模板工程施工工艺标准

来源：爱go旅游网

1 基础模板安装与拆除施工工艺标准 ............................................................... 1 2 柱模板安装与拆除施工工艺标准 ................................................................... 6 3 梁、圈梁模板安装与拆除施工工艺标准 ....................................................... 9 4 肋形楼盖模板安装与拆除施工工艺标准 ..................................................... 14 5 密肋楼板模壳安装与拆除施工工艺标准 ..................................................... 19 6 大模板安装与拆除施工工艺标准 ................................................................. 26 7 筒模板安装与拆除施工工艺标准 ................................................................. 34 8 高层建筑爬升模板施工工艺标准 ................................................................. 38 9 玻璃钢圆柱模板安装与拆除施工工艺标准 ................................................. 48 附件：普通模板及其支架设计计算技术要求 ................................................... 53 参考文献 ............................................................................................................... 59

1 基础模板安装与拆除施工工艺标准

建筑物的混凝土基础形式有阶形基础、杯形基础及条形基础等形式。基础模板的构造及其支拆方法随着其形式的不同而有所不同。

常用的基础模板有木模板、定型组合钢模板、胶合板模板，以及砖模等。

本工艺标准适用于混凝土基础木模板安装与拆除工程，其他模板可参照执行，工程施工应以设计图纸和有关施工规范为依据。 1.1 材料要求 1.1.1 木材

1 木材材质不宜低于III等材。不得采用有脆性、严重扭曲和受潮后容易变形的木材。 2 侧模板厚度20~30mm。 3 木档用料尺寸参见表1.1.1。

表1.1.1 木档用料尺寸

基础高度（mm）木档最大间距(侧板厚25mm)(mm) 300 400 500 600 700 1.1.2 钉子 1.1.3 脱膜剂 1.2 主要机具设备

圆锯、压刨、手锯、钉锤、电钻、水平尺、钢卷尺、大锤等。 1.3 作业条件

1.3.1 混凝土垫层表面平整，清扫干净，标高检查合格。四周有足够的支模空间。 1.3.2 校核轴线，放出模板边线及标高。

1.3.3 基础钢筋、预埋管件已安装，隐蔽工程已验收。

1.3.4 施工组织设计已编制并经公司审批，施工前向操作人员进行技术交底。 1.3.5 按照配板设计结合施工流水段的划分，备齐模板并分规格堆放。 1.4 施工操作工艺

木档断面（mm） 50×50 50×50 50×75 50×75 50×75 木档钉法平摆平摆平摆 500 500 500 400~500 400~500 1.4.1 模板构造

1 阶形基础模板(图1.4.1)

图1.4.1 阶形基础模板

1—上阶模板；2—木档；3—下阶模板；4—斜撑；5—平撑；6—木桩

每一阶模板由4块侧板拼钉而成，其中两块侧板的尺寸与相应的台阶侧面尺寸相等，另两块侧板长度应比相应的台阶侧面长度大150～200mm，高度与其相等，4块侧板用木档拼成方框。

上台阶模板的其中两块侧板的最下部一块拼板要加长，以便搁置在下层台阶模板上。下层台阶模板的四周设置斜撑和水平撑支撑牢固。斜撑和平撑一端钉在侧板的木档上，另一端顶紧在木桩上。上台阶模板的四周也要用斜撑和平撑支撑，斜撑和平撑的一端钉在上台阶侧板的木档上，另一端可钉在下台阶侧板的木档顶上。

2 条形基础模板

条形基础模板一般由侧板、平撑、斜撑等组成。侧板用长条木板加钉竖向木档拼制，或由短条木板加钉横向木档拼制而成。平撑和斜撑钉在木桩（或垫木）与木档之间。 1.4.2 工艺流程

1 阶形基础模板安装

弹线→侧板拼接→组拼各阶模板→涂刷脱模剂→下阶模板安装→上阶模板安装 2 条形基础模板安装

弹线→侧板拼接→涂刷脱模剂→侧板安装。 1.4.3 施工操作要点

1 阶形基础模板安装

在基坑底垫层上弹出基础中线。把截好尺寸的木板加钉木档拼成侧板，在侧板内表面弹出中线，再将各阶的4块侧板组拼成方框，并校正尺寸及角部方正。安装时，先把下阶模板放在基坑底，两者中线互相对准，用水平尺校正其标高；在模板周围钉上木桩，用平撑与斜撑支撑顶牢；然后把上台阶模板放在下阶模板上，两者中线互相对准，并用斜撑与平撑加以

钉牢。

2 条形基础模板安装

先在基槽底弹出基础边线，再把侧板对准边线垂直竖立，用水平尺校正侧板顶面水平后，再用斜撑和平撑钉牢。如基础较长，应先安装基础两端的端模板，校正后，再在侧板上口拉通线，依照通线再安装侧板。

为防止在浇筑混凝土时模板变形，保证基础宽度的准确，在侧板上口每隔一定距离钉上搭头木。

3 阶形基础模板拆除

阶形基础模板的拆除顺序：先拆除斜撑与平撑，然后用撬杠、钉锤等工具拆下4块侧板。 4 条形基础模板拆除

条形基础模板拆除时，先拆下搭头木，再拆除斜撑与平撑，最后拆除侧板及端模板。 1.5 质量标准 1.5.1 主控项目

1 模板及其支架应根据工程结构形式、荷载大小、地基土类别、施工设备和材料供应等条件进行设计。模板及其支架应具有足够的承载能力、刚度和稳定性，能可靠的承受浇筑混凝土的重量、侧压力以及施工荷载。

2 模板及其支架拆除的顺序及安全措施应按施工技术方案执行。 3 在涂刷模板隔离剂时，不得沾污钢筋和混凝土接槎处。 1.5.2 一般项目

1 模板安装应满足下列要求：

① 模板的接缝不应漏浆；在浇筑混凝土前，木模板应浇水湿润，但模板内不应有积水； ② 模板与混凝土的接触面应清理干净并涂刷隔离剂，但不得采用影响结构性能或妨碍装饰工程施工的隔离剂。

③ 浇筑混凝土前，模板内的杂物应清理干净；

④ 对清水混凝土工程及装饰混凝土工程，应使用能达到设计效果的模板。

2 用作模板的地坪、胎模等应平整光洁，不得产生影响构件质量的下沉、裂缝、起砂或起鼓。

3 固定在模板上的预埋件、预留孔和预留洞均不得遗漏，且应安装牢固，其偏差应符合表1.5.2的规定。

表1.5.2 预埋件和预留孔洞的允许偏差

项目预埋钢板中心线位置预埋管、预留孔中心线位置插筋中心线位置外露长度中心线位置预埋螺栓外露长度预留洞中心线位置尺寸 4 侧模拆除时的混凝土强度应能保证其表面及棱角不受损伤。 1.5.3 现浇结构模板安装的偏差应符合表1.5.3的规定。

允许偏差（mm） 3 3 5 +10，0 2 +10，0 10 +10，0 表1.5.3 现浇结构模板安装的允许偏差及检验方法项目轴线位置底模上表面标高截面内部尺寸基础柱、墙、梁层高垂直度不大于5m 大于5m 允许偏差(mm) 5 ±5 ±10 +4，-5 6 8 2 5 检验方法钢尺检查水准仪或拉线、钢尺检查钢尺检查钢尺检查经纬仪或吊线、钢尺检查经纬仪或吊线、钢尺检查钢尺检查 2m靠尺和塞尺检查相邻两板表面高低差表面平整度 1.6 产品保护

1.6.1 与混凝土接触的模板表面应清理干净并认真涂刷脱模剂，不得漏涂，涂刷后如被雨淋，应补刷脱模剂。

1.6.2 拆除模板时要轻轻撬动，使模板脱离混凝土表面，禁止猛砸狠敲，防止碰坏混凝土。 1.6.3 拆除下的模板应及时清理干净，涂刷脱模剂，暂时不用时应遮荫覆盖，防止暴晒。 1.7 安全措施

拆下的支撑、木档，要随即拔掉上面的钉子，并堆放整齐，防止“朝天钉”伤人。 1.8 施工注意事项

1.8.1 垫层混凝土表面要平整，其顶面标高要正确，垫层周边应比基础底部尺寸放大l00mm，

为基础放线、正确支模提供必要的条件。

1.8.2 必须正确放线。尤其是现场环视条件不好时，要反复校核轴线后，再放模板边线和标高线。

1.8.3 基础支模时，注意预埋管的留设，保证其位置与标高的正确。 1.8.4 在浇筑混凝土之前，应对模板工程进行验收。 1.9 质量记录

1.9.1 模板工程技术交底记录； 1.9.2 模板工程预检记录； 1.9.3 模板工程质量评定资料。

2 柱模板安装与拆除施工工艺标准

柱模板由柱模板、柱箍和支撑系统等组成。模板支设特点是：布置零星分散，尺寸和垂直度要求严格，应有足够的稳定性、强度和刚度；同时要求混凝土浇筑和拆模方便。

本工艺标准适用于现浇混凝土柱木胶合板模板的安装与拆除工程。 2.1 材料要求 2.1.1 胶合板

规格 1830×915，1830×1220，2135×915，2135×1220 厚度 12，15，18mm

其静曲强度标准值和弹性模量（N/mm2）应符合表2.1.1的要求；出厂时的绝对含水率不得超过14%。

表2.1.1 胶合板的静曲强度标准值和弹性模量（N/mm2）

静曲强度标准值厚度（mm）平行向 12 15 18 21 ≥25.0 ≥23.0 ≥20.0 ≥19.0 垂直向 ≥16.0 ≥15.0 ≥15.0 ≥15.0 平行向 ≥8500 ≥7500 ≥6500 ≥6000 垂直向 ≥4500 ≥5000 ≥5200 ≥00 弹性模量注：1 平行向指平行于胶合板表板的纤维方向；垂直向指垂直于胶合板表板的纤维方向； 2 当立柱或拉杆直接支在胶合板上时，胶合板的剪切强度标准值应大于1.2 N/mm2。 3 胶合板的强度设计值应取胶合板静曲强度除以1.55的系数；弹性模量应乘以0.9的系数。

2.1.2 方木、木楔 2.1.3 连接附件

对拉螺栓。 2.1.4 支撑系统

柱箍、钢管支撑。 2.1.5 其他脱模剂。 2.2 主要机具设备

撬杠、水平尺、倒链、钢卷尺、线坠、花篮螺栓、扳手、钳子、斧子、锯、锤子等。 2.3 作业条件

2.3.1 模板设计。根据工程特点及现场施工条件，确定模板平面布置、柱箍的型式及间距、模板组装形式(就位组装或预制拼装)，验算模板与支撑的强度、刚度及稳定性，绘制配板图。然后，按照施工流水段的划分，进行综合分析研究，确定模板的合理配置数量。

2.3.2 模板预制拼装。拼装场地应平整坚实，易于排水。按配板图将柱模板预拼成4片(一面为一片)，拼装时应预留混凝土浇灌孔及清扫。

2.3.3 模板拼装后进行编号、涂刷脱模剂，分规格堆放。

2.3.4 放好柱子轴线、模板边线及控制标高线；柱模底口应做水泥砂浆找平层；校正柱模垂直度的钢筋环已在楼板上预埋好。

2.3.5 柱子钢筋绑扎完，各类预埋件已安装，绑好钢筋保护垫块，并已办完隐检手续。 2.3.6 施工方案已经批准，并向操作人员进行技术交底。 2.4 施工操作工艺 2.4.1 工艺流程

找平、定位—组装柱模—安装柱箍—安装拉杆或斜撑—校正垂直度—柱模预检—浇筑混凝土—柱模拆除。 2.4.2 施工操作要点

1 按标高抹好水泥砂浆找平层，按柱模边线做好定位墩台，以保证标高及柱轴线位置的准确。

2 安装就位预拼成的各片柱模：先将相邻的两片就位，就位后用铁丝与主筋绑扎临时固定；安装完两面模板后再安装另外两面模板。

3 安装柱箍。

4 安装拉杆或斜撑。柱模每边设2根拉杆，固定于楼板预埋钢筋环上，用经纬仪控制，用花篮螺栓校正柱模垂直度。拉杆与地面夹角宜为45°，预埋钢筋环与柱距离宜为3/4柱高。

5 将柱模内清理干净，封闭清扫口，办理柱模预检。

6 柱子模板拆除。先拆掉柱模拉杆(或支撑)，再卸掉柱箍,把连接每片柱模的U形卡拆掉，然后用撬杠轻轻撬动模板，使模板与混凝土脱离。 2.5 质量标准

与“基础模板安装与拆除施工工艺标准”一节相同。 2.6 产品保护

2.6.1 吊装模板时轻起轻放，不准碰撞楼板混凝土，并防止模板变形。 2.6.2 柱混凝土强度能保证拆模时其表面及棱角不受损时，方可拆除柱模板。 2.6.3 拆模时不得用大锤硬砸或用撬杠硬撬，以免损伤柱子混凝土表面或棱角。

2.6.4 拆下的模板及时清理修整，涂刷脱模剂，妥善堆放。 2.7 安全措施

2.7.1 安装柱模时，应将柱模与主筋临时拉结固定，防止模板倾覆伤人。

2.7.2 预拼装柱模拆除时，先挂好吊索，再拆除拉杆及两片柱模之连接件，待模板脱离混凝土表面之后吊运柱模。

2.7.3 高处作业应搭设脚手，操作人员应佩挂安全带。 2.8 施工注意事项

2.8.1 支模前按设计图弹出柱子边线，抹好墩台，并校正钢筋位置，钢筋上部应采用钢管脚手固定，保证钢筋位正确。

2.8.2 柱箍规格及间距应经过计算选用，柱子四角用拉杆和支撑固定。 2.9 质量记录

与“基础模板的安装与拆除施工工艺标准”一节相同。

3 梁、圈梁模板安装与拆除施工工艺标准

梁、圈梁模板指砖混和框架结构每层的梁和砖墙上的圈梁模板。这种模板支设的特点是：构件截面小，数量多，布置零星分散，高空作业，一般要求支拆方便、快速，做成工具式，便于周转使用，尺寸要求准确。本工艺标准适用于民用和工业建筑砖混和框架结构梁和圈梁模板安装与拆除工程。工程施工应以设计图纸和施工规范为依据。 3.1 材料要求 3.1.1 木模板

所用木材应选用质地坚硬、无腐朽的松木和杉木，不宜低于Ⅲ等材，含水率低于25%；也可以采用符合国家标准的多层胶合板。 3.1.2 木方、钢楞、钢管脚手架

其规格、种类必须符合配板设计的要求。脚手架钢管φ48×3.5mm，其材质应符合国家碳素钢Q235A级要求。扣件应采用可锻铸铁制造，其质量应符合国标《钢管脚手架扣件》（GB15831）的要求。 3.1.3 隔离剂 3.2 主要机具设备 3.2.1 机械设备

圆锯机、手电钻、手电锯、电动扳手、砂轮切割机以及电焊设备等。 3.2.2 主要工具

斧、锯、钉锤、铁水平尺、扳手、钢尺、钢卷尺、线坠、钢丝刷、毛刷、小油漆桶、墨斗、撬杠、起子、经纬仪、水平仪、塔尺等。 3.3 作业条件

3.3.1 编制模板支设作业设计和施工方案，并经公司审批。要根据工程结构形式、特点及现场材料和机具供应等条件进行模板配板设计，确定使用模板材料，梁、圈梁模板组装形式，钢楞、支撑系统规格和间距、支撑方法；绘制模板设计配板图，包括模板平面分块图、模板组装图、节点大样图、零件加工图等。根据流水段划分，确定模板的配制数量。

对于梁的离地高度超过8m，或跨度超过18m，或施工总荷载大于10KN/㎡，或集中荷载大于15KN/m的模板支撑系统必须编制专项施工方案，并经公司组织专家审定。一般应采用门式钢管脚手架。

3.3.2 备齐模板、连接、支承工具材料，运进现场进行维修、清理，涂刷隔离剂，并分规格整齐堆放。

3.3.3 施工机具已运进现场，经维修均完好；作业需要的脚手架已搭设完毕。 3.3.4 柱和砖墙已施工完一层，并经检查，尺寸、标高、轴线符合要求并办好预检。 3.3.5 在柱、墙上弹好梁轴线、边线及水平控制标高线，能满足施工需要。 3.3.6 柱和砖墙上的灰渣、垃圾等已清理干净。

3.3.7 根据模板作业设计和施工方案，以及设计图纸要求和工艺标准，已向工人班组进行技术和安全交底。 3.4 施工操作工艺 3.4.1 梁模板安装

1 根据柱弹出的轴线、梁位置和水平线，安装柱头模板。

2 按配板设计在梁下设置支柱，间距经设计计算，对一般住宅楼面梁，可为500～1000mm。按设计标高调整支柱的标高，然后安装梁底模板，并拉线找平。当梁跨度大于或等于4m时，跨中梁底处应按设计要求起拱；如设计无要求时，起拱高度取梁跨的1‰～3‰。主次梁交接时，先主梁起拱，后次梁起拱。

3 底层用钢管脚手杆作支柱时，应支在平整坚实地面上；当支在软土地基上或分层夯实的回填土上，一般在其表面做C20混凝土地面，厚不小于10cm。并在底部加垫5cm厚木板，分散荷载，以防发生下沉。支柱底部离地高200mm处，设置纵、横双向水平扫地杆；支柱之间根据楼层高度，在纵、横两个方向设水平撑杆（其间距不宜大于1.8m）和交叉斜撑杆，支柱钢管接长时，要用对接接头。同时上、下楼层的支柱应对准。

4 梁钢筋一般在底板模板支好后绑扎，找正位置和垫好保护层垫块，清除垃圾杂物，经检查合格后，即可安装侧模板。

5 根据墨线安装梁侧模板、压脚板、斜撑等，梁托架(或三角架)间距应符合配板设计要求。当梁高超过700mm时，应采用对拉螺栓在梁侧中部设置通长横楞，用螺栓紧固。

6 梁模板如采用木模板时，侧模要包住底模。 3.4.2 圈梁模板安装

1 圈梁模板的底板一般为砖混结构的砖墙，安装前宜用砂浆找平。模板可采用木模板或胶合板。

2 圈梁模板支设木模一般采用扁担支模法，系在圈梁底面下一皮砖中，沿墙身每隔0.9~1.2m留一60mm×l20mm顶砖洞口，穿100mm×50mm木底楞作扁担，扁担穿墙平面位置距墙两端240mm，每面墙不宜少于五个洞，在其上紧靠砖墙两侧支侧模，用夹木和斜撑支牢，侧板上口设撑木固定（图3.4.2）。上口应弹线找平。

图3.4.2 圈梁扁担支模法

1—砖墙；2—扁担木100mm×50mm；3—侧模；4—夹木；5—斜撑；6—临时撑头木；7—钢筋混凝土

圈梁

3 钢筋绑扎一般在侧模支好后进行。钢筋绑扎完以后应对模板上口宽度进行校正，并以木撑进行校正定位，用圆钉临时固定。 3.4.3 模板拆除

1 梁和圈梁侧模板应在保证混凝土表面及棱角不因拆模而受损伤时方可拆除；如圈梁在拆模后要接着砌筑砖墙，则圈梁混凝土应达到设计强度等级的25％始可拆除。

2 拆模顺序为先拆侧模，后拆底模，当上、下楼层连续施工时，上层梁板正在浇筑混凝土时，一般情况下面两层楼面梁、板的底模板和支柱不得拆除，但应结合工程结构形式和施工进度通过分析计算后确定。 3.5 质量标准 3.5.1 主控项目

2 模板及其支架拆除的顺序及安全措施应按施工技术方案执行。 3 在涂刷模板隔离剂时，不得沾污钢筋和混凝土接槎处。

4 安装现浇结构的上层模板及其支架时，下层楼板应具有承受上层荷载的承载能力，或加设支架；上、下层支架的立柱应对准，并铺设垫板。

5 对梁底模及其支架拆除时的混凝土强度应符合设计要求，当设计无具体要求时，混凝土强度应符合下表3.5.1。

表3.5.1 底模拆除时的混凝土强度要求

构件类型板

构件跨度（m） ≤2 达到设计的混凝土立方体抗压强度标准值的百分率(%) ≥50 11

＞2，≤8 ＞8 ≤8 梁、拱、壳＞8 悬臂构件 — ≥75 ≥100 ≥75 ≥100 ≥100 3.5.2 一般项目

1 模板安装应满足下列要求：

③ 浇筑混凝土前，模板内的杂物应清理干净；

④ 对清水混凝土工程及装饰混凝土工程，应使用能达到设计效果的模板。

2 用作模板的地坪、胎模等应平整光洁，不得产生影响构件质量的下沉、裂缝、起砂或起鼓。

3 固定在模板上的预埋件、预留孔和预留洞均不得遗漏，且应安装牢固，其偏差应符合表1.5.2的规定。

4 侧模拆除时的混凝土强度应能保证其表面及棱角不受损伤。

5 对跨度不小于4m的现浇钢筋混凝土梁、板，其模板应按设计要求起拱；当设计无具体要求时，起拱高度宜为跨度的1/1000—3/1000。 3.5.3 允许偏差项目

1 固定在模板上的预埋件、预留孔和预留洞均不得遗漏，且应安装牢固，其偏差应符合表1.5.2的规定。

2 现浇结构模板安装的偏差应符合表1.5.3的规定。 3.6 成品保护

3.6.1 在砖墙上支圈梁模板时，防止打凿碰动梁底砖墙，以免造成松动；不得用重物冲击已安装好的模板及支撑。

3.6.2 模板支好后，应保持模内清洁，防止掉入砖头、砂浆、木屑等杂物。 3.6.3 采取措施保持钢筋位置正确，不被扰动。 3.7 安全措施

3.7.1 模板安装应在牢固的脚手架上进行，支模过程中，如需中途停歇，应将支撑、搭头、柱头板等钉牢。拆模间歇时，应将已活动的模板、牵杠、支撑等运走或妥善堆放，防止因踏

空、扶空而坠落。

3.7.2 拆楼层外边梁和圈梁模板时，应有防高空坠落、防止模板向外翻倒的措施。 3.7.3 在拆除模板过程中，如发现梁混凝土有影响结构安全、质量问题时，应暂停拆除，经处理后，方可继续拆模。

3.7.4 超高、超长、超重的大梁模板、支架的安装与拆除，事先必须有专项施工安全措施。 3.7.5 拆模时作业人员要站在安全地点进行操作，不许站在正在拆除的模板上，并防止上下在同一垂直面作业。 3.8 施工注意事项

3.8.1 梁模板安装常易出现梁身不平直、梁底不平下挠、梁侧模胀模等质量问题。防止方法是：支模时应将侧模包底模；梁模与柱模连接处，下料尺寸应略为缩短；梁侧支模应设压脚板、斜撑，拉线通直后将梁侧钉牢；梁底模板按规定起拱等。

3.8.2 圈梁模板常易产生外胀和墙面流坠等质量通病。防止方法是：圈梁模板应支撑牢固，模板上口用拉杆钉牢固；侧模与砖墙之间的缝隙用纤维板、木条或砂浆贴牢，模板本身缝隙刮腻子嵌缝等。

3.8.3 梁的模板支柱任何情况都应按《建筑施工扣件式钢管脚手架安全技术规范》（JGJ130）对模板支架的要求拉剪刀撑；同时绑钢筋、浇筑混凝土应避免碰冲模板，以防模板侧向产生变形或失稳。 3.9 质量记录

与“基础模板的安装与拆除施工工艺标准”一节相同。

4 肋形楼盖模板安装与拆除施工工艺标准

肋形楼盖模板系指各类建筑物楼、屋面结构每层现浇钢筋混凝土梁板的模板。这种模板支设的特点是：面积较大，整体性要求高，高空作业，模板尺寸要求严，应具有足够的稳定性、强度和刚度；在绑钢筋、浇灌混凝土的过程中，不移位、不漏浆，其变形应符合设计要求。本工艺标准适用于工业与民用建筑现浇钢筋混凝土肋形楼盖模板安装与拆除工程。工程施工时应以设计图纸和有关施工规范为依据。 4.1 材料要求

材料要求同“梁、圈梁模板安装与拆除施工工艺标准”一节。 4.2 主要机具设备

主要机具设备同“梁、圈梁模板安装与拆除施工工艺标准”一节。 4.3 作业条件

作业条件同“梁、圈梁模板安装与拆除施工工艺标准”一节。 4.4 施工操作工艺

4.4.1 肋形楼盖由主梁、次梁和楼板组成，通常一次支模、绑钢筋、浇筑混凝土。模板支设采取先支主、次梁，再支楼板模板。平面尺寸大时，可采取分段支模，按设计要求或征得设计单位的同意留设后浇带隔断。

4.4.2 肋形楼盖模板支设根据使用支承体系不同，一般有以下三种方法：

1 支撑支模法（图4.4.2-1）：模板由木或钢支撑支承。主、次梁同时支模时，一般先支好主梁模板，经轴线标高检查校正无误后，加以固定，在主梁上留出安装次梁的缺口，尺寸与次梁截面相同，缺口底部加钉衬口档木，以便与次梁模板相接，主、次梁的支设和支撑方法均与“梁、圈梁模板安装与拆除施工工艺标准”一节矩形梁支模方法相同；楼板模板安装时，先在次梁模板的外侧弹水平线，其标高为楼板板底标高减去模板厚和搁栅高度，再按墨线钉托木，并在侧板木档上钉竖向小木方顶住托木，然后放置搁栅，再在底部用立柱支牢，从一侧向另一侧密铺楼板模板，在两端及接头处用钉钉牢，其他部位少钉，以便拆模。

2 桁架支模法（图4.4.2-2）：系在梁底及楼板面下部采用工具式桁架支承上部模板，以代替支柱(顶撑)，在梁两端设双支柱支撑或排架，将桁架置于其上，如柱子先浇灌，亦可在柱上预埋型钢上放托木支承桁架。支设时，应根据梁板荷载选定桁架型号和确定间距，支承板的桁架上要设小方木，并用铁丝绑牢。两端支承处要加木楔，在调整标高后钉牢。桁架之间设拉结条，使其稳定。

3 钢管脚手支模法(图4.4.2-3)：系在梁、板底部搭设满堂脚手架，脚手杆的间距根据梁

板荷载经计算而定，一般在梁两侧应设两根脚手杆，以便固定梁侧模，在梁间根据板跨度和荷载情况设脚手杆，立管、纵、横管交接处用扣件扣牢。梁、板支模同一般梁板支模方法。

当楼盖梁为超高、超长、超重时，其支架应根据专项设计，采用门式钢管脚手架。

图4.4.2-1 肋形楼盖支撑支模法

1—支柱（顶撑）；2—立柱；3—牵杠；4—托木；5—搁栅；6—梁侧模；7—楼板底模

图4.4.2-2 肋形楼盖桁架支模法

1一排架；2一钢桁架；3一托木；4一夹木；5一侧模；6一底模

图4.4.2-3 肋形楼盖钢管脚手架支模法

1—钢管脚手架；2—垫木；3—木楔；4—扣件；5—横楞；6—定型组合钢模板；7—楞木或钢管；8—

扫地杆

4.4.3 肋形楼盖模板支好后，应对模板的尺寸、标高、板面平整度、模板和立柱的牢固情况等进行一次全面检查，如出现较大偏差或松动，应及时纠正和加固，并将板面清理干净。 4.4.4 检查完后，在支柱(顶撑)之间应设置纵、横水平杆和剪刀撑，以保持稳定。扫地杆一般离地面200mm处，扫地杆以上应根据设计每1.6～2.0m为一步设一道纵、横水平杆，支柱底部应铺设50mm厚垫板，垫板下如为分层夯实的回填土，其基础应经计算。 4.4.5 模板拆除：

1 拆模顺序一般应后支的先拆，先支的后拆；先拆除非承重部分，后拆除承重部分。 2 肋形楼盖承重模板及其支架拆除，根据表3.5.1的要求，当梁、板跨度等于或小于8m时，应达到设计混凝土强度等级的70%；当跨度大于8m时，应达到100%；梁侧非承重模板应在保证混凝土表面及棱角不因拆模而受损伤时，方可拆除。

3 多层楼板支柱的拆除，应根据施工进度和混凝土强度等级来决定，当上层楼盖正在浇筑混凝土时，一般下面两层楼板的模板和支柱不得拆除，且应使上、下层支架的立柱对准。如荷载很大，拆除应通过计算确定。 4.5 质量标准 4.5.1 主控项目

主控项目同“梁、圈梁模板安装与拆除施工工艺标准”。 4.5.2 一般项目

一般项目同“梁、圈梁模板安装与拆除施工工艺标准”。

4.5.3 允许偏差项目

与“梁、圈梁模板安装与拆除施工工艺标准”相同。 4.6 成品保护

4.6.1 不得用重物冲击碰撞已安装好的模板及支撑。

4.6.2 不准在吊模、桁架、水平拉杆上搭设跳板，以保证模板的牢固稳定和不变形。 4.6.3 搭设脚手架时，严禁与模板及支柱连接在一起。 4.6.4 不得在模板平台上行车和堆放大量材料和重物。 4.7 安全措施

4.7.1 安装模板操作人员应戴安全帽，高空作业应拴好安全带。

4.7.2 支模应按顺序进行，模板及支撑系统在未固定前，严禁利用拉杆上下人，不准在拆除的模板上进行操作。

4.7.3 拆模时，应按顺序逐块拆除，避免整体塌落；拆除顶板时，应设临时支撑确保安全作业。

4.7.4 零件、圆钉及木工工具，要装入专用背包或箱中，不得随手乱丢，以免掉落伤人。 4.7.5 高空拆模应有专人指挥，并在下面标出作业区，暂停人员通过。 4.7.6 六级以上大风天，不得安装和拆除模板。

4.7.7 其他与“梁、圈梁模板安装与拆除施工工艺标准”一节相同。 4.8 施工注意事项

4.8.1 肋形楼盖模板安装应做好配板设计，保证结构各部形状、尺寸正确，并具有足够的稳定性、强度和刚度；在混凝土浇灌过程中，不位移、无过大变形。模板及其支撑系统应考虑便于装拆、损耗少、周转快、节省模板材料。

4.8.2 采用桁架支模时，要注意桁架与支点的连接，防止桁架滑移。桁架支承应是平直通长的型钢或木方，使桁架支点在同一直线上，防止失稳。

4.8.3 安装主、次梁支柱，当为分层夯实的回填土时，其基础必须经过计算。并在底部设垫木；多层建筑时，上下支柱应在一条竖直线上，否则应采取措施，保证下层结构满足上层结构的施工荷载要求，以防止模板变形、塌陷。

4.8.4 梁多用预组合模板，支设时，吊运就位，要用斜撑与支架拉结，在梁模及支架未拉结稳固前，不得松动吊钩，以防倾倒。

4.8.5 模板的接缝应严密不漏浆，当不能满足拼缝要求时，应采取必要措施，以避免大量漏浆，而影响工程质量。 4.9 质量记录

与“基础模板的安装与拆除施工工艺标准”一节相同。

5 密肋楼板模壳安装与拆除施工工艺标准

现浇混凝土密肋楼板是由薄板及单向或双向密肋组成的楼板体系。

密肋楼板施工时，为了保证楼板结构的形状及尺寸准确，利用塑料、玻璃钢等材料加工而成的定型化、工具化模具，称为密肋楼板模壳。

塑料模壳是以改性聚丙烯塑料，采用模压注塑工艺加工而成，其主要特点是：自重轻，如1.2m×1.2m塑料模壳单个重约21~30kg；耐老化，价格较便宜，但其刚度、抗冲击性能不如玻璃钢模壳，需采用型钢加固；人工拆模难度较大，模壳易损坏，操作时破损较多。

玻璃钢模壳是以方格中碱玻璃丝布作为增强材料，以不饱和聚酯树脂作粘结材料，经手糊阴模成型。其主要特点：自重轻，如1.2m×1.2m玻璃钢模壳单个自重27~28kg；刚度、强度、韧性比塑料模壳好，周转次数可达80~100次，不需用型钢加固；可采用气动拆模，速度快，效果好。

本工艺标准适用于密肋楼板模壳的安装与拆除工程，工程施工应以设计图纸和施工规范为依据。 5.1 材料 5.1.1 模壳

模壳的构造型式有两种：M型模壳(方形模壳)，用于双向密肋楼板；T型模壳(长形模壳)，用于单向密肋楼板。M型塑料模壳及M型玻璃钢模壳的外形分别示于图5.1.1-1及图5.1.1-2。

图5.1.1-1 塑料模壳

图5.1.1-2 玻璃钢模壳

塑料模壳由于受注塑机容量的，一般加工成1/4模壳，再用螺栓将4片组装成整体。模壳常用的规格(mm)：肋距：900×900、1100×1100、1200×1200、1500×1500、1200×900；肋高：300、350、400、500。

对模壳的质量要求： 1 塑料模壳

表面光滑平整，不得有气泡、空鼓；由4片拼装的模壳，其拼缝应横平竖直；模壳的底边与顶部应平整，不得翘曲变形。

塑料模壳的力学性能，见表5.1.1-1。

表5.1.1-1 塑料模壳的力学性能

序号 1 2 3 4 项目拉伸强度抗压强度弯曲强度弯曲弹性模量性能指标(N/mm2) 40 46 38.7 1.8×103 2 玻璃钢模壳

表面光滑平整，不得有气泡、空鼓、裂纹、分层、皱纹、纤维外露及掉角等现象；气动拆模用的气嘴要固定牢，四周密实，不得有漏气现象，且气孔要畅通；模壳4个底边的底部应平整，不得凹凸不平，以防止在使用中发生翘曲变形；模壳内部应平整光滑，不得有飞刺。

玻璃钢模壳的力学性能，见表5.1.1-2。

表5.1.1-2 玻璃钢模壳的力学性能

序号 1 2 3 4 5 项目拉伸强度拉伸强度模量冲剪弯曲模量弯曲弹性模量性能指标(N/mm2) 1.68×102 1.19×104 9.96×10 1.74×102 1.02×104 5.1.2 支撑

1 钢支柱、钢龙骨支撑系统

由钢支柱、钢龙骨、角钢等组成(图5.1.2-1)。

可调式标准钢支柱，承载力15~20kN。在支柱顶板上增设柱头托座，用以固定钢龙骨。

钢支柱规格尺寸见表5.1.2。

图5.1.2-1 钢支柱、钢龙骨支撑系统

1一钢支柱；2一柱头板；3一口75×150钢龙骨；4一角钢；5一销钉；6一插销片；7—模壳

表5.1.2 钢支柱规格

项次 1 2 3 4 5 容许荷重(KN) 最大长度时 6 质量(kg) 15 12.4 15 13.2 12 14.8 项目最小使用长度(mm) 最大使用长度(mm) 调节范围(mm) 螺旋调节范围(mm) 最小长度时 CH-65 1812 3062 1250 170 20 CH-75 2212 3462 1250 170 20 CH-90 2712 3962 1250 170 20 钢龙骨为150mm×75mm矩形钢梁，用3mm钢板压制而成。沿龙骨纵向每隔400mm设置一段φ20mm钢管，作为销钉孔。

角钢L 50×5，沿龙骨通常设置。销钉φ8mm。

2 钢支柱、桁架梁支撑系统

由可调式钢支柱、柱头板及桁架梁等组成(图5.1.2-2)。

图5.1.2-2 钢支柱、桁架梁支撑系统 1一钢支柱；2一柱头板；3一钢桁架梁

柱头板是用螺栓固定在支柱顶板上的拆装模板装置，由方钢支柱、支撑板、托座板及铸钢支持楔等组成。

桁架梁为轻型钢结构，其顶部凸缘宽100mm，两侧翼缘为模壳的支座。梁的两端通过伸出的舌头挂在柱头板上。

3 水溶性脱模剂 5.3 主要施工机具

钢卷尺、水平尺、扳手、锤子、撬杠等。玻璃钢模壳采用气动拆模时使用的机具还有：气泵(工作压力不小于0.7MPa)、耐压胶管(φ9.5mm氧气管)、气、橡皮锤等。 5.4 施工操作工艺 5.4.1 工艺流程

1 支模

在楼地面上放出钢支柱轴线→立支柱→框架梁支模→在梁侧模板上分出模壳位置线→支主龙骨(或柱头板)→安装水平拉杆→安装角钢(或桁架梁)→排放模壳→模壳接缝铺条→刷脱模剂。

2 拆模

拆除销钉及角钢(或敲击柱头板支持楔，使桁架梁下落)→拆除模壳→拆除龙骨(或桁架梁)→拆除水平拉杆→拆支柱。 5.4.2．施工操作要点

1 支撑系统安装

① 钢支柱的基底应平整坚固，应经过设计计算，柱底垫通长垫木，楔子楔紧，并用钉子固定。

② 支柱在龙骨方向的间距按施工设计。

③ 按照设计标高调整支柱高度。支柱高度超过3.5m时，每隔1.8m设置纵横水平拉杆一道，增加支柱稳定性并作为操作架子。

④ 用螺栓将龙骨托座(或柱头板)安装在支柱顶板上。

⑤ 龙骨放置在托座上，找平调直后安装L 50×5角钢(或将桁架梁两端之舌头挂于板上)。安装龙骨或桁架梁时应拉通线控制，以保证间距准确。

2 模壳安装

① 模壳排列原则：在一个柱网内，由中间向两边排列。边肋不能使用模壳时，用木模板嵌补。

② 根据已分好的模壳线，将模壳依次排放在主龙骨两侧角钢上(或桁架梁的翼缘上)。 ③ 相邻模壳之间接缝处铺以油毡条或胶带，防止漏浆。采用气动拆模时，气嘴应先封闭(用约40mm见方的胶布粘贴)。

④ 模壳安装好以后应再涂刷一遍脱模剂。 3 模壳拆除

① 对于支柱跨度间距≤2m时，混凝土强度达到设计强度的50%时，可拆除模壳；支柱跨度＞2m、≤8m时，混凝土强度达到设计强度的75%时，可拆除模壳和主龙骨；＞8m时混凝土强度达到设计强度的100%时，方可拆除支柱。

② 拆模时先敲下销钉，拆除角钢(或敲击柱头板的支持楔，拆下桁架梁)。

③ 用撬杠轻轻撬动，拆下模壳，传运至楼地面，清理干净，涂刷脱模剂，再运至堆放地点放好。然后拆除支柱及拉杆。

4 气动拆模工艺

玻璃钢模壳采用气动拆模工艺时，其施工操作要点： ① 将耐压胶管安装在气泵上，胶管的另一端安上气。

② 气嘴对准模壳进气孔，开动气泵(空气压力0.4～0.6MPa)，压缩空气进入模壳与棍凝土的接触面，促使模壳脱开。

③ 取下模壳，运至楼地面。如果模壳边与龙骨接触处有少许漏浆，用撬杠轻轻撬动即可取下模壳。 5.5 质量标准 5.5.1 主控项目

1 安装现浇结构的上层模板及其支架时，下层楼板具有承受荷载的承载能力，或加设支架；上、下层支架的立柱应对准，并铺设垫板。

2 在涂刷模板隔离剂时，不得沾污钢筋和混凝土接槎处。 5.5.2 一般项目

1 模板安装应满足下列要求： ① 模板的接缝不应漏浆。

② 模板与混凝土的接触面应清理干净并涂刷隔离剂，但不得采用影响结构性能或妨碍装饰工程施工的隔离剂。

③ 浇筑混凝土前，模板内的杂物应清理干净；模板内不应有积水。 ④ 对清水混凝土工程及装饰混凝土工程，应使用能达到设计效果的模板。检查数量：全数检查。检验方法：观察。

2 对跨度不小于4m的现浇钢筋混凝土梁、板，其模板应按设计要求起拱；当设计无具体要求时，起拱高度宜为跨度的1/1000—3/1000。 5.5.3 现浇结构模壳支模允许偏差及检验方法见表5.5.3。

表5.5.3 模壳支模允许偏差和检验方法

项次 1 2 3 4 5 项目表面平整度截面尺寸相邻两板表面高低差轴线位置底模上表面标高允许偏差 5 +4 －5 2 5 ±5 检验方法 2m直尺和塞尺量尺量尺量尺量水准仪或钢尺 5.6 成品保护

5.6.1 模壳在存放运输过程中，要套叠成垛，要轻拿轻放，避免碰撞，防止破裂变形。 5.6.2 模板安装完成后，下一工序施工应注意保护模板不被损坏。 5.6.3 拆模时禁止用大锤硬砸硬撬，防止损坏模壳及损伤混凝土楼板。

5.6.4 已拆下的模壳应通过架子人工传递，禁止自高处往下扔。拆除下的模壳,应及时清理干净，整齐排放。 5.7 安全措施

5.7.1 楼面四周设置安全护栏及安全网。操作人员佩戴好安全帽。

5.7.2 模壳支柱应安装在乎整、坚实的底面上，一般支柱下垫通长脚手板，用楔子楔紧。 5.7.3 支柱底部应设扫地杆，其中间每隔1.8m高度用直角扣件和纵、横双向钢管将支柱互相连接牢固(当采用碗扣架时，每隔1.2m设置水平拉杆)。

5.7.4 各种模板存放整齐，高度符合安全要求。

5.7.5 支拆模板时，垂直运送模板、配件等物品，上下要配合接应，禁止自高处往下抛掷。2m以上高处作业要有可靠立足点；拆除区域设置警戒线专人监护；不留未拆除的悬空模板。 5.7.6 当楼层承受荷载大于计算荷载时，必须经过核验后，加设临时支撑。 5.7.7 塑料模壳还要做好防火措施。 5.8 施工注意事项

5.8.1 模壳的施工荷载宜控制在25～30N/mm2。

5.8.2 楼板肋部较高时，宜采用玻璃钢模壳，使用气动拆模工艺。 5.9 质量记录

5.9.1 模板分项工程技术交底记录。 5.9.2 模板分项工程预检记录。 5.9.3 模板分项工程质量评定。

6 大模板安装与拆除施工工艺标准

大模板是采用定型化设计与工业化加工制作而成的一种工具式模板，其单块面积大，常可达一面墙的面积，因而称之为大模板。

大模板主要应用于高层建筑剪力墙结构及筒体结构的墙体、大截面柱以及大块墙体的施工。其主要特点：模板采用起重机械整体装拆吊运，施卫速度快，效率高；浇筑的混凝土表面平整光滑，综合技术经济效益较好；现浇外墙的外模板可加装饰图案，减少现场装饰工程的湿作业；单块大模板的面积考虑建筑物开间尺寸、模数要求和起重机械起重能力等因素，；由于大模板迎风面大，适宜用于100m以下高层建筑。

大模板按其所用材料及制作方式的不同，可分为全钢大模板、钢木大模板及钢竹大模板。各种模板均有其优点，可结合工程具体条件选用。

本工艺标准适用于大模板的安装与拆除工程，工程施工应以设计图纸和施工规范为依据。 6.1 材料要求 6.1.1 大模板的组成

大模板由面板、钢骨架、角模、斜撑、操作平台挑架、对拉螺栓等配件组成。详见图6.1.1大模板组成示意图。

图6.1.1 大模板组成示意图

6.1.2 主要材料规格

表6.1.2 主要材料规格

大模板类型全钢大模板钢木大模板钢竹大模板面板 ≥5mm钢板 15—18胶合板 12—15胶合板竖肋［8 80×40×2.5 80×40×2.5 背楞［10 ［10 ［10 斜撑［8、φ40 ［8、φ40 ［8、φ40 挑架 φ48×3.5 φ48×3.5 φ48×3.5 对拉螺栓 M30、T20×6 M30、T20×6 M30、T20×6 6.1.3 面板采用厚度不小于5mm钢板或厚度为15~18mm的覆面木胶合板或12~15mm的覆面竹胶合板，要求边角整齐、表面光滑、防水、耐磨、耐酸碱、易于脱模，不得有脱胶空鼓。 6.1.4 模板骨架、支撑架、操作平台、上口卡具等采用的型钢材质为Q235，所有的型钢加工前应冷作调直。

6.1.5 调整螺栓、穿墙螺栓采用45号优质碳素钢加工。穿墙螺栓套管采用硬塑料管，内径为Ф33mm。

6.1.6 大模板钢吊环应采用Q235A材料制作并应具有足够的安全储备，严禁使用冷加工钢筋。焊接式钢吊环应合理选择焊条型号，焊缝长度和焊缝高度应符合设计要求；装配式吊环与大模板采用螺栓连接时必须采用双螺母。

6.1.7 脱模剂应根据交界面材质，选购合格产品，并按产品使用说明要求操作使用。 6.2 主要机具设备

6.2.1 塔式起重机。（按最远点大模板起重量选择） 6.2.2 混凝土输送泵。 6.2.3 布料机。

6.2.4 各种工具，钢卷尺、水平尺、线坠、扳手、撬杠、锤子等。 6.3 技术准备

6.3.1 根据工程对混凝土表面质量要求和模板的周转使用次数，选择合理的模板类型； 6.3.2 进行配板设计应遵循下列原则：

1 根据工程结构具体情况，按照经济、均衡、合理的原则划分施工流水段； 2 模板在各流水段的通用性； 3 单块模板配置的对称性；

4 大模板的重量必须满足现场起重设备能力的要求； 6.3.3 配板设计应包括以下内容：

1 绘制配板平面布置图；

2 绘制大模板配板设计图、拼装节点图和构、配件的加工详图； 3 绘制节点和特殊部位支模图； 4 编制大模板构、配件明细表；

5 编写施工说明书。

6.3.4 配板设计方法应符合以下规定：

1 大模板的尺寸必须符合300mm建筑模数；

2 经计算确定大模板配板设计长度后，应优先选用同规格定型整体标准大模板或组拼大模板；

3 配板设计中不符合模数的尺寸，宜优先选用组拼调节模板的设计方法，尽量减少角模的规格，力求角模定型化；

4 组拼式大模板背楞的布置与排板的方向垂直；

5 当配板设计高度较大采用齐缝排板接高设计方法时，应在拼缝处进行刚度补偿； 6 大模板吊环位置设计必须安全可靠，吊环位置的确定应保证大模板起吊时的平衡，宜设置在模板长度的0.2~0.25L处；

7 外墙、电梯井、楼梯段等位置配板设计高度时应考虑同下层搭接尺寸。 6.4 作业条件

6.4.1 大模板施工前，必须制定科学合理的施工方案，并经批准。

6.4.2 根据工程施工图及现场条件合理划分流水段，进行配板设计，绘制模板组装平面图，逐一编号，注明拆翻吊装顺序。

6.4.3 备齐各种材料及附件，按照设计图进行加工，经检查验收后进行试安装。 6.4.4 大模板运进现场，堆放在塔吊工作半径的范围之内。

6.4.5 弹好楼层墙身线、门窗洞。位置线及标高线。检查墙体钢筋及各种预埋件，签险隐蔽工程。

6.4.6 墙身线外侧测出模板底标高，用水泥砂浆沿墙身线外侧粉出两条找平层。 6.4.7 大模板的板面清净并涂刷脱模剂。

6.4.8 浇筑混凝土前，必须对大模板的安装情况及安全情况进行检查、验收。 6.5 施工操作工艺 6.5.1 大模板结构构造

1 组成大模板各系统之间的连接必须安全可靠。

2 大模板的外形尺寸、孔眼尺寸应符合300mm建筑模数，做到定型化、通用化；大模板的重量必须满足现场起重设备能力的要求。

3 大模板的结构应简单、重量轻、坚固耐用、便于加工，面板能满足现浇混凝土成型和表面质量要求；

4 大模板应具有足够的承载力、刚度和稳定性；

5 在正常维护、加强管理的情况下，能多次重复使用；

6 大模板的支撑系统应能保持大模板竖向放置的安全可靠和在风荷载作用下的自身稳定性。地脚调整螺栓长度应满足调节模板安装垂直度和调整自稳角的需要，地脚调整装置应便于调整，转动灵活。

7 操作平台可根据施工需要设置，与大模板的连接安全可靠、装拆方便； 8 钢吊环与大模板的连接必须安全可靠，合理确定吊环位置；

9 大模板应配有承受混凝土侧压力、控制墙体厚度的对拉螺栓及其连接件。大模板上的对拉螺栓孔眼应左右对称设置，以满足通用性要求；

10 电梯井筒模必须配套设置专用平台以确保施工安全；

11 大模板背面应设置工具箱，满足对拉螺栓、连接件及工具的放置。 6.5.2 大模板施工工艺可按下列流程进行：

施工准备→定位放线→安装模板的定位装置→安装门窗洞口模板→安装模板→调整模板、紧固对拉螺栓→验收→分层对称浇筑混凝土→拆模→模板清理 6.5.3 大模板安装前准备工作应符合下列规定：

1 大模板安装前应进行施工技术交底；

2 模板进现场后，应依据配板设计要求清点数量，核对型号； 3 组拼式大模板现场组拼时，应用醒目字体按模位对模板重新编号；

4 大模板应进行样板间的试安装，经验证模板几何尺寸、接缝处理、零部件等准确后方可正式安装；

5 大模板安装前应放出模板内侧线及外侧控制线作为安装基准； 6 合模前必须将模板内部杂物清理干净； 7 合模前必须通过隐蔽工程验收；

8 模板与混凝土接触面应清理干净、涂刷隔离剂，刷过隔离剂的模板遇雨淋或其他因素失效后必须补刷；使用的隔离剂不得影响结构工程及装修工程质量；

9 已浇筑的混凝土强度未达到1.2N/mm2以前不得踩踏和进行下道工序作业； 10 使用外挂架时，墙体混凝土强度必须达到7.5 N/mm2以上方可安装，挂架之间的水平连接必须牢靠、稳定。

6.5.4 大模板的安装应符合下列规定：

1 大模板安装应符合模板配板设计要求；

2 模板安装时应按模板编号顺序遵循先内侧、后外侧，先横墙、后纵墙的原则安装就位； 3 大模板安装时根部和顶部要有固定措施；

4 门窗洞口模板的安装应按定位基准调整固定，保证混凝土浇筑时不移位； 5 大模板支撑必须牢固、稳定，支撑点应设在坚固可靠处，不得与脚手架拉结； 6 紧固对拉螺栓时应用力得当，不得使模板表面产生局部变形；

7 大模板安装就位后，对缝隙及连接部位可采取堵缝措施，防止漏浆、错台现象。 8 吊装大模板时应设专人指挥，模板起吊应平稳，不得偏斜和大幅度摆动。操作人员必须站在安全可靠处，严禁人员随同大模板一同起吊。

9 吊装大模板必须采用带卡环吊钩。当风力超过5级时应停止吊装作业。 6.5.5 大模板的拆除应符合下列规定：

1 大模板拆除时的混凝土结构强度应达到设计要求；当设计无具体要求时，应能保证混凝土表面及棱角不受损坏；

2 大模板的拆除顺序应遵循先支后拆、后支先拆的原则；

3 拆除有支撑架的大模板时，应先拆除模板与混凝土结构之间的对拉螺栓及其他连接件，松动地脚螺栓，使模板后倾与墙体脱离开；拆除无固定支撑架的大模板时，应对模板采取临时固定措施；

4 任何情况下，严禁操作人员站在模板上口采用晃动、撬动或用大锤砸模板的方法拆除模板；

5 拆除的对拉螺栓、连接件及拆模用工具必须妥善保管和放置，不得随意散放在操作平台上，以免吊装时坠落伤人；

6 起吊大模板前应先检查模板与混凝土结构之间所有对拉螺栓、连接件是否全部拆除，必须在确认模板和混凝土结构之间无任何连接后方可起吊大模板，移动模板时不得碰撞墙体；

7 大模板及配件拆除后，应及时清理干净，对变形和损坏的部位应及时进行维修。 6.5.6 大模板的堆放应符合下列要求：

1 大模板现场堆放区应在起重机的有效工作范围之内，堆放场地必须坚实平整，不得堆放在松土、冻土或凹凸不平的场地上。

2 大模板堆放时，有支撑架的大模板必须满足自稳角要求；当不能满足要求时，必须另外采取措施，确保模板放置的稳定。没有支撑架的大模板应存放在专用的插放支架上，不得倚靠在其他物体上，防止模板下脚滑移倾倒。

3 大模板在地面堆放时，应采取两块大模板板面对板面相对放置的方法，且应在模板中间留置不小于600mm的操作间距；当长时期堆放时，应将模板连接成整体。 6.6 质量标准

6.6.1 大模板安装质量应符合下列要求：

1 大模板安装后应保证整体的稳定性，确保施工中模板不变形、不错位、不胀模； 2 模板间的拼缝要平整、严密，不得漏浆；

3 模板板面应清理干净，隔离剂涂刷应均匀，不得漏刷。 6.6.2 整体式大模板的制作允许偏差与检验方法应符合表6.6.2的要求。

表6.6.2 整体式大模板制作允许偏差与检验方法

项次 1 2 3 4 5 6 项目模板高度模板长度模板板面对角线差板面平整度相邻面板拼缝高低差相邻面板拼缝间隙允许偏差(㎜) ±3 －2 ≤3 2 ≤0.5 ≤0.8 检验方法卷尺量检查卷尺量检查卷尺量检查 2m靠尺及塞尺量检查平尺及塞尺量检查卷尺量检查 6.6.3 拼装式大模板的组拼允许偏差与检验方法应符合表6.6.3的要求。

表6.6.3 拼装式大模板组拼允许偏差与检验方法

项次 1 2 3 4 5 6 项目模板高度模板长度模板板面对角线差板面平整度相邻模板拼缝高低差相邻模板拼缝间隙允许偏差(㎜) ±3 －2 ≤3 2 ≤1 ≤1 检验方法卷尺量检查卷尺量检查卷尺量检查 2m靠尺及塞尺量检查平尺及塞尺量检查卷尺量检查 6.6.4 大模板安装允许偏差及检验方法应符合表6.6.4的规定。

表6.6.4 大模板安装允许偏差及检验方法

项目轴线位置截面内部尺寸全高≤5m 层高垂直度全高＞5m 相邻模板板面高低差表面平整度

允许偏差(㎜) 4 ±2 3 5 2 ＜4 检验方法尺量检查尺量检查线坠及尺量检查线坠及尺量检查平尺及塞尺量检查 20m内上口拉直线尺量检查下口按模板定位线为基准检查 31

6.7 产品保护

6.7.1 大模板拆除时，其混凝土强度应能保证其表面及棱角不因拆模而受损坏；禁止用大锤砸，禁止用撬杠撬动大模板上口，防止损坏模板。

6.7.2 大模板拆下后，应立即清除粘附的水泥浆，将模板清理干净。支撑架调整螺栓、穿墙螺栓、上口卡具等进行清理保养。

6.7.3 大模板吊装时，应注意防止碰撞已浇筑之墙体。

6.7.4 拆模后对墙体混凝土浇水养护。冬期施工阶段除混凝土结构采取防冻措施外，大模板应采取保温措施。 6.8 安全措施

6.8.1 大模板吊至存放地点时，应一次放稳，保持自稳角10°~20°。在高空安放过夜时，应将相邻两块大模板拉结。遇有6级及以上大风，应停止作业，并将大模板与建筑物固定。 6.8.2 起吊大模板之前，应将吊装机械调整适当，吊装时稳起稳落、就位准确，严禁大幅度摆动。操作人员必须站在安全可靠处，严禁人员随同大模板一同起吊。

6.8.3 大模板操作平台的上人梯道、栏杆等防护设施应完好无损，保证安全作业。 6.8.4 安装外墙外侧大模板时，必须确保三角挂架及平台板安装牢固。大模板安装后，立即上紧穿墙螺栓。安装三角挂架及外侧模板的操作人员必须系好安全带。

6.8.5 施工至三层以上应沿建筑物外围满挂安全网，并随施工逐层上移，在第五层设置永久安全网一道。然后逐层安设上移。第十层设置第二道永久性安全网。

6.8.6 大模板安装就位后，要采取防止触电保护措施，将大模板加以串联，并同避雷网接通，防止漏电伤人。

6.8.7 拆模后应认真检查所有连接件是否已全部拆除，在确保模板与墙体己完全脱离后方准起吊。

6.8.8 在楼层或地面临时堆放的大模板，应面对面放置，中间留出人行通道，便于清理模板及刷脱模剂。当长时间停放时，应将模板连接成整体。

6.8.9 走廊挑梁、阳台梁下面应设支柱；拆除墙模板时，支柱不拆(应保持3层)。 6.8.10 拆除无固定支架的大模板时，应对模板采取临时固定措施。

6.8.11 模板现场堆放区应在起重机的有效工作范围之内，堆放场地必须坚实平整，不得堆放在松土、冻土或凹凸不平的场地上。

6.8.12 大模板叠层平放时，在模板的底部及层间应加垫木，垫木应上下对齐，垫点应保证模板不产生弯曲变形；叠放高度不宜超过2m，当有加固措施时可适当增加高度。

6.8.13 大模板不得长时间停放在施工楼层上，当大模板在施工楼层上临时周转停放时，必须

有可靠的防倾倒保证安全的措施；

6.8.14 大模板运输根据模板的长度、重量选用的车辆；大模板在运输车辆上的支点、伸出的长度及绑扎方法均应保证其不发生变形，不损伤涂层；

6.8.15 运输模板附件时，应注意码放整齐，避免相互发生碰撞；保证模板附件的重要连接部位不受破坏，确保产品质量，小型模板附件应装箱、装袋或捆扎运输。 6.9 施工注意事项

6.9.1 支模时大模板的支承面应特别注意找平。

6.9.2 外墙外侧大模板、预留门窗洞位、内墙楼梯位等，应预先做好模板支承，确保大模板安装位置准确。

6.9.3 穿墙螺栓套管的长度尺寸下料要准确，两端切口齐整，预防浇筑混凝土时灰浆进入套管内。穿墙螺栓上紧后，螺栓宜露出螺母外2~3扣。

6.9.4 每块大模板设置2个吊环。吊环采用未经过冷拉的工级钢筋加工。吊环应焊在大模板的竖向骨架上。 6.10 质量记录

与“基础模板的安装与拆除施工工艺标准”一节相同。

7 筒模板安装与拆除施工工艺标准

筒模板，又称筒子模，简称筒模，是在大模板的基础上发展起来的一种工具式模板。筒模由四面墙体模板组合成空间整体模板，其形状有“∏”形、四边形及多边形等。筒模的特点：模板整体稳定性好，支拆模方便，模板整间吊装与拆除可减少模板吊次；模板自重较大，堆放占用施工场地大，拆模时需落地放置，不易在楼层上周转使用。

按照筒模的构造形式，常用的简模有钢架拼装式、铰接组合式及平台滑板式。平台滑板式筒模的优点是构造比较简单，可自动脱模，脱模方便。

本工艺标准适用于平台滑板式筒模的安装与拆除工程施工工艺。工程施工应以设计图纸和有关施工规范为依据。 7.1 材料要求

7.1.1 侧模板的材料同大模板。

7.1.2 支模平台、滑板平台的骨架型钢及平台钢板均采用Q235，筒模吊环采用未经冷拉的I级钢筋，穿墙螺栓及滑板销轴用45号钢加工。 7.1.3 脱模剂。 7.2 主要机具设备

7.2.1 塔式起重机及起重吊具、索具。 7.2.2 筒模板。

7.2.3 扳手、撬杠等手工工具。 7.3 作业条件

7.3.1 按照筒模设计图备齐各种材料及附件，进行加工及试安装，合格后运进现场。 7.3.2 弹好墙位线及模板边线，放出十字线。 7.3.3 对钢筋等隐蔽工程进行检查签验。

7.3.4 在墙(筒)体首层地(楼)面沿墙位线粉出水泥砂浆找平层。 7.3.5 模板清理干净，表面涂刷脱模剂。 7.4 施工操作工艺 7.4.1 筒模结构构造

筒模板由侧面大模板、滑板平台及支模平台三部分组成。

侧面大模板的构造与材料同普通大模板。面板采用覆面木(竹)胶合板，也可采用厚度5mm的钢板。

滑板平台的骨架由［12槽钢焊接而成，上面铺设薄钢板，平台一侧开有人孔，并挂有钢

梯作为操作人员上下通道。平台四角焊有吊环。滑板平台下面沿四周设有连接定位滑板，连接定位滑板通过销轴与焊接在模板竖肋上的连接板连在一起(图7.4.1-1)，它是筒模整体支拆的连接件，又是自动脱模的滑动装置。

图7.4.1-1 滑板平台与模板的连接

1—平台盖板；2—平台骨架；3—模板竖肋；4—连接板；5—连接定位滑板；6—销轴；7—人孔；8—

钢梯

支模平台是井筒中支承筒模的承重平台及操作平台，由型钢骨架及平台板组成。骨架的角钢边上焊有支托（图7.4.1-2），利用穿墙螺栓与下部已浇筑之墙体相连接。

图7.4.1-2 支模平台钢支托

1—平台边框角钢；2—钢支托；3—加劲板

7.4.2 工艺原理（图7.4.2）

组装好的筒模吊装就位时，依靠滑板平台的自重促使连接定位销轴沿着滑槽向上向外滑

动，使模板就位；拆模时，吊起滑板平台，迫使定位销轴沿滑槽向下向内移动，带动模板脱离墙面。

图7.4.2 平台滑板式筒模工艺原理

(a)模板安装；(b)模板拆除

1—滑板平台；2—吊环；3—连接定位滑板；4—模板；5—销轴；6—穿墙螺栓；7—支模平台；8—平

台支托

7.4.3 施工操作要点

1 施工首节井筒时，在地面放墙身位置边线，用水泥砂浆沿边线粉出模板找平层，对钢筋、配管等隐蔽工程进行签验后，吊入筒子模，并用撬杠撬动各侧模至墙身线处就位。然后调整好角部连接板，用偏心夹具将连接盖板顶牢。

2 穿入穿墙螺栓及套管。安装井筒外侧板，调整好垂直度。上紧穿墙螺栓。

3 墙体混凝土强度达到1.2N/mm2即可拆除模板。先拆除穿墙螺栓及角部连接件，然后利用塔吊缓缓吊起滑板平台，四侧模板自动脱离墙面，再将筒模整体吊出井筒。

4 在已浇筑的井筒上方四角的螺栓孔内，穿入4根穿墙螺栓，井筒外侧垫上方木，套上垫圈及螺母。然后将支模平台吊入井筒内，将平台的支托与穿墙螺栓连接牢固。支模平台的上表面低于楼面约150mm，以便利用已浇筑之墙体作为施工上一层井筒的导墙。

5 将筒模吊入井筒放在支模平台上，继续上层井筒的施工。 7.5 质量标准

与“大模板的安装与拆除施工工艺标准”一节相同。 7.6 成品保护

7.6.1 筒模的滑板装置是支、拆模板的关键部件，施工中应注意保护，防止滑板变形，并应

及时清理掉上面粘结的水泥浆。

7.6.2 拆模时禁止在墙上口撬动模板或用大锤砸。经检查各种连接件已全部拆除完再起吊筒模。模板拆下后应及时清理干净。

7.6.3 在常温条件下，拆模后立即对混凝土墙体进行湿养护。 7.7 安全措施

7.7.1 筒模可以用拖车整体运输，也可拆散运输。拆散的平模用拖车水平叠放运输时,垫木必须上下对齐，绑扎牢固。用拖车运输时，车箱上严禁坐人。

7.7.2 结构施工中，必须按规定支搭安全防护网。井筒内的安全网可以用穿墙螺栓固定。 7.7.3 支模平台的支托与井筒墙体连接的穿墙螺栓必须上紧，并经认真检查连接可靠之后，再吊入筒模。 7.8 施工注意事项

7.8.1 涂刷脱模剂时，应做到涂层质地均匀。不得在模板就位后再涂刷脱模剂。 7.8.2 安装筒模之前应将支模平台清理干净。

7.8.3 每层井筒墙体上部高约150mm的部分，作为上一层筒模支模的导墙，用作导墙部分的墙面应清洁整平。支模时，筒模模板底部应贴紧导墙面，防止出现错台及漏浆现象。 7.8.4 常温条件下，墙体混凝土强度达到1.2N/mm2方可拆除模板。 7.9 质量记录

与“基础模板的安装与拆除施工工艺标准”一节相同。

8 高层建筑爬升模板施工工艺标准

爬升模板是依附在建筑结构上，随着结构施工而逐层上升的一种模板。当结构工程混凝土达到拆模强度而脱模后，模板不落地，依靠千斤顶和支承杆将模板和爬模装置向上爬升一层，而后反复循环施工到顶。本标准适用于采用液压爬升模板工艺施工的全剪力墙结构、框架结构核心筒、钢结构核心筒、高耸构筑物等的钢筋混凝土结构工程。不适用于以手动葫芦、电动葫芦、液压油缸等为提升机具的爬模工程。工程施工应以设计图纸和施工规范为依据。 8.1 技术准备

8.1.1 编制爬模施工方案，经公司批准并应包括下列主要内容：

1 爬模装置设计； 2 爬模安装程序及方法； 3 爬模施工程序及进度安排；

4 爬模施工安全、质量保证体系及具体措施； 5 施工管理及劳动组织；

6 材料、构件、机具设备供应计划； 7 特殊部位的施工措施； 8 季节性施工措施。

8.1.2 爬模装置的组成应包括下列系统：

1 模板系统由组合模板或大模板、调节缝板、角模、钢背楞、对拉螺栓、铸钢螺母、铸钢垫片及脱模装置等组成。

2 液压提升系统由提升架立柱、横梁、斜撑、活动支腿、滑道夹板、围圈、千斤顶、液压控制台、、阀门、接头等组成。

3 操作平台系统由上下操作平台、吊平台、外架立柱、外挑梁、斜撑、栏杆、安全网等组成。

8.1.3 爬模装置剖面图详见图8.1.3。

图8.1.3 爬模装置剖面图

8.2 材料要求 8.2.1 模板

根据模板周转使用次数、混凝土侧压力和混凝土表面做法要求，合理选择模板品种。模板应具有模数化、通用化、拼缝紧密、装拆方便的特点和足够的刚度，并应符合下列规定：

1 模板应选用组合大钢模板、组合钢木模板或大模板。模板高度：内墙模板按标准层层高确定，外墙及电梯井模板下部加长300mm。

2 在进行角模与调节缝设计时，应考虑到平模板脱模后退的要求。

3 异形模板、弧形模板、调节模板、角模等应根据结构截面形状和施工要求设计制作。 4 模板上必须配有脱模器和穿墙螺栓孔。

5 模板主要材料参见表8.2.1。（工程中应经计算确定）

表8.2.1 模板主要材料表

模板品种模板部位组合大钢模板面板边框 ≥5mm钢板 ≥5mm厚60～80mm宽钢板组合钢木模板 15mm胶合板特制95mm边框料全钢大模板 ≥5mm钢板 6～8mm厚钢板 39

加强肋竖肋背楞 3～4mm钢板弯折［12Q轻型槽钢轻型槽钢 80×40×2.5钢管［12Q轻型槽钢 5～6mm厚钢板［8槽钢［10槽钢 6 模板的制作必须板面平整，钢模板必须无翘曲，无卷边，无毛刺，木模板必须符合防水要求，不起层、不脱皮。模板的加工质量符合所选模板品种的制作质量标准。 8.2.2 背楞

将模板连成整体，并使模板同提升架连接，背楞应符合下列要求： 1 背楞长度符合模数化要求，具有通用性、互换性和足够的刚度。

2 背楞材料宜采用［10槽钢、［12Q轻型槽钢、4mm厚钢板折弯成型的120mm宽槽形钢。槽钢相背组合而成，腹板间距宜为40~50mm。

3 背楞孔设在槽钢翼缘上，双面双排等距布置，以满足模板和提升架通用连接。 8.2.3 提升架

1 提升架应能满足液压爬模施工的特点，具有足够的刚度，并符合下列规定： ① 提升架立柱能带动模板后退400～500mm，用于清理和涂刷脱模剂。

② 当立柱固定时，活动支腿能带动模板脱开混凝土50～80mm，满足提升的空隙要求。 ③ 立柱带动模板后退时，上下操作平台及吊架保持不动。

④ 当结构混凝土中有钢结构时，提升架宜设计成“开”形架，横梁能开闭，同钢结构垂直相交。

⑤ 提升架的高度应包括模板高度、操作层高度，形架时，应包括上下横梁间距等。 ⑥ 根据工程特点和需要，横梁可通长连成整体，以提高爬模装置的整体性。 8.2.4 千斤顶和支承杆

千斤顶和支承杆的规格应根据计算确定，并符合下列规定：

1 支承杆设在结构体内或结构体外，可选用60kN滚楔式或滚珠式千斤顶。 2 支承杆设在结构混凝土顶部或设在结构体外，可选用200KN松卡式千斤顶。 3 当选用60KN千斤顶时，支承杆采用Q235，φ48×3.5钢管。 4 当选用200KN千斤顶时，支承杆选用Q235，φ76×6钢管。 8.3 主要机具(表8.3)

表8.3 主要机具表

项次 1 名称千斤顶规格 60KN(20KN) 数量按工作荷载计算确定 40

2 3 4 5 6 7 8 9 液压控制台布料机混凝土输送泵塔吊外用电梯激光经纬仪激光扫描仪低噪声环保型振捣器排油量72L/min R=25m(21m，17m) 1台 1台 1—2台 1—2台 1—2台 1台 1台若干台 8.4 作业条件

8.4.1 起始层楼地面抄平，在模板、提升架安装底标高抄平。

8.4.2 投放结构轴线、截面边线、模板定位线、提升架中心线、门窗洞口线等。 8.4.3 绑扎一个楼层的墙体钢筋，安装门窗洞口模板，预留洞盒子及水电预埋管线。 8.4.4 组织模板、构件配套材料进场、验收、清理、模板涂刷脱模剂。 8.4.5 垂直运输机械安装、就位。

8.4.6 进行爬模安装，施工前的技术交底，安全交底，人员培训，劳动组织等工作。 8.5 施工工艺

8.5.1 爬模装置安装工艺流程

8.5.2 爬模施工工艺流程

绑扎第一层墙体钢筋提升架模板组拼安装围圈背楞组拼外架模板安装对拉螺栓

操作平台护栏安全网爬模装置验收

液压系统安装排油排气插入支承杆安装洞口模板预埋管线爬模装置组装浇筑墙体混凝土

脱模爬升水平结构施工合模，紧固螺栓继续上层墙体施工

随升绑扎钢筋安装门洞模板预埋管线 8.5.3 施工工艺要点

1 爬模装置安装

① 安装模板：先按组装图将平模板、带有脱模器的打孔模板和钢背楞组拼成块，整体吊装，按支模工艺做法，支一段模板即用穿墙螺栓紧固一段。平模支完后，支阴阳角模，阴角模与平模之间设调节缝板。

② 安装提升架：先在地面组装，待模板支完后，用塔吊吊起提升架，插入已支的模板背面，提升架活动支腿同模板背楞连接，并用可调丝杠调节模板截面尺寸和垂直度。

③ 安装围圈：围圈由上下弦槽钢、斜撑、立撑等组成装配式桁架，安装在提升架外侧，将提升架连成整体。围圈在对接和角接部位的连接件进行现场焊接。

④ 安装外架柱梁：在提升架立柱外侧安装外挑梁及外架立柱，形成挑平台和吊平台，外挑梁在滑道夹板中留一定间隙，使提升架立柱有活动余地。在外墙及电梯井角壁底部的外挑两靠墙一端安装滑轮，作为纠偏措施用。

2 安装操作平台 ① 铺平台板；

② 外架立柱外侧全高设吊平台护栏；

③ 外架立柱上端，设上操作平台护栏，高2m； ④ 平台及吊平台护栏下端均设踢脚板；

⑤ 从平台护栏上端到吊平台护栏下端，满挂安全网，并折转包住吊平台，以确保施工安全。

3 安装液压系统

① 根据工程具体情况，每榀提升架上安装1～2台千斤顶。必要时在千斤顶底部与提升架横梁之间安装升降调节器。千斤顶上部必须设限位器，并在支承杆上设限位卡。每个千斤顶安装一只针形阀。

② 主宜安装成环形油路，采用φ19主，每个环形油路设有若干φ16分和分油器，从分油器到千斤顶的为φ8，每个分油器接通5—8个千斤顶。

③ 液压控制台安装在中部电梯井筒内。

④ 在进行液压系统排油排气和加压试验后，插入支承杆。结构体内埋人支承杆用短钢筋同墙立筋加固焊接，每600mm一道。结构体外工具式支承杆用脚手架钢管和扣件连接加固。

⑤ 安装激光靶，进行平台偏差控制观测。采用激光安平仪控制平台水平度。 4 钢筋绑扎

① 第一层墙体钢筋必须在爬模装置安装前绑扎；

② 从第二层开始，钢筋随升随绑。

5 安装门窗洞口模板，预埋水电管线、埋件。 ① 第一层在爬模装置安装前埋设； ② 第二层开始，随升随埋设。 6 混凝土浇筑

① 必须分层浇筑、分层振捣，每个浇筑层高度不超过300mm，一层交圈完再继续上层浇筑。严禁从爬模的一端浇筑满后向另一端斜向浇筑。

② 混凝土浇筑宜采用布料机。 7 脱模

① 当混凝土强度能保证其表面及棱角不因拆除而受损坏后，方可开始脱模，一般在混凝土强度达到1.2MPa后进行。

② 脱模前先取出对拉螺栓，松开调节缝板同大模板之间的连接螺栓。

③ 大模板采取分段整体进行脱模，首先用脱模器伸缩丝杆顶住混凝土脱模，让后用活动支腿伸缩丝杆使模板后退，脱开混凝土50～80mm。

④ 角模脱模后同大模板相连，一起爬升。 8 水平结构施工

① 模板下口爬升到达上层楼面标高后，支楼板底模板或铺设压型钢板，绑扎楼板钢筋，浇筑楼板混凝土。

② 当采取连续爬模，滞后进行楼板施工方法时，应得到结构设计单位的认可，并经计算确定滞后施工层数。

9 合模紧固

模板爬升到位后，用活动支腿丝杠推送到位进行合模。穿入对拉螺栓紧固，爬模继续循序轮回施工。

10 防偏纠偏

① 严格控制支承杆标高、限位卡底部标高、千斤顶顶面标高，要使他们保持在同一水平面上，做到同步爬升。每隔500mm调平一次。

② 操作平台上的荷载包括设备、材料及人流应保持均匀分布。

③ 保持支承杆的清洁，确保千斤顶正常工作，定期对千斤顶进行强制更换保养。 ④ 在模板爬升过程中及时进行支承杆加固工作。

⑤ 纠偏前应进行认真分析偏移或旋转的原因，采取相应措施，纠偏过程中，要注意观测平台激光靶的偏差变化情况，纠偏应徐缓进行，不能矫枉过正。

⑥ 在偏差反方向提升架立柱下部用调节丝杆将滑轮顶紧墙面。 ⑦ 必要时采用3/8钢丝绳和5t手动葫芦，向偏差反方向拉紧。 8.6 质量标准 8.6.1 主控项目

1 模板及其爬模装置必须有足够的强度、刚度和稳定性，液压提升系统必须有足够的承载能力和起重能力。

检查数量：全数检查。检验方法：查看设计文件。

2 模板截面调节、后退脱模和垂直度调整有灵活可靠的装置。检查数量：全数检查。检验方法：观察。 8.6.2 一般项目

1 爬模装置组装允许偏差应符合表8.6.2-1的规定。

表8.6.2-1 爬模装置组装允许偏差

内容模板结构轴线与相应结构轴线位置组拼成大模板的边长偏差组拼成大模板的对角线偏差模板平整度模板垂直度水平方向背楞位置偏差垂直方向平面内提升架垂直偏差平面外提升架横梁相对标高差提升架平面内千斤顶位置安装偏提升架平面外支承杆垂直偏差 5 3 吊线及尺量检查 2m靠尺检查 3 5 5 吊线及尺量检查水平仪检查吊线及尺量检查 3 3 拉线及尺量检查吊线及尺量检查允许偏差(mm) 3 －2～+3 5 3 3 3 检查方法吊线及尺量检查钢尺钢尺 2m靠尺及塞尺检查吊线及尺量检查拉线及尺量检查检查方法：首次核查后全数检查，使用中应定期核查，并根据具体情况不定期核查。 2 爬升模板安装质量应符合下列要求：

① 模板安装后应保证整体的稳定性，确保施工中模板不变形、不错位、不涨模。 ② 模板的拼缝要平整，堵缝措施要整齐牢固，不得漏浆。 ③ 模板与混凝土的接触面应清理干净，隔离剂涂刷均匀。 ④ 提升架、外挂架安装牢固，提升架立柱与外挑梁之间留有间隙。 ⑤ 提升架立柱滑轮、活动支腿丝杠、纠偏滑轮等部位转动灵活。检查数量：全数检查。检验方法：观察。

3 爬模施工工程混凝土结构允许偏差应符合表8.6.2-2的规定。

表8.6.2-2 爬模施工工程混凝土结构允许偏差

项目墙体轴线偏差 ≤5m 层高垂直度全高平整度层高标高全高 ±30 ＞5m 8 H/1000且≤30 5 ±10 允许偏差(mm) 5 5 8.7 成品保护

8.7.1 爬升模板必须做到层层清理、层层涂刷隔离剂。每隔5～8层进行一次大清理，即将模板后退500mm左右彻底清理一次，并对模板及相关部件进行检查、校正、紧固和修理。 8.7.2 高度重视支承杆的垂直度和加固工作，确保支承杆的稳定和清洁，保证千斤顶的正常工作。

8.7.3 爬升过程中应注意清除爬升障碍，在确认对拉螺栓全部拆除、模板及爬模装置上部无障碍时方可提升。

8.7.4 脱模前必须了解混凝土的强度情况，在确保混凝土表面及棱角不受影响的前提下，才能脱模。

8.7.5 混凝土脱模后及时进行养护。冬期施工应有专项保护混凝土的措施。 8.8 安全措施

8.8.1 爬模施工为高处作业，必须按照JGJ 80—91《建筑施工高处作业安全技术规范》要求

进行。

8.8.2 每项爬模工程在编制施工组织设计时，要制订具体的安全、防火措施。

8.8.3 设专职安全、防火员跟班负责安全防火工作，广泛宣传安全第一的思想，认真进行安全教育、安全交底，提高全员的安全防火意识。

8.8.4 经常检查爬模装置的各项安全设施，特别是安全网、栏杆、挑架、吊架、脚手板、安全关键部位的紧固螺栓等。检查施工的各种洞口防护，检查电器、设备、照明安全用电的各项措施。

8.8.5 各类机械操作人员应认真执行机械安全操作技术规程，应规定对机械、吊装索具等进行检查、维修，确保机械安全。

8.8.6 平台上设置灭火机，安装施工用水管代替消防水管，平台上严禁吸烟。 8.8.7 混凝土施工时，应采用低噪声环保型振捣器，以降低城市噪声污染。 8.9 施工注意事项 8.9.1 材料的关键要求

1 所有各种材料、工具和设备应具有质量合格证、材质单等，使用前应检验。严格禁止不合格产品投入使用。

2 模板必须满足结构工程周转使用要求；模板和提升架立柱具有脱模、后退的功能； 3 千斤顶的工作负荷必须小于额定起重能力的二分之一； 4 支承杆具有足够的支承能力，不得失稳； 5 模板及爬升装置所采用的钢材，其材质为Q235。 8.9.2 技术关键要求

1 爬模施工程序必须按：合模→浇筑混凝土→脱模→爬升，循环进行。 2 爬模装置设计必须满足施工程序的操作要求。

3 爬模施工必须编制详细的施工方案，并有具体的确保爬模质量、安全的技术措施、季节性施工措施。 8.9.3 质量关键要求

1 爬升模板装置的制作安装质量必须符合允许偏差要求。 2 爬模工程混凝土施工必须分层浇筑、分层振捣。

3 当混凝土强度达到1.2MPa，及时拆除对拉螺栓，模板脱开后退，爬升时必须清除一切障碍。

4 坚持防偏为主的方针，确保支承杆的垂直度和稳定性，当爬模装置出现偏差，及时消除产生偏差的因素，并进行合理的纠偏。

8.9.4 职业健康安全关键要求

1 经常检查爬模装置的各项安全设施，特别是安全网、栏杆、挑架、吊架、脚手板及安全关键部位的紧固螺栓等。检查施工的各种洞口防护，检查电器、机械设备、照明等安全用电的措施。

2 施工人员必须经过技术培训，并对有关施工人员进行安全技术交底。 3 爬升装置应由专人负责操作，禁止其他人员操作。 8.9.5 环境关键要求

混凝土施工时，采用低噪声环保型振捣器，降低城市噪声污染。 8.10 质量记录

与“大模板安装与拆除施工工艺标准”一节相同。

9 玻璃钢圆柱模板安装与拆除施工工艺标准

玻璃钢圆柱模板，是以不饱和聚酯树脂为粘结材料，低碱玻璃纤维平纹布作增强材料在胎具上贴涂成型的用于现浇混凝土圆柱的工具式模板。

玻璃钢圆柱模板的特点：易于成型，安拆方便，比采用钢模板或木模板省工、省料，施工效率高，劳动强度低、经济技术效果比较显著；重量轻、强度高、韧性好、耐磨性能好，尤其适用于小曲率的圆柱模板；成型的混凝土圆柱表面光滑平整。玻璃钢圆柱模板由柱体模板、柱箍及柱帽模板等组成。

本工艺标准适用于玻璃钢圆柱模板的安装与拆除工程。工程施工应以设计图纸和施工规范为依据。 9.1 材料要求

9.1.1 柱体模板。柱体模板的质量要求：

1 内表面光滑平整。表面不得有气泡、空鼓、皱纹、纤维外露、毛刺、分层及裂陷。 2 边肋、加强肋应安装牢固，与模板连成一体。两侧凸缘平整顺直，与模板面成90°角，保证接缝处严密。

3 模板厚度3~5mm。柱模加工直径允许误差－3，＋2mm。 9.1.2 柱箍。用50mm×6mm扁钢或L 40×4角钢加工。 9.1.3 柱帽模板。

9.1.4 柱帽模板定位柱箍，用L 60×5角钢加工。 9.1.5 φ10mm钢筋、花篮螺丝、螺栓连接件。 9.1.6 油性或水性脱模剂。 9.2 主要施工机具

钢卷尺、水平尺、线坠、扳手、撬杠等。 9.3 作业条件

9.3.1 清除柱基杂物，放出柱子轴线。抹好支模用的砂浆找平层。模板、柱箍及支柱运进现场。

9.3.2 钢筋绑扎完，埋设件固定就位，并经检查合格，隐蔽工程签认。 9.3.3 安装柱帽模板时，需待楼板模板支安完毕，并搭设好脚手架。 9.4 施工操作工艺 9.4.1 结构构造

1 柱体模板

一般是按圆柱的圆周长和高度制成整张卷曲式模板，也可制成两个半圆卷曲式模板。两种形式模板拼缝处设置有拼装用的凸缘，并用扁钢加强。两片半圆形模板使用螺栓连接，拼装成圆柱模板。见图9.4.1-1。模板每节高度为3～4m，当柱高超过4m时，模板竖向用法兰连接。

图9.4.1-1 整张卷曲玻璃钢圆柱模板 1—模板；2—加强扁钢；3—螺栓孔

2 柱箍

柱箍采用L 40×4角钢或50×6扁钢加工。作成两个半圆形，接口处采用螺栓连接。柱箍的内径等于柱体模板的外径。一般在柱子的上、中、下设置三道柱箍，以增强整体刚度与稳定性。见图9.4.1-2。

图9.4.1-2 柱箍

3 柱帽模板

柱帽模板由两片半圆形漏斗状模壳用螺栓拼接而成，周边及接缝处均用角钢加强，其上沿设置型钢环梁加强。见图9.4.1-3、图9.4.1-4。

图9.4.1-3 柱帽模板

图9.4.1-4 柱帽模板增设环梁

9.4.2 工艺流程

1 支柱体模板

涂刷脱模剂→模板就位、拼接→固定连接件→安装柱箍→安装支撑→校正柱模并予固定。 2 柱模拆除

拆除脚手架→拆支撑→拆除柱箍→拆除柱体模板→模板清理、涂刷脱模剂。 3 柱帽模板的安拆

安装柱帽模板支架→安装楼板模板→在混凝土柱顶安装定位柱箍→柱帽模板分片就位→安装连接件一调整标高、找正→处理与楼板的接缝→浇筑混凝土、养护→拆除柱帽模板支架→拆除连接件及模板→拆下的模板进行清理、涂刷脱模剂。 9.4.3 施工操作要点

1 柱体模板支拆

① 圆柱模从柱钢筋外侧就位，其接口对准支撑安装的方向。然后安装拼接螺栓，予以紧固。

② 安装柱箍，每个柱模至少设3道，上下各一道，中间一道设置在柱模高度的2／3处。 ③ 安装支撑。支撑采φ10mm钢筋(上面带有花篮螺丝)，共设置4根，沿圆周均布。支撑与地面夹角约45°。支撑应对准圆柱的中心，以防止柱模扭转。

④ 两节柱模上下拼接时，应注意对齐，保持上下节模板同心。上下设置两道支撑，校正

垂直度后予以固定。

⑤ 混凝土浇筑后强度达到1MPa时，即可拆除柱模板。先拆除支撑，再拆除柱箍、拆卸连接螺栓，然后用撬杠自上而下松动模板接口，即可将柱模拆下。拆下的柱模应及时清理干净，涂刷脱模剂。

2 柱帽模板支拆

① 圆柱混凝土养护7d之后，安装柱帽模板。柱帽与楼板混凝土同时浇筑，因此，柱帽模板安装之前应安装好柱帽模板支架及楼板模板。

② 柱帽模板支架安装必须牢固，支柱、横梁、斜撑应形成结构整体。

③ 在柱顶部位安装定位柱箍，用以支托柱帽模板。定位柱箍应安装牢固、位置准确，防止柱帽模板下滑，并保证柱帽模板的高度合适。

④ 柱帽模板分两片就位，先安一片再安另一片，就位后对正接口，安装连接螺栓。柱帽模板下沿座在定位柱箍上。

⑤ 柱帽模板的环形梁要安装在支架横梁上，与横梁搭接严实牢固，周边用木方填实。 ⑥ 校正柱帽标高，处理好柱帽模板与楼板模板的接缝，应保证接缝严密、标高正确。 ⑦ 待柱帽混凝土强度达到设计强度的75%时，即可拆除柱帽模板。先拆除支架、定位柱箍、再拆连接螺栓。拆除柱帽模板时，在其长边的下方斜支两根φ48mm钢管作为滑道；拆除周边木方后，撬动模板边沿，使模板顺着钢管滑动到地面，防止模板损坏。 9.5 质量标准

与“柱模板安装与拆除施工工艺标准”一节相同。 9.6 成品保护

9.6.1 成型的圆柱模板宜竖向放置。水平放置时只准单层排放，禁止叠层码放。 9.6.2 模板接口处的凸缘易于受碰损坏，要备加爱护，不得摔碰。

9.6.3 由于水泥的碱性较大，拆模后一定要及时清除模板表面的水泥残渣，防止腐蚀模板，并刷好脱模剂。 9.7 安全措施

9.7.1 脚手架应按施工组织设计搭设牢固。

9.7.2 拆除柱帽模板时，下边不准站人。拆下的柱箍、连接件等应往下传递，注意防止乱扔伤人。

9.7.3 拆下的柱帽模板，利用临时搭设的钢管滑道滑落地面，禁止自高处向下抛掷。 9.8 施工注意事项

柱体模板凸缘应与模板内表面之切线垂直；两片柱模之凸缘应顺直，保证接缝严密。

9.9 质量记录

与“基础模板的安装与拆除施工工艺标准”一节相同。

附件：普通模板及其支架设计计算技术要求

1 一般要求

1.1 模板及其支架应根据工程结构形式、荷载大小、地基土类别、施工设备和材料供应等条件进行设计。模板及其支架应具有足够的承载能力、刚度和稳定性，能可靠的承受浇筑混凝土的重量、侧压力以及施工荷载。

1.2 模板及其支架材料选择，必须结合工程所在地区施工经验和工程结构特点，模板可选用胶合板、竹胶板、钢材等，其支架宜选用钢材。材质应符合国家和地方有关的专门标准。当采用木材时，必须因地制宜，但材质不宜低于Ⅲ等材，含水率不宜大于25%。胶合板出厂时的绝对含水率不得大于14%。

1.3 模板及其支架必须符合下列规定：

1.3.1 保证工程结构和构件各部分形状尺寸和相互位置的正确。

1.3.2 具有足够的承载能力、刚度和稳定性，能可靠的承受新浇筑混凝土的自重和侧压力，以及在施工过程中产生的荷载。

1.3.3 构造简单，装拆方便，并便于钢筋的绑扎、安装和混凝土的浇筑、养护等要求。 1.3.4 模板的接缝不应漏浆。

1.4 在浇筑混凝土之前，应对模板工程进行验收。

模板安装和浇筑混凝土时，应对模板及其支架进行观察和维护。发生异常情况时，应按施工技术方案及时进行处理。

1.5 模板与混凝土的接触面应涂隔离剂。对油质类等影响结构或妨碍装饰工程施工的隔离剂不宜采用。严禁隔离剂沾污钢筋与混凝土接槎处。

1.6 对模板及其支架应定期维修。钢模板及钢支架应防止锈蚀。 2 设计依据

2.1 普通模板及其支架的设计，必须符合下列现行国家和建设部行业标准：

1 《钢结构设计规范》（GB50017—2003） 2 《木结构设计规范》（GB50005—2003）

3 《冷弯薄壁型钢结构技术规范》（GB50018—2003）

4 《建筑施工扣件式钢管脚手架安全技术规范》（JGJ130—2001） 5 《建筑施工门型钢管脚手架安全技术规范》（JGJ128—2000） 6 《建筑施工安全检查标准》（JGJ59—99）

7 《混凝土结构工程施工质量验收规范》（GB50204—2002）

2.2 组合钢模板、大模板、滑升模板等特种模板，设计除应符合2.1条所列规范外，还应符合下列规范：

1 《组合钢模板技术规范》（GB50214—2001） 2 《液压滑动模板施工技术规范》（GBJ113—87） 3 《建筑工程大模板技术规程》（JGJ74—2003） 4 《钢框胶合板模板技术规程》（JGJ96—95） 3 设计荷载

3.1 模板及其支架的设计计算应考虑下列各项荷载：

1 模板及其支架自重； 2 新浇筑混凝土自重； 3 钢筋自重；

4 施工人员及施工设备荷载； 5 振捣混凝土时产生的荷载； 6 新浇筑混凝土对模板侧面的压力； 7 倾倒混凝土时产生的荷载。 3.2 荷载的效应组合

根据国标《建筑结构荷载规范》（GB50009—2001）规定，按荷载的基本组合和标准组合分别计算模板及其支架的承载能力（强度）和刚度（变形）。

参与荷载效应组合的各项荷载见表3.2。

表3.2 参与模板及其支架荷载效应组合的各项荷载

参与组合的荷载项模板类别计算承载能力平板和薄壳的模板及支架梁和拱模板的底板及支架梁、拱、柱（边长≤300mm）、墙（厚≤100mm）的侧面模板大体积结构、柱（边长＞300mm）、墙（厚＞100mm）的侧面模板 1，2，3，4 1，2，3，5 5，6 6，7 验算刚度 1，2，3 1，2，3 6 6 3.3 计算模板及其支架的荷载标准值

1 模板及支架自重标准值

模板及其支架的自重标准值应根据模板设计图纸确定。对肋形楼板及无梁楼板模板的自重标准值，可按表3.3-1采用。

表3.3-1 楼板模板自重标准值（KN/㎡）

模板构件名称平板的模板及小楞楼板模板（其中包括梁的模板）楼板模板及其支架（楼层高度为4m以下）木模板 0.3 0.5 0.75 定型组合钢模板 0.5 0.75 1.1 2 新浇筑混凝土自重标准值

对普通混凝土可采用24KN/m3，对其他混凝土可根据实际重力密度确定。 3 钢筋自重标准值

钢筋自重标准值应根据设计图纸确定。对一般梁板结构每立方米钢筋混凝土的钢筋自重标准值可采用下列数据：

楼板1.1KN 梁 1.5KN

4 施工人员及设备荷载标准值

① 计算模板及直接支承模板的小楞时，对均布荷载取2.5 KN/㎡，另应以集中荷载2.5KN再行验算；比较两者所得的弯矩值，按其中较大者采用；

② 计算直接支承小楞结构构件时，均布活荷载取1.5 KN/㎡。 ③ 计算支架立柱及其他支承结构构件时，均布活荷载取1.0 KN/㎡。

注：① 对大型浇筑设备如上料平台、混凝土输送泵等按实际情况计算；

② 混凝土堆集料高度超过100mm以上者按实际高度计算；

③ 模板单块宽度小于150mm时，集中荷载可分布在相邻的两块板上。

5 振捣混凝土时产生的荷载标准值对水平面模板可采用2.0 KN/㎡。

对垂直面模板可采用4.0 KN/㎡（作用范围在新浇筑混凝土侧压力的有效压头高度之内）。 6 新浇筑混凝土对模板侧面的压力标准值

采用内部振捣器时，新浇筑的混凝土作用于模板的最大侧压力，可按下列二式计算，并取二式中的较小值。

F=0.22γc toβ1β2 V1/2 F=γc H

式中：F——新浇筑混凝土对模板的最大侧压力（KN/㎡）；

γc——混凝土的重力密度（KN/m3）；

to——新浇混凝土的初凝时间（h），可按实测确定。当缺乏试验资料时，可采用

to=200/（T+15）计算（T为混凝土的温度℃）；

V——混凝土的浇筑速度（m/h）；

H——混凝土侧压力计算位置处至新浇筑混凝土顶面的总高度（m）；

β1——外加剂影响修正系数，不掺外加剂时取1.0，掺具有缓凝作用的外加剂时取

1.2； β2——混凝土坍落度影响修正系数，当坍落度小于30mm时，取0.85；50—90mm时，取1.0；110—150mm时，取1.15。混凝土侧压力的计算分布图形如下图所示： FhH其中，h为有效压头高度h=F/γc（m） 7 倾倒混凝土时产生的荷载标准值倾倒混凝土时对垂直面模板产生的水平荷载标准值可按表3.3-2采用。表3.3-2 倾倒混凝土时产生的水平荷载标准值（KN/㎡）

向模板内供料方法溜槽、串筒或导管容量小于0.2 m3的运输器具容量小于0.2 至0.8m3的运输器具容量大于0.8 m3的运输器具注：作用范围在有效压头高度以内。

水平荷载 2 2 4 6 3.4 荷载分项系数

按荷载的基本组合计算模板及其支架的承载能力时，其荷载的设计值应采用荷载标准值乘以相应的荷载分项系数求得。荷载分项系数按表3.4采用。按荷载的标准组合计算模板及其支架的刚度（变形）时，其荷载的标准值不必乘以分项系数。

表3.4 荷载分项系数

项次 1 2

荷载类别模板及支架自重 γi 1.2 新浇筑混凝土自重 56

3 4 5 6 7 钢筋自重施工人员及施工设备荷载 1.4 振捣混凝土时产生的荷载新浇筑混凝土对模板侧面的压力倾倒混凝土时产生的荷载 1.2 1.4 4 最大允许变形值

当验算模板及其支架的刚度时，其最大变形值不得超过下列允许值：一、对结构表面外露的模板，为模板构件计算跨度的1/400；二、对结构表面隐蔽的模板，为模板构件计算跨度的1/250；

三、支架的压缩变形值或弹性挠度，为相应的结构计算跨度的1/1000。 5 模板支架计算

5.1 模板支架在设计计算前必须充分熟悉设计图纸，应根据工程结构具体形式、梁板的布置和截面大小、建筑楼层高度、跨度以及荷载大小等因素，做好支架布置，并合理选型。施工方案应经公司批准。

5.2 对于建筑楼层高度超过8m或建筑跨度超过18m或施工总荷载大于10 KN/㎡或集中线荷载大于15 KN/m的模板支撑体系，应采用门式钢管脚手架，并应进行专项施工方案设计，并经公司组织专家审定。

5.3 立柱的稳定性应按下列公式计算：

不组合风荷载时

N/φA≤f

组合风荷载时

N/φA+MW/W≤f

式中 N——立杆段的轴向力设计值；

φ——轴心受压构件的稳定系数，应根据长细比λ由JGJ130-2001附录C表C取

值，当λ＞250时，φ=7320/λ2；

λ——长细比，λ=lo/i； lo——计算长度； i——截面回转半径； A——立杆的截面面积；

MW——立杆段由风荷载设计值产生的弯矩；

f——钢材的抗压强度设计值；（对φ48×3.5钢管，f=205N/mm2）

5.4 由风荷载设计值产生的立杆段弯矩MW，可按下式计算：

MW =0.85×1.4 MWK=0.85×1.4ωk la h2/10

式中 MWK——风荷载标准值产生的弯矩；

ωk——风荷载标准值； la——立杆纵距； h——立杆步距。

5.5 模板支架立柱的轴向力设计值N，应按下列公式计算：

不组合风荷载时

N=1.2∑NGK+1.4∑NQK 组合风荷载时

N=1.2∑NGK+0.85×1.4∑NQK

式中 ∑NGK——模板及支架自重、新浇混凝土自重与钢筋自重标准值产生的轴向力总

和；

∑NQK——施工人员及施工设备荷载标准值、振捣混凝土时产生的荷载标准值产生

的轴向力总和；

5.6 按JGJ130规定，模板支架立柱的计算长度lo，应按下式计算：

lo =h+2a

式中 h——支架立杆的步距；

a——模板支架立杆伸出顶层横向水平杆中心线至模板支撑点的长度。按此规定计算立柱稳定性本文认为偏于不安全，故建议改用lo =1.155×1.5h=1.75h。 6 立柱地基承载力计算

6.1 立柱基础底面的平均压力应满足下式的要求：

p≤fg

式中 p——立柱基础底面的平均压力，p=N/A；

N——上部结构传至基础顶面的轴向力设计值； A——基础底面面积； fg——地基承载力设计值。

6.2 地基承载力设计值应按下式计算：

fg = kc fgk

式中 kc——脚手架地基承载力调正系数，对碎石土、砂土、回填土应取0.4；对粘土应

取0.5；对岩石、混凝土应取1.0。

fgk——地基承载力标准值，应根据建设单位提供的《工程地质勘察报告》所规定

的数据采用；对分层夯实的回填土，其地基承载力标准值，一般取值不大于80 KN/㎡。

6.3 对搭设在软弱土或回填土上的、符合5.2条要求的超高、超重或大跨度的模板支架时，建议在分层夯实的回填土或软弱层土层上整体铺设厚度100~200mm强度等级为C20的混凝土地面，内配φ8~φ10@200~150的钢筋网格，立柱底部应设置垫板。

6.4 多层楼房各层楼板连续施工，安装上层模板及其支架时，当下层楼板无法承受上层荷载时，根据一般施工进度安排，建议该层以下的两层楼板的支架暂不拆除，同时该上下三层支架的立柱应对准，立柱下应铺设垫板。 7 扣件的抗滑强度计算

当模板支架采用扣件式钢管脚手架搭设时，计算直接支承小楞结构构件（φ48×3.5水平钢管）时，必须同时计算该水平钢管与支架立柱钢管之间连接扣件的抗滑承载力要不大于8KN。

8 模板支架立柱的构造应符合下列规定：

8.1 每根立柱底部应设置底座或垫板，建议用可调底座，但其伸出长度不应超出300mm。 8.2 立柱间必须设置纵、横向扫地杆。扫地杆离底座上皮不大于200mm。 8.3 立柱中间应设置纵、横向水平拉结钢管，其步距宜不大于1.8m。

8.4 立柱的接长应用对接接头，且上下两钢管应顶紧，以利直接传递轴向压力。 8.5 满堂模板支架的支撑设置应符合下列规定：

1 满堂模板支架四边与中间每隔四排支架立杆应设置一道纵向剪刀撑，由底至顶连续设置；

2 高于4m的模板支架，其两端与中间每隔4排立杆从顶层开始向下每隔2步设置一道水平剪刀撑；

3 每道剪刀撑宽度不应小于4跨立柱，且不应小于6m，但不宜多于以下标准：当倾角为45°时，为7根；当倾角为50°时，为6根；当倾角为60°时，为5根。斜杆与地面或水平杆的倾角宜在45°~60°之间。

4 剪刀撑斜杆接长宜采用搭接；搭接长不应小于1m，应采用不少于2个旋转扣件固定，端部扣件盖板的边缘至杆端距离不应小于100mm。

5 剪刀撑斜杆应用旋转扣件固定在与之相交的横向水平杆的伸出端或立杆上，旋转扣件中心线至主节点的距离不宜大于150mm。

因篇幅问题不能全部显示，请点此查看更多更全内容

查看全文