、检验方法和要求：

立杆垂直度：H=20m，允许偏差±30mm；吊线和卷尺； 步距偏差：±20mm；纵距偏差：±50mm；横距偏差：±20mm；

大横杆高差：一根杆的两端偏差±20mm。同跨内外大横杆高差±10mm；用水平仪检查。

（6）在建筑四周各搭设一个马道，供施工人员上下使用。马道与脚手架连接牢固。马道宽1.5m，设休息平台，宽1.5m，坡度1：6。四周满挂安全网，设一道踢脚板。马道上有防滑条。 4.6.5脚手架拆除

（1）拆除作业按搭设作业的相反程序进行，遵循自上而下，先搭后拆，后搭先拆的原则，即先拆栏杆、脚手板、剪刀撑，后拆小横杆、大横杆、立杆等，按照一步一清的原则依次进行；

（2）严禁上下同时进行拆除作业；

（3）拆立杆时，应先抱住立杆再拆开最后两个扣。拆大横杆、剪刀撑时，应先拆中间扣，然后托住中间，再解端头扣；

（4）连墙杆在其上部杆件拆除完毕后（伸上来的立杆除外）后方能拆除； （5）松开扣件的平杆件应随时撤下, 不得松挂在架上； （6）拆除长杆件时应两人协同作业，以免单独作业时出现闪失。 （7）拆下的杆件应吊运至地面，不得向下抛掷；

（8）运至地面的杆配件应指定地点，随拆随运，分类码放，当天拆当天清。 4.8屋面防水工程

防水工程是保证工程使用功能的非常重要的内容。防水工程的质量是该工程施工进行重点管理和控制的关键内容。屋面三元乙丙防水卷材防水工程是本工程质量控制的重点之一，我们在施工中加以严格监控与管理，采取切实可行的施工措施，确保防水的施工质量

屋面防水重点要处理好屋面伸缩缝处、阴阳角、机电管道和防雷接地等薄弱部位处的防水节点和防水层施工的质量控制。 1、材料准备

防水材料必须有产品质量认证书，准用证，卷材出厂合格证，材质证明书，质量检测报告。材料进场后要按要求抽样检验，合格后，并报监理认可方可施工。 2、技术准备

（1）要熟悉图纸，了解掌握各部位施工方法，安排材料、机具、人员进场。 （2）按方案和技术规程对操作者进行技术安全交底并下达作业指导书。

（3）认真学习和掌握阴阳角、屋顶穿管处、下水口节点等特殊部位的防水作法。做好各种防水施工的技术资料和施工过程中的检验记录。

（4）对防水施工的质量必须进行严格的程序控制和过程控制防水做法及防水节点设计必须科学合理，我司专业技术人员将根据以往施工经验结合本工程特点提交一份防水施工图详图设计，经设计人员审核后，指导施工；

3、施工工具

平铲、扫帚（清理基层用）；剪刀、卷尺（裁量卷材用）；滚刷、刮板（涂刷底油）、壁纸刀等。

4、防水基层及作业条件

（1）防水基层坚硬无空鼓、无起砂、裂缝、松动、掉灰、凹凸不平等缺陷。 （2）防水基层不得有积水等现象，如有凹凸不平、脚印等缺陷，进行处理，合格后方可进行防水层施工。

（3）防水基层面平整，用2m长直尺检查,直尺与基层间隙不超过5mm间隙。 （4）阴阳角处必须做成≥100mm的圆弧。

（5）防水基层必须干燥、干净、含水率不大于9％，检测方法为将1m2卷材平坦干铺在找平基层上，静置34h，掀开检查覆盖部位与卷材上未见水印即可。 5、三元乙丙防水卷材施工方法 （1）三元乙丙防水卷材施工工艺流程：

基层检查→清理修补→弹线→涂刷基层胶粘剂→铺贴卷材→打封口胶→清理、检查、修补→质量检查→报验验收→保护层施工。

（2）为了减少阴阳角和大面积的接头，先将卷材顺长方向进行配置。转角处尽量减少接缝。

（3）根据卷材配置的部位，从流水坡度的下坡开始弹出标准线，使卷材的长向与流水坡度成垂直。并依据卷材幅宽及搭接缝尺寸，在基层上将线弹好。

（4）将卷材抬到铺贴起始端，对准弹好的粉线，边涂胶边铺卷材，随后一人用手持压滚滚压卷材，排出空气，贴实粘牢。

（5）卷材接头的粘贴，卷材的接头宽度一般为100mm，将卷材接缝用粘结剂或401建筑胶涂刷在翻开的卷材接头两个粘结面上，干燥15分钟左右（以手感判断基本干燥）即可进行粘合，粘合后用手持铁辊顺序地认真滚压一遍。

（6）卷材末端的收头处理，为了防止卷材末端的剥落或渗水，末端收头必须用嵌缝膏或其它密封材料封闭，当密封材料固化后，在末端收头处再涂刷一层聚氨酯涂膜防水材料，在这层涂膜未完全固化时，即可用8407胶水泥砂浆压缝封闭。

（7）搭接缝粘贴前先用汽油将搭接卷材的表面擦洗干净，然后涂刷卷材接缝胶，边涂胶边粘贴，并展平贴实，不得漏贴和翘边。

（8）细部处理：对阴阳角、穿过防水层的管道根部等部位，在铺贴卷材之前，应先做

补强处理，可根具具体部位采取有效措施，例如：阴阳角部位可用附加卷材贴实贴牢。附加卷材铺贴时，不要拉紧，要自然松铺无皱折即可；又如穿墙管根部，在管径较小的情况下，卷材剪口粘贴不宜贴实，可先在管径周围500mm内涂以厚质涂料作增强处理后，再将卷材根据管径予以开洞，穿过套管铺贴在管子根部，再用密封材料封严。 6、施工注意事项

（1）必须严格按照设计和规范要求进行防水检验、试验和蓄水试验。

（2）防水卷材的缺点是延伸率小，耐穿性差，因此须采取严格的措施予以保护。防水层检验合格后，及时有效地做好保护层，可以防止卷材被破坏和刺穿，特别注意的是，一旦防水层被破损，必须根据破损程度进行更换、或修补严密或返工，决不能留下隐患，再做保护层。

（3）要强化操作人员的成品保护意识和技能，在施工过程中每时每刻都应注意成品保护，防水层施工完成后，应及时采取保护措施或施工防水保护层。

（4）施工现场要备充足消防器材及消防设施，消防道路畅通，特别是使用粘胶剂时应特别注意防火。

4.8 砌筑工程

本工程外围护及内隔墙为陶粒混凝土空心砌块。 陶粒混凝土空心砌块墙体砌筑：

1）填充墙应按图纸设计要求设置构造柱，构造柱配筋为4φ12，箍筋为φ6@200，构造柱上、下端楼层处400毫米高度范围内，箍筋间距加密至@100，构造柱上、下端与梁板预留插筋锚拉。根据外墙干挂石材排版尺寸，在相应部位设置砂浆带，内按规范要求配置钢筋。

2）构造柱钢筋绑完后，应先砌墙，墙应在主体结构全部施工完毕后，由上而下逐层砌筑，以防下层梁承受上层以上墙重，填充墙砌至板、梁附近后，应待砌体沉实后（约5天），再用固定件把砌体与板、梁卡紧。在构造柱（框架柱）内设拉接筋，沿墙高每600设2φ6钢筋，埋入墙内不少于1000。同时留好马牙槎。

3）混凝土砌块组砌方法应正确，上、下错缝，交接处咬槎搭砌，掉角严重的砖不宜使用。

4）水平灰缝不宜大于15毫米，砂浆应饱满，平直通顺，立缝用砂浆填实。

5）陶粒混凝土空心砌块墙在地面或楼面上先砌150高细石混凝土或三皮实心砖基座。

6）拉通线砌筑时，随砌、随吊、随靠，保证墙体垂直、平整，不允许砸砖修墙。框架柱与陶粒混凝土空心墙砌块之间应紧密砌筑，并将框架柱留出的拉结筋砌置于灰缝内。

7）浇筑构造柱混凝土前，应将柱根处杂物清理干净，并用压力水冲洗，然后才能浇筑混凝土。

8）填充墙洞口过梁伸入砌体的支承长度均不小于200，当不足200时，纵向钢筋伸入框架柱或构造柱中，填充墙高度超过4米时，在隔墙中部设一道钢筋混凝土腰带，断面为墙厚×200~240，内设4Φ12 钢筋，箍筋φ6@200，当兼作门洞过梁时，断面应满足过梁要求，且增加过梁配筋。 4.9 装修工程主要施工原则及顺序

装饰工程施工时，采用样板示范作法，本着”先室外后室内”、“先粗装修，后精装修”、“先湿作业，后干作业”、“先样板示范，后全部展开”的施工总原则。室内装修主要工序为：

门窗框安装→墙体、顶棚抹灰→天棚吊顶→楼地面→门窗扇安装→墙体面砖镶贴→内墙、顶棚乳胶漆→门窗油漆→清理。 4.10 门窗工程

本工程门窗工程主要为木质门安装，其工艺为： 4.10.1作业条件

（1）木门安装位置必须符合设计要求，安装要牢固，固定点符合设计要求和施工规范的规定。

（2）由加工厂供应的木门框必须是经检验合格的产品，并具有出厂合格证，进场前应对其型号、数量及加工质量进行全面检查，安装前应先检查有无串角、翘扭、弯曲、劈裂，如有以上情况应先进行修理。

（3）门框靠墙、靠地一面应刷防腐涂料，其它各面及扇应涂刷清油一道。 （4）门框安装应在抹灰及地面工程施工前进行，门扇安装宜在抹灰完成后进行。 4.10.2操作工艺

（1）找规矩弹线：在结构工程经过核验合格后开始，室内外门框根据图纸位置和标

高安装。

（2）门框安装：在地面工程施工前完成，门框安装应保证牢固，门框应用钉子与木砖钉牢，一般每边不少于2点固定，间距不大于1.2m。

门框安装高度应根据室内+50cm或+1.00m线确定，找好门窗框准确位置，对凸出框线的进行剔凿处理。

（3）木门扇的安装：确定门的开启方向及小五金型号和安装位置，检查门洞的各项尺寸，在门框上划出相应的尺寸线。第一次修刨后的门扇应能塞入口内，塞好后用木楔顶住临时固定。二次修刨后，剔好合页槽，安装合页。五金安装应按设计要求，不得遗漏。

（4）门框与扇安装完毕均须注意成品保护。 4.11面（顶棚）抹水泥砂浆 4.11.1工艺流程

门窗口四周堵缝→墙面清理粉尘、污垢→浇水湿润墙面→吊垂直找方抹灰饼充筋、找规矩→抹底灰→抹面层水泥砂浆。 4.11.2基层处理

将墙面上残余砂浆、污垢灰尘等，清理干净，并用水浇墙，将砖缝中的灰土冲掉，并将墙面湿润。混凝土面应进行“毛化”处理。 4.11.3吊直、套方、找规矩、贴灰饼

按墙上已弹出的基准线，分别在门口角、垛、墙面等处掉垂直，套方抹灰饼，并按灰饼充筋。 4.11.4抹底灰

刷掺建筑胶的水泥浆一道，紧跟抹1:3水泥砂浆底灰，底灰12mm厚，分二遍抹平，用大杠横竖刮平，木抹子搓毛。 4.11.5抹面层砂浆

底层砂浆抹好后，第二天即可抹面层砂浆，面层砂浆为1:2水泥砂浆，厚度8mm。首先将墙面润湿，抹时先薄薄地刮一道素水泥膏，使其与底灰粘牢，紧跟着抹罩面灰，用刮杠横竖刮平，木抹子搓毛，铁抹子溜光、压实。待其表面无明水时，用软毛刷蘸水垂直于地面的同一方向，轻刷一遍，以保证面层灰的颜色一致，避免和减少收缩裂缝。 4.11.6养护

水泥砂浆抹灰层应喷水养护。 4.12 矿棉吸音板安装 4.12.1工艺流程

弹顶棚标高水平线→划龙骨分档线→安装主龙骨吊杆→安装主龙骨→安装T型龙骨→安装矿棉吸音板。 4.12.2弹顶棚标高水平线

根据楼层标高水平线，用尺竖向量至顶棚设计标高，沿墙四周弹顶棚标高水平线。 4.12.3弹龙骨分格线

按设计及施工规范要求的主龙骨间距布置，在已弹好的顶棚标高水平线上划龙骨分档线。

4.12.4安装主龙骨吊杆

弹好顶棚标高水平线及龙骨分档位置线后，确定吊杆下端的标高，按主龙骨位置及吊挂间距，将吊杆无螺栓丝扣的一端与楼板预埋钢筋连接固定。未预埋钢筋时可用膨胀螺栓。

4.12.5安装主龙骨

（1）配装吊杆螺母； （2）在主龙骨上安装吊挂件；

（3）安装主龙骨：将组装好吊挂件的主龙骨，按分档线位置使吊挂件穿入相应的吊杆螺栓，拧好螺母。

（4）主龙骨相接处装好连接件，拉线调整标高、起拱和平直； （5）钉固边龙骨，采用自攻螺丝固定。 4.12.6安装T型龙骨

（1）按弹好的T型龙骨分档线，卡放T型龙骨吊挂件；

（2）插挂T型龙骨：按设计要求的T型龙骨间距，将T型龙骨通过吊挂件吊挂在主龙骨上，设计无要求时，一般间距为600mm。 4.12.7安装饰面板

在安装饰面板前必须对顶棚内的各种管线进行检查验收，并经打压试验合格后，才允许安装饰面板。

（1）矿棉板安装：根据设计，矿棉板安装在⊥型龙骨上，矿棉板安装时应注意：

1）调平⊥型龙骨，保证⊥型龙骨的边框线平直。

2）安装过程中，接插企口用力要轻，避免硬撬而造成企口处裂缝。 3）矿棉板在搬运和安装时要注意保护。 4.13楼地面工程

本工程楼地面工程做法有现制彩色水磨石、地砖、磨光花岗岩。 4.13.1现浇彩色水磨石地面 1）工艺流程：

基层处理→找标高→弹水平线→铺抹找平层砂浆→养护→

弹分格线→镶分格条→拌制水磨石拌合料→涂刷水泥浆结合层→铺水磨石拌合料→滚压、抹平→试磨→粗磨→细磨→磨光→草酸清洗→打蜡上光

2）基层处理：将混凝土基层上的杂物清净，不得有油污、浮土。

3）找标高弹水平线：根据墙面上的+50cm标高线，往下量测出磨石面层的标高，弹在四周墙上，并考虑其它房间和通道面层的标高，要相一致。

4）抹找平层砂浆：根据墙上弹出的水平线，先抹灰饼（纵横方向间距1.5m左右）,再冲纵横标筋。在基层上刷水泥浆，随刷浆随铺抹1：3找平层砂浆，并用2m长刮杠以标筋为标准进行刮平，再用木抹子搓平。抹好找平层砂浆后养护24h，待抗压强度达到1.2Mpa，方可进行下道工序施工。

5）弹分格线：在房间中部弹十字线，以十字线为准可弹分格线。

6）镶分格条：用水泥浆将分格条固定住（分格条安在分格线上），抹成30度八字形，高度应低于分格条条顶4—6mm。铜条应预先在两端头下部1/3处打眼，穿入22号铁丝，锚固于下口八字角水泥浆内。镶条后12h后开始浇水养护，最少2d，在此期间房间应封闭，禁止各工序进行。

7）拌制水磨石拌合料（石渣浆）：

拌合料配合比由设计出。彩色水磨石拌合料，除彩色石粒外，还加入耐光耐碱的矿物颜料。普通水泥与颜料配合比、彩色石子与普通石子配合比，在施工前都必须试验室试验后确定。同一彩色水磨石面层应使用同厂、同批颜料。彩色石粒与普通石粒拌合均匀后，集中贮存待用。

8）铺设水磨石拌合料：铺设时将搅拌均匀的拌合料先铺抹分格条边，后铺入分格条方框中间，用铁抹子由中间向边角推进，随抹随用直尺进行平度查。

9）滚压、抹平：滚压时用力要均匀（要随时清掉粘在滚筒上的石渣），应从横竖两个方向轮换进行，达到表面平整密实、出浆石粒均匀为止。待石粒浆稍收水后，再用铁抹子将浆抹平、压实。24h后浇水养护。

10）养护2—3d即可开始进行试磨，以面层不掉石粒为准。先粗磨，用60—90号粗金刚石磨，再细磨，用90—120号金刚石磨，后磨光，用200号细金刚石磨，磨至表面石子显露均匀。每次养护2-3天。水磨石面层磨光遍数不应少于三遍。

11）草酸擦洗：在打蜡前磨石面层要进行一次适量限度的酸洗，一般均用草酸进行擦洗。

12)现制水磨石施工时发生大量的泥浆，采用有组织排水，具体为在楼梯口处砌3皮120砖，在砖体上开洞接排水铸铁管送至首层室外，每层均在该处接管（在首层挖坑沉淀后再排至市政管线）。

13）打蜡上光：将蜡包在薄布内，在面层上薄薄涂一层，待干后用钉有帆布或麻布的木块代替油石，装在磨石机上研磨，用同样方法再打第二遍蜡，直到光滑洁亮为止 4.13.2地砖楼地面

（1）首先，进场后应拆箱检查面砖颜色、规格、形状、质量等是否符合设计要求和有关规范的规定。

（2）清理基层、找规矩：将基层清理干净，表面灰浆皮要铲掉，扫净。

（3）刷水泥素浆结合层：在清理好的地面上均匀酒水，然后用扫帚均匀酒水泥素浆（水灰比为0.5）。此层与下道工序铺砂浆找平层必须紧密配合。

（4）做干硬性水泥砂浆找平层：首先冲筋，先做灰饼，以墙面水平线为准下反，灰饼上平应低于地面标高一个地砖厚度。然后在房间中间每隔一米冲筋一道。有泛水房间，冲筋应朝地漏方向呈放射状。之后装档，用干硬性水泥砂浆铺设，厚度约为2 0—25mm，砂浆应拍实，用大杠刮平，要求表面平整并找出泛水。

（5）铺地砖：检查房间净空尺寸，找好方正，弹出方正的垂直控制线。按施工大样图计算出所要铺设的张数，若不足整张应甩到边角处，不能铺设到显眼的地方。做水泥砂浆结合层，注意水泥浆结合层要随贴随刷，在水泥浆尚未初凝时即铺地砖，从里到外沿控制线进行。整间铺好后在地砖上垫木版，人站在垫板上修理四周的边角，并将地砖地面与其他地面接槎处的门口修好，保证其接搓平直。

（6）拨缝、修整：铺完2-3行，应随时拉线检查缝格的平直度，如超出规定，应立即修整，将缝拨直，并用橡皮锤拍实。此项工作应在结合层凝结之前完成。

（7）灌缝：拨缝后第二天，用与地砖同颜色的水泥素浆擦缝，并及时将地砖表面的余灰清理干净，防止对面层的污染。

（8）养护：地砖地面擦缝24h后，应铺锯末常温养护，4－5天后方可上人。 4.13.3磨光花岗岩楼面 工艺流程：

准备工作→试拼→弹线→编号→刷水泥浆结合层→铺砂浆→铺花岗岩石块→灌缝、擦缝→打蜡

1）熟悉施工大样图及各部位尺寸和做法。将地面垫层上的杂物清静。 2）正式铺设前，先试拼并编号，后拉十字控制线，找出面层标高。

3）将找平层清扫干净，并试排，然后洒水湿润，扫一遍素水泥浆，开始铺1：3干硬性水泥砂浆，厚度控制在放上石板块时宜高出面层水平线3～4mm。

4）根据房间拉的十字控制线，纵横各铺一行，然后在十字线交点开始铺砌。在结合层上满浇水灰比0．5的素水泥浆，铺设板块。

5）应先里后外进行铺设，按照试拼编号依次铺设，逐步退至门口。石块应预先浸湿阴干后使用。如发现空隙应将石板掀起用砂浆补实后再进行下步安装。

6）在铺砌后1-2昼夜进行灌浆擦缝。选择同石材颜色的矿物颜料和水泥拌合均匀调成1:1稀水泥浆，灌入石板缝隙，灌浆1-2h后，用棉丝团蘸原稀水泥浆擦缝，与地面擦平，同时擦净板面，加以覆盖保护。

7）当水泥砂浆结合层达到1.2Mpa时，用草酸擦洗，打蜡上光。 4.14墙面砖镶贴

（1）面砖的品种、规格、颜色要求均匀一致，图案必须符合设计要求和符合现行标准规定，砖表面平整方正，厚度一致，不得有缺梭、掉角和断裂等缺陷。

（2）基层处理：抹灰前墙面必须清扫干净，浇水湿润。

（3）抹底层砂浆：先将墙面浇水湿润，然后用1:3水泥砂浆刮一道约6mm厚，紧跟用同标号灰与所冲的筋找平，随即用木杠刮平、搓毛，终凝后浇水养护。

（4）弹线分格：待基层灰六至七成干时即可按图纸要求进行分段分格弹线，同时进行面层贴标准点的工作，以控制面层出墙尺寸及垂直平整。

（5）排砖：根据大样图及墙面尺寸进行横竖排砖，以保证面砖缝隙均匀，符合设计图纸要求。

（6）浸砖：首先要将面砖清扫干净，放入净水中浸泡2h以上，取出待表面晾干或擦干净后方可使用。

（7）镶贴面砖：在面砖背面宜采用1:1水泥砂浆或1:0.2:2=水泥:白灰膏:砂的混合砂浆镶贴，砂浆厚度为6-10mm，贴上墙后用灰铲柄轻轻敲打，使之附线，再用钢片开刀调整竖缝，并用小杠通过标准点调整平面垂直度。

外墙面砖镶贴须严格依立面面砖勾缝分隔计划施作，不得任意裁割面砖，所有墙面阳角转折处面砖侧面须磨成45度交接。

（8）面砖勾缝与擦缝：按设计要求的宽度和颜色进行勾缝与擦缝。面砖缝子勾完后用布或棉丝蘸稀盐酸擦洗干净。 4.15.6墙面（顶棚）刷乳胶漆

（1）工艺流程：清理墙面→修补墙面→刮腻子→刷第一遍乳胶漆→刷第二遍乳胶漆→刷第三遍乳胶漆。

（2）清理墙面：将墙面起皮及松动处清除干净，并用水泥砂浆补抹，将残留灰渣铲干净，然后将墙面扫净。

（3）修补墙面：用水石膏将墙面磕碰处及坑洼缝隙等处找平，干燥后用砂纸将凸出处磨掉，将浮尘扫净。

（4）刮腻子：刮腻子遍数可由墙面平整程度决定，一般情况为三遍，腻子重量配比为乳胶:滑石粉（或大白粉）:2％羧甲基纤维素=1:5:3.5。第一遍用胶皮刮板横向满刮，一刮板紧接着一刮板，接头不得留槎，每刮一刮板最后收头要干净利落。干燥后磨砂纸，将浮腻子及班迹磨光，再将墙面清扫干净。第二遍用胶皮刮板竖向满刮，所用材料及方法同第一遍腻子，干燥后砂纸磨平并清扫干净。第三遍用胶皮刮板找补腻子或用钢片刮板满刮腻子，将墙面刮平刮光，干燥后用细砂纸磨平磨光，不得遗漏或将腻子磨穿。

（5）刷第一遍乳胶漆：涂刷顺序是先刷顶板后刷墙面，墙面是先上后下。先将墙面清扫干净，用布将墙面粉尘擦掉。乳胶漆用排笔涂刷，使用新排笔时，将排笔上的浮毛和不牢固的毛理掉。乳胶漆使用前应搅拌均匀，适当加水稀释，防止头遍漆刷不开。干燥后复补腻子，再干燥后用砂纸磨光，清扫干净。

（6）刷第二遍乳胶漆：操作要求同第一遍，使用前充分搅拌，如不很稠，不宜加水，以防透底。漆膜干燥后，用细砂纸将墙面小疙瘩和排笔毛打磨掉，磨光滑后清扫干净。

（7）刷第三遍乳胶漆：做法同第二遍乳胶漆。由于乳胶漆膜干燥较快，应连续迅速

操作，涂刷时从一头开始，逐渐刷向另一头，要上下顺刷相互衔接，后一排笔紧接前一排笔，避免出现干燥接头。 4.16石材干挂工艺

本工程外墙采用干挂花岗岩石材，挂件采用三维可调不锈钢挂件。由于该结构为框架结构，外墙为陶粒空心砌块，不可直接干挂石材，因此，砌筑陶粒空心砌块时，根据石材规格，挂件位置，浇筑混凝土带，将挂件固定到混凝土带。

（1） 花岗岩板材进场检验

花岗岩板材进场拆封后，应逐块进行检查，将破碎、局部污染变色和缺棱掉角的板材全部挑选出来进行堆放，另外，对合乎要求的板材应进行边角垂直测量、平整度检验、裂缝检验、棱角缺陷检验，确保安装后尺寸宽高以及色差保持一致。

（2） 选板、预拼、排号

对照排版图编号检查复合所需板材的几何尺寸，并按误差大小归类；检查板材磨光面的疵点和缺陷，按纹理和色彩选择归类，在选板的基础上进行预拼工作。由于天然板材具有天然纹理和色差，因此必须通过预拼使上下左右的颜色花纹一致，纹理通顺，接缝严密吻合。预拼好的石材应编号，然后分类竖向堆放。注意堆放时应面对面背靠背，避免损害板材正面。

（3） 花岗岩板材进行防碱背涂处理

为避免水泥砂浆水化后析出氢氧化钙到石材表面影响建筑物石材饰面的装饰效果，所以在安装前必须对石材饰面采用“防碱背涂处理剂”进行背涂处理。

（4） 干挂工艺

由于连接挂件具有三维空间的可调性，增强了石材安装的灵活性，易于使饰面平整。钢针式直接干挂石材饰面工艺流程如下：

石 料 开槽 背 面 刷 胶 支底层板托架 大理石胶固定 镶顶层墙板 贴柔性加强材料 放置底层板、定位 临时固定上层墙板 饰面板刷二遍罩面剂 清理结构表面 结构上弹出垂直线 大角挂两竖直钢丝

挂水平位置线 镶不锈钢固定件 镶不锈钢固定件 嵌板缝密封胶