钢结构驻厂监理细则

钢 结 构 驻 厂 监 理 实 施 细 则 编 制 人： 审 核 人： 编制时间：

钢结构制作工序质量控制措施

1 制作准备阶段的审查

1.1 资质审查： (1) (2) (3)

焊工资质审查与焊工附加考试； 无损探伤人员和检测人员的资格； 项目经理以及质检员、安全人员资质；

1.2 审批焊接工艺试验和工艺评定报告： (1) (2) (3)

审查和确认焊接工艺评定（试验）计划、方案； 见证焊接工艺试验的试件制备、检测工作；

审查和确认结构焊接工艺评定报告和栓钉焊接工艺评定报告； 1.3 审批钢结构制作工艺要领书： (1)

审查质量保证体系的人员资质，制作流程，机具设备状况、配备数量

和检定证书等； (2) (3)

钢构件制作组装胎架、吊装机械等选型和布置；

审查制作厂包括钢材（含板材、型材）预处理方案以及放线、切割、

加工、组装、焊接、矫正、检验、预拼装、涂装、包装等工艺方案； (4) (5)

审查制作厂的安全、环保、防火、文明施工、保卫等措施； 审查焊钉焊接方案； 1.4 进场原材料抽检 1.5 检查

不同性能、不同强度等级的钢板标色，严防混料及用错料； 1.6 审查与确认

加工工艺流程及配套设备的审查与确认，通常包括 (1) (2)

形柱和十字柱加工工艺； H 型柱加工工艺；

(3) (4)

H 型钢梁加工工艺； 桁架加工工艺钢管加工工艺；

2 进厂（场）材料的质量控制

材料名序号 称  审核钢材出厂质量检验保证书：化学成分、屈服强度、抗拉强度、屈强比、延伸率、冲击韧性、冷弯性能、碳当量、 硫、磷含量及截面收缩率（Z 向性能）是否符合设计及规范要求。  检查钢材的外观质量，抽查钢材的长度、高度、厚度和平整度公差是否符合要求。  按设计要求进行抽样复验并审查复验报告。  审核焊条、焊丝、焊剂出厂质量检验保证书。  焊条、焊丝：化学成分、机械性能。低氢焊条必须有含氢量的测定报告。抽样检查焊条及焊丝的外观及包装质量。通过焊接工艺评定试验确认焊材的性能是否符合设计及使用要求。  焊剂：类别、成分、碱度型号等符合设计及使用要求。  气体：纯度、含水率等符合设计及使用要求。  审核出厂质量检验保证书（性能、硬度、等级、规格、数量）及原材料材质证书（化学成分、机械性能等）。  高强螺栓出厂时间的检查，一定要在保证期内。  对进场的高强螺栓进行抽样复验（轴力、扭矩系数、轴力偏差值等）。  对高强螺栓连接副应按规定进行抗滑系数的测定并审查检测报告。  审核栓钉出厂试验报告：化学成分、机械性能  抽样检查栓钉直径长度、引弧板及外观质量，通质量控制要点 1 钢材 钢板 型钢 钢管 焊接材料 焊条 2 焊丝 焊剂 气体 高强螺3 栓 4

栓钉及

配套瓷环 达栓钉的焊接工艺独立试压，确认栓钉合格 5 6  审核出厂质量保证书及质量合格证：对无机富锌型坡口漆要附有焊接性试验报告，必要是要进行“样板”涂刷试验。  审核防火涂料的出厂质量保证书，同时要出具最近经国家检测单位的检测报告，必要时，可由监理抽样取样直接送检  检查压型板的材质、板厚、镀锌厚度、板型是否合格 压型板  检查压型板外观及包装质量及配套性  检查压型板的供应是否符合配板设计设计的要求 涂料防锈漆 防火涂料 防腐涂料 尺寸审轴线尺寸，檐口高度、层高，基线，地脚螺栓位置，与支架轨道顶端及屋面坡度 7 查 截面审8 查 轴线中9 构件截面形状、尺寸、板厚及钢材材质。 轴心与柱心、梁中心、板面与梁上端，柱中心与梁心审查 中心 连接审夹板、拼板尺寸、板厚、材质，高强螺栓的直径，长度、等级。 坡口形式、尺寸、对接焊接、局部熔透焊接、贴角焊接的区分、焊脚长度、无损检测的部位及种类以及焊接防变形处理。 10 查 焊接部11 位

3 工厂制作阶段质量控制

3.1 钢结构除锈

钢结构表面处理采用抛丸除锈，其工作内容如下： 工作 内容  加工的构件和制品，应经验收合格后，方可进行表面处理；  钢材表面的毛刺、电渣药皮、焊瘤、飞溅物、灰尘和积垢等，应在除锈前清理干净，同时要铲除疏松的氧化皮和较厚的锈层；  磨料的表面不得有油污，含水率不得大于1%；  抛丸除锈时，施工环境相对湿度不应大于85%，或控制钢材表面温度高于空气露点温度3℃以上。  检查标签，之后除去标签，待喷完后再挂上标签；  采用抛丸机抛丸。加工后的钢材表面呈现灰白色；  构件采用抛丸机或抛管机进行抛丸除锈，除锈等级应达抛

丸前检查内容抛丸内容到《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》（GB8923-88）要求，根据设计要求所有室内钢结构除锈等级为Sa2.5级；  抛丸后，用毛刷等工具清扫，或用干净的压缩空气吹净构件上的锈尘和残余磨料(磨料须回收)。

3.2 下料

下料是根据施工图纸的几何尺寸、开头制成样板，利用样板或计算出的下料尺寸，直接在板料或型钢表面上画出零构件相关的加工界线，采用剪切、冲栽、锯切、气割等工作的过程。在施工过程中做好以下检查： （一） 检查对照样板及计算好的尺寸是否符合图纸的要求。

（二） 检查所用钢材是否符合设计要求，若发现有疤痕、裂纹夹层及厚

度不足等缺陷时，必须及时与技术部门联系，研究决定后再进行下料。 （三） 发现钢材有弯曲不平时，应先矫直，以防影响尺寸的误差。

3.3 材料拼接

由于钢板长度不能满足所有构件加工长度的要求，某些钢板需要拼接。拼板前，应检查材料的材质，板厚是否合乎图纸的要求。采用最佳排料方案绘制拼板下料图，如多项工程联合套料，循环接板套料等措施，以提高材料利用率，降低消耗。

3.4 检测工具

长钢尺必须经过计量测定的钢尺，并将测定的偏差标记入钢尺明显部位，以便划线时调整。（此条在下述各工序中均应遵守）

3.5 焊接材料检查

施焊前应检查焊丝、焊剂是否和母材板相匹配，焊缝两端应加引弧板和收弧板，引入和引出的焊缝长度埋弧焊应大于50mm，手工焊应大于20mm，焊毕后应割除引、收弧板，不得用锤击落。

3.6 拼接焊缝

拼板时应考虑下料切割焊缝的收缩量，适当放出余量，自动切割缝为2mm，手工切割缝为3mm，焊缝收缩量视构件长度一般应放20～30mm。拼板焊按应按图纸对焊缝等级的质量要求进行，焊接前应清除焊缝口锈蚀、油迹、毛刺等，按要求开好坡口，单面坡口55°±5°，纯边高度1.5～2mm，采用焊缝清根，焊剂烘潮，焊丝清洁等措施，以保焊缝质量。

拼板焊接完工后应注明工程名称，构件号等标记，转下道工序。

4 钢结构工程制作工序质量控制要点

序号 1 工序 放样 质量控制要点 使用钢卷尺平差检查、放样图尺寸检查、样板、样尺（杆）对精度检查、杆件标记、安装方向、杆件数量、加工余量、设计变更及临时固定件 保证杆件主应力方向与钢板轧制方向一致、接料设计及接料工艺、钢材材质、规格、牌号  所有钢材在使用前必须平整、表面质量应符合要求  检查校平力，不得伤害母材性能  构件下料尺寸检查（宽度、长度）、对角线长度及相对误差（做好平检记录）  基准线位置、孔位、孔径、孔距、线尺寸精度及定位精度（做好平检记录）  切割件尺寸（长度、宽度）、火焰切割工艺参数的检查，割嘴号O2、C2H2 压力、流量、切割速度；  切割精度的检查：表面光洁度、溶渣、缺口深度、上缘溶化度，平面度、切口直角度 坡口角度：钝边尺寸，焊缝间隙尺寸，加工面平整、光洁状况 2 取料 3 校平 4 划线 5 气割 6 坡口加工

7  孔心错位、孔的边距检查；  椭圆孔的加工工艺及尺寸检查 孔加工  锚栓孔、管线孔、钢筋孔、砼浇注孔、泄水孔及尺寸的检查 抗滑移通过喷丸、喷砂达到设计要求的抗滑系数值，达到设计要求Ra2.5级（一般：Q235 材，μ≥0.40，Q345 材μ≥0.50）  腹板错位·构件高度·长度·端头不完整  焊缝根部的缝隙·定位焊缝长度·拼接点处理  隔板安装位置·对角尺寸·截面尺寸·全长·扭曲（H 边长）·表面缝隙·定位焊缝表面 详见钢结构焊接质量控制 弯曲矫正；扭曲矫正；局部不平矫正 承压接触面的平面度、柱节两端平面的平行度 工 无损检验 H 型钢梁的锁口加工 8 磨擦面处理 9 拼装 10 11 12 焊接 矫正 端面加13 按要求对焊缝性质进行无损探伤 14 按设计图纸要求形状和尺寸加工锁口 预装按合同规定进行、预装场地、需通过预装确定的连接孔的孔位及杆件长度、日照、气温对杆件尺寸测量的影响预装精度的检查（垂直度、直线度、对角线长度及孔位精度） 根据成品构件尺寸的允许偏差对构件进行测量，填入构件出厂验收记录中  检查涂装的除锈质量。  检查每层涂装厚度。 15 预装 构件出16 厂前检查 17

涂装

 工厂不允许涂刷区域如下： 1、进行现场焊接的部分与其相邻接两侧各100mm 以上（可焊性油漆除外）， 2、高强螺栓摩擦连接的摩擦面。 3、埋入混凝土的部分或与混凝土的接触面。 4、密合或旋转切削加工部分。 5、成为密闭的部分。 6、安装时两材面密接的部分。  现场焊接的坡口部位如担心生锈，则可涂可焊性油漆等涂料以控制生锈。 构件编号、中心将编号、中心线、重心、吊点、标高基准线及构件线、标高方面，标识一并，表示在杆件上 线、分为标志 包装与19 运输 出厂合20 格证书 按产品合格证管理书 按包装运输作业指导书 18 5 组装

1、检查腹板、翼板下料尺寸是否与图纸符合。

2、翼腹板有对接焊缝时，组立应注意翼腹板焊缝错开200mm以上。 3、组立时确保腹板对翼板的中心线垂直度偏差为b/100且≤2mm，中心线偏移≤1mm。翼腹板间隙应≤0.8mm，以满足埋弧焊的需要。

4、定位焊间距一般为300～400mm，焊缝高度不超过设计缝厚度的三分之二，焊条型号应与构件材质相匹配。

6 焊接

1、熟悉图纸，明确焊缝的技术要求及焊缝尺寸。 2、焊缝采用自动埋弧焊焊接。

3、焊接所采用的焊丝、焊剂应与构件的材质相匹配。

4、焊前应对焊丝、焊缝进行清洁，除去油渍、锈迹，焊剂烘潮等。 5、焊接时应加引弧板和收弧板，引弧和引出的焊缝长度应大于50mm，焊后应切割，不得用锤击落。

6、选择合适的焊接电流，电压，焊接速度及合理的焊接程序，确保焊接质量，减小焊接变形。

7、应焊成凹形焊缝，焊缝金属与母材间应平缓过渡。

8、焊后清理焊渣，检查焊缝外观质量，如有气孔，咬边等缺陷，应进行打磨，补焊等措施。

9、校正

a)、钢材切割或焊接成型后，均应按实际情况进行平直矫正。 b)、型钢在矫正机上机械校正。

c)、校正好的钢材表面，不应有明显的裂缝或损伤。

7 焊钉施工质量控制措施

7.1 焊钉施工前质量控制

(1) 焊钉使用焊钉熔焊机进行焊接，需要独立电源供电。如果两个或更多的焊钉枪在同一电源上使用，应采用联动装置保证一次只有一把焊钉枪能使用。

(2) 安装前检查验收焊钉定位线，确保焊钉的准确位置，要求承包商对该点进除锈、除漆、除油污处理，以露出金属光泽为准，并使施焊点局部平整。

7.2 焊钉施工过程检验

(1) 在开始焊接前按以下方式进行至少 2 焊钉的焊接测试。 (2) 焊钉外观检查，焊缝 360°饱满才认为可以接受。

(3) 当焊缝冷却后，用榔头敲击使焊钉弯曲大约 30°根部无裂纹。 7.3 焊钉焊接施工验收

(1) 焊钉施焊前，检查压型板是否与钢梁点焊，焊钉焊接位置放线，梁面锈迹、油污等物是否清理干净。

(2) 焊钉表面如有锈蚀，除锈后方可使用（尤其是焊钉头和大头部不可有锈蚀和污物），严重锈蚀的焊钉不能使用。雨雪天、构件上残留水份时不得施焊。

(3) 焊钉焊接操作时，待焊缝凝固后才能移去焊钉枪。

8 钢管柱质量控制要点

8.1 审核制作要领书。

8.2 审核焊接工艺评定要领书，见证焊接工艺评定。

焊接工艺评定内容及项目应针对管-管对接及工程中相贯节点的实际情况，对典型节点形式进行接点焊接试验，确定焊接工艺参数。

8.3 审查焊工资质，见证焊工附加考试。

钢管拱架大量T、Y、K、X 节点的施工焊接位置包含平、横、立、仰全位置施焊，并针对支管对于角对接坡口形成障碍的实际情况进行考试。

8.4 检查钢管弯曲、节点放样、坡口加工。

(1) 根据支管壁厚，支管周边部分采用角焊缝、部分采用对接焊缝。 (2) 两圆管相交的相贯节点为空间马鞍型曲线，由于两曲面相交，要保证焊接有 45 度角，坡口必须沿相贯线变化。

(3) 用相贯节点的钢管在订货时要严把质量关，因为不圆的钢管采用自动切割机床也不能切出合格的坡口。

(4) 曲角度、弯曲半径、表面伤痕及消除残余应力。 8.5 检查焊接顺序和焊接工艺参数。

(1) 各节点各焊缝一般由 1 名焊工先用3~4 点定位焊后，从仰焊位置开焊、由两名焊工从两边按仰、立、平同步操作，对称焊接法完成焊缝。

(2) 接方法一般采用低氢型焊条手工电弧焊，焊接工艺参数随焊接位置变化进行随时调整。

(3) 先焊中间节点，再向两端节点扩展的焊接顺序，避免由于焊缝收缩向一端累积引起各节点间尺寸误差。

(4) 焊缝尺寸应符合设计要求的计算厚度值和焊角尺寸，避免过多堆焊加强高而产生较大的焊接残余应力。

(5) 焊缝坡口的根部间隙大于标准值时，可以按超标间隙增加焊角尺

寸，但间隙大于 5时应事先用堆焊和打磨方法休整支管端头或在接口处主管表面堆焊焊道，以减少焊缝间隙。

8.6 厚板焊接的工艺要点： (1) (2)

为了减小焊接应力及焊接变形，根据板厚选用不同的坡口形式。 厚板的预热温度与板厚及母材成分及生产工艺（TMCP、QST）有关，

通过母材可焊性试验，合理确定预热温度。 (3)

打底焊的质量尤为重要，可根据实际情况，选定打底、填充、盖面三

个过程的不同焊接方法如焊接工艺参数。 (4) (5)

合理控制焊道焊层的厚度、宽度，厚板宜采用多层、多道焊。 厚板焊接结束后，一定要控制焊缝的冷却速度，以获得良好的塑性和

韧性，降低焊缝硬度。合理选择焊后热处理方法（保温、回火等）。 8.7 焊缝返修的控制： (1)

不合格焊缝的申报程序。根据无损检测报告，检查所标记的缺陷位置

长度、深度。 (2) (3) (4)

合格焊缝返修工艺指导书的审查和批准。

返修焊缝按原焊缝质量要求检验（外观质量和无损检测）。 同一部位返修补焊一般不宜超过两次

9 钢结构焊接质量控制措施

9.1 焊接准备工作检查 (1) 焊接工艺评定试验的确认

(2) 焊接材料的选定 (3) 焊接方法选择

(4) 预热制度及层间温度控制制度及焊距

(5) 焊接参数设定：电流、电压、速度、C02 气体压力、流量、焊道及层数设定

(6) 焊后消应力处理措施 (7) 防止层状撕裂的工艺措施 (8) 减少焊接变形的工艺措施

(9) 坡口焊缝、对接焊缝、角焊缝的探伤方法与比例 (10) 焊工资质及附加考试合格的确认 9.2 焊接过程监理检查项目 焊接阶段 监理检查项目 1、焊条、焊丝、焊剂、牌号的直径、成分、气体质量（焊条、焊剂、焙烘及保温记录、C02 气纯度及含水率测定报告）； 2、坡口装配尺寸、表面清理是否符合要求； 焊接前 3、引弧板、引出板、垫板装配准备情况； 4、预热质量； 5、焊工操作平台及安全防护措施； 6、焊工上岗证及健康证明； 焊接中 焊接顺序、焊接电流、电弧电压、焊接速度、层间温度、

焊道清理等 1、外观质量：焊缝表面的平整度、气孔、咬边、弧坑、飞溅、表面花纹、焊瘤、下塌； 2、尺寸：余高、焊接长度、角焊缝的焊脚长度，补强焊接后 角焊缝的3、大小、角焊缝的焊脚不对称、表面的； 4、内部缺陷：开裂、未融合、未焊透、夹渣、气孔； 5、引弧板、引出板、垫板的切割和打磨质量。 10 工厂涂装

10.1 外露钢构件

外露钢构件在工厂做好底漆和中间漆，工厂涂装要求如下： 序号 1 2 3 工作内容 抛丸除锈 环氧富锌底漆 环氧云铁中间漆 施工要求 Sa2.5 厚度2x40μm 厚度2x40μm 10.2 表面处理

钢结构表面处理采用抛丸除锈，其工作内容如下：

工内容 作 抛丸

 加工的构件和制品，应经验收合格后，方可进行表面处理；  钢材表面的毛刺、电渣药皮、焊瘤、飞溅物、灰尘和积垢等，

前检查内容 应在除锈前清理干净，同时要铲除疏松的氧化皮和较厚的锈层；  磨料的表面不得有油污，含水率不得大于1%；  抛丸除锈时，施工环境相对湿度不应大于85%，或控制钢材表面温度高于空气露点温度3℃以上。  检查标签，之后除去标签，待喷完后再挂上标签；  进行抛丸机抛丸。加工后的钢材表面呈现灰白色； 抛 构件采用抛丸机或抛管机进行抛丸除锈，除锈等级应达到《涂丸装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》（GB8923-88）要求，根内据设计要求所有室内钢结构除锈等级为Sa2.5级； 容  抛丸后，用毛刷等工具清扫，或用干净的压缩空气吹净构件上的锈尘和残余磨料(磨料须回收)。 10.3 底漆和中间漆施工 底漆和中间漆施工工艺如下： 工序名施工工艺 称 工具：空压机、喷枪、毛刷、调漆罐、调漆尺等。 配比：以10:1比例加入无机富锌底漆固化剂(重量比)； 无机富稀释剂：按20～50%油漆重量比加入SF2323稀释剂调整至喷锌底漆 涂粘度16-18S/20°C，若采用刷涂的方法施工，可加入10~20%稀释剂；

喷枪直径：喷嘴直径2.0~2.5mm； 喷涂压力：0.3~0.6Mpa；（约3~6Kgf/cm2） 施工工艺：在3~6Kgf/cm2喷涂压力下以中湿喷法喷涂2-3次，得干膜约60~80um。每道之间间隔10~15分钟，喷涂完成后自然干燥即可；刷涂时刷涂一至二遍，得干膜60~70um； 干燥时间：指压干约2小时/25°C； 重涂间隔：8小时/25°C； 工具：空压机、喷枪、毛刷、调漆罐、调漆尺等。 配比：以7:1比例加入环氧云母底漆固化剂(重量比)； 稀释剂：按20～50%油漆重量比加入SF2323稀释剂调整至喷涂粘度16-18S/20°C；若采用刷涂的方法施工，可加入10~20%稀释剂； 环氧云喷枪直径：喷嘴直径1.8~2.0mm； 铁中间喷涂压力：0.3~0.6Mpa；（约3~6Kgf/cm2） 漆 施工工艺：在3~6Kgf/cm2喷涂压力下以中湿喷法喷涂2-3次，得干膜约60~80um。每道之间间隔10~15分钟，喷涂完成后自然干燥即可；刷涂时刷涂一至二遍，得干膜60~70um； 干燥时间：指压干约2小时/25°C； 重涂间隔：8小时/25°C； 10.4 施工注意事项：

钢梁上翼缘、现场焊接部位、劲型钢住柱、高强度螺栓连结范围的接触表面，不涂刷油漆。

施工时遇雨天或构件表面结露现象不宜施工或延长施工间隔时间。 涂装应均匀，无明显起皱、流挂，附着应良好。