c6140普通卧式车床数控化改造之横向进给系统(X)轴设计_[当文网提供]

C6140普通卧式车床数控化改造之横向进给系统（X）轴设计 ----xxxx

一·车床横向进给系统存在的问题分析

C6140车床横向进给系统在连续的使用过程中，由于磨损等原因，使丝杠与丝母间

隙过大，产生轴向窜动，影响进给精度。通过调整可消除丝杠与丝母间的间隙，但实践证明，这种调整方法只消除了丝母的磨损间隙，而没有消除丝杠的磨损间隙。如果按丝杠磨损较大部位调整丝母，则在丝杠磨损较小部位可能因间隙过小而使进给手柄转动太沉。

经过长期的观察和实践，发现几乎所有的机床都在很大程度上存在着进给机构精度因磨损而严重下降的问题。普通车床的横向进给机构因其使用频繁且承受很大的切削力，所以，磨损程度较其它机床严重，如果能够有效地解决车床的进给精度问题对其它类似的机构都有指导意义。

几十年来，国内外车床一直采用上述的传统结构，操作者在使用过程中必须经常进行调整，并把这项工作列入一级保养内容。因此，增加了工人的劳动强度，降低了设备的利用率，即使这样也不能很好地保证设备的精度。

常见改进方案及存在问题

针对普通车床横向进给机构的进给精度问题国内外专家多采用以下三种解决方案。 1.在中修或项修过程中，更换新的横向进给丝母。必要时，对横向进给丝杠进行修复，然后再配作丝母，这种办法并没有从根本上解决横向定位精度问题。机床只是在修复后最初阶段能够保障横向进给精度，数月后就进人反复调整阶段.而且加大了维修成本。 2.有的专家试图用改进横向进给丝杠支承结构或减小丝杠变形的方法来解决问题。这种方案仅提高了丝杠的刚度，虽然能够间接地减缓丝杠和丝母的磨损，但仍然没有从实质上解决问题。这种方法的缺点是改造的成本和维修费用很大。

3.80年代中期，随着电子技术的进步与发展，国内外的专家们纷纷采用数控或数显技术对机床进行改造。采用数控技术改善机床进给机构精度，尤其是采用闭环控制，很好地解决了进给精度问题。但是这种技术改造成本太高，一般企业无法承受。采用数显技术改善机床进给精度的实例在国内比较多，虽然这种方案比数控技术改造投资小，但考虑到投资收益比，也不适合普通车床这类造价较低的设备改造，一般企业仅把这项技术应用于精、大、稀设备的改造，最常见的是造价几十万元的镗铣床改造。

二·摘要

此设计是经济型中档精度数控车床横向进给系统 。面对我国目前机床数量少、工业生

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产规模小的特点，突出的任务是用较少的资金迅速改变机械工业落后的面貌。而数控车床（及其系统）已经成为现代机器制造业中不可缺少的组成部分。所以，实现这一任务的有效的、基本的途径就是普及应用经济型数控机床。

进给系统是由伺服电机经滚珠丝杠拖动工作台来完成的所以设计涉及伺服电机的选择，滚珠丝杠设计等。目前绝大部分的机床的横向进给均是采用滚珠丝杠来传递运动的，传动的精确性主要取决于丝杠支承形式，丝杠与伺服电机的联接方式。在设计中充分考虑到这两个问题，并且，设计精度须达原始数据。

卧式车床经数控化改造后属于经济型数控机床，在保证一定加工精度的前提下，降低成本。因此，进给伺服系统常采用步进电机的开环控制系统。

根据技术指标中的最大加工尺寸、最高控制速度，以及数控系统的经济性要求，MCS-51系列的8位单片机作为数控系统的CPU。MCS-51系列8位机具有功能多、抗干扰能力强、性/价比高等优点。

根据系统的功能要求，需要扩展程序存储器、数据存储器、键盘与显示电路、I/O、D/A转换电路、串行接口电路等；还要选择步进电机的驱动电源以及主轴交流变频器等。

为了达到技术指标中的速度和精度要求，纵、横向的进给传动应选用摩擦力小的滚珠丝杆螺母副；为了消除传动间隙、提高传动刚度，滚珠丝杆的螺母应有预紧。

计算选择步进电机，为了圆整脉冲当量，可能需要减速轮副，且应有消间隙 选择四工位自动回转刀架与电动卡盘，选择螺纹编码器等。

三、机械系统的改造设计方案

1、主传动系统的改造方案

卧式车床进行数控化改造时，一般可保留原有的主传动机构和变速操纵机构，这样减少改造的工作量。主轴的正转、反转和停止可由数控系统来控制。

提高车床的自动化程度，需要在加工中自动变换转速，可用2~4速的多速电机和单速主电动机；当多速电动机仍不能满足要求时，可用交流变频器来控制主轴实现无级变速（工厂使用情况表明，使用变频器时，若工作频率低于70Hz，原频率可以不更换，但所选变频器得功能应比电动机大）。

其中，当采用有级变速时，可选用浙超力电机有限公司生产的YD系列7.5KW的三湘异步电动机，实现2~4档变速；当采用无级变速时，应加装交流变频器，推动F1000——G0075T3B，适配7.5KW电动机，生产厂家为烟台惠丰电子有限公司。

2、安装电动卡盘

为了提高加工效率，工件的夹紧与松开采用电动卡盘，选用呼和浩特机床附件总厂生产的电动三爪自定心卡盘。卡盘的夹紧与松开由数控系统发信控制。

3、安装自动回转刀架

为了提高加工精度，实现一次装夹完成多道工序，将车床原有的手动刀架换成自动回转，选用常州市宏达机床数控设备有限公司生产的LD4B——CK6140型四工位立式电动机，自动换刀需要配置相应的电路，由数控系统完成。

4、螺纹编码器的安装方法

螺纹编码器又称主轴脉冲发生器或圆光栅。数控车床加工螺纹时，需要配置主轴脉冲发生器为车床主轴位置信号的反馈元件，它与车床主轴同步转动。

当中，改造后的车床能够加工的最大螺纹导程是24mm，Z向的进给脉冲当量是半脉冲，所以螺纹编码器每转—传输出的脉冲数应不少于24mm/(0.01mm·脉冲)=2400脉冲。考虑到编码器的输出有相位差为90°的A、B相信号，可将A、B经逻辑运算获得2400个脉冲（一转内），这样编码器的线数可降到1200线（A、B信号）。另外，为了重复车削同一螺旋槽时

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不乱扣，编码器还需要输出每转一个得零位脉冲Z。

基于上述要例选择螺纹编码器的型号为:ZLF-1200Z-05VO-15-CT。电源电压+5V，每转输出1200个A/B脉冲与一个Z脉冲，信号为电压输出，轴头直径15mm,生产厂家为长春光机数显技术有限公司。

螺纹编码器同常有两种安装形式：同轴安装和异轴安装。同轴安装是指将编码器直接安装在主轴后端，与主轴同轴，这种方式结构简单，但它堵住了主轴的通孔。异轴安装是指将编码器安装在主轴箱的后端，一般尽量装在与主轴同步旋转的输出轴，如果找不到同步轴，可将编码器通过一对传动比为1：1的同步齿形带与主轴连接起来，需要注意的是编码器的轴头与安装轴之间必须采用无间隙柔性联结，且车床主轴的最高转速不允许超过编码器的最高许用转速。

5．进给系统的改造与设计方案

1）拆除挂轮架所有齿轮，在此寻找主轴的同步轴，安装螺纹的编码器。 2）拆除进给箱总成，在此位置安装纵向进给步进电机与同步带减速箱总成。

3）拆除溜板箱总成与快走刀的齿轮齿条，在床鞍的下面安装纵向滚珠丝杠的螺母座与螺母座托架。

4）拆除四方刀架与小滑板总成，在中滑板上方安装四工式电动刀架。 5）拆除中滑板下的滑动丝杠螺母副，将滑动丝杠靠刻度盘一段（长216mm,见书后插页图6-2）锯断保留,拆掉刻度盘附近的两个推力轴承,换上滚珠丝杠副。 6）将横向进给步进电机通过法兰座安装到中滑板后部的床鞍上，并与滚珠丝杠的轴头相连。 7）拆去三杠（丝杠、光杠与操作杠），更换丝杠的右支承。 改造后的横向进给系统如后插页6-2。

四、进给传动部件的计算和选型

纵、横向进给的计算和选型主要包括：确定脉冲当量、计算切削力、选择滚珠丝杠螺母副、设计减速箱、选择步进电动机等。以下详细介绍横向进给机构。 1．脉冲当量的确定

根据设计任务的要求，X方向（横向）的脉冲当量为脉冲为=0.005mm/脉冲，方向（横向）为&x=0.01mm/脉冲。 2切削力的计算

以下是横向切削力的详细计算过程。

设工件材料为碳素结构钢，&b=650MPa;选用刀具材料为硬质合金YT15；刀具几何参数为：

。。。

主偏角kr=60，前角ro=10，刃倾角a= -5 ；切削用量为：背吃刀量ap=3mm，进给量f=0.6mm/r，切削速度vc=105m/min。

查表，得：C=2795,x=1.0,y=0.75,n=-0.15。

查表，得：主偏角Kr的修正系数K=0.94；刃倾角、前角和刀尖圆弧半径的修正系数值均为1.0。

由经验公式（3-2），算得主切削力Fc=2673.4N。有经验公式Fc:Ff:Fp=1:0.35:0.4, 算的纵向进给切削力F f = 935.69 N，背向力F p = 1069.36 N。 3.滚珠丝杠螺母副的的计算和选型（横向）

（1）计算进给率引力Fm' 横向导轨为燕尾型，计算如下：

Fm'1.4Fy'f'(Fx2FX'G')

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=1.46700.2(268021072600)

2023N

（2）计算最大动负载C。

nL1000vs10000.30.530r/minL0560nT603015000 27106106C3LfwFm3271.220237283N（3）滚珠丝杆螺母副的选型 查阅【机电一体化设计手册】，可选用WL20051列2.5圈外循环螺纹预紧滚珠丝杆副，额定动载荷为8800N，可满足要求，选定精度为3级。

（4）传动效率η的计算 ：

tantan4033'0.965

tan()tan(4033'10')(5)刚度的验算

先画出此横向进给滚珠丝杆支撑方式草图，最大进给率引力为2023，支撑间距L=450mm；丝杆螺母及轴承均进行预紧，预紧力为最大轴向负荷的1/3.

1）丝杠的拉伸或压缩变形量1，根据Fm'=2023N，查出D020mm，可算出：

LL4.2105，

11L4504.21054501.102mm

由于两端均采用向心推力球轴承，且丝杆又进行了预拉紧，故其拉压刚度可以提高4倍。其实际变形量

y'10.47102mm

2)滚珠与螺纹滚道间接触变形2。查【机电一体化设计手册】相关图表，W系列1列2.5圈滚珠和螺纹滚道接触变形量Q

14Q8.5103mm

因为进行了预紧，故

2Q8.51034.25103mm

3）支撑滚珠丝杆轴承的轴向接触变形3 因为施加预紧力，故

12123e9.41034.7103mm

综合以上几项变量之和：

12121'23(4.74.254.7)103

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=0.001365mm

显然此变形量已大于定位精度要求，应该采用相应的措施修改设计，但因横向溜板受空间，不宜再加大滚珠丝杆直径，故采用贴塑导轨减小摩擦力，从而减小最大牵引力，重新计算如下：

Fm'1.4Fy'f'(Fz2Fx'G')

=1155N

（6）压杆稳定性校核计算失稳时的临界载荷Fk

fZ2EIFK

l2式中：E-----丝杆材料弹性模量，对刚E=20.610

I------截面惯性矩，丝杆截面惯性矩I=l------丝杆两支撑端距离

6d14

fz----丝杆的支撑方式系数，查表知fz=2.00

对于本设计：

I=

d14=

3.141.678840.39cm4 fZ2EIFK=78214N

l2nkFK67.7 'Fm综上所述，初选的滚珠丝杠副满足使用要求，不会产生失稳。 4.同步带减速箱的设计(横向)

为了满足脉冲当量的设计要求和增大转矩，同时也为了使传动系统的负载惯量尽可能地减小，传动链中常采用减速传动。本设计中，横向减速箱选用同步带传动。

设计同步带减速箱需要的原始数据有：带传递的功率P；主动轮转速n1和传动比i;传动系统的位置和工作条件等。

根据改造经验，C6140车床纵向步进电动机的最大静转矩通常在15～25N·m之间选择。今初选电动机型号为130BYG5501,五相混合式，最大静转矩为20N·m，十拍驱动时步距角0.72°。运行矩频特性曲线如图6-4所示。

（1）传动比i的确定 已知电动机的步距角α=0.72°，脉冲当量δz=0.01mm/脉冲，滚珠丝杠导程Ph=6mm。根据式（3-12）算得传动比i=1.2。

（2）主动轮最高转速n1 由横向床鞍的最快移动速度Uzmax=6000mm/min,可以算出主动轮最高转速n1=（Uzmax/δz）×α/360=1200r/min 。

（3）确定带的设计功率Pd 预选的步进电动机在转速为1200r/min时，对应的步进脉冲频率为∫max =1200×360/(60×a) =1200

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×360/(60×0.72) Hz =10000Hz。

从图6-4查得，当脉冲频率为10000Hz时，电动机的输出转矩约为3.8N·m，对应的输出功率为P O UT =nT/9.55 = 1200×3.8/9.55W≈478W。今取P = 0.478kW，从表3-18中取工作情况系数KA = 1.2，则由式（3-14），求得带的设计功率P d = K A P =1.2×0.478kW =0.574kW。

（4）选择带型和节距P b 根据带的设计功率P d =0.574 kW和主动轮最高转速n 1 =1200r/min，从中选择同步带，型号为L型节距P b =9.525mm。

（5）确定小带轮齿数Z1 和小带轮节圆直径d1 取Z1 = 15，则小带轮节圆直径d 1 =

PbZ1πd1n1=45.48。当n 1 达最高转速1200r/min时，同步带的速度为U ==2.86m/s，π60×1000　没有超过L型带的极限速度35m/s。

（6）确定大带轮齿数Z2 和大带轮节圆直径d 2 大带轮齿数Z 2 =i Z1 =18，节圆直径d 2 =id 1 =.57mm。

（7）初选中心距a0 、带的节线长度L0p、带的齿数zb 初选中心距a0 =1.1(d1 + d2)=110.06mm，圆整后取a0 =110mm。则带的节线长度为L0p ≈2a0 +

π(d1+d2)2(d1 + d2) + 24a0=377.33mm。根据3-33，选取要接近的标准节线长度Lp=381mm，相应齿数Zb=40。

（8）计算实际中心距a 实际中心距aa0LpLop2111.835mm。

（9）效验带与小带轮的啮合齿数Zm Zm=entZ1PbZ12Z2Z17,啮合齿数比622πa打，满足要求。此处ent表示取整。

（10）计算基准额定功率P0（所选型号同步带在基准宽带下所允许传递的额定功率）：

0Tamv2v

1000式中 Ta——带宽为bs0时的许用工作拉力，由表查得Ta=244.46N； m——带宽bs0时的单位长度的质量，由表查得m=0.095kg/m; u——同步带的带速，由上述（5）可知u=2.86m/s。

算得po=0.697kW。

（11）确定实际所需同步宽带bs

dbsbs0(KP)zP01/1.14bs

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pdbsbs0Kpa01/1.14

式中 bs0bs0——选定型号的基准宽带，由表查得bs0bs0=25.4mm。

kz——小带轮啮合齿数系数，由表查得kz=1。

由上式可得算得14，再根据表（3-22），计算同步带额定功率P的精确值：

bs23 pkkTmvv10zwabs0式中 kw为齿宽系数：kw=bs/bs01.141。

经计算得p=0.697kW，满足ppd。因此，带的工作能力合格。 5.步进电动机的计算与选型（横向）

（1） 计算加在步进电动机转轴上的总转动惯量jeq 已知：滚珠丝杆的公称直径

d040mm，总长（带接杆）l1560mm，导程ph6mm，材料密度p7.85103kg/cm3；横向移动部件总重量G=1300N；同步带减速箱大带

轮宽带28mm，节径.57mm，孔径30mm，轮毂外景42mm，宽度14mm；小带轮

宽度28mm，结晶45.48mm，孔径19mm，轮毂外径29mm，宽度12mm；传动比i1.2。

，可以算得各个零部件的转动惯量如下（具体计算过程从略）：滚珠丝杆的转动惯量

js30.78kgcm2；床鞍折算到丝杆上的转动惯量jw1.21kgcm2小带轮的转动惯量jz10.95kgcm2；大带轮的转动惯量js21.99kgcm2。在设计减速箱时，初选的横向

步进电动机型号130BYG5501，从表中查得该型号电动机转自的转动惯量jm33kgcm2。 则加在步进电动机转轴上的总转动惯量为：

jeqjmjz1jwjs/i257.55kgcm2

（2）计算加在步进电动机转轴上的等效负载转矩Teq，分快速空载启动和承受最大工作负载两种情况进行计算。

1）快速空载启动时电动机转轴所承受的负载转矩Teql 由式（4-8）可知，Teql包括三部分：快速空载起动时折算到电动机转轴上的最大加速转矩Tamax 、移动部件运动时折算到电动机转轴上的摩擦转矩Tf 、滚珠丝杠预紧后折算到电动机转轴上的附加摩擦转矩T0 。因为滚珠丝杠副传动效率很高，根据式（4-12）可知，T0 相对于Tamax 和Tf 很小，可以忽

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略不计。则有：

TeqlTamaxTf （6-1）

根据式（4-9），考虑纵向传动链的总效率η,计算快速空载起动时折算到电动机转轴上的最大加速转矩：

Tamax2Jeqnm1 （6-2） 60tn式中nm——对应横向空载最快移动速度的步进电机最高转速，单位为r/min； ta——步进电机由静止到加速至所需要的时间，单位时间s。 其中：

nmvmax （6-3）

3600式中vmax——横向空载最快移动速度，任务书指定为6000mm/min； α——横向步进电机步距角，为72°；

δ——横向脉冲当量，本例δ=0.01mm/脉冲。 将以上各值代入式（6-3）,算得nm=1200r/min。

设步进电机由静止到加速至nm转速所需时间ta=0.41s，横向传动链总效率η=0.7；则由式（6-2）求得：

Tamax257.551041200N.m2.58N.m

600.40.7由式（4-10）可知，移动部件运动时，折算到电动机转轴上的摩擦转矩为：

Tf(FcG)Ph （6-4）

2i式中 µ——导轨的摩擦因素，滑动导轨取0.06;

Fc——垂直方向的工作负载，空载时取0；

η——横向传动链总效率，取0.7。 则由式（6-4），得：

Tf0.16(01300)0.006N.m0.24N.m

20.71.2最后由式（6-1，求得快速空载起动时电动机转矩所承受的负载转矩为：

TwqlTamaxTf2.82N.m （6-5）

2）最大工作负载状态下电动机转轴所承受的负载转矩Teq2由式（4-13）可知，Teq2包括三部分：折算到电动机转轴上的最大工作负载转矩Tt、移动部件运动时折算到电动机转轴上

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的摩擦转矩Tt、滚珠丝杠预紧后折算到电动机转轴上的附加摩擦转矩T0.T0相对于Tt和 很小,可以忽略不计.则有:

Teq2TtTf (6-6)

其中，折算到电动机转轴上的最大工作负载转矩T1由式{4-14}计算。本设计中在对滚珠丝杠进行计算的时候，已知进给方向的最大工作载荷F1=.935.69N,则有：

T1=

FfPh2i935.690.006N·m1.06N·m

20.71.2再由式{4-10}计算承受最大工作负载{Fe=2673.4N}情况下，移动部件运动时折算到电动机转轴摩擦转矩：

T1FCGPh0.162673.413000.006N·m0.72N·m

2i20.71.2Teq2TtTf1.78N·m（6-7）

最后由式{6-6}，求的最大工作负载状态下电动机转轴所承受的负载转矩： 经过上述计算后，得到加在步进电动机转轴上的最大等效负载转矩：

TeqmaxTeq1,Teq22.82N·m

{3}步进电动机最大静转矩的选定 考虑到步进电动机采用的开环控制，当电网电压降低时其输出转

矩会下降，可能造成丢歩，甚至堵转。因此，根据Teq来选择步进电动机的最大静转矩时，需要考虑安全系数。本设计中取安全系数K=4，则步进电动机的最大静转矩应满足：

Tjmax4Teq42.82N·m11.28N·m (6-8) 对于前面预选的130BYG5501型步进电动机，由表可知，其最大静转Tjmax= 20N· m,可见完全满足式（6-8）的要求。

（4）步进电动机的性能校核

1）最快工进速度时电动机输出转矩校核 任务书给定横向最快工进速度vmaxf=800mm/min,脉冲当量δ=0.01mm/脉冲，由式（4-16）求出电机对应的运行频率fmaxf=800/(60×0.01)Hz≈1333Hz。从130BYG5501的运行矩频特性图6-4可以看出，在此频率下，电动机的输出转矩Tmaxf≈17N·m,远远大于最大工作负载转矩Teq2=1.78N·m,满足要求。

2）最快空载移动时电动机输出转矩校核 任务书给定横向最快空载移动速度vmax=6000mm/min,仿照式（4-16）求出电机对应的运行频率fmaxf=6000/(60×0.01)Hz=10000Hz。从图6-4查得，在此频率下，电动机的输出转矩Tmax=3.8

N·m,大于快速空载起动时的负载转矩Teq1=2.82N·m,满足要求。

3）最快空载移动时电动机运行频率校核 最快空载移动速度Vmax=6000mm/min, 对应电动机的运行频率ƒmax=10000Hz。查表可知130BYG5501的极限运行频率为20000Hz,可见没有超出上限。

4）起动频率的计算 已知电动机转轴上的总转动惯量Jeq=57.55kg.cm,电动机转子自身的转动惯量Jm=33kg.cm,查表可知电动机转轴不带任何负载时的最高空载起动频率ƒq=1800Hz。则由式（4-17）可以求出步进电动机克服惯性负载的起动频率为：

fLfq1JeqJm1087Hz

上式说明，要想保证步进电动机起动时不失歩，任何时候的起动频率都必须小于1087Hz。实际上，在采用软件升降频时，起动频率选的很低，通常只有100Hz（即100脉冲、s）。

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综上所述，本设计中横向进给系统选用130BYG5501步进电动机，可以满足设计要求。 6.同步带传递功率的校核

分两种工作情况，分别进行校核。

（1）快速空载起动电动机从静止到加速至nm=1200/min,由式（6-5）可知，同步带传递的负载转矩Teq1=2.82N.m,传递的功率为P=nmTeq1/9.55=1200×2.82/9.55W≈3.3W

(2) 最大工作负载、最快工作速度 由式（6-7）可知，带需要传递的最大工作负载转矩Teq2 =1.78N.m，任务书给定最快工进速度Vmaxf=800mm/min,对应电动机转速nmaxf=(Vmaxf/〥z) a/360=160r/min. 传递的功率为P=nmaxfTeq2/9.55=160×1.78/9.55W≈29.8W.

可见，两种情况下同步带传递的负载功率均小于带的额定功率0.697KW。因此，选择的同步带功率合格。

五、绘制进给传动机构的装配图

在完成滚珠丝杠螺母副、减速箱和步进电动机的计算、选型后，就可以着手绘制进给传动机构的装配图了。在绘制装配图时，需要考虑以下问题：

1) 了解原车床的详细结构，从有关资料中查阅床身、床鞍、中滑板、刀架等的结构尺寸。 2) 根据载荷特点和支承形式，确定丝杠两端轴承的型号、轴承座的结构，以及轴承的预紧

和调节方式。

3) 考虑各部件之间的定位、连接和调整方式。例如：应保证丝杠两端支承与螺母座同轴，

保证丝杠与机床导轨平行，考虑螺母座、支承座在安装面上的连接与定位，同步带减速箱的安装与定位，同步带的张紧力调节，步进电动机的联接与定位等。 4) 考虑密封、防护、润滑以及安全机构等问题。例如：丝杠螺母的润滑、防尘防铁屑保护、

轴承的润滑及密封、行程限位保护装置等。

5) 在进行各零部件设计时，应注意装配的工艺学，考虑装配的顺序，保证安装、调试和拆

卸的方便。

6) 注意绘制装配图时的一些基本要求。例如：制图标准，视图布置及图形画法要求，重要

的中心距、中心高、联系尺寸和轮廓尺寸的标注，重要配合尺寸的标注，装配技术要求、标题栏等。

横向进给传动机制的装配图，如后插页的图6-2

六、控制系统硬件电路设计

根据人任务书的要求，设计控制系统的硬件电路时主要考虑以下功能： 1）接收键盘数据，控制LED显示; 2）接收控制面板的开关与按钮信号; 3）接收车床限位开关信号; 4）接收螺纹编码器信号；

5）接收电动卡盘夹紧信号与电动刀架刀位信号； 6）控制X、Z向步进电动机的驱动器； 7）控制主轴的正转、反转与停止；

8）控制多速电动机，实现主轴有级变速； 9）控制交流变频器，实现主轴无级变速； 10）控制切削液泵起动/停止； 11）控制电动卡盘的夹紧与松开；

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12）控制电动刀架的自动选刀； 13）与PC机的串行通信。

图6-5为控制系统的原理框图。CPU选用ATMEL公司的8位单片机ATS52；由于ATS52本身资源有限，所以扩展了一片EPROM芯片W27C512用做程序存储器，存放系统底层程序；扩展了一片SRAM芯片62用作数据存储器，存放用户程序；键盘与LED显示采用8279来管理；输入/输出口的扩展选用了并行接口8255芯片，一些进/出的信号均做了隔离放大；模拟电压的输出借助与DAC0832；与PC机的串行通信经过MAX233芯片。如下图所示：

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复合电路 隔离放大X向步进电动机 晶振电路 隔离放大Z向步进电动机 并行 隔离放大刀架电动机 EPRO 接口 隔离放大主轴电动机 M 芯片 隔离放大卡盘电动机 芯片 8255 隔离放大切削液泵电动机 SRACPU 隔离放大刀架刀位信号 M ATS5隔离放大限位开关信号 芯片 2 键盘与 单片机 显示口芯 片8279 D/A转换交流变频器 主轴电动机 芯 串行接口 螺纹光栅信号 芯片 MAX23操作面板开关/按钮信号 12

数控系统的操作面板布置如图6-6所示。面板设置了48个微动按键，三个船形开关，一只急停按钮，显示器包括1组数码显示管和7只发光二极管。

七，步进电动机驱动电源的选用

本例中X向步进电动机的型号为110BYG5802，Z向步进电动机的型号为130BYG5501，生产厂家为常州宝马集团公司。这两种电动机除了外形尺寸，步距角和输出转矩不同外，电气参数基本相同，均为5相混合式，5线输出，电动机供电电压DC120~310V，电流5A。这样，两台电动机的驱动电源可用同一型号。在此，选择合肥科林数控科技有限责任公司生产的五相混合式调频调压型步进驱动器，型号为BD5A。它与控制系统的连接如图6-9所示。

八，控制系统的部分软件设计

1.存储器与I/O芯片地址分配

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根据地址译码器U4（74LS138）的连接情况，可以算出主机板中存储器与I/O芯片的地址分配，如表6-1所示。

表6-1主机板中存储器与I/O芯片的地址分配 器件名称 62 8255 8279 DAC0832 5 结论

经过大量实践证明普通机床数控化改造具有一定经济性、实用性和稳定性。其改造涉及到机械、电气、计算机等领域，是一项理论深、实践强的系统工程。在进行数控改造时，应该做好改造前的技术准备。改造过程中，机械修理与电气改造相结合，先易后难、先局部后全局。

参考资料

（1） 林其骏，数控技术及应用，北京：机械工业出版社，1995 （2） 徐灏文，机械设计手册，北京：机械工业出版社，1992 （3） 机床设计手册联合编写组，机床设计手册（第2册），北京：机械工业出版社，1990 （4） 孟少农，机械加工工艺手册，北京：机械工业出版社，1992

（5） 王信义，等，机电一体化技术手册，北京：机械工业出版社，1994 （6） 张新义，经济型数控机床系统设计，北京：机械工业出版社，1997 （7） 杨俊主，机床数控系统课程设计指导书，北京：科学出版社，1991 （8） 戴曙，金属切削机床设计，北京：机械工业出版社，1981

（9） 余锡存，单片机原理与接口技术，西安：电子科技大学出版社，2000

地址选择线（A15-A0） 片内地址单元数 000 0011，1111，1111， 0101,1111,1111,111 8k 4 2 地址编码 0000H—1FFFH 3FFCH—3FFFH 5FFEH—5FFFH 7FFFH 0111,1111,1111,1111 1 14