产品质量部检验规程及管理制度

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1 进厂检验规程

1.1 目的

确保产品在生产前的材料、设备等符合产品生产要求,满足客户的质量要求和国家标准要求。 1.2 范围

本公司采购回来的所有生产用材料、设备等。 1.3 职责

1.3.1 产品质量部检验责任人负责本规程的执行与修正.

1.3.2 检验员负责执行《进厂检验规程》，填写《材料验收入库通知单》、《焊材验收入库通知单》、《外购/外协件验收入库通知单》。 1.4 检验规程

1.4.1 每种材料、设备进厂前，物资管理部应向原材料检验员提交《材料检验委托单》和进厂材料、设备的出厂文件。

1.4.2 原材料检验员对进厂材料、设备进行进厂检验。

1.4.3 管道元件和材料应具有制造厂的产品质量证明文件,并应符合国家现行有关标准

和设计文件的规定。

1.4.4 受压元件用钢管应符合现行国家标准GB/T8163、GB5310、GB6479、GB/T14976、GB/T9711.1～2的要求。当有特殊要求时（如特殊冶炼方法、低温冲击指标、无损检验、力学性能检验率等)，应进行相关的检验与试验，并有合格报告.

1.4.5 工作压力大于或等于10MPa，且公称直径大于等于250mm的钢管,应按材料标准的要求进行复验。

1.4.6 受压元件用无缝管件应符合GB/T12459的要求，外观不应有裂纹、重皮。 1.4.7 法兰应符合HG/T20592的要求，并满足以下要求：法兰密封面应光滑、平整,不应有毛刺、径向划痕、砂眼及气孔；对焊法兰的尾部坡口处不应有碰伤；螺纹法兰的螺纹应完好.

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1.4.8 钢管和管件按批或按包装进行抽查,用游标卡尺测量外径和壁厚。如发现有不合格，应扩大范围检验，必要时逐根检验。

1.4.9 锻件当用于工作压力大于或等于10MPa的管路时,应按相应标准进行复验。

1.4.10 阀门应符合下列要求：阀门应有产品合格证及产品质量证明书，带有侍服机械装置的阀门应有安装使用说明书。

1.4.11 阀门应逐个进行外观检查，其外观质量应符合下列要求:1）阀体、阀盖、阀外表面无气孔、砂眼、裂纹等。2)垫片、填料应满足介质要求,安装应正确。3)丝杆、手轮、手柄无毛刺、划痕，且传动机构操作灵活、指示正确.4）铭牌完好无缺，标识清晰完整。5)备品，备件应数量齐全、完好无损.

1.4.12 用于高压管段（工作压力大于或等于10MPa）的螺柱应进行无损检测,不得存在裂纹。

1.4.13 进厂材料、设备质量证明文件应齐全、有效，标记、铭牌应清晰、牢固。 1.4.14 检验合格后检验员填写相应项目入库通知单,经材料责任人核准后通知库管员入库.

1.4.15 检验不合格的材料、设备,检验员做好标记并通知库管员，由库管员按不合格材料处理程序处置。 2

工序检验规程

2.1 目的

确保产品在生产过程中工序完整、合理，产出产品符合产品生产要求，满足客户的质量要求和国家标准要求。 2.2 范围

本公司产品生产的所有工序。

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2.3 职责

2.3.1 产品质量部检验责任人负责本规程的执行与修正.

2.3.2 检验员负责执行《工序检验规程》,批准工序流转，填写各工序的检验记录。 2.4 检验规程

2.4.1 下料和机加工检验 1） 下料前检验

a） 目测检验管子切割下料前的材料标记移植，应正确、齐全、清晰。 b） 目测检验钢管表面不得有裂纹、气孔、凹坑等缺陷。

c） 用钢卷尺检验其规格尺寸，应与设计图样及工艺要求一致。有材料

代用的应有手续齐全的材料代用单.

2） 下料检验

a） 目测检验钢管切口表面应平整，无裂纹、重皮、毛刺、凸凹、缩口、

熔渣、氧化物、铁屑等

b） 用钢卷尺检验下料尺寸符合图样和工艺规定的公差范围。

c） 用90º角尺、塞尺检测断面与轴面垂直度不应大于钢管外径的1％，

且不得超过3mm,并满足设计图样及工艺要求.目测最大偏差部位，用90º角尺的一边沿钢管轴向贴紧外表面，用塞尺测量角尺另一边与钢管端面的最大间隙值。

3） 机加工检验

a） 目测检验（钢管、管件、法兰、接头)机加工表面不得有裂纹、分层、

夹杂等缺陷且光洁度达到图纸要求。

b） 用角度尺和卡尺测量机加工件加工后的坡口角度和几何尺寸，应符

合设计图样及工艺规定要求.

2.4.2 管段组对检验

1） 检查管道焊接坡口及其内外侧不小于10 mm范围内，无油、漆、锈、毛刺等污物.

2） 管子对口时，在距焊口中心200 mm处测量平直度.当管子公称直径＜100

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mm时，允许偏差为1 mm；当管子公称直径≥100 mm时,允许偏差为2 mm。用300 mm钢板尺的一边沿管子的轴线贴紧两对接管口外壁,再用塞尺检测钢板尺的一边与两对接管口外壁的最大间隙。

3） 不等厚管道组件对接,壁厚偏差不超过10％，且不大于1mm。

4） 图纸无特殊要求时法兰螺栓应跨中布置，并用钢角尺和150mm钢板尺检测法兰密封面与管道轴线垂直度偏差，其偏差应符合下表要求:

序号 1 2 3 4 项目 法兰面与管子中心垂直度 DN〈100 100≤DN≤300 DN>300 自由管段（mm） 封闭管段（mm） 0。5 1.0 2。0 ±1.6 0。5 1。0 2。0 ±1。6 法兰螺栓孔对称水平度 2.4.3 管道焊接检验

1） 检查焊工应具有施焊资格且在有效期内.

2） 焊材及管道焊接符合焊接工艺规程及设计图样规定。

3） 用焊口检测器检查焊接接头外观尺寸，焊缝余高≤1+0。1b(b为焊缝宽度），且不大于3mm.

4） 目测角焊缝应表面平整,圆滑过渡至母材，图样无规定时，焊角高度取焊件较薄者壁厚，且无气孔、夹渣、咬边、未焊透等缺陷，不得保留有溶渣与飞溅物。

5） 焊缝表面不得有咬边。

6） 做好施焊记录,检查施焊记录和施焊标记齐全、正确、一致。

7） 用单线图准确标明焊接接头位置、焊缝编号、焊工代号、无损检测方法、焊缝补焊位置等有可追溯性记录. 2.4.4 无损检测

1） 焊缝外观检验合格后进行无损检测.

2） 按图纸及企标Q/BTDS001—2012《燃气调压装置通用条件》及图纸的相关规定对焊缝进行无损检测,检测结果应满足图纸要求。

3） 无损检测人员出具无损检测报告. 2.4.5 压力试验

1） 压力试验应在各管段无损检测合格后，组装前单独进行。

2） 压力试验一般应以洁净水为试验介质.当管段的设计压力小于或等于

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0.6MPa或不具备水压试验条件时,也可以用空气或氮、氩等惰性气体为试验介质,但应采取有效的安全措施。

3） 水压试验

a） 压力试验应使用两个量程相同并经过校验的压力表,表盘直径不小于

100mm，精度不得低于1。6级，量程为试验压力的1。5~4倍. b） 试验水温不低于5℃,当达不到此要求时,应采取加热措施。 c） 试验压力应为管段设计压力的1。5倍。

d） 试验时压力应缓慢上升，达到试验压力时，保压10分钟,然后将压力

降至设计压力，稳压30min，对焊缝和连接部位进行检验,以压力不降、无渗漏、无明显变形为合格。

e） 按试验工艺逐级检验,应无渗漏、无变形、无异常。

f） 水压试验合格后，及时将水排净、吹干.检验管道内无水、干燥为合

格。

g） 检验员填写《耐压试验报告》,并由检验责任人签字确认. 4） 气压试验

a） 对于碳素钢或低合金钢管件，气压试验时气体温度不得低于15℃。 b） 气压试验的试验压力为管段设计压力的1。15倍,且不低于0.4MPa. c） 气压试验时应逐步缓慢增加压力，当压力升至试验压力的50％时,

对焊缝及其他部位进行检查，若未发现异常或泄漏，继续按试验压力的10%逐级升压，每级稳压3分钟,直至试验压力。保压10分钟,再将压力降至设计压力，稳压时间以查漏工作需要确定,对焊缝和其他部位用起泡剂进行检查，以无泄漏和明显变形为合格。 d） 检验员填写《耐压试验报告》，并由检验责任人签字确认.

2.4.6 产品管段零件涂漆

1） 产品组装前各管段应涂漆，所有单件喷漆的零部件，均应采取悬挂的方式喷涂。待漆膜充分干燥后方可进行组装。

2） 检查管段除锈质量,各管段外表面应无铁锈、焊渣、毛刺、油、水等污物,表面干燥清洁应并应露出金属光泽。

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3） 喷漆环境温度不低于5℃，相对湿度不应大于80％. 4） 检验油漆的颜色及涂层和标记应符合设计图样的规定。

5） 喷漆表面应均匀，颜色一致。漆面完整,无流挂、皱纹、气泡、气孔等缺陷。

6） 检验员填写《设备/管道保温、保冷、涂漆记录》。 2.4.7 组装检验

1） 组装前检验

a） 检验法兰密封面及密封垫片,不得有影响密封性能的毛刺、机械损

伤、电焊损伤、飞溅等缺陷。

b） 应按设计文件规定的设计压力，到当地具有资质的校验机构对安全

阀进行校验，校验合格并出具校验报告后安全阀方可使用。 c） 压力表、温度计等仪表安装前到计量监督检测院进行检定. d） 各段管道与球阀、紧急切断阀、调压器、换热器、安全阀等型号、

规格、数量、压力等级,并按气体流向正确安装,管道安装尺寸及管口方位均应与设计图样一致。

e） 与法兰连接使用的同一规格的螺栓，安装方向应一致；螺栓紧固后,

应与法兰贴紧，不得有楔缝，需要加垫时,每个螺栓不得超过一个;紧固后的螺栓应与螺母齐平,螺纹外露一致（通常螺纹外露不大于2牙).

f） 管道各配对组装法兰之间应保持平行。用游标卡尺检测，沿法兰圆

周方向间隔90° 检测法兰之间的间隙其偏差≤0。3 mm；与阀门连接的法兰平行偏差≤0.5 mm.

2） 管路组装应横平竖直,整齐美观。

3） 支架安装应牢固可靠、平整,与管道连接紧密. 4） 填写《组装项目质量检查表》。 2.4.8 气密性试验

1） 产品组装完成后进行气密性试验，试验介质应为干燥洁净的压缩空气或氮、氩等惰性气体。

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2） 试验用压力表应按国家有关规定检定合格,并在有效期内,精度不得低于1。6级，量程为试验压力的1。5～4倍。

3） 试验环境温度不低于5℃。 4） 试验压力为系统各段的设计压力.

5） 系统各段调至试验压力， 保压24h，用发泡剂检验焊缝、法兰密封面以及螺纹和其他连接口,无泄漏、无异常为合格.

6） 填写《气密性试验记录》。 3

调试及出厂前检验规程

3.1 目的

确保产品在出厂前符合产品出厂要求,满足客户的质量要求和国家标准要求。 3.2 范围

本公司生产的所有产品。 3.3 职责

3.3.1 产品质量部检验责任人负责本规程的执行与修正。

3.3.2 检验员负责执行《调试及出厂前检验规程》，填写《产品调试记录》，整理产品出厂检验资料。

3.3.3 检验责任人负责收集、检查检验资料，编写产品质量证明文件。 3.4 检验规程 3.4.1 调试

1） 整体气密性试验合格后,根据图纸工艺要求进行系统调试. 2） 设定各级调压后压力。

3） 设定各级紧急切断阀的切断压力. 4） 检查各级安全阀的开启压力. 3.4.2 外观检验

1） 整体涂漆完成，无漏涂、错涂，涂漆质量合格。 2） 检查铭牌内容齐全、正确,符合工艺文件要求,装钉牢固。 3） 辅助设施已完成，该加固的已加固，该防护的已防护。

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3.4.3 检验资料检查

1） 检查各工序软、硬件应同步。

2） 检查各种工艺卡及检验记录卡，内容填写应真实、齐全、正确、规范，操作人、检验员及审核签字和签署日期齐全。

3） 检查竣工图、工艺文件、检验记录、附件合格证齐全，与实物一致。 4） 检查中如有不一致情况,应及时要求检验员整改。

软硬件合格后,检验责任人编写产品质量证明文件，并连同检验资料和竣工图一并交产品质量部. .

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