一、 工程测量
根据业主提供的控制点，建立施工测量控制网，作出几条主轴线的控制桩，经复核无误后，提出测量报验单，经监理同意后，方可进行下道工序的施工。 （一） 测量依据
1、 国家现行规范：《工程测量规范》（GB50026—93）； 2、 按设计的施工图纸及相关标准图集；
3、 业主方及其有关单位组织的施工现场有关测量控制点的交接和提供的相关资料。 （二） 施工测量的组织 一） 测量人员的素质
该工程的测量工作，关系到建筑物定位及功能问的布局要求，能否满足设计要求，能否满足国内外相关规范的要求。我们将组织有理论和实践经验的测量人员来承担此项目的测量作。 二） 施工测量的组织
以项目经理部牵头组织专业测量人员组成专业测量组。测量控制网由我单位测量大队测设，经业主和监理工程师验收确认后，交给项目部测量组使用，项目部测量组在使用前应予以检查及复测。 （三） 建立施工控制网
1、 根据施工总平面图上拟建的建（构）筑物的坐标位置、基
线、基点的相关数据，城市水准点或设计图纸上指定的相对标高参照点，用经纬仪、水准仪、钢尺进行网点的测设。
2、 测量先按整体后局部的工作程序进行。
3、 先在整个建筑场地内建立统一的控制网，作为各建（构）筑物的定位、放线的依据。
4、 根据施工控制网进行各建筑物定位测设。
5、 使用经纬仪测设施工控制网点时，测量应不少于一个测回（往返测为一个测回）。
6、 建立施工平面控制网使用钢尺量度时，应将钢尺两端尽可能保持在同一水平高度后方可进行量尺。
7、 统一施工控制网点，水准点及建（构）筑物的主轴线等控制点标志设置牢固、稳定，不下沉、不变位，并用混凝土保护，重点的标志和环境保护需要，可加栏围护。 （四） 高程控制
1、 根据总平面图上所示的国家水准点标志或勘测设计图纸上指定的水准点相对参照点，用水准仪准确地引测到施工场地附近便于监控的相应位置上，用于监控的水准点位置，应牢固稳定，不下沉，不变形。
2、 高程的引测应进行往返一个测回，其闭合误差值不得大于Ⅱ等的n值（n为引测站数），闭合误差值在允许值范围内，可按水平距离比例相应修正。
（五） 建（构）筑物轴线的定位及标定
1、 根据总平面图或布置平面图所标示的方位、朝向定出基点，用经纬仪测量定位，用钢尺丈量平面及开间尺寸。测量由主轴线交点处开始，测量（丈量）各轴线，最后将经纬仪移到对角点进行校核闭合无误，总体尺寸及开挖尺寸复准确，方可把轴线延伸到建筑物外的轴线桩及邻近建（构）筑物上。
2、 分画轴线开挖尺寸，应用总长度尺寸进行复准，尽量减少分画尺寸积累误差。
3、 延伸轴线标志的轴线桩、龙门架应设在距离开挖基坑上坡边1～1.5m以外，轴线标志应标画出各纵轴线代号。
4、 延伸轴线标志标画的轴线桩、龙门架及建成（构）筑物应牢闯、
稳定、可靠和便于监控。 二、 桩施工
1）施工方法
根据工程地质条件，设计要求及现场地表条件，本工程钻孔桩采用泥浆护壁法正循环钻机成孔。
2）施工工序
拆除地面建筑，探查地下管线→清挖地下障碍物，平整场地，设沉渣池，规划形成桩基作业面→测量放线，确定桩位→试桩合格后，钻机进场正式施工→施工完毕，泥浆处理外运→桩身小应变检测合格，进入下道工序施工。
3）探测地下管线
拆除地面建筑物后，人工在施工作业面范围内开挖“口”字地沟，深度1.5米，探查施工区域地下有无管线设施，并采取措施予以保护或改迁，为下步机械作业创造条件。
4）施工范围
清除地表渣土及地下障碍物，废土外运，形成施工作业面，表面用10t压路机碾压。基坑周围设300×400砖砌排水沟、排泥沟，设置泥浆废渣贮存池、循环池，用于泥浆的处理。
5）泥浆的制备
（1）根据工程地质条件，本工程采用粘土自行造浆方法制备泥浆。
（2）泥浆的处理
废泥浆经初步沉淀脱水后，集中外运，不得直接排入市政排污管网，不得污染环境。作为文明施工的重要控制点。
6）钻机的选用 （1）钻机选择
根据灌注桩直径、长度及工程地质情况，选用正循环旋挖钻机成孔。
（2）钻头型式选用
根据土层及设计要求，选用钻头直径为800-1000mm。 （3）钻进特点
在钻压和回转扭矩的作用下，钻头切削破碎土层而获得进尺，对本工程适应性好，回转阻力小，钻头具有良好的扶正导向性，有利于
清除孔底沉渣。
7）施工工艺 （1）埋设护筒
护筒埋设准确、稳定，护筒中心与桩位中心的偏差≤50mm。护筒用8mm钢板制作，其上部开设2个溢浆处，护筒高度1500mm，护筒埋设深度1米。
（2）钻机对位
钻杆位置与桩中心偏差≤20mm。转盘中心与钻架上吊滑轮在同一垂线上，保证钻杆的垂直度。带有变速器时，把变速器板上的电动机和变速器被动轴心设置在同一水平标高上。
（3）钻进
根据泥浆补给情况控制钻进深度，穿越硬层时，以钻机不发生跳动为准。在钻具中加装扶正器，保证钻机的垂直度。加接钻杆时，先停止钻进，将钻具提离孔底80-100mm，钻杆连接应拧紧上牢，防止螺栓、螺母、拧卸工具等掉入坑内。钻进过程中如发生斜孔，塌方和护筒周围冒浆时，停止钻进，经采取相应措施后再钻进。
（4）第一次清孔
当钻孔达到设计深度后停止钻进，稍提钻杆，使钻头距孔底100～200处空转，保持泥浆循环，将相对密度为1.15～1.20不含杂质的新浆压入钻孔，把钻孔内悬浮较多钻渣的泥浆置换出孔外（换浆清孔法）。
控制标准
孔口返浆相对密度1.15左右，孔底沉渣≤100mm。 （5）吊放钢筋笼
采用吊车起吊安放，应避免碰撞护壁，采用慢起慢落，逐步下放的方法。采用分段制作，分段下放，孔口套筒挤压连接方法（机械连接）。
控制钢筋笼标高偏差±50mm，钢筋笼与桩孔中心偏差±10mm，设对中支架，保证钢筋笼的位置及保护层符合要求。
（6）吊装导管 导管
内径φ200无缝钢管，壁厚8mm，分节长度4m，接头采用快装式接头。
接头防挂钢筋笼措施
导管使用前进行试拼装、试压，试水压力为0.6～1.0MPa不漏水为合格。
（7）漏斗
用6mm钢板制作，不漏浆、不挂浆，漏泄顺畅彻底。
漏斗设置高度适应操作的需要，并在灌注到最后阶段，特别是灌注到桩顶部位时，满足导管内混凝土高度的要求，保证上部桩身质量。
（8）第二次清孔
利用导管进行第二次清孔。
在导管顶部设一个弯头和支笼，用泵将泥浆压入导管内，再从孔底沿着导管外置换泥浆。
标准
孔深达到设计要求；复测沉渣厚度100mm以内，灌注水下混凝土、拔出导管。
（9）混凝土灌注 混凝土混凝土配合比要求
塌落度20±2cm，采用现场搅拌混凝土灌注。 工序
安装导管→悬挂隔水栓，使隔水栓导管内水面紧贴→灌注首批混凝土→剪断铁丝，使隔水栓下落至孔底→连续灌注混凝土，提升导管→混凝土灌注完毕，拔出护筒。
浇注首批混凝土
导管底部距孔底的距离为300mm，漏斗与储料斗装混凝土1.0m3，使导管口部一次埋入混凝土面以下至少1.5米。
导管埋深
为防止导管拔出混凝土面造成断桩事故，为保证混凝土扩散的均匀性、密实性，导管埋深控制在2～4m。
连续浇注混凝土
首批水下混凝土浇注正常后，必须连续施工，不得中断，防止断桩，每根桩混凝土浇注时间2～3小时。
控制桩顶标高
控制最后一次浇注量，使桩顶标高比设计标高高0.8m，以使凿除桩顶部的浮浆后达到设计强度要求。
8）施工质量控制与检验
桩位中心按设计图纸位置，确定桩的位置；护筒安装与桩中心一致，偏差5cm；钻机安装稳定，确保施工中不发生移动。
（1）钻深
在桩架、钻杆上设置控制深度的标尺，以便在施工中进行测量；保证有效桩长大于18米，以桩端进入持力层1.0米。
（2）垂直度
钻机安装平整，确保施工中不发生倾斜；对钻杆连接头逐一检查，保证钻杆顺直不弯曲，垂直度≤H/100，H为桩长。
9）桩端后注浆的施工
钻孔灌注桩桩端后注浆施工技术，是以钻孔灌注桩为主，后注浆作为钻孔灌注成桩的一项补充完善工艺技术。具体说就是在成桩过程中，在桩端设置注浆管路，待桩身砼达到一定强度后（10天），采用高压注浆泵，通过注浆管路向桩端注入水泥浆液，加固桩端沉渣及改良桩周泥皮，桩端、桩侧土体强度同时得到提高，从而使桩的承载力获得提高的一种技术方法。 三、 基坑支护施工
施工前对搅拌桩进行维护保养，尽量减少施工过程中由于设备故障而造成的质量问题。设备由专人负责操作，上岗前必须检查设备的性能，确保设备运转正常。
桩架垂直度指示针调整桩架垂直度，并用经纬仪校正、线锤控制，确保水泥土搅拌桩垂直度小于1/200达到设计要求。
定位型钢用脚手管固定在地面上。由于挖机挖斗在翻沟槽泥浆时容易碰撞定位型钢，引起定位型钢偏移，因此每天两次校核定位型钢与外放麻线的距离。一旦发现挖机在清除沟槽土时碰撞定位型钢使其跑位，立即重新放线，严格按照设计图纸进行施工。
场地布置综合考虑各方面因素，避免设备多次搬迁、移位，减少搅拌和型钢插入的间隔时间，尽量保证施工的连续性。
严禁使用过期水泥、受潮水泥，对每批水泥进行复试合格后方可使用。
每台班（24小时）做一组7.07×7.07×7.07cm3水泥土试块，一组六块试块。试样来源于沟槽中的置换出的水泥土，按规定条件养护，到达龄期送水泥土试块做抗压强度试验，试验报告及时提交监理与甲方。
H型钢出厂必须提供原材料的质量证明书，并附带H型钢的加工出厂合格证。H型钢在达到工地后必须按长度整齐堆放，下垫放枕木。
每幅桩总浆量以搅拌桶桶数计量（每桶四包水泥）。
每孔、每次注浆时应记录注浆孔位、注浆开始时间、注浆量、注浆结束时间等施工参数。
施工时应根据控制要求进行自检、互检、专检、抽检，并作检验记录。
确保桩身强度和均匀的施工措施：
严格控制每桶拌桶的水泥用量及液面高度，用量采取总量控制，并用比重仪随时检查水泥浆的比重。
土体充分搅拌，严格控制钻孔下沉、提升速度，使原状土充分破碎有利于水泥浆与土均匀拌和。
浆液不能发生离析，水泥浆液应严格按预定配合比制作，为防止灰浆离析，放浆前必须搅拌30秒再倒入存浆桶。
压浆阶段输浆管道不能堵塞，不允许发生断浆现象，全桩须注浆均匀，不得发生土浆夹心层。
发现管道堵塞，应立即停泵处理。待处理结束后立即把搅拌钻具上提和下沉1.0m后方能继续注浆，等10～20秒恢复向上提升搅拌，以防断桩发生。
水泥土搅拌桩交叉处，插型钢搅拌桩桩位中心尽量与不插型钢搅拌桩孔位中心重合，以防止偏钻。
成孔时，发生斜孔、弯孔、缩孔和塌孔或地面沉陷等情况，应停止钻进，经采取措施后，方可继续施工。
钻进速度，应根据土层情况，孔径、孔深、钻机负荷及成孔质量等具体情况确定。
水下混凝土面平均上升速度不应小于0.25m/h，灌注前导管中应设置球塞等隔水，浇筑时导管插入混凝土的深度不宜小于1m。
施工中应经常测定泥浆密度＞1，定期测定粘度，含砂率和胶体率，泥浆粘度18～22s，含砂率不大于4%～8%，胶体率不小于92%。
清孔过程中必须及时补给足够的泥浆，并保证浆面稳定。 钢筋笼变形：钢筋笼在堆放、运输、起吊、入孔等过程中必须加强对操作工人的技术交底严格执行加固技术措施。
混凝土浇筑到接近桩顶时，应随时测量顶部标高以免过多截桩或补桩。桩顶标高至少要比设计标高高出0.5m。
工程桩应进行承载力检验。对于地基基础设计等级为甲级或地质条件复杂，成桩质量可靠性低的灌注桩，应采取静载荷试验的方法进行检验，检验桩数不少于总桩数的1%，且不应少于3根，当总桩数少于50根时，应不少于2根。 四、 基础施工
1、基础素砼垫层施工
基坑长宽尺寸、位置、基底标高和平整度、基底土质等经检验合格，砂石垫层完成后，开始进行基础素砼垫层施工。
垫层施工前将标高引测到基坑内，并用短钢筋做出垫层顶标高标记。
垫层周边用胶合板模板支模，垫层模板应位置准确，上口平直，模板背面钉入短钢筋固定牢固。
基础垫层采用100厚C15砼。砼运送至浇筑地点后，先用铁锹粗略摊平，用铁辊子反复碾压密实，然后根据标高控制线用大杠将表面刮平，不平处随时找补，最后用木抹子将表面砼拍压密实、搓平。
2、筏板基础
本工程基础为筏板基础，砼采用泵送商品砼，底板砼分三层一次浇注完毕，在砼施工中严格控制原材料的质量，选用信誉好的厂家生产的同品种、同规格的原材料，并严格控制砼的水灰比。采用水化热较低的水泥。为提高抗渗能力，地下部分外墙和底板添加抗渗防水剂
以形成自防水砼，大体积砼还应掺适量的缓凝剂，后浇带砼比原设计应提高一个级别。
1）筏板基础施工顺序
测量放线→绑扎底板下排钢筋（先短跨，后长跨）→安装钢筋支架→绑扎底板上排钢筋（先长跨，后短跨）→地下一层墙、柱插筋绑扎→外墙止水钢板安装→电梯井坑、集水坑及后浇带支模板→基础底板砼浇筑。（水电预埋、预留及避雷接地体焊接与土建配合穿插施工）
2）测量放线
根据设于基坑外的轴线控制桩用经纬仪将轴线投测至防水保护层上，再用经纬仪和钢卷尺放出其它细部轴线，最后拉钢尺放出地下一层剪力墙、柱等竖向构件边线和门窗洞口位置线。
为了便于区分，将柱、门窗洞口位置线四角用红油漆涂成三角形标记。
3）钢筋制作、绑扎
钢筋在加工棚内制作成型，用塔吊运到作业面绑扎就位。 钢筋加工制作主要采用机械方式，形状和长度相同的钢筋统一下料，统一制作，下料时先下长料，后下短料，长短料搭配使用，制作成型的钢筋经检验合格后，在施工现场码放整齐，挂牌备用。
基础底板下排钢筋绑扎前，先根据基础底板配筋图划出钢筋排布线，将底板短跨方向下排钢筋放在预定位置，短跨钢筋摆好后，再摆长跨方向钢筋，钢筋所有交叉点全部用22#镀锌铁丝绑扎牢固，绑扣应成“八字”形，防止骨架扭曲变形。底层网片绑扎完毕按照1.5m
左右间距放置砼垫块，尺寸不小于50mm×50mm，厚度为40mm。
基础底板钢筋绑扎完毕经复核无误后，开始安装上下排钢筋支架。本工程基础底板厚度为1.5m，而且在浇注过程中会产生很大的施工荷载，为防止因上层网片下陷造成保护层过大现象，在两层网片之间设置钢筋支架。支架采用直径25mm的钢筋焊成通长马蹬，顺短跨方向间距1.5m一道，将上下两层钢筋网支设稳固。
钢筋支架完成后，在支架横梁上划出上排钢筋位置线，将长跨方向上排钢筋放置在预定位置，每隔1m左右间距用8-10#镀锌铁丝与横梁进行绑扎，然后绑扎短跨方向钢筋，钢筋所有交叉点用22#镀锌铁丝绑牢。
地下一层插筋绑扎前，先把弹在防水保护层上的插筋位置线引测至底板上排钢筋上，在底板上排钢筋上焊接一道定位水平筋（箍），在定位水平筋（箍）上标出插筋的位置，然后根据划好的插筋位置线放置插筋，插筋伸至底板底部，端部按图集要求做成弯钩，并且与底板下排钢筋焊接牢固。插筋在底板内的水平筋（箍筋）不少于3道，底板以上定位水平筋（箍）不少于2道，确保插筋在底板砼浇筑过程中不致发生位移。
基础底板纵向受力钢筋接头位置：上排筋位于墙下板带宽度中部，下排筋位于跨中1/3区段内。
4）钢筋直螺纹套筒连接
基础底板纵向受力钢筋全部采用直螺纹套筒接头，接头等级为Ⅰ级。
（1）工艺原理
将钢筋待连接部分剥肋滚压成螺纹，利用连接套筒进行连接，使钢筋丝头与连接套筒连接为一体，从而实现了等强度连接的目的。
（2）操作要点 ①钢筋丝头加工
钢筋端面平头：平头的目的是让钢筋端面与母材轴线方向垂直，不得有马蹄型或扭曲。切割采用砂轮切割机或其他专用切断设备，严禁使用普通切筋机和电焊、气割等方式切断。
钢筋端部不得有局部弯曲，有弯曲时需调直后方可使用。 剥肋滚压螺纹：使用钢筋剥肋滚压直螺纹机将待连接钢筋的端头加工成螺纹。
丝头质量检验：操作者对加工的丝头进行的质量检验。 带帽保护：用专用的钢筋丝头保护帽或连接套筒将钢筋丝头进行保护，防止螺纹被磕碰或被污染。
丝头质量抽检：对自检合格的丝头进行的抽样检验。每次调换滚轮和钢筋直径变化调整后，前10个丝头必须逐个用检具检验，稳定后对每个钢筋丝头进行目测检查，并每加工10个就要用检具检查一次，并作好检验记录。
存放待用：按规格型号及类型进行分类码放。 ②钢筋连接
钢筋就位：将丝头检验合格的钢筋搬运至待连接处。 接头拧紧：使用扳手或管钳等工具将连接接头拧紧。
作标记：对已经拧紧的接头作标记，与未拧紧的接头区分开。 施工检验：对施工完的接头进行的质量检验。在支模前，质检人员按规定的抽检数量进行目测检查，两端的外露丝扣长度相等，且不许超过两扣。
绑扎其它钢筋。 ③现场质量检验
按照标准JGJ 107-2003的规定，在现场正式加工前，要用现场的设备、量具、钢筋，按照《滚轧直螺纹钢筋连接生产操作规定》做工艺试验，即每一种规格的钢筋做3根试件，待拉伸合格后方可大批量加工。
直螺纹接头施工必须作好现场检查工作，操作人员必须对接头100%进行检查，现场质检人员按照10%的比例进行随机抽查，抽查过程中如发现不合格接头，应加倍抽查，如加倍抽查后仍有不合格，则该批接头应判定为不合格。
接头力学性能试验按照同施工条件、同规格、同形式的500个接头为一批进行随机取样，每批抽检3个接头。
④筏板施工的要求
筏板施工时直螺纹连接必须从一头向另一头依次进行，不得从两头向中间或从中间向两头连接。
对拧紧的直螺纹接头应随即用红油漆作好标记，以便检查。 5）模板工程
基础底板四周采用砖胎膜，地下室防水施工采用外防内贴法。待
垫层施工完毕可以上人后，沿基础底板边缘部位砌筑砖胎模。砖胎模一是作为基础底板的模板，二是作为基础底板侧面防水的基层，三是作为永久性防水保护层。砖胎模采用MU7.5粘土实心砖、M5水泥砂浆砌筑，墙厚240mm，高度为1700mm。
基础底板浇筑前，砖胎模背面用卵石土分层回填，防止底板砼浇筑时产生的侧压力将砖胎模挤塌。
电梯地坑、集水坑部位采用木胶胶合模板，坑底封底模板用电钻钻孔，孔径30mm，间距50cm呈梅花形分布，以便使坑底砼能够充满整个底模，侧面用钢管、木方形成支撑。
后浇带两侧模板采用双层密目镀锌钢丝网，将镀锌钢丝网绑扎在基础底板上下层钢筋网片上，钢丝网背面焊接钢筋支架，以抵抗后浇带两侧砼的侧压力。
6）基础底板施工缝留设方法
基础底板与内墙施工缝留设在基础顶面，施工缝形状为平缝。 基础底板及地下一层顶板与外墙施工缝留设在底板或顶板顶面标高以上30cm位置，施工缝处3mm厚钢板止水带。
基础底板与剪力墙砼接槎时，先将接槎处松动的砼凿除，提前24小时浇水湿润，砼浇筑前，先铺一层5cm厚同配比水泥砂浆，保证接槎效果良好。
7）基础底板砼施工 （1）材料选用
水泥：采用低水化热的矿渣硅酸盐水泥，碱及氯化物含量符合要
求，标号为42.5#。
砂子：采用水洗中粗砂，级配良好，有害成分含量符合要求，含泥量小于2%。
石子：级配良好，含泥量小于1%，针状、片状颗粒及有害成分含量符合要求。
泵送剂：采用高效减水剂，并含有一定的缓凝剂。 粉煤灰：采用二级以上粉煤灰。 （2）配合比设计
通过选用级配良好的粗细骨料，选择合理的水灰比和砂率，砼拌合物内掺加高效减水剂、优质粉煤灰等措施，在保证良好的工作性能、强度和抗渗性能的情况下，尽量减少砼内水泥含量，从而起到降低砼水化热的作用。
粉煤灰和矿渣硅酸盐水泥均具有后期强度高的特点，根据这一特点，采用砼标准养护条件下56天的强度代替28天强度，从而使砼中水泥含量进一步得到降低。
通过掺加缓凝剂，将砼的初凝时间控制到6小时左右，推迟水泥水化热峰值期，同时为振捣及表面处理提供足够时间。
（3）砼供应
全部采用泵送商品砼，由信誉好的预拌砼厂家负责供应。 根据底板砼浇筑速度，对预拌砼厂家的砼生产能力、罐车运输能力、砼输送泵泵送能力以及道路交通状况进行详细调查，保证砼供应量不低于60m3/小时。
基础底板砼浇筑要经历夜间施工，应事先与城市环卫部门取得联系，办理好夜间施工有关手续，并张贴扰民公告。
（4）砼温度及工作性能要求
大体积砼养护温度与砼浇筑时温度有关，因此必须尽可能降低砼的出罐和入模温度，冬季施工条件下同样如此。
砼应有良好的工作性能，以保证砼的可泵性和密实性。将砼塌落度控制在16±2cm范围内。砼既要有良好的流动性，又要有很好的保水性能，防止出现砼因流动性差震捣困难以及因保水性差产生分层离析现象。
（5）砼浇筑
根据本工程施工场地特点，现场配备两台固定式砼输送泵，砼浇筑方向为由东向西、由北向南依次推进。浇筑方式采用“斜面分层、一次到顶、薄层推进、自然流淌”的方法，分层厚度为50cm，自然流淌坡度约为1/10，流淌距离约为15m左右，上下层砼必须在初凝前完成接槎，防止施工缝的产生。浇注过程中，拟在流淌坡面的底部、中部和上部各布置一排振捣棒，砼应震至表面泛浆且不再沉缩为止，防止漏震、欠震现象。
初凝前对已浇筑的砼进行一次重复振捣，以排除砼因泌水在粗骨料与水平筋下部生成的水分和孔隙，提高砼与钢筋之间的握裹力，增加密实度，提高抗裂性。
砼震捣密实后，对其表面根据标高线用大杠刮平，用木抹子将表面拍压密实，随即覆盖一层塑料薄膜，1-2层草袋子养护，养护时间
不少于14天。砼表面处理须在初凝前完成。
（6）砼温度控制
一般情况下，大体积砼在浇筑完毕头3天温度上升最快，大约在第7天左右温度达到最高值，随后进入温度下降阶段，大约在第14天左右温度趋于稳定，因此，砼浇筑完毕后两周内必须加强对砼内外温差的控制工作。
测温仪器采用数显式测温仪，砼浇筑前，在基础底板底部、中部和表面埋设测温探头，砼浇筑完毕前3天每隔2小时测温一次，3天后每隔4小时测温一次，直至砼内外温差达到稳定为止，测温过程中及时绘制出温度变化曲线图。
如果温差超过25℃，应立即采取增加草袋子覆盖层数等措施，提高砼表面温度，同时应密切注意砼降温阶段的降温速度不能过快，防止砼产生贯穿裂缝。
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