施工质量风险分析及预防措施

1质量通病防治措施 1.1主体工程 1、 钢筋工程 1. 钢筋错位 现象：

柱、梁、板、墙主筋位置及保护层偏差超标。 原因分析：

（1） 钢筋未严格按设计尺寸安装，

（2） 浇捣混凝土：过程中钢筋被机具碰歪撞斜，没有及时校正，或被操作人员

踩踏、砸压或振捣混凝土时直接顶撬钢筋，造成钢筋位移。 防治措施：

（1） 钢筋绑扎或焊接必须牢固，固定钢筋措施可靠有效。为使 保护层厚度

准确，垫块要沿主筋方向摆放，位置、数量准确。对柱头外伸主筋部分要加一道临时箍筋，按图纸位置绑扎好，然后用φ8～φ10钢筋焊成的井字形铁卡固定。对墙板钢筋应设置可靠的钢筋定位卡。

（2） 混凝土浇捣过程中应采取措施，尽量不碰撞钢筋，严禁砸压、踩踏钢筋和

直接顶撬钢筋。浇捣过程中要有专人随时检查钢筋位置，及时校正。 2. 焊接接头质量不符合要求 现象：

接头处轴线弯折或轴线偏心过大，并有烧伤及裂纹。 原因分析：

（1） 钢筋端部下料弯曲过大，清理不干净或端面不平；钢筋安装不正，轴线偏

移，机具损坏，卡具安装不紧，造成钢筋晃动和位移；焊接完成后，接头未经充分冷却。

（2） 焊接工艺方法应用不当，焊接参数选择不合适，操作技术不过关。 防治措施：

（1） 焊接前应矫正或切除钢筋端部过于弯折或扭曲的部分，并予以清除干净，

钢筋端面应磨平。

（2） 钢筋加工安装应由持证焊工进行，安装钢筋时要注意钢筋或夹具轴线是否

在同一直线上，钢筋是否安装牢固，过长的钢筋安装时应有置于同一水平面的延长架，如机具损坏，特别是焊接夹具垫块损坏应及时修理或更换，经验收合格后方准焊接。

（3） 根据《钢筋焊接及验收规程》(JCJ18—2012)合理选择焊接参数，正确掌握

操作方法。焊接完成后，应视情况保持冷却1～2min后，待接头有足够的强度时再拆除机具或移动。

（4） 焊工必须持有上岗证。钢筋焊接前，必须根据施工条件进行试焊，合格后

方可施焊。

（5） 焊接完成后必须坚持自检。对接头弯折和偏心超过标准的及未焊透的接

头，应切除热影响区后重新焊接或采取补强焊接措施；对脆性断裂的接头应按规定进行复验，不合格的接头应切除热影响区后重新焊接。

2、 模板工程 1. 柱模板缺陷 现象：

（1） 模板位移。 （2） 倾斜、扭曲。 （3） 胀模、鼓肚、漏浆。 原因分析：

（1） 群柱支模不跟线、不规方。

（2） 组合模板重复使用前未经修整，两侧模板组装松紧不一。

（3） 模板刚度不够，拼缝不严，拉结、固定不牢。柱箍不紧固，或提前拆模。 防治措施：

（1） 支模前应先校正钢筋位置，弹线时对成排柱子的位置应找中、规方。支模

时应先立两端柱模，经校直、复核后，拉通柱顶基准线，依线按序立各个柱模。在柱模底部应设定位盘和垫木，以保证柱底位置准确。柱距较小时，柱间采用剪刀撑和水平撑；大柱距则应单独设置四面斜撑，以保证各柱模位置准确。

（2） 柱模应妥善堆放，使用前应检查、修整，分段支模连接应紧固，以防止柱

模竖向倾斜、扭曲。

（3） 柱箍间距应根据柱子断面的大小及高度设置，木楞胶合板模应采用定型枋

木加强阳角部位。

2. 墙模板缺陷 现象：

（1） 模板倾斜、胀模。

（2） 模板底部和阴角部位不易拆除，墙根外侧挂浆，内侧“烂根”。 原因分析：

（1） 墙模板的横竖背肋间距过大，对拉螺栓规格过小或未收紧，套管破碎。 （2） 模板顶部未设或少设置拉杆(卡具)，底部无导墙或导墙块，桁架支撑设置

不合理。

（3） 找平砂浆或混凝土导墙不平整，使之与模板间的缝隙过大。 （4） 阴角部位模板拼缝不严，造成渗浆使角模嵌入混凝土内。 （5） 未按顺序拆模或拆模时间太迟而影响拆模。 防治措施：

（1） 墙模板应按配板图组装，横竖背肋间距应按模板设计布置，对拉螺栓规格

一般为φ12～φ16。浇筑混凝土前应检查对拉螺栓是否收紧，采用不易被挤压振碎的套管，墙模顶部应设置上拉杆，以保证墙体厚度一致。木模或胶合板模的背肋宜设置在板面拼缝处。

（2） 采取导墙支模时，按墙厚先浇筑500mm高的导墙作为墙模板底部的内支

撑，导墙混凝土两侧应平整；采取预制导墙块作内支撑时，找平砂浆应平整。

（3） 阴角模板的角不应呈锐角，应按拆模时间和顺序拆模。 3. 楼梯模板缺陷 现象：

（1） 楼梯底部不平整，楼梯梁板歪斜，轴线位移。 （2） 侧向模板松动、胀模。 原因分析：

（1） 楼梯底板模平整度偏差过大，支撑不牢靠，操作人员在模板上走动。

（2） 侧向模板接头处刚度不一致，拼缝不严密。 防治措施：

（1） 楼梯底板模拼装要平整，支撑应牢靠。

（2） 侧向拼缝应严密，钢木混合模板的配板刚度应一致，细长比过大的支撑应

增设剪刀撑。

（3） 应对模板、支撑进行检验合格后，方可浇筑混凝土。 4. 梁模板缺陷 现象：

（1） 梁模板底板下挠，侧向胀模。圈梁上口宽度不足。 （2） 底模端部嵌入梁柱间混凝土内，不易拆除。 （3） 梁柱模板接头处跑模漏浆。 原因分析：

（1） 梁的侧模刚度差，对拉螺栓设置不合理，斜撑角度大于 60°，致使梁上口

模板歪斜。

（2） 梁底模板刚度差或中间未起拱，顶撑未撑牢，浇筑混凝土时荷载增加，支

撑下沉变形，导致梁模板中部下挠。 （3） 木模下口夹木未钉牢，围檩未夹紧。

（4） 支模时梁底模端头与柱模间未留空隙，木模在浇筑混凝土后吸水膨胀，造

成拆模困难。

（5） 模板接头固定不紧，拼缝不严。 防治措施：

（1） 梁木模的上口必须设临时撑头，以保证梁上口宽度。 （2） 斜撑应与上口横档钉牢，并拉通长直线，保持梁上口平直。

（3） 组合钢模板采用挑扁担支模施工时，枋木或钢管扁担长度为墙厚加2倍梁

高。

（4） 梁底模应按规定起拱。支撑在泥土地面时，应夯实并铺放通长垫木，以确

保支撑不沉陷。梁底支撑间距应保证在钢筋混凝土自重和施工荷载作用下不产生变形。当梁高超过600mm，侧模应加设钢管围檩。

3、混凝土工程

1. 蜂窝 混凝土结构局部出现酥松、砂浆少、石子多、石子之间形成类似蜂窝的空

隙。 原因分析:

（1） 混凝土配合比不当或砂、石子、水泥材料加水量计量不准，造成砂浆少、

石子多。

（2） 混凝土搅拌时间不够，未拌合均匀，和易性差，振捣不密实。 （3） 下料不当或下料过高，未设串筒使石子集中，造成石子砂浆离析。 （4） 混凝土未分层下料，振捣不实，或漏振，或振捣时间不够。 （5） 模板缝隙未堵严，水泥浆流失。

（6） 钢筋较密，使用的石子粒径过大或坍落度过小。 （7） 基础、柱、墙根部未稍加间歇就继续浇灌上层混凝土。 防治措施：

（1） 混凝土下料高度超过2m应设串筒或溜槽； （2） 浇灌应分层下料，分层捣固，防止漏振；

（3） 模板缝应堵塞严密，浇灌中，应随时检查模板支撑情况防止漏浆； （4） 小蜂窝：洗刷干净后， 用1∶2或1∶2.5水泥砂浆抹平压实； （5） 较大蜂窝，凿去蜂窝薄弱松散颗粒，刷洗净后支模，用高一级细石混凝土

仔细填塞捣实；

（6） 较深蜂窝，如清除困难，可埋压浆管、排气管、表面抹砂浆或灌筑混凝土

封闭后，进行水泥压浆处理。

2. 麻面 混凝土局部表面出现缺浆和许多小凹坑、麻点，形成粗糙面，但无钢筋外

露现象。 原因分析:

（1） 模板表面粗糙或黏附水泥浆渣等杂物未清理干净，拆模时混凝土表面被粘

坏。

（2） 模板未浇水湿润或湿润不够，构件表面混凝土的水分被吸去，使混凝土失

水过多出现麻面。

（3） 模板拼缝不严，局部漏浆。

（4） 模板隔离剂涂刷不匀，或局部漏刷或失效，混凝土表面与模板粘结造成麻

面。

（5） 混凝土振捣不实，气泡未排出，停在模板表面形成麻点。

防治措施：

（1） 模板表面清理干净，不得粘有水泥砂浆等杂物，浇灌混凝土前，模板应浇

水充分湿润，模板缝隙，应用油毡纸、腻子等堵严； （2） 模板隔离剂应选用长效的，涂刷均匀，不得漏刷；

（3） 混凝土应分层均匀振捣密实，至排除气泡为止。表面作粉刷的，可不处

理，表面无粉刷的， 应在麻面部位浇水充分湿润后，用原混凝土配合比去石子砂浆，将麻面抹平压光。

3. 孔洞 混凝土结构内部有尺寸较大的空隙，局部没有混凝土或蜂窝特别大，钢筋

局部或全部露。 原因分析:

（1） 在钢筋较密的部位或预留孔洞和预埋件处，混凝土下料被搁住，未振捣就

继续浇筑 上层混凝土。

（2） 混凝土离析，砂浆分离，石子成堆，严重跑浆，又未进行振捣。 （3） 混凝土一次下料过多、过厚、下料过高，振捣器振动不到，形成松散孔

洞。

（4） 混凝土内掉入工具、木块、泥块等杂物，混凝土被卡住。 防治措施：

（1） 在钢筋密集处及复杂部位，采用细石子混凝土浇灌，在模板内充满，认真

分层振捣密实或配人工捣固；

（2） 预留孔洞，应两侧同时下料，侧面加开浇灌口，严防漏振，砂石中混有黏

土块，工具等杂物掉入混凝土内，应及时清除干净。将孔洞周围的松散混凝土和软弱浆膜凿除，用压力水冲洗，支设带托盒的模板，洒水充分湿润后用高强度等级细石混凝土仔 细浇灌、捣实。

4. 露筋 混凝土内部主筋、副筋或箍筋局部裸露在结构构件表面。 原因分析:

（1） 浇筑混凝土时，钢筋保护层垫块位移，或垫块太少或漏放，致使钢筋紧贴

模板外露。

（2） 结构构件截面小，钢筋过密，石子卡在钢筋上，使水泥砂浆不能充满钢筋

周围，造成露筋。

（3） 混凝土配合比不当，产生离析，靠模板部位缺浆或模板漏浆。

（4） 混凝土保护层太小或保护层处混凝土漏振或振捣不实；或振捣棒撞击钢筋

或踩踏钢 筋，使钢筋位移，造成露筋。

（5） 木模板未浇水湿润，吸水粘结或脱模过早，拆模时缺棱、掉角、导致露

筋。 防治措施：

（1） 浇灌混凝土，应保证钢筋位置和保护层厚度正确，并加强检查； （2） 钢筋密集时，应选用适当粒径的石子，保证混凝土配合比准确和良好的和

易性；

（3） 浇筑高度超过2m，应用串筒或 溜槽进行下料，以防止离析；

（4） 模板应充分湿润并认真堵好缝隙，混凝土振捣严禁撞击钢筋， 在钢筋密集

处，可采用刀片或振捣棒进行振捣；

（5） 操作时，避免踩踏钢筋，如有踩弯或脱扣 等及时调直修正； （6） 保护层混凝土要振捣密实；

（7） 正确掌握脱模时间，防止过早拆模，碰坏棱 角。

（8） 表面露筋：刷洗净后，在表面抹1∶2或1∶2.5水泥砂浆，将充满露筋部

位抹平；

（9） 露筋较深：凿去薄弱混凝土和突出颗粒，洗刷干净后，用比原来高一级的

细石混凝土填塞压实。

5. 缝隙、夹层 混凝土内成层存在水平或垂直的松散混凝土 原因分析:

（1） 施工缝或变形缝未经接缝处理、清除表面水泥薄膜和松动石子或未除去软

弱混凝土 层并充分湿润就浇筑混凝土。

（2） 施工缝处锯屑、泥土、砖块等杂物未清除或未清除干净。 （3） 混凝土浇灌高度过大，未设串筒、溜槽，造成混凝土离析。 （4） 底层交接处未灌接缝砂浆层，接缝处混凝土未很好振捣。 防治措施：

（1） 认真按施工验收规范要求处理施工缝及变形缝表面； （2） 接缝处锯屑、泥土砖块等杂物应清理干净并洗净； （3） 混凝土浇灌高度大于2m应设串筒或溜槽；

（4） 接缝处浇灌前应先洗5～10cm 厚原配和比无石子砂浆，或10～15cm厚减

半石子混凝土，以利结合良好，并加强接缝处混 凝土的振捣密实。 （5） 缝隙夹层不深时，可将松散混凝土凿去，洗刷干净后，用1∶2或1∶2.5

水泥砂浆强力填嵌密实；

（6） 缝隙夹层较深时，应清除松散部分和内部夹杂物，用压力水冲洗 干净后支

模，强力灌细石混凝土或将表面封闭后进行压浆处理。

6. 缺棱掉角 结构或构件边角处混凝土局部掉落，不规则，棱角有缺陷。 原因分析:

（1） 木模板未充分浇水湿润或湿润不够；混凝土浇筑后养护不好，造成脱水，

强度低， 或模板吸水膨胀将边角拉裂，拆模时，棱角被粘掉。 （2） 低温施工过早拆除侧面非承重模板。

（3） 拆模时，边角受外力或重物撞击，或保护不好，棱角被碰掉。 （4） 模板未涂刷隔离剂，或涂刷不匀。 防治措施：

（1） 木模板在浇筑混凝土前应充分湿润，混凝土浇筑后应认真浇水养护；拆除

侧面非承重模板时，混凝土应具有1.2MPa以上强度，拆模时注意保护棱角，避免用力过猛过急；

（2） 吊运 模板，防止撞击棱角，运输时，将成品阳角用草袋等保护好，以免碰

损。

（3） 缺棱掉角，可将 该处松散颗粒凿除，冲洗充分湿润后，视破损程度用1∶

2或1∶2.5水泥砂浆抹补齐整，或 支模用比原来高一级混凝土捣实补好，认真养护。

7. 表面不平整 混凝土表面凹凸不平，或板厚薄不一，表面不平。 原因分析:

（1） 混凝土浇筑后，表面仅用铁锹拍平，未用抹子找平压光，造成表面粗糙不

平。

（2） 模板未支承在坚硬土层上，或支承面不足，或支撑松动、泡水，致使新浇

灌混凝土早期养护时发生不均匀下沉。

（3） 混凝土未达到一定强度时，上人操作或运料，使表面出现凹陷不平或印

痕。 防治措施：

（1） 严格按施工规范操作，浇筑混凝土后，应根据水平控制标志或弹线用抹子

找平、压光，终凝后浇水养护；

（2） 模板应有足够的强度、刚度和稳定性，应支在坚实地基上，有足够的支撑

面积，并防止浸水，确保不发生下沉；

（3） 在浇灌混凝土时，加强检查；混凝土强度达到1.2MPa以上，方可在已浇结

构上走动

8. 塑性收缩裂缝 裂缝在新浇结构、构件表面出现，形状不规则，类似干燥的泥浆

面，裂缝较浅，多为中间宽两端细，且长短不一，互不连贯，大多在混凝土初凝后，当外界风速大、气温高、 空气湿度很低的情况下出现。 原因分析:

（1） 混凝土早期养护不好，表面没有及时覆盖，受风吹日晒，表面游离水分蒸

发过快，产生急剧的体积收缩，而此时混凝土强度很低，还不能抵抗这种变形应力而导致开裂。

（2） 使用收缩率较大的水泥；或水泥用量过多；或使用过量的粉砂；或混凝土

水灰比过大。模板、垫层过于干燥，吸水大。

（3） 底层交接处未灌接缝砂浆层，接缝处混凝土未很好振捣。 防治措施：

（1） 配制混凝土时，严格控制水灰比和水泥用量，选择级配良好的石子，减小

空隙率和砂 率；混凝土要振固密实，以减少收缩量； （2） 浇灌混凝土前，将基层和模板浇水湿透； （3） 混凝土 浇筑后，表面及时覆盖，认真养护；

（4） 在高温、干燥及刮风天气，应及早喷水养护，或设挡 风设施。当表面发现

细微裂缝时，应及时抹压一次，再护盖养护；或重新振捣方法来消除； 如硬化可向裂缝撒上水泥加水湿润、嵌实，再覆盖养护。

4.二次结构

1.2建筑装饰装修工程 1、抹灰工程

1. 墙体与门窗框交接处抹灰层空鼓、裂缝脱落。

原因分析:

（1） 基层处理不当。

（2） 操作不当；预埋木砖位置不准，数量不足。 （3） 砂浆品种不当。 防治措施：

（1） 不同基层材料交汇处应铺钉钢板网，每边搭接长度应大于10cm。 （2） 门洞每侧墙体内木砖预埋不少于三块，木砖尺寸应与标准砖相同，预埋位

置正确。

（3） 门窗框塞缝宜采用混合砂浆并专人浇水湿润后填砂浆抹平。缝隙过大时应

多次分层嵌缝。

（4） 加气混凝土砖块墙与门框联结时，应现在墙体内钻深10cm孔，直径4cm左

右，再以 相同尺寸的圆木沾107胶水打入孔内。每侧不少于四处，使门框与墙体连接牢固。

2. 内墙面抹灰层空鼓、裂缝。 原因分析:

（1） 基层处理不好，清扫不干净，浇水不透。 （2） 墙面平整度偏差太大，一次抹灰太厚。 （3） 砂浆和易性、保水性差，硬化后粘结强度差。 （4） 各层抹灰层配比相差太大。 （5） 没有分层抹灰。 防治措施：

（1） 抹灰前对凹凸不平的墙面必须剔凿平整，凹陷处用1∶3水泥砂浆找平。 （2） 基层太光滑则应凿毛或用1：1水泥砂浆加10%107胶先薄薄刷一层。 （3） 墙面脚手架洞和其它孔洞等抹灰前必须用1：3水泥砂浆浇水堵严抹平。 （4） 基层表面污垢、隔离剂等必须清除干净。

（5） 砂浆和易性、保水性差时可掺入适量的石灰膏、或加气剂、塑化剂。 （6） 加气混凝土基层面抹灰的砂浆不宜过高。

（7） 水泥砂浆、混合砂浆、石灰膏等不能前后覆盖混杂涂抹。

（8） 基层抹灰前水要湿透，砖基应浇水两遍以上，加气混凝土基层应提前浇

水。

（9） 分层抹灰。

（10） 不同基层材料交接处铺钉钢丝网。 3. 墙面抹灰层析白。 原因分析:

水泥在水化过程中产生氢氧化钙，在砂浆硬化前受水浸泡渗聚到抹灰面与空气中二氧化碳化合成白色碳酸钙出现在墙面。在气温底或水灰比大的砂浆抹灰时，析白现象更严重。 防治措施：

（1） 在保持砂浆流动性状况下加减水剂来减少砂浆用水量，减少砂浆中的游离

水，则减轻了氢氧化钙的游离渗至表面。

（2） 加分散剂，使氢氧化钙分散均匀，不会成片出现析白现象，而是出现均匀

的轻微析白。

（3） 在低温季节水化过程慢，泌水现象普遍时，适当考虑加入促凝剂以加快硬

化速度。

4. 墙面起泡、开花或有抹纹。 原因分析:

（1） 抹完罩面后，砂浆未收水，就开始压光，压光后产生起泡现象。 （2） 石灰膏熟化时间不够，过火灰没有滤净，抹灰后未完全熟化的石灰颗粒继

续熟化，

体积膨胀，造成表面麻点和开花。

（3） 底子灰过分干燥，抹罩面灰后水分很快被底层吸收，压光时易出现抹子

纹。 防治措施：

（1） 待抹灰砂浆收水后终凝前进行压光。

（2） 纸筋石灰罩面时，须待底子灰5-6成干后进行。

（3） 石灰膏熟化时间不少于30d，淋灰时用小于3mm×3mm筛子过滤，采用细磨

生石灰粉 时最好提前1-2d化成石灰膏。

（4） 对已开花的墙面一般待未熟化石灰颗粒完全熟化膨胀后再开始处理。处理

方法为挖 去开花松散表面，重新用腻子刮平后喷浆。

（5） 底层过干应浇水湿润，再薄薄地刷一层纯水泥浆后进行罩面。罩面压光时

发现面层 灰太干不易压光时，应洒水后再压。

5. 外墙抹灰层空鼓、裂缝甚至脱落，窗台处抹灰出现裂缝 。 原因分析:

（1） 基层处理不好，表面杂质清扫不干净。 （2） 墙面浇水不透影响底层砂浆与基层的粘结。 （3） 一次抹灰太厚或各层抹灰间隔太近。

（4） 夏季施工砂浆失水过快或抹灰后没有适当浇水养护。 （5） 抹灰没有分层。 防治措施：

（1） 抹灰前，应将基层表面清扫干净，脚手架孔洞填塞堵严，混凝土墙表面突

出较大的 地方要事先剔平刷净，蜂窝、凹洼、缺棱掉角处，应先刷一道107胶∶水＝1:4的水泥素浆，再用1:3水泥砂浆分层修补;加气混凝土墙面缺棱掉角和板缝处,宜先刷掺水泥重20%的107胶的素水泥浆一道,再用1:1:6混合砂浆修补抹平。

（2） 基层墙面应在施工前一天浇水，要浇透浇匀。

（3） 表面较光滑的混凝土墙面和加气混凝土墙面，抹底灰前应先涂刷一道107

胶素水泥 浆粘结层，以增加与光滑基层的砂浆粘结能力，又可将浮灰事先粘牢于墙面上，避免空鼓，裂缝。

（4） 长度较长（如檐口、勒脚等）和高度较高（如柱子、墙垛、窗间墙等）的

室外抹灰， 为了不显接槎，防止抹灰砂浆收缩开裂，一般都应设计分格缝。 （5） 夏季抹灰应避免在日光曝晒下进行。罩面成活后第二天应浇水养护，并坚

持养护7d以上。

（6） 窗台抹灰开裂，雨水容易从缝隙中渗透，引起抹灰层的空鼓、甚至脱落。

要避免窗 台抹灰后出现裂缝，除了从设计上做到加强整体基础刚度、逐层设置圈梁等措施以及尽量 减少上述沉陷差之外，还应尽可能推迟窗台抹灰的时间，是结构沉降后进行。窗台抹灰后 应加强养护，以防止砂浆的收缩而产生抹灰的裂缝。 6. 外墙抹灰后向内渗水。 原因分析:

（1） 未抹底层砂浆。

（2） 各层砂浆厚度不够且没有压实。 （3） 分隔缝未勾缝。 防治措施：

（1） 必须抹2～4mm底子灰。

（2） 中层、面层灰厚度各不少于8mm。 （3） 各层抹灰必须压实。 （4） 分格缝内应湿润后勾缝。

7. 外墙抹灰接槎明显，色泽不匀，显抹纹。 原因分析:

（1） 墙面没有分格或分格太大，抹灰留槎位置不当。 （2） 没有统一配料，砂浆原材料不一致。

（3） 基层或底层浇水不匀，罩面灰压光操作方法不当。 防治措施：

（1） 抹面层时应把接槎位置留在分格条处或阴阳角、水落管等处，并注意接槎

部位操作，避免发生高低不平、色泽不一等现象。阳角抹灰应用反贴八字尺的方法操作。

（2） 室外抹灰稍有些抹纹在阳光下观看就很明显，影响墙面外观效果，因此室

外抹水泥砂浆墙面应做成毛面，用抹子搓毛面时，要做到轻重一致，先以圆圈搓抹，然后上下抽拉， 方向要一致，以免表面出现色泽深浅不一，起毛纹等问题。

2、门窗工程

1. 木门窗扇翘曲。 原因分析:

（1） 木材含水率超过规范规定；取材部位的差异，本身收缩、膨胀不一致。 （2） 制品拼装成形后没有及时刷底子油防潮；安装门窗扇后又没有及时油漆；

遭到风吹、日晒、雨淋，再次发生胀缩变形。 （3） 制作用的木材中有迎风背。

（4） 门窗扇过高、过宽，而选用的木材断面又小，刚度不足，遇到木材稍有膨

胀干缩就 会产生变形。 （5） 制作质量低劣。

防治措施：

（1） 用含水率达到规范规定值的干燥木材制作门窗扇。 （2） 掌握木材的变形规律，合理下锯，多出径向板。

（3） 较高、较宽的门窗扇，设计时应适当加大断面，以防止木材稍有平缩就发

生翘曲变形。

（4） 提高门窗扇的制作质量。 （5） 门窗扇拼装成形后不要露天堆放。

（6） 安装门窗扇前，表面应先涂上底子油；安装后应及时涂刷油漆。 （7） 安装前对门窗扇进行检查，翘曲小于3mm的可在安装时治理。 2. 门窗扇窜角 。 原因分析:

（1） 榫头肩膀加工不方，安装后边梃和冒头不能互相垂直。 （2） 打的眼不方正，孔的两端斜度不对称。 （3） 拼装时未规方。

（4） 加楔位置不当，引起窜角。 （5） 搬运过程中摔碰严重。 防治措施：

（1） 打眼要方正，用打眼机打眼时，台面要与钻头垂直，夹紧木材，使木材底

面紧贴台 面，以免偏斜。 （2） 榫头肩膀要方正。

（3） 拼装时榫插入眼，先规方后再打入打紧，严格控制窜角不超过规定值。 （4） 搬运过程中严禁摔碰。 （5） 轻微窜角可在冒头上加楔校正。 3. 门窗扇安装后下垂。 原因分析:

（1） 木材含水率超过了规定数值，或因木材径向和弦向干缩程度不一致引起。 （2） 门窗扇安装后没有及时油漆防潮，又遭到风吹、日晒及雨淋，木材再次发

生胀缩变形。

（3） 门窗扇过高、过宽，用料的断面过小，刚度不足，也会引起下垂。 （4） 制作质量低劣，榫头过窄，榫眼过宽，榫头上和眼内涂胶不足，使榫眼结

合松驰而下垂。

（5） 安装时选用活页过小，木螺丝松动后门窗扇下垂。 防治措施：

（1） 用含水率达到规定数值的干燥木材制作门窗扇。 （2） 安装前、后均及时刷油防潮。

（3） 较宽的门窗扇，设计时应适当加大冒头宽度，提高刚度，避免刚度，避免

下垂。

（4） 提高门窗扇的制作质量。

（5） 安装时选用合适的合页及木螺丝，木螺丝不得打入，应拧入拧紧。 （6） 对下垂的门扇可将甩边用木板适当撬起，在安合页的门梃冒头榫头上部加

楔，在甩 边冒头下部加楔。

（7） 对下垂的窗扇，用木板将甩边适当撬起，在合页的扇边里侧，窗棂下部加

木楔，窗 棂的另一端会把甩边抬起。

（8） 对于因榫眼松驰而下垂的门窗扇，先把门窗扇拆开，将榫头和眼内壁上的

污物用砂 布、扁铲、木锉刀等清除干净后，重新安装，调整翘曲、窜角，堵塞漏胶的缝隙后，将扇 横放，往榫眼和缝隙中灌胶。

（9） 固安装不当产生的下垂，轻微的可将下边合页稍垫起；严重者可把扇摘

下，校方正 后在扇的四角加上铁三角。 4. 门窗框松动。 原因分析:

（1） 预留木砖间距过大，单砖墙或轻质隔墙使用普通木砖，与墙体结合不牢，

经受振动， 逐渐与墙体脱离。

（2） 预留门窗洞口尺寸过大，使门窗框与墙体间的空隙圈套，这时，常常用加

木垫来顶 紧框子，使钉子进入木砖的长度减小，降低了锚固能力，而且木垫容易干缩、劈裂。

（3） 门窗口塞灰不实不严，或所塞灰浆稠度大硬化后收缩大，使墙体、门窗框

和灰缝三 者之间分离，也易造成门窗框松动。 防治措施：

（1） 木砖的数量、位置应按图纸或有关规定设置，一般间距不超过600mm，单

砖墙或轻隔墙应埋物制木砖。

（2） 较大的门窗框或硬木门窗框要用铁掳子与墙体结合。

（3） 门窗洞每边与框空隙不应超过20mm，如超过20mm，钉子应加长，并在木砖

与门窗框 之间加垫木，保证钉子进木砖50mm。

（4） 门窗框与木砖结合时，每一木砖要钉4英寸（101.60mm）钉子二个，而且

上下要错 开，不得钉在一个水平线上。

（5） 门窗框与洞口之间的缝隙超过30mm时，应灌细石混凝土；不足30mm的应

塞灰，要分 层填实，严禁在缝内塞嵌水泥袋纸或其他杂物。

（6） 木砖松动或间距过大，应预固牢或补埋；加大钉子，为防止垫木或门窗框

劈裂，可先用手电钻引钻一孔,然后再钉进。 5. 门窗框与洞口间的缝过大或过小。 原因分析:

（1） 洞口尺寸小，框只能硬塞进去，尤其遇上清水墙，墙不能剔凿，有时只能

把立梃砍 去一些，抹完灰，外露部分很少，外窗台泛水也无法抹。

（2） 过梁的放置位置偏高，洞口尺寸大于要求尺寸，致使框周围有很宽缝隙。 防治措施：

（1） 砌墙所作的皮数杆，应按设计图纸上的标高画出过梁位置，下面窗台要留

出50mm左 右的泛水，使门窗洞口尺寸符合设计要求。 （2） 砌墙排砖时，不得随意将洞口尺寸扩大或缩小。

（3） 洞口尺寸合适，安装门窗框时过梁下边要留有15～18mm的抹灰量，两边留

缝隙要均匀一致。

（4） 洞口尺寸小。若是混水墙可把砖墙剔掉一部分再安装；若是清水墙，不允

许剔墙，当偏差在20mm以内时，可把立梃修掉一小部分再安装；超出20mm时，可把框、扇同时均分 改小再安装。 6. 塑料门窗框松动 。 原因分析:

未按不同墙体，分别采用相应的固定方法和固定措施。 防治措施：

（1） 先在门窗外框上按设计规定位置钻孔，用全丝自攻螺丝把镀锌连接件紧

固。

（2） 用电锤在门窗洞口的墙体上打孔，装入尼龙胀管，门窗安装校正后，用木

螺丝将镀锌连接件固定在胀管内。

（3） 门窗安装在单砖墙或轻质墙上时，应在砌墙时砌入混凝土砖，使镀锌连接

件与混凝土砖能连接牢固。 7. 门窗周围间隙未填软质材料。 原因分析:

不了解塑料门窗性能，门窗周框填上硬质材料或有腐蚀性材料。 防治措施：

（1） 应保证门窗框与墙体为弹性连接，其间隙应填嵌泡沫塑料或矿棉、岩棉等

软质材料。

（2） 含沥青的软质材料也不得填入，以免PVC受腐蚀。 8. 门窗框安装后变形 。 原因分析:

安装连接螺丝有松紧，框周间隙填嵌材料过紧或施工时搭脚手板，吊重物等。 防治措施：

（1） 各固定螺丝的松紧程度应基本一致，不得有的过松，有的过紧。 （2） 门窗框与洞口间隙填塞软质材料时，不应填塞过紧，或有松有紧，以免门

窗框受挤变形。

（3） 严禁施工时在门窗上铺搭脚手板，搁支脚手杆或悬挂物件。 9. 门窗框周边未嵌密封胶 。 原因分析:

把软质材料当密封材料或填得过满，无法再填密封材料。 防治措施：

必须按构造要求施工，填塞软质保温材料时，门窗框四周外框边，应留出一条槽，并 用密封胶嵌填严密、均匀，使之与框面齐平。 10. 连接螺丝直接锤入门窗框内。 原因分析:

门窗型材为薄壁中空多腔，外力锤击变形。 防治措施：

在门窗框与洞口连接位置，用手电钻先引孔，然后旋进全丝自攻螺丝，不能简化工序， 严禁用锤直接打入螺钉。

3、地面工程 1. 地面起砂。 原因分析:

（4） 水泥砂浆拌合物的水灰比过大，即砂浆稠度过大。

（5） 不了解水泥硬化的基本原理，工序安排不适当，以及底层过干或过湿等，

造成地面压光时间过早或过迟。 （6） 养护不适当。

（7） 水泥地面在尚未达到足够的强度就上人走动或进行下道工序施工，使地表

面遭受磨 擦等作用，容易导致地面起砂。

（8） 水泥地面在冬季低温施工时，若门窗未封闭或无供暖设备，就容易受冻。 （9） 冬期施工时在新做的水泥地面房间内生炭火升温，而又不组织排放烟气，

燃烧产生的二氧化碳有害气体，它和水泥砂浆（或混凝土）表面层接触后，与水泥水化后生成的、 但尚未结晶硬化的氢氧化钙反应，生成白色粉末状的新物质——碳酸钙。

（10） 原材料不合要求：水泥标号低，或用过期结块水泥、受潮结块水泥，这种

水泥活性 差，影响地面面层强度和耐磨性能；砂子粒度过细，拌合时需水量大，水灰比加大，强度 降低。 防治措施：

（1） 严格控制水灰比。 （2） 掌握好面层的压光时间。

（3） 水泥地面压光后，应视气温情况，一般在一昼夜后进行洒水养护，或用草

帘、锯末 覆盖后洒水养护。

（4） 合理安排施工流向，避免上人过早。 （5） 在低温条件下抹水泥地面，应防止早期受冻。

（6） 水泥宜采用早期强度较高的普通硅酸盐水泥，标号不低于325#，安定性要

好。

（7） 采用无砂水泥地面，面层拌合物内不用砂，用粒径为2～5的米石（又称瓜

米石）拌制，配合比宜采用水泥:米石=1:2，稠度亦应控制在3.5cm以内。 （8） 小面积起砂且不严重时，可用磨石将起砂部分水磨，直至露出坚硬的表

面，用纯水泥浆罩面的方法进行修补。

（9） 大面积起砂，可用107胶水泥修补。先将浮砂清除并用清水冲洗干净，地

面若有裂缝或明显凹痕时，先用水泥拌合少量的107胶制成的腻子嵌补；再用107胶分层涂抹，每层涂抹约0.5mm厚为宜，一般应涂抹34遍，总厚度为2mm左右，底层胶浆配合比用水泥：107胶：水=1：0.25：0.35,底层一般涂抹12遍；面层胶浆配合比用水泥：107胶：水=1：0.2：0.45，一般涂抹2～3遍。 （10） 对于严重起砂的水泥地面，应作翻修处理，将面层全部剔除掉，清除浮

砂，用清水冲洗干净，凿毛表面保持湿润，刷一度水灰比为0.4～0.5的素水泥浆（可掺入适量的107 胶），然后用水泥砂浆另铺设一层面层，严格做到随刷浆随铺铺设面层，认真做好压光和养 护工作。 2. 地面空鼓 。 原因分析:

（1） 垫层（或基层）表面清理不干净，有浮灰、浆膜或其它污物。 （2） 面层施工时，垫层（或基层）表面不浇水湿润或浇水不足，过于干燥。 （3） 垫层（或基层）表面有积水，在铺设面层后，积水部分水灰比突然增大，

影响面层与垫层之间的粘结，易使面层空鼓。

（4） 为了增强面层与垫层（或垫层与基层）之间的粘结力，需涂刷水泥浆结合

层。

（5） 炉渣垫层质量不好。

（6） 门口处砖层过高或砖层湿润不够，使面层砂浆过薄以及干燥过快，造成局

部面层裂缝和空鼓。 防治措施：

（1） 严格处理底层（垫层或基层）。 （2） 注意结合层施工质量。

（3） 保证炉渣垫层和混凝土垫层的施工质量。

（4） 冬期施工如使用火炉采暖养护时，炉子下面要架高，上面要吊铁板，避免

局部温度 过高而使砂浆或混凝土失水过快，造成空鼓。

（5） 对于房间的边、角处，以及空鼓面积不大于0.1m2且无裂缝者，一般可不

作修补。

（6） 对人员活动频繁的部位，如房间的门口、中部等处，以及空鼓面积大于

0.1 m2，或虽面积不大，但裂缝显著者，应予翻修。

（7） 局部翻修应将空鼓部分凿去，四周宜凿成方块或圆形，并凿进结合良好处

30~50mm，边缘应凿成斜坡形，底层表面应适当凿毛。凿好后，将修补周围100mm范围内清理干净。修 补前1~2d，用清水冲洗，使其充分湿润。修补时，先在底面及四周刷水灰比为0.4~0.5的素 水泥浆一遍，然后用面层相同材料的拌合物填补。如原有面层较厚，修补时应分应分次进 行，每次厚度不大于20mm。终凝后，应立即用湿砂或湿草袋等覆盖养护，严防早期产生收缩裂缩。

（8） 大面积空鼓，应将整个面层凿去，并将底面凿毛，重新铺设新面层。有关

清理、冲洗、刷浆、铺设和养护等操作要求同上。 3. 地面面层不规则裂缝。 原因分析:

（1） 水泥安定性差或用刚刚出窑的热水泥，凝结硬化时收缩量大。或采用不同

品种、或 不同标号的水泥混杂使用，凝结硬化的时间以及凝结硬化时的收缩量不同而造成面层裂缝。 砂子粒径过细，或含泥量过大，使拌合物的强度低，也容易引起面层收缩裂缝。

（2） 面层养护不及时，产生收缩裂缝。这对水泥用量大的地面，或用矿渣硅酸

盐水泥做 的地面尤为显著。在温度高、空气干燥和有风的季节，若养护不及时，地面更易产生干缩出现裂缝。

（3） 水泥砂浆过稀或搅拌不均匀，则砂浆的抗拉强度降低，影响砂浆与基层的

粘结，也容易导致地面出现裂缝。 （4） 首层地面填土质量差。

（5） 配合比不准确，垫层质量差；混凝土振捣不实，接槎不严；地面填土局部

标高不够 或是过高，这些都将削弱垫层的承载力而引起面层裂缝。 （6） 面层因收缩不均匀产生裂缝，如底层不平整，或预制楼板未找平，使面层

厚薄不匀； 埋设管道、预埋件或地沟盖板偏高偏低等，也会使面层厚薄不匀；新旧混凝土交接处因吸 水率及垫层用料不同，也将造成面层收缩不匀；面层压光时撒干水泥撒不均匀，会使面层 产生不等量的收缩。

（7） 面积较大的楼地面未留伸缩缝，因温度变化而产生较大的胀缩变形，使地

面产生裂缝。

（8） 结构变形，如因局部地面堆荷过大而造成地基土下沉或构件挠度过大，使

构件下沉、 错位、变形，导致地面产生不规则裂缝。这些裂缝一般是底、面裂通的。

（9） 使用外加剂过量而造成面层较大的收缩值。各种减水剂、防水剂等掺入水

泥砂浆或 混凝土中后，有增大其收缩值的不良影响，如果掺量不正确，面层完工后又不注意养护， 则极易造成面层裂缝。 防治措施：

（1） 重视原材料质量。

（2） 保证垫层厚度和配合比的准确性，振捣要密实，表面要平整，接槎要严

密。混凝土 垫层和水泥炉渣（或水泥石灰炉渣）垫层的最小厚度不应小于60mm；三合土垫层和灰土垫 层的最小厚度不应小于100mm。

（3） 面层的水泥拌合物应严格控制用水量，水泥砂浆的稠度不应大于3.5cm；

混凝土坍 落度不应小于3cm。 （4） 回填土应夯填密实。

（5） 水泥砂浆面层铺设前，应认真检查基层表面的平整度，尽量使面层的铺设

厚度厚薄一致，垫层或预制楼板表面高低不平时，应用水泥砂浆或细石混凝土先找平。

（6） 面积较大的水泥砂浆（或混凝土）楼地面，应从垫层开始设置变形缝。 （7） 使用上应防止局部地面集中堆荷过大。

（8） 水泥砂浆（或混凝土）面层中掺用外加剂时，严格按规定控制掺用量，并

加强养护。

（9） 裂缝宽度在0.5mm以上时，可做水泥浆封闭处理，先将裂缝内的灰尘冲洗

干净，晾干后用纯水泥浆（掺适量的108胶）嵌缝。 4. 带地漏的地面倒泛水。 原因分析:

（1） 阳台、浴厕间的地面一般应室内地面低20～50mm，但有时因图纸设计成一

样平，施 工时又疏忽，造成地面积水外流。

（2） 施工前地面标高抄平，弹线不准确，施工中未按规定的泛水坡度冲筋、刮

平。

（3） 浴厕间地漏安装过高，以致形成地漏四周积水。

（4） 土建施工与管道安装施工不协调，或中途变更管线走向，使土建施工时预

留的地漏位置不合安装要求，管道安装时另行凿洞，造成泛水方向不对。 防治措施：

（1） 阳台、浴厕间的地面标高设计应比室内地面低20～50mm。

（2） 施工中首先应保证楼地面基层标高准确，抹地面前以地漏为中心向四周辐

射冲筋，找好坡度，用刮尺刮平。

（3） 水暖工安装地漏时，应注意标高准确，宁可稍低，也不要超高。 （4） 加强土建施工和管道安装施工的配合，控制施工中途变更，认真进行施工

交底，做 到一次留置正确。

（5） 对于倒泛水的浴厕间，应将面层全部凿除，重抹水泥砂浆面层，并找好泛

水坡度。

（6） 当浴厕间地面标高与室内地面标高相同时，可在浴厕间门口处作一道宽

200mm、高30～50mm的水泥砂浆挡水坎。 5. 楼地面穿楼板管根部渗漏 原因分析：

（1） 穿管周围混凝土不密实。 （2） 穿管防水涂料未上翻。 （3） 细石混凝土振捣不密实。 （4） 穿管根部为做倒“八”字护角。 防治措施：

（1） 穿管周围的混凝土填充前要清除酥松的砂、石，并刷洗干净，浇捣要密

实。

（2） 防水涂料要上翻250mm高，涂刷遍数要满足要求。 （3） 细石混凝土保护层用平板振动器振捣密实 （4） 穿管根部在涂刷防水涂料前应用水泥砂浆做护角。 6. 地面渗漏 原因分析：

（1） 现浇板浇捣不密实，出现蜂窝、孔、缝。 （2） 找坡层清理不干净，造成防水涂料脱落。 （3） 防水涂料涂刷遍数不够，涂刷不均匀。 （4） 细石混凝土防水保护层不密实。

防治措施：

（1） 剔除浮动的石子用同一标号的混凝土浇灌捣实。 （2） 找坡层表面要清理干净并保持干燥

（3） 防水涂料涂刷时要涂刷均匀，涂刷遍数要符合要求 （4） 细石混凝土保护层用平板振动器振捣密实 1.3屋面工程 1、卷材屋面防水

1. 开裂 沿预制板支座、变形缝、挑檐处出现规律性或不规则裂缝。 原因分析:

（1） 屋面板板端或屋架变形，找平层开裂。 （2） 基层温度收缩变形。 （3） 建筑物不均匀沉降。 （4） 卷材质量低劣，老化脆裂。

（5） 沥青胶韧性差，发脆，熬制温度过高，老化。 防治措施：

（1） 在预制板接缝处铺一层卷材作缓冲剂； （2） 作好砂浆找平层； （3） 留分格缝；

（4） 严格控制原材料 和铺设质量，改善沥青胶配合比； （5） 控制耐热度和提高韧性，防止老化；

（6） 严格认真操作，采取撒油法粘贴。治理方法：在开裂处补贴卷材。 2. 鼓泡、起泡 防水层出现大量大小不等的鼓泡、气泡，局部卷材与基层或下层卷

材脱空。 原因分析:

（1） 屋面基层潮湿，未干就刷冷底子油或铺卷材，基层窝有水分或卷材受潮，

在受到太阳照射后，水汽蒸发，体积膨胀，造成鼓泡。 （2） 基层不平整，粘贴不实，空气没有排净。

（3） 卷材铺贴歪扭、皱褶不平，或刮压不紧，雨水潮气浸入。

防治措施：

（1） 严格控制基层含水率在6%以内； （2） 避免雨、雾天施工；防止卷材受潮；

（3） 加强操作程度和 控制，保证基层平整，涂油均匀，封边严密，各层卷材粘

贴平顺严实，把卷材内的空气赶 净； （4） 潮湿基层上铺设卷材，采取排气屋面做法。

治理方法：将鼓泡处卷材割开，采取打补丁办法，重新加贴小块卷材护盖。 3. 变形缝漏水 变形缝处出现脱开、拉裂、泛水、渗水等情况。 原因分析:

（1） 屋面变形缝，如伸缩缝、沉降缝等没有按规定附加干铺卷材，或铁皮凸棱

安反，铁 皮向中间泛水，造成变形缝漏水。 （2） 变形缝、缝隙塞灰不严，铁皮没有泛水。

（3） 铁皮未顺水流方向搭接，或未安装牢固，被风掀起。

（4） 变形缝在屋檐部位未断开，卷材直铺过去，变形缝变形时，将卷材拉裂、

漏雨。 防治措施：

（1） 变形缝严格按设计要求和规范施工，铁皮安装注意顺水流方向搭接，作好

泛水并钉装牢固缝隙，填塞严密；

（2） 变形缝在屋檐部分应断开，卷材在断开处应有弯曲以适应变形缝伸 缩需

要。

治理方法：变形缝铁皮高低不平，可将铁皮掀开，将基层修理平整，再铺好卷材，安 好铁皮顶罩（或泛水），卷材开裂按“开裂”处理。 4. 女儿墙、山墙、檐口、天窗、烟囱根等处渗水漏雨。 原因分析:

（1） 女儿墙、山墙、檐口、天窗、烟囱根等处细部处理不当，卷材与立面未固

定牢或未 作铁皮泛水。

（2） 女儿墙或山墙与屋面板未牢固拉结，温度变形将卷材拉裂，转角处未作成

钝角，垂 直面卷材与屋面卷材未分层搭接，或未作加强层；或卷材卷起高度过小或过高，粘贴不牢， 或未用木条压紧。 （3） 山檐抹灰未做滴水线或鹰嘴或卷材出檐太少。

（4） 天沟未找平，雨水口的短管未紧贴基层，水斗四周卷材粘贴不严实，或卷

材层数不够；缺乏维护，雨水管积灰堵塞，天沟积水。

（5） 转角墙面未做找平层，卷材直接贴在墙上，粘结不牢，或施工粗糙，基层

不平，造成卷材翘边、翘角、漏雨。 防治措施：

（1） 女儿墙、山墙、檐口天沟以及屋面伸出管道等细部处理，做到结构合理、

严密；

（2） 女儿 墙、山墙与屋面板拉结牢固，防止开裂，转角处做成钝角。垂直面与

屋面之间的卷材应设 加强层并分层搭槎，卷材收口处，用木压条钉牢固并作好泛水及垂直面、绿豆砂保护层； （3） 出檐抹灰做滴水线或鹰嘴； （4） 天沟严格按设计要求找坡；

（5） 雨水口要比周围低20mm，短管要紧 贴在基层上；

（6） 雨水口及水斗周围卷材应贴实，层数（包括加强层）应符合要求； （7） 转角墙面 作好找平层，使其平整；对防水层定期维护。

治理方法：将开裂或脱开卷材割开，重铺卷材，其他可针对原因进行处理。

2分部分项工程质量控制要点 2.1地基与基础工程 1、复合土钉墙支护

（1） 土钉墙、锚杆应符合下表标准：

（2） 土钉墙质量检查应符合下列规定：

1) 施工过程中应对土钉位置，成孔直径、深度及角度，土钉长度，注浆配

比、压力及注浆量，墙面厚度及强度，土钉与面板的连接情况、钢筋网的保护层厚度等检查。 2) 土钉墙检测应符合下列规定：

a. 土钉应通过抗拔试验检测抗拔承载力。抗拔实验应分为基本试验及验

收试验。验收试验数量不宜小于土钉总数的1%，且不应少于3根。 b. 墙面喷射混凝土厚度应采用钻孔检测，钻孔数宜每200㎡墙面积一

组，每组不应少于3点。

2、土方开挖

土方开挖质量检查应符合下列规定：

（1） 土方开挖过程中应检查开挖的分层厚度、分段长度、边坡坡度和平整度。 （2） 土方开挖完成后，应对基坑坑底标高、基坑平面尺寸、边坡坡度、表面平

整度、基底土性进行检查。

3、土方回填

土方回填质量检查应符合下列规定：

（1） 土方回填前应清除基底的垃圾、树根等杂物，抽除积水，挖出淤泥，验收

基底标高。

（2） 填料的选择与处理

填方土料应符合设计要求，保证填方的强度与稳定性，选择的填料应为强度

高、压缩性小、水稳定性好、便于施工的土、石料。如无设计要求时，应符合下列规定：

a. 填料的选择 填料的选择应符合设计要求，如设计无特殊规定时，应符

合建筑工程施工规范的基本规定。

b. 碎石类土、砂土和爆破石碴，用于表层以下的填料。使用细粉砂时，应

征得设计单位的同意。

c. 含水率符合压实要求的黏性土，用于各层填料。 d. 碎石、草皮和有机质含量>8％的土，用于无压实要求的填

方。

e. 淤泥和淤泥质土一般不能用作填料，但在软土或沼泽地区，该类土经过

处理后，其含水量符合压实要求后，可用于填方中的次要部位。

填方应严格控制含水量，施工前应进行检验。当土的含水量过大，应采用翻松、晾晒、风干等方法降低含水量，或采用换土回填、均匀掺入干土或其他吸水材料、打石灰桩等措施；如含水量偏低，则可预先洒水湿润。

（3） 填土方法

填土应从低处开始，沿整个平面分层进行，并逐层压实。特别是机械填土，不得居高临下，不分层次，一次倾倒填筑。 2.2主体工程 1、钢筋工程

1. 钢筋连接—电渣压力焊

（1） 直径12mm钢筋电渣压力焊时，应采用小型焊接夹具，上下两钢筋对正，不

偏歪，

（2） 多做焊接工艺试验，确保焊接质量。

（3） 电渣压力焊焊机容量应根据所焊钢筋直径选定，接线端应连接紧密，确保

良好导电。

（4） 焊接夹具应具有足够刚度，夹具型式、型号应与焊接钢筋配套，上下钳口

应同心，在最大允许荷载下应移动灵活，操作便利，电压表、时间显示器应配备齐全。

（5） 电渣压力焊工艺过程应符合下列要求：

a. 焊接夹具的上下钳口应夹紧于上、下钢筋上；钢筋一经夹紧，钢筋应同心，

且不得晃动；

b. 引弧可采用直接引电弧法，或铁丝圈（焊条芯）引弧法；

c. 引燃电弧后，应先进行电弧过程，然后，加快上钢筋下送速度，使上钢筋端

面插入液态渣池约2mm，转变为电渣的过程，最后在断电的同时，迅速下压上钢筋，挤出熔化金属和熔渣。

d. 接头焊毕，应稍作停歇，方可回收焊剂和卸下焊接夹具；敲去渣壳后，四周

焊包凸出钢筋表面的高度，当钢筋直径为25mm 及以下时不得小于4mm；当钢筋直径为28mm 及以上时不得小于6mm。

（6） 电渣压力焊焊接参数应包括焊接电流、焊接电压和通电时间，采用HJ 431

焊剂时，宜符合下表的规定。采用专用焊剂或自动电渣压力焊机时候，应根据焊剂或焊机使用说明书中推荐数据，通过试验确定。

（7） 不同直径钢筋焊接时，钢筋直径相差宜不超过7mm，上下两钢筋轴线应在

同一直线上，焊接接头上下钢筋轴线偏差不得超过2mm。

（8） 在焊接生产中焊工应进行自检，当发现偏心、弯折、烧伤等焊接缺陷时，

应查找原因和采取措施，及时消除。 2. 钢筋绑扎

钢筋绑扎时，钢筋交叉点用铁丝扎牢；板和墙的钢筋网，除外围两行钢筋的相交点全部扎牢外，中间部分交叉点可相隔交错扎牢，保证受力钢筋位置不产生偏移；梁和柱的箍筋应与受力钢筋垂直设置，弯钩叠合处应沿受力钢筋方向错

开设置。受拉钢筋和受压钢筋接头的搭接长度及接头位置符合施工质量验收规范的规定。

2、模板工程

1. 模板安装质量应符合下列规定： （1） 模板的接缝应严密；

（2） 模板内不应有杂物、积水或冰雪等； （3） 模板与混凝土的接触面应平整、清洁；

（4） 用作模板的地坪、胎膜等应平整、清洁，不应有影响构件质量的下沉、裂

缝、起砂或起鼓；

（5） 对清水混凝土及装饰混凝土构件，应使用达到设计效果的模板。 2. 现浇结构模板安装尺寸应符合下表规定：

3. 模板安装施工要求

（1） 对拉螺栓按500mm的间距设置且下两步必须加双螺帽；

（2） 竖向构件模板方木150mm间距设置；顶板间距不大于200mm，顶板方木距

梁边不大于200mm；

（3） 模板拼缝不超过3mm；相邻模板高差2~3mm （4） 门窗洞口必须用钢管、顶撑加固； （5） 满堂架立杆拉线搭设保持立杆水平一条线；

（6） 各墙垛垂直度不超过5mm； （7） 模板安装前清理板面；

（8） 所有阴阳角、外墙底部（双层）全部贴海绵条； （9） 扫地杆通长搭设且扣件扣紧；

（10） 如果墙模底部加横方木，必须与混凝土楼板和立方木连接牢固； 3、混凝土工程

1. 混凝土浇筑

（1） 混凝土浇筑前应根据施工方案认真交底，并做好浇筑前的各项准备工作，

尤其应对模板、支撑、钢筋、预埋件等认真细致检查，合格并做好相关隐蔽验收后，才可浇筑混凝土。

（2） 混凝土自高处倾落的自由高度，不宜超过2m。

（3） 在浇筑竖向结构混凝土前，应先在底部填以50～100mm厚与混凝土内砂浆

成分相同的水泥砂浆；浇筑中不得发生离析现象；当浇筑高度超过3m时，应采用串筒、溜槽、溜管或振动溜管，使混凝土下落。

（4） 浇筑混凝土应连续进行。当必须间歇时，其间歇时间宜尽量缩短，并应在

前层混凝土初凝之前，将次层混凝土浇筑完毕；否则，应留置施工缝。 （5） 混凝土宜分层浇筑，分层振捣。每一振点的振捣延续时间，应使混凝土不

再往上冒气泡，表面呈现浮浆和不再沉落时为止。当采用插入式振捣器振捣普通混凝土时，应快插慢拔，移动间距不宜大于振捣器作用半径的1.5倍，与模板的距离不应大于其作用半径的0.5倍，并应避免碰撞钢筋、模板、芯管、吊环、预埋件等，振捣器插入下层混凝土内的深度应不小于50mm。当采用表面平板振动器时，其移动间距应保证捣动器的平板能覆盖巳振实部分的边缘。 （6） 混凝土浇筑过程中，应经常观察模板、支架、钢筋、预埋件和预留孔洞的

情况；当发现有变形、移位时，应及时采取措施进行处理。

（7） 在浇筑与柱和墙连成整体的梁和板时，应在柱和墙浇筑完毕后停歇1～

1.5h，再继续浇筑。

（8） 梁和板宜同时浇筑混凝土，有主次梁的楼板宜顺着次梁方向浇筑，单向板

宜沿着板的长边方向浇筑；拱和髙度大于1m时的梁等结构，可单独浇筑混凝土。 2. 施工缝

（1） 施工缝的位置应在混凝土浇筑之前确定，并宜留置在结构受剪力较小且便

于施工的部位。施工缝的留置位置应符合下列规定：

a. 柱：宜留置在基础、楼板、梁的顶面，梁和吊车梁牛腿、无梁楼板柱帽的

下面；

b. 与板连成整体的大截面梁〔髙超过1m），留置在板底面以下20～30mm

处。当板下有梁托时，留置在梁托下部； c. 单向板：留置在平行于板的短边的任何位置； d. 有主次梁的楼板，施工缝应留置在次梁跨中1/3范围内；

e. 墙：留置在门洞口过梁跨中1/3范围内，也可留在纵横墙的交接处； f. 双向受力板、大体积混凝土结构、拱、穹拱、簿壳、蓄水池、斗仓、多层

钢架及其他结构复杂的工程，施工缝的位置应按设计要求留置。

（2） 在施工缝处继续浇筑混凝土时，应符合下列规定：

a. 已浇筑的混凝土，其抗压强度不应小于1.2N/mm2。

b. 在已硬化的混凝土表面上，应清除水泥薄膜和松动石子以及软弱混凝土

层，并加以充分湿润和冲洗干净，且不得积水；

c. 在浇筑混凝土前，宜先在施工缝处刷一层水泥浆（可掺适量界面剂）或铺

一层与混凝土内成分相同的水泥砂浆； d. 混凝土应细致捣实，使新旧混凝土紧密结合。 3. 混凝土的养护

（1） 混凝土的养护方法有自然养护和加热养护两大类。现场施工一般为自然养

护。自然养护又可分覆盖浇水养护、薄膜布养护和养生液养护等。 （2） 对已浇筑完毕的混凝土，应在混凝土终凝前（通常为混凝土浇筑完毕后

8～12h 内），开始进行自然养护。

（3） 混凝土采用覆盖浇水养护的时间：对采用硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥或

矿渣硅酸盐水泥拌制的混凝土，不得少于7d；对火山灰质硅酸盐水泥、粉煤灰硅酸盐水泥拌制的混凝土，不得少于14d；对掺用缓凝型外加剂、矿物掺合料或有抗渗性要求的混凝土， 不得少于14d。浇水次数应能保持混凝土处于润湿状态，混凝土的养护用水应与拌制用水相同。

（4） 当采用塑料薄膜布养护时，其外表面全部应覆盖包裹严密，并应保护塑料

布内有凝结水。

（5） 采用养生液养护时，应按产品使用要求，均匀喷刷在混凝土外表面，不得

漏喷刷。

（6） 在已浇筑的混凝土强度未达到1.2N/mm2以前，不得在其上踩踏或安装模板

及支架等。

4、二次结构

1. 砌筑砂浆：

（1） 水泥进场使用前，应分批对其强度、安定性进行复验。检验批应以同一生

产厂家、同一编号为一批。当在使用中对水泥质量有怀疑或水泥出厂超过三个月（快硬硅酸盐水泥超过一个月）时，应复查试验，并按其结果使用。不同品种的水泥，不得混合使用。

（2） 砂浆用砂不得含有有害杂物。砂浆用砂的含泥量应满足下列要求：

a. 对水泥砂浆和强度等级不小于M5的水泥混合砂浆，不应超过5%； b. 对强度等级小于M5的水泥混合砂浆，不应超过10%；

c. 人工砂、山砂及特细砂，应经试配能满足砌筑砂浆技术条件要求。 （3） 砌筑砂浆应采用机械搅拌，自投料完算起，搅拌时间应符合下列规定：

a. 水泥砂浆和水泥混合砂浆不得小于2min；

b. 水泥粉煤灰砂浆和掺用外加剂的砂浆不得少于3min； c. 掺用有机塑化剂的砂浆，应为3~5min。

（4） 砂浆应随拌随用，水泥砂浆和水泥混合砂浆应分别在3h和4h内使用完

毕；当施工期间最高气温超过30℃时，应分别在拌成后2h和3h内使用完毕。 2. 填充墙：

（1） 填充墙砌体一般尺寸的允许偏差应符合下表的规定。

填充墙砌体一般尺寸允许偏差

项次 项目 轴线位移 小于或等于1 垂直度 3m 大于3m 10 5 用2m托线板或吊线、尺检查 允许偏差（mm） 10 检验方法 用尺检查 2 3 表面平整度 门窗洞口高、宽（后塞8 ±5 用2m靠尽和楔形塞尽检查 用尺检查 用经纬仪或吊线检查 口） 4 外墙上、下窗口偏移 20 （2） 蒸压加气混凝土砌块砌体的水平灰缝厚度及竖向灰缝宽度分别宜为15mm和

20mm。

（3） 填充墙砌筑时应错缝搭砌，蒸压加气混凝土砌块搭砌长度不应小于砌块长

度的1/3；

2.3屋面工程 1. 找平层

（1） 基层与突出屋面结构的交接处和基层的转角处，均应做成圆弧形，且整齐

平顺。其转角圆弧半径应符合下表规定：

卷材种类 沥青防水卷材 高聚物改性沥青防水卷材 合成高分子防水卷材 圆弧半径（mm） 100-150 50 20 （2） 水泥砂浆、细石混凝土找平层应平整、压光，不得有酥松、起砂、起皮现

象；沥青砂浆找平层不得有拌合不匀、蜂窝现象。

（3） 找平层宜设分格缝，并嵌填密封材料。找平层分缝的位置和间距应符合设

计要求。如无设计要求分格缝应留设在板端缝处，其纵横缝的最大间距：水泥砂浆或细石混凝土找平层，不宜大于6m；沥青砂浆找平层，不宜大于4m。

2. 保温层

（1） 保温层应干燥，封闭式保温层的含水率应相当于该材料在当地自然风干状

态下的平衡含水率。

（2） 板状材料保温层施工应符合下列规定： a. 板状材料保温层的基层应平整、干燥和干净。

b. 板状保温材料应紧靠在需保温的基层表面上，并应铺平垫稳。

c. 分层铺设的板块上下层接缝应相互错开；板间缝隙应采用同类材料嵌填密

实。

d. 粘贴的板状保温材料应贴严、粘牢。

（3） 保温层的铺设应紧贴（靠）基层，铺平垫稳，拼缝严密，找坡正确。 3. 防水层

（1） 铺设屋面隔汽层和防水层前，基层必须干净、干燥。干燥程度的简易检验

方法，是净1m2卷材平坦地干铺在找平层上，静置3-4h后掀开检查，找平层覆盖部位与卷材上未见水印即可铺设。 （2） 卷材铺贴方向应符合下列规定：

a. 屋同坡度小于3％时，卷材宜平行屋脊铺贴。

b. 屋面坡度在3％-15％时，卷材可平行或垂直屋脊铺贴。

c. 屋面坡度大于15％或屋面受震动时，沥青防水卷材应垂直屋脊铺贴，高聚

物改性沥青防水卷材和合成高分子防水卷材可平行或垂直屋脊铺贴。

（3） 铺贴卷材采用搭接法时，上下层及相邻两幅卷材的搭接缝应错开。各种卷

材搭接宽度应符合下表的要求。

铺贴短边搭接 方法 满粘法 空铺、点粘、条粘法 卷材种类 沥青防水卷材 高聚物改性沥青防80 水卷材 合成高分子防水卷材 双缝焊 80，有效焊接宽度10×2+空腔宽 胶粘剂 胶粘带 单缝焊 80 50 100 60 80 50 100 60 100 80 100 100 150 70 满粘法 粘法 100 长边搭接 空铺、点粘、条60，有效焊接宽度不小于25 （4） 热熔法铺贴卷材应符合下列规定：

a. 火焰加热器加热卷材应均匀，不得过分加热或烧穿卷材；

b. 卷材表面热熔后应立即滚铺卷材，卷材下面的空气应排尽，并辊压粘结牢

固，不得空鼓。

c. 卷材接缝部位必须溢出热熔的改性沥青胶。

d. 铺贴的卷材应平整顺直，搭接尺寸准确，不得扭曲、皱折。

（5） 卷材防水搭接的粘结质量，关键搭接宽度和粘结密封性能。搭接缝平直、

不扭曲，才能使搭接起码的保证；涂满胶粘剂、粘结牢固、溢出胶粘剂，才能证明粘结牢固、封闭严密。为保证搭接尺寸，一般在已铺卷材上以规定搭接宽度弹出粉线作为标准。卷材铺贴后，要求接缝口用宽10mm的密封材料封严，以提高防水层的密封抗渗性能。

（6） 天沟、檐沟、檐口、泛水和立面卷材收头的端部应裁齐，塞入预留凹槽

内，用金属压条钉压固定，最大钉距不应大于900mm，并用密封材料嵌填封严。

（7） 卷材防水层的搭接缝应粘（焊）结牢固，密封严密，不得有皱折、翘边和

鼓泡等缺陷；防水层的收头应与基层粘结并固定牢固，缝口封严，不得翘边。

2.4建筑装饰装修工程 1、整体面层—水泥砂浆面层

（1） 水泥砂浆面层的厚度应符合设计要求，且不应小于20mm。

（2） 水泥采用硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥，其强度等级不应小于32.5，不同

品

种、不同强度等级的水泥严禁混用；砂应为中粗砂，当采用石屑时，其粒径应为1～5mm，且含泥量不应大于3％。

（3） 水泥砂浆面层的体积比（强度等级）必须符合设计要求；且体积比应为

1：2，强度等级不应小于 M15.

（4） 面层与下一层应结合牢固，无空鼓、裂纹。

（5） 面层表面的坡度应符合设计要求，不得有倒泛水和积水现象。 （6） 面层表面应洁净，无裂纹、脱皮、麻面、起砂等缺陷。

（7） 踢脚线与墙面应紧密结合，高度一致，出墙厚度均匀。 （8） 水泥砂浆面层的允许偏差应符合下表规定。

允许偏差 项次水泥混项目 凝土面层 表面平水泥砂浆普通水磨石面高级水磨石面层 水泥钢（铁）屑面层 防油渗混凝土和检验方法 不发火（防爆的）面层 用2m靠2、门窗工程

（1） 门窗安装前，应对门窗洞口尺寸进行检验。

（2） 金属门窗和塑料门窗安装应采用预留洞口的方法施工，不得采用边安装边

砌口或先安装后砌口的方法施工。

（3） 木门窗安装的留缝限值、允许偏差和检验方法应符合下表的规定。

留缝限值（mm） 允许偏差（mm） 项次 1 2 项目 普通 门窗槽口对角线长度差 门窗框的下、侧面垂直度 框与扇、扇与扇接缝高低3 差 4 5 6 门窗扇对口缝 1—2.5 1.5—2 — 1—1.5 — — — — — — 用塞尺检查 — — 2 1 检查 — — 高级 — — 普通 3 2 高级 2 1 尺检查 用钢直尺和塞尺用钢尺检查 用1 m垂直检测检验方法 面层 层 1 整度 5 4 3 2 4 5 尺和楔形塞尺检查 踢脚线2 上口平直 缝格平3 直 3 3 3 2 3 3 4 4 3 3 4 4 拉5m线和用钢尺检查 工业厂房双扇大门对口缝 2—5 门窗扇与上框间留缝 1—2 7 8 9 10 门窗扇与侧框间留缝 窗扇与下框间留缝 门扇与下框间留缝 双层门窗内外框间距 外门 内门 无下框时门卫生间1—2.5 1—1.5 2—3 3—5 — 4—7 5—8 8—12 2—2.5 3—4 — 5—6 6—7 8—10 — — — 4 — — — — — — 3 — — — 用塞尺检查 用钢尺检查 11 扇与地面间门 留缝 厂房大10—20 门 — — — （4） 钢门窗安装的留缝限值、允许偏差和检验方法应符合下表的规定。

留缝限值项次 1 门窗槽口宽度、高度 2 3 门窗槽口对角线长度差 ＞1500 mm ≤2000 mm ＞2000 mm — — — — 3.5 5 用钢尺检查 6 用1 m垂直检门窗框的正、侧面垂直度 3 测尺检查 用1 m水平尺4 5 6 7 8 9 门窗横框的水平度 门窗横框标高 门窗竖向偏离中心 双层门窗内外框间距 门窗框、扇配合间隙 无下框时门扇与地面间留缝 — — — — ≤2 4—8 3 和塞尺检查 5 4 5 — — 用钢尺检查 用钢尺检查 用钢尺检查 用塞尺检查 用塞尺检查 项目 （mm） ≤1500 mm — （mm） 2.5 用钢尺检查 允许偏差检验方法 （5） 铝合金门窗安装的允许偏差和检验方法应符合下表的规定。 项次 项目 允许偏差检验方法 （mm） 1 门窗槽口宽度、高度 2 3 门窗槽口对角线长度差 ＞1500 mm ≤2000 mm ＞2000 mm 2 3 用钢尺检查 4 用垂直检测尺门窗框的正、侧面垂直度 2.5 检查 用1 m水平尺4 5 6 7 8 3、抹灰工程

（1） 抹灰工程应对水泥的凝结时间和安定性进行复验。 （2） 抹灰工程应对下列隐蔽工程项目进行验收： a. 抹灰总厚度大于或等于35mm时的加强措施。 b. 不同材料基体交接处的加强措施。

（3） 抹灰前基层表面的尘土、污垢、油渍等应清除干净，并应洒水润湿。 （4） 抹灰工程所用材料如水泥、砂、石灰膏、石膏、有机聚合物等应符合设计

要求及国家现行产品标准的规定，并应有出厂合格证；材料进场时应进行现场验收，不合格的材料不得用在抹灰工程上，对影响抹灰工程质量与安全的主要材料的某些性能如水泥的凝结时间和安定性进行现场抽样复验。

（5） 抹灰工程应分层进行。当抹灰总厚度大于或等于35 mm时，应采取加强措

施。不同材料基体交接处表面的抹灰，应采取防止开裂的加强措施，当采用加强网时，加强网与各基体的搭接宽度不应小于100 mm。 （6） 一般抹灰工程的表面质量应符合下列规定：

a. 普通抹灰表面应光滑、洁净、接槎平整，分格缝应清晰。

b. 高级抹灰表面应光滑、洁净、颜色均匀、无抹纹，分格缝和灰线应清晰美

门窗横框的水平度 门窗横框标高 门窗竖向偏离中心 双层门窗内外框间距 推拉门窗扇与框搭接量 2 和塞尺检查 5 5 4 1.5 用钢尺检查 用钢尺检查 用钢尺检查 用钢直尺检查 ≤1500 mm 1.5 用钢尺检查