地下室基础工程施工方案

地下室基础工程施工

6.3.1地下室结构工程简介

本工程主体结构E12地块地下一层，E15地块地下一层，局部二层，底板标号为以C35为主,基础垫层为100mm厚C15素混凝土。地下室底板、外墙混凝土抗渗等级为P6。底板厚度为350mm，顶板厚400mm。 6.3.2地下室结构施工顺序

测量放线→破灌注桩桩头→承台、地梁土方→承台、地梁垫层→砌砖胎模→防水层、保护层施工→地梁、承台钢筋绑扎→底板钢筋→底板砼浇筑→负一层墙、柱钢筋→负一层墙、柱模板→负一层梁板模板→负一层梁板钢筋→负一层砼浇筑。

根据底板后浇带的位置划分施工段 6.3.3基坑降水、防水层施工

底板后浇带混泥土浇筑前，要一直进行降水，在地下室结构施工期间，利用已有的结构以外的降水井降水，结构施工完毕，后浇带两头分别开挖一个大的集水井，配合一台50口径的潜水泵不间歇的抽水，同时将地下室内集水坑的水及时抽入该集水井，排出基坑。

防水层施工

地下防水：设防标准为2级设防，地下室防水采用钢筋混泥土结构自防水，结构抗渗等级不低于p8.

6.3.4钢筋工程 (1)材料要求：

1)钢筋进场必须有准用证、出厂合格证或试验报告单，每捆钢筋上均有标志牌。

2)筋进场后必须进行分批验收，检查内容包括标志、外观检查。并按照现行国家有关标准的规定取样做力学性能试验，合格后方可使用。

3)验收时，由同一截面尺寸和同一炉号组成一个验收批，且每批不超过60T，从每批中任选两根钢筋。每根取两个试样进行抗拉试验(包括屈服点、抗拉强度

和伸长率)和冷弯试验，如有一项不合格，则从同一批号中取双倍数量的试样作试验，如仍有一个不合格，则该批钢筋不合格，应及时退场。

4)钢筋在加工过程中发现脆断、焊接性能不良或机械性能不正常等现象时应进行化学成份分析或其他专项试验，不合格的做退场处理。

5)钢筋运输和储存，不得损坏标志，按批分别堆放整齐，避免锈蚀或油污。 6)钢筋材料一般长以12m为宜，钢筋表面应洁净无缺陷，尺寸规格、强度等级应符合设计要求。钢筋进场后堆放整齐，下垫枕木，避免与泥、水直接接触；并注意保护免遭侵蚀。做材料标识包括钢筋的规格、产地、送检、末检、合格、不合格。已绑扎钢筋在混凝土浇注前应除锈，除污渍。

(2)钢筋加工：

1)、钢筋加工形状、尺寸必须符合设计要求，钢筋表面应洁净，无损伤，油花和铁锈等应在使用前清除干净。带颗粒状或片状老锈的钢筋不得使用。

2)、钢筋应平直，无局部曲折。采用冷拉方法调直钢筋时，I级筋的冷拉率不宜大于4％。

3)、I级钢筋末端需作180°弯钩，其圆弧弯曲直径D不应小于钢筋直径d的2.5倍，平直部分长度不宜小于钢筋直径d的3倍。II级钢筋末端须作90°或135°弯折时，II级钢筋的弯曲直径不宜小于钢筋直径d的4倍，平直长度按设计要求确定。

4)、弯起钢筋中间部位弯折处的弯曲直径D，不应小于钢筋直径d的5倍。 5)、柱、梁箍的末端应做成135°弯钩，平直部分长度不小于10d。 6)、钢筋加工允许偏差应符合下表规定：

项 目 受力钢筋顺长度方向全长度净尺寸 弯起钢筋弯起位置 允许偏差(mm) ±10 ±20 7)、为保证梁柱受力主筋保护层厚度，对梁柱箍筋加工时应用箍筋的内径尺寸进行控制

(3)钢筋连接与锚固：

1)、本工程钢筋连接方式规定如下：

直径≥16受力钢筋采用机械连接，即直螺纹套筒连接，直径16以下的钢筋

采用绑扎搭接的方式。

2)、对钢筋接头位置作如下规定：

接头不能位于构件最大弯矩处；梁、板底筋接头应留在距支座处l/3跨内，面筋留在跨中1/3范围内。 (4)钢筋的绑扎：

钢筋绑扎前先认真熟悉图纸，检查配料表与图纸设计是否一致，仔细检查成品尺寸、形状是否与下料表相符，核对无误后方可进行绑扎。 1)、承台、地梁、底板钢筋绑扎：

A、绑扎施工顺序：

B、地下室做完垫层，桩基承台验槽作好防水后即可绑扎钢筋，地基梁按受力关系，确定主次梁的位置关系，合理安排主次梁钢筋的绑扎顺序，严格按照设计图纸绑扎，不得混淆。另外，地基梁受力钢筋伸入承台内的长度必须达到锚固要求(35d)，承台及底板钢筋绑扎前在砼防水保护层上弹出钢筋位置线，按照位置线绑扎底板及承台的底筋。 2)、墙、柱插筋：

A、在绑扎好的板筋上放二次线，放出墙柱钢筋的定位线，进行墙柱插筋。

B、箍筋的节点应交错排列，垂直放置，箍筋转角与竖向钢筋交叉点均应扎牢(箍筋平直部分与竖向钢筋交叉点可每隔l根互成梅花状绑扎)绑扎箍筋时，铁丝扣要相互成八字形绑扎。

C、墙柱纵向钢筋伸入承台或基础梁内锚固长度不小于LaE(LaE的长度详见设计图纸)，且伸入承台或地梁范围内纵筋加设稳定箍筋三道。

D、墙柱筋绑扎时应吊线控制垂直度，并严格控制主筋间距，柱筋搭接处的箍筋及柱立筋应满扎，其余可梅花状绑扎。

E、墙柱箍筋开口处应交错布置在四角纵向钢筋上，绑扎箍筋时绑扣相互见成八字形，墙柱钢筋应在砼浇筑前插入基础内，并绑扎牢固。露出部分，宜用三个箍筋绑扎固定，靠近底板筋必须设一个定位箍，底板绑一个定位箍、墙柱主筋与底板面筋点焊定位钢筋，使之定位准确，避免砼振捣时位置偏移。在点焊固定时要

画出钢筋位置线 承台钢筋 地梁钢筋 底板钢筋 墙柱钢筋

用线锤校正墙体、柱钢筋的垂直度。

F、在绑扎墙双层钢筋网时，采用专用钢梯来控制墙体钢筋的位置，以固定钢筋的间距，保证了墙体厚度的准确。专用钢梯每层沿墙体高度方向设两道，沿墙体长度方向通长设置。第一道设置在每层墙体的中间，第二道设置在顶层楼板板面处，两道钢梯均与墙体钢筋点焊牢固。

G、墙筋绑扎时应吊线控制垂直度，并严格控制主筋间距。剪力墙上下各三道水平筋处应满扎，其余可梅花点绑扎。

H、为保证钢筋保护层厚度，墙的钢筋保护层垫块用22#铅丝绑扎在受力钢筋上，每个交叉点均匀绑扎，不得有落扣现象。墙体按设计要求增加拉筋。 6.3.5模板工程

(1)地下室结构各部位配模方案：

序号 1 2 工程部位 地梁、承台 外墙柱 模板 砖模、垫层 覆膜木胶合板 覆膜木胶合板 覆膜木胶合板 覆膜木胶合板 支撑及加固体系 由50×100的木方、Φ48×2.8mm钢管Φ14止水对拉螺栓以及“蝶”型卡等组成。 由50×100的木方、Φ48×2.8mm钢管Φ14对拉螺栓以及“蝶”型卡等组成。 由可调式筒模、50×100的木方、Φ48×3.5mm钢管Φ12对拉螺栓以及“蝶”型卡等组成。 由50×100木方、可调支撑满堂脚手架组成。 3 内墙柱 4 电梯井 5 顶梁板 注：内墙体如水箱、人防等有防渗要求的混凝土墙体采用与外墙体相同的止水对拉螺栓，如图：

3mm厚止水钢片 (2)地下室结构模板支设： 1)、基础模板支设：

Φ14对拉螺栓

50 50

地梁、基础承台施工100mm厚的C15素混凝土垫层，然后在两侧砌筑砖模，并抹20mm厚的聚合物防水砂浆找平层，然后施工防水层及防水保护层。地梁及基础承台砖台模墙厚分别采用b=240mm厚、370mm厚、500mm厚的砖砌。做法见下图：

2)、止水带及吊模安装：

A墙模板面采用整块九夹板(竖向)，竖楞采用50×100mm木方，木方间距300mm，支撑采用双排Φ48×3.5mm钢管，间距600，低部四排加密为400。

B模板拼装加固采用Φ12对拉螺栓，并以保证墙体截面尺寸。对拉螺栓间距500，起步距离250。

3)、地下室外墙模板：

地下室外墙模板均采用20厚九夹板，Φ12止水对拉螺杆配合Φ48×3.5mm钢管及50×100木方加固肋加固，在Φ12止水对拉螺杆上捏上两个塑料锥型帽，紧靠墙板两模板的内侧，混凝土浇筑完后，拆掉模板，去掉锥型帽，在螺杆的四周出现一个小洞。为切割螺杆带来很大的方便。在地下室外墙防水层施工前，用防水砂浆封堵止水螺栓两端的小洞。地下室外墙模板具体做法见下图：

4)、地下室内墙柱、电梯井、顶梁板模板：

A施工段内支模顺序为：柱、墙→梁→楼板→梁、墙、柱头。

B地下室内墙柱、电梯井、梁板模板支设方法同上部主体结构模板施工一样，具体支设方法及大样见主体结构模板施工。

(3)模板验收：

模板支设完毕后，由施工、质检会同班组长检查所有模板的清洁、加固、接缝等是否符合要求，并对支模位置、平整度、垂直度进行复核，确认合格后填写自检记录，并报送技术部进行复检，质检员应填写分项工程评定表。经交检合格后由工地技术负责人通知监理验收，验收合格后方可浇筑砼。

(4)模板拆除：

1)、模板拆除时间根据所留同条件养护试块的强度来决定。

2)、柱、梁侧模在砼强度能保证其表面及棱角不因拆除模板而受损坏后，即可拆除。

各部位构件拆模时所需混凝结构跨度(m) 按设计的混凝土强度标准值

土强度：结构类型 ≤2 板 >2，≤8 >8 梁 ≤8 >8 悬臂构件 ≤2 >2 的百分率计算（％） 50 75 100 75 100 75 100 3)、板底模拟在混凝土浇筑一周后拆除，但应达到设计及有关规范要求，考虑到模板及支撑的周转，悬挑梁部位拆除后再搭设部分支撑等措施。梁底模的拆除必须严格按设计及有关规范要求施工。

4)、严禁未经技术人员通知，不经施工员安排操作人员随意拆除模板及支撑、加固体系，违者重罚，并追究责任。

5)、 拆模时不要用力过猛过急，拆下的材料要及时运走、整理。 6)、拆模程序为先支后拆、后支先拆，先拆非承重部分，后拆承重部分。 6.3.6混凝土工程

(1)本工程地下室底板砼方量较大，施工时，加强带两边底板的砼须一次性连续浇筑，后再连续砼加强带，考虑现场实际及砼的运输、下料时间、接管和倒车等其他因素，场地内布置足够数量的地泵，考虑道路交通的影响，安排足够混凝土车连续作业。 (2)施工准备：

1)、配合比在砼浇筑提前半个月申请，并提供砼标号、抗渗性能等要求。 2)、砼浇筑前三天通知搅拌站，作好砼供应的工作协调安排。

3)、所有机具应在浇筑前进行检查和试运转，保证混凝土施工正常进行。 4)、在砼浇筑前，掌握水电供应信息，保证水、电在砼施工中不中断，并备有人工捣固工具，另外要配备发电机等设备，以防临时停水停电。

5)、在砼施工前，掌握好天气的变化情况，材料部准备好防雨布，以防天气不测下雨，及时防护。

6)、各专业工程师要认真检查预埋件的规格、数量、安装位置，是否与设计相符。

7)、水、电预留、预埋，须及时与钢筋绑扎协调穿插进行，不能任意割断钢筋，水电主管工程师要组织验收，作好隐蔽验收记录。

8)、浇筑砼前，应将承台、底板、地梁内木片、刨花、锯屑、泥土和钢筋上的鳞落的锈皮杂物及其它垃圾清除干净。

9)、各专业工程师验收合格后，在砼浇筑申请单上签字认可后才能浇筑。 10)、钢筋工程经自检、复检合格后，及时通知监理进行钢筋工程隐蔽验收，经监理同意后，方可浇筑混凝土。并作好钢筋的隐蔽验收记录。

（3）砼施工工艺流程： 1)、施工段划分：

地下室底板以后浇带为界，分为四个水平施工段；地下室外墙竖向施工段界线位置为由底板上500高；内墙柱竖向施工段为楼底板处。

由于地下室底板的砼量大，施工时间较长，若砼浇筑路线不清，极易产生施工冷缝。对地下室底板的防水造成很大的影响。根据现场情况，底板混凝土采用二台地泵同时并排后退式浇筑。

地下室外墙在楼板(底板)上500高处要设一道施工缝，预埋止水钢板，具体的施工方案见施工缝施工措施。

柱、墙与梁板不同标号混凝土同时施工时的处理措施见主体结构施工。 2)、砼施工工艺

A底板大体积砼的浇筑：

因地下室底板砼体积大，特别承台等砼厚度较大，为防止水化热高，聚集在内部不宜散发，使内外形成较大温差，产生裂缝，采取以下技术措施：

a.选用水化热较低的水泥，选择良好的级配骨料，控制砂、石含泥量。加强振捣密实度，减缓浇灌速度，以利散热，尽量减少水泥用量，降低水化热。

b.本工程地下室底板砼一次性连续浇筑不留施工缝，要求坍落度16～18cm(满足泵送的基础上尽量用小值)，砼供应必须连续，中间不得停歇，以避免冷缝的出现。

c.在混凝土浇筑现场，要有专职的技术人员在场，特别是对不同标号的混

凝土的浇筑要协调指挥。保证低标号混凝土不会流入高标号混凝土。

d.承台较深，浇筑采用斜面分层，其厚度控制在500mm内，浇筑斜面坡度约为1：5。(见下图：)确保承台及基础梁分层之间不出现冷缝。

e.根据分层要求，浇捣时要控制好分层的厚度，均匀布料，砼浇筑过程中，加强振捣，避免砼的收缩及微裂缝，振捣时，使用插入式振捣器，振捣程度以砼浆上浮，不出现气泡为合适。振捣器的振捣间距按40cm梅花状振捣，采用自后向前的振捣顺序，振捣器垂直插入下层砼，使上下两层砼融合，特别是承台及剪力墙、柱与底板的节点处应加强振捣。

f.对砼振捣中产生的泌水，根据各区段浇筑顺序，在合理的部位留设集水坑，砼泌水采用人工排除。

g.混凝土浇筑后要加强保温养护，在新浇筑混凝土初凝后，底板表面洒水覆盖麻袋，当有加外加剂时养护期为14天。

h.测温孔在砼浇筑中由专人负责设置，做好测温记录。砼浇筑1～5天，每2小时测温一次；6～15天，每4小时测温一次；16～30天，每八小时测温一次；严格控制砼内与表面，表面与大气温度≤25℃，如温差过大，加强浇水覆盖、保温保水。

j..在砼初凝前，初步按标高用2m长的刮尺刮平，在砼初凝前采用木槎板2遍槎平，以闭合砼表面收缩裂缝，然后及时进行浇水覆盖，保温养护。

.(4)后浇带及施工缝处理：

1)后浇带混凝土应在其两侧混凝土龄期≥60天后再施工，主楼周边后浇带应在主体封顶后浇筑。

2)后浇带混凝土施工前应将接缝处的混凝土凿毛，清洗干净，且保持湿润并刷水素泥浆。

3)后浇带混凝土应采用加微膨胀混凝土，其强度等级应比两侧混凝土提高一级。

4)后浇带混凝土在砼完毕后的12h以内对砼加以覆盖麻袋并浇水养护，养护时间一般不得少于14天。

5)第一道水平施工缝设置于底板面上高度500mm处。为保证地下室的防水，施工缝处采用止水钢板，底板采用橡胶止水条。

6)内墙、柱水平施工缝留设于板面标高处。

6.4±0.00以上主体结构施工

6.4.1工艺流程

测量放线——柱、墙筋绑扎——柱、墙模板安装——梁板底模安装——柱砼浇捣——梁板筋绑扎——梁侧封模——梁板砼浇捣。

6.4.2钢筋工程 (1)施工准备

1）材料：各种规格、各种级别的钢筋，必须有出厂合格证。进场后须经物理性能检定，对进口钢材增加化学检验，经检验合格后方能使用。准备充足的绑扎及充裕的劳动力。

2）各种设备在操作前检修完好，保证正常运转，并符合安全规定。钢筋算量，钢筋算料人员要熟悉图纸、会审记录及施工规范，按图纸要求的钢筋规格、形状、尺寸、数量准确的作出下料表，计算出钢筋的用量。

(2)钢筋绑扎与安装

钢筋绑扎前须认真熟悉图纸，检查配料表与图纸，设计是否有出入，仔细检查成品尺寸、形状是否与下料表相符。核对无误后方进行绑扎。

采用20#铁线绑扎直径12以上钢筋，22#铁丝绑扎直径10以下钢筋。 1)柱：

A竖向钢筋的弯钩应朝向柱心，角部钢筋的弯钩平面与模板面夹角，对矩形柱应为45°角，截面小的柱，用插入振动器时，弯钩和模板所成的角度不应小于15°。

B箍筋的接头应交错排列垂直放置；箍筋转角与竖向钢筋交叉点均应扎牢(箍筋平直部分与竖向钢筋交叉点可每隔一根互成梅花式扎牢)。绑扎箍筋时，铁

线扣要相互成八字形绑扎。

C柱筋绑扎时应吊线控制垂直度，并严格控制主筋间距。柱筋搭接处的箍筋及柱立筋应满扎，其余可梅花点绑扎。

D下层柱的竖向钢筋露出楼面部分，宜用工具或柱箍将收进一个柱筋直径，以利上层柱的钢筋搭接，当上下层柱截面有变化时，其下层柱钢筋的露出部分，必须在绑扎钢筋之前，先行收分准确。

2)梁与板

A纵向受力钢筋出现双层或多层排列时，两排钢筋之间应垫以直径25mm的短钢筋，如纵向钢筋直径大于25mm时，短钢筋直径规格与纵钢筋相同规格。

B箍筋的接头应交错设置，并与两根架立筋绑扎，悬臂飘梁则箍筋接头在下，其余做法与柱相同。梁主筋外角处与箍筋应满扎，其余可梅花点绑扎。

C板的钢筋网绑扎与基础相同，双向板钢筋交叉点应满绑。应注意板上部的钢筋(面加筋)要防止被踩下；特别是雨蓬、挑檐等悬臂板，要严格控制负筋位置及高度。

D板、次梁与主梁交叉处，板的钢筋在上，次梁的钢筋在中层，主梁的钢筋在下，当有圈梁或垫梁时，主梁钢筋在上。

E楼板钢筋的弯起点，如加工厂(场)在加工没有起弯时，设计图纸又无特殊注明的，可按以下规定弯起钢筋，板的边跨支座按跨度1/10L为弯起点。板的中跨及连续多跨可按支座中线1/6L为弯起点。(L-板的中-中跨度)。

F框架梁节点处钢筋穿插十分稠密时，应注意梁顶面主筋间的净间距要有留有30mm，以利灌筑混凝土之需要。

G钢筋的绑扎接头应符合下列规定：

a.搭接长度的未端距钢筋弯折处，不得小于钢筋直径的10倍，接头不宜位于构件最大弯矩处；

b.受拉区域内，I级钢筋绑扎接头的末端应做弯钩，II级钢筋可不做弯钩； c.钢筋搭接处，应在中心和两端用铁丝扎牢。

d.受拉钢筋绑扎接头的搭接长度，应符合结构设计要求。 e.受力钢筋的混凝土保护层厚度，应符合结构设计要求。

f.板筋绑扎前须先按设计图要求间距弹线，按线绑扎，控制质量。

g. 为了保证钢筋位置的正确，根据设计要求，板筋采用钢筋铁撑脚纵横@600予以支撑。

(3)钢筋接长 1）钢筋机械连接

按设计要求，当钢筋直径大于等于16时,采用机械连接（套筒连接），接头等级为二级。

直螺纹连接的施工工艺及有关规定：

A直螺纹连接是将两根待连接钢筋端部在专用套丝机上套丝加上扎成直螺纹，然后旋入带有直螺纹的套筒中，从两端的钢筋连接起来（见图）。

B施工前应先编制施工方案和配料表，对作业班组进行技术交底。 C进场的直螺纹连接套筒应有产品合格证，两端应有密封盖，套筒表面应有规格标记。

D参与钢筋机械连接的操作人员均考核合格后持证上岗。

E钢筋直螺纹加工好后，应逐个进行外观检查，并按规范规定随机抽样检验合格后方能使用。

F钢筋连接头套丝加工完后应加以保护，戴上保护帽，并按规格分类堆放整齐。

G结构构件中纵向受力钢筋的接头宜相应错开，钢筋机械连接的连接区段长度应按35d计算(d为被连接钢筋中的较大直径)。在同一连接区段内有接头的受力钢筋截面面积占受力钢筋总截面面积的百分率(以下简称接头百分率)，应符合下列规定。

a、接头宜设置在结构构件受拉钢筋应力较小部位，当需要在高应力部位放置接头时，在同一连接区内Ⅲ级接头的百分率不应大于25％；Ⅱ级接头的接头百分率不应大于50％；I级接头的接头百分率可不受。

b、接头宜避开有抗震设防要求的框架的梁端、柱端箍筋加密区；当无法避开时，应采用I级接头或Ⅱ级接头，且接头百分率不应大于50％ 。

c、受拉钢筋应力较小部位或纵向受压钢筋，接头百分率可不受。 d、对直接承受动力荷载的结构构件，接头百分率不应大于50％ 。 H 纵向受力钢筋的机械连接—直螺纹钢筋接头：钢筋下料时每跨大于8.0米长为机械连接接头，宜相应锚开，连接区段长度应按35d计算。

a、地梁面筋及楼层梁底筋在距支座三分之一跨度范围内连接，地梁底筋及楼层面筋在跨中三分之一跨度范围内连接(见下图)。

ln1/3 ln/3 ln/3 ln/3

ln1

≥laE

ln2

b、框架柱、纵向钢筋、剪力墙竖向钢筋的机械连接—直螺纹连接接头相互错开，见下图：

ln/3 ln/3 ln/3 ln/3

(4)钢筋质量标准 1)保证项目

A钢筋的材质、规格及焊条类型应符合钢筋工程的设计施工规范，有材质及产品合格证书和物理性能检验，对于进口钢材需增加化学性能检定，检验合格后方能使用。

B钢筋的规格、形状、尺寸、数量、间距、锚固长度、接头位置、保护层厚度必须符合设计要求和施工规范的规定。

C焊工必须持相应等级焊工证才允许上岗操作。

D在焊接前应预先用相同的材料、焊接条件及参数，制作二个抗拉试件，其试验结果大于该类别钢筋的抗拉强度时，才允许正式施焊，此时可不再从成品抽样取试件。

2)基本项目

A钢筋、骨架绑扎，缺扣、松扣不超过应绑扎数的10％，且不应集中。 B钢筋弯钩的朝向正确，绑扎接头符合施工规范的规定，搭接长度不小于规定值。 C所有焊接接头必须进行外观检验，其要求是：焊缝表面平顺，没有较明显的咬边、凹陷、焊瘤、夹渣及气孔，严禁有裂纹出现。 D机械性能试验、检查方法

a按同类型(钢种直径相同)分批，每100个为一批，每批取6个试件，3个作抗拉试件，3个作冷弯试验。

b三个试件抗拉强度值不得低于该级别钢筋的抗拉强度。

c冷弯试验(包括正弯和反弯试验)弯曲时接头位置应处于弯曲中心处，冷弯按规定角度进行，接头处或热影响区外侧横向裂缝宽度不应大于0.15mm才算合格。

6.4.3模板工程 (1)工程概要

根据多年来的施工经验，针对本工程的特点。决定外墙外模板采用大模板体系，外墙内模采用木模板，大模板与木模板采用对拉螺栓、木方及钢管加固；内墙、柱采用定型模板与钢管支撑系统为主的模板体系；核心筒内采用集中可调式筒模；梁板模板采用木模板；门窗洞口采用定型钢模，把大模板、筒模以及定型钢模灵活结合起来，本着对业主对工程质量负责、争创市优工程的宗旨，采用此方案。

主要部位配模方案： 序号 1 工程部位 柱 模板 覆膜木胶合板 支撑及加固体系 由50×100mm木方、Φ48×2.8mm钢管、 Φ14对拉螺栓以及“蝶”型卡等组成。 由50×100mm木方、可调节钢支撑、Φ48×2.8mm钢管以及满堂红脚手架组成。 由50×100mm木方、Φ48×2.8mm钢管、 Φ14对拉螺栓以及“蝶”型卡等组成。 2 梁板、楼梯 覆膜木胶合板 3 4 5 6 内墙、柱 外墙 电梯井 覆膜木胶合板 覆膜木胶合板 同3 覆膜木胶合板 同3 梁、柱接头 覆膜木胶合板 同2 说明：所有支撑体系必须计算确定，有防渗漏的墙体采用止水对拉螺栓。

(2)施工准备

1）模板设计：在会审图纸后，根据工程的特点，合同工期及现场环境，对部分混凝土模板进行设计，确保木模板制作的几何形状、尺寸要求，龙骨的规格、间距，选用支架系统。绘制各分部模板设计图(包括模板平面布置图、剖面图、组装图、节点大样图、零件加工图等)，操作工艺要求及说明。

2）模板备料：模板数量应按模板设计方案结合施工流水段的划分，进行综合考虑，合理确定模板的配置数量。

3）模板粉刷干粉脱模剂，并分规格堆放。根据支模方案、图纸要求工艺标准，向班组进行安全、技术交底。 (3)模板的安装 1)模板施工工艺流程：

A、模板施工顺序为：

B、其中各段施工工艺流程为： a、柱模：

b、梁模： 弹出梁轴线及水平线并复核 安装梁底模板 搭设梁模支架 绑扎梁钢筋 安装梁底楞木 安装梁侧模板 弹柱子位置线 安拉杆及加固 找平层做定位墩 办理预检 安装柱模板 安装箍 满堂架 柱模 墙模 梁模 顶板模 梁墙柱头模 梁底模板起供 安装上下锁口楞，斜撑楞和对拉螺栓 复合梁模板尺寸 加固验收 c、板模：

为防止上下层墙、柱错位，安装上层墙、柱模时，把模板和竖压杆(方木)向各已浇灌砼柱伸下20cm以上，再压下横杆，利用已浇灌原有拉杆孔箍紧竖杆，确保不漏浆，上下不错位。

(4)模板验收：

模板支设完毕后，由施工员、质检人员会同班组长联合检查所有模板的清洁、加固、接缝等是否符合要求，并对支模位置、平整度、垂直度进行复核，确认合格后填写自检记录，并报送技术部进行复检，质检员应填写分项工程评定表。经交检合格后由工地技术负责人通知监理验收，验收合格后方可浇筑砼。

(5)模板拆除：

1)模板的拆除时间根据所留同条件养护试块的强度来决定。

2)柱、梁侧模在砼强度能保证其表面及棱角不因拆除模板而受损坏后，即可拆除。

搭设支架 铺设模板 安装模板木楞 调整楼板下皮标高及起供 绑扎板钢筋 检查模板上皮标高、平整度

3)板底模拟在混凝土浇筑一周后拆除，但应达到设计及有关规范要求，考虑到模板及支撑的周转，可使用早强混凝土或拆除后再搭设部分支撑等措施。梁底模的拆除必须严格按设计及有关规范要求施工。

4)严禁未经技术人员通知，不经施工员安排操作人员随意拆除模板及支撑、加固体系，违者重罚，并追究责任。

5)拆模时不要用力过猛过急，拆下来的材料要及时运走、整理。 6)拆模程序一般为先支的后拆、后支的先拆，先拆非承重部分，后拆承重部分。

6.4..4高支模施工 (1)施工方案

本工程模板根据相关规范要求，主龙骨采用Φ48×2.8双钢管，支撑系统采用Φ48×2.8钢管扣件式普通连接脚手架。起拱高度为3/1000。支架每l.5m纵横均设一道水平拉杆，每6m设一道剪刀撑，剪刀撑与水平夹角45°。板支撑系统竖向立杆间距为1200×1200，小楞间距为300mm。大楞间距为1200mm。

(2)工注意事项

1）支架用料必须符合要求，搭设前要检查材质和规格，不能把未经整修的压弯、压扁、拉伤、裂缝等零部件用上去。

2）构件相对位置、几何尺寸、形状必须满足要求； 3）安装完毕，必须进行检查、验收合格后方可浇筑混凝土； 4）混凝土浇筑过程中，要派专人进行检查并及时休整缺陷；

5）施工顶板前，先松掉中板支撑系统的顶托，使中板在自重下变形后，再顶紧顶托后，才能施工顶板。

(3)砼工程

本工程主要采用商品砼，砼水平和垂直运输以输送泵为主，塔吊为副。混凝土采用外加剂及粉煤灰调节性能。

1)砼的供应预拌混凝土生产与运输： A施工准备：

下达任务单时，必须包括工程名称、地点、部位、数量，对混凝土的各项

技术要求(强度等级、抗渗等级、缓凝及特种要求)、现场施工方法、生产效率(或工期)、交搭接要求，以及供需双方协调内容，连同施工配合比通知单一起下达。

设备试运转正常，混凝土运输车辆数量满足要求。材料供应充足，特别是选定的水泥品种有足够的储备量或后续供应有保证。

全部材料应检验合格，符合使用要求。搅拌站、浇捣现场和运输车辆之间有可靠的通讯联系手段。 B操作工艺：

混凝土配合比由试验室经试配确定，任何人不得随意调整配合比。配合比的设计必须符合国家现行标准《普通混凝土配合比设计技术规程》的要求。 C混凝土的配料：

a、配料设立生产工作日志，记录当班混凝土的生产情况、天气变化及设备运行情况。

b、配料室必须按混凝土配合比通知单配料，因故需调整施工配合比(如发现材料有异，砂、石含水量有变化等)，必须由试验员发变更通知单。 c、配料员按照配料通知单内容调整各项计量器具，并经复合无误。 配料顺序：砂、石→水泥、掺合料→水、外加剂。 D混凝土搅拌：

a、干式配料站先把砂、石和水泥、掺合料投入搅拌车时，拌筒转速为6～10r/min在途中完成全过程，加水后搅拌不少于50r。

b、湿式配料站把材料按配料顺序全部装入搅拌机的搅拌桶内均匀后，装入混凝土搅拌运输车的料桶内。

混凝土运输：混凝土搅拌运输车装料前应把桶内积水排净。运输途中，拌桶以1～3r/min速度进行搅动，防止离析。搅拌车到达施工现场卸料前使拌筒以8～12r/min转1～2min，然后再进行返转达卸料。 2）施工注意事项：

工程质量通病及预防措施：

A、雨水影响砂、石含水率，应及时通知试验员进行检测，并能检测调整配合比。经常检查掺合料、外加剂的自动计量系统的工作状态是否正常。

B、混凝土搅拌车卸料前应检查拌筒内拌合物是否搅拌均匀。混凝土搅拌车在现场交货地点抽检的坍落度超过去允许偏差值时，应作退货处理。 C、混凝土搅拌车卸车前已超过配合比中规定的缓凝时间，应及时处理。搅拌车的转速应按搅拌站对装料、搅拌、卸料等不同要求或搅拌车产品说明书要求进行运转，以保证产品质量。搅拌车开工前要用不浇湿拌筒，并在装料前排清积水。

3) 主要安全技术措施：

A、开机前应严格检查机械、电器是否正常，并空机试动转，填写检查记录。送料系统监督人员应密切注意原料输送情况，发现故障及时排除。

B、搅拌车需变换拌筒转向时，应使用拌筒停止转动后再改变旋转方向，禁止突然换档。搅拌机在凹凸不平的道路上行走，车需保持在15km/h。 C、搅拌车司机困操纵出料而离开驾驶室时，应拉动手刹拉杆，并牢固地锁在卡车制动位置上。机械设备在动转期间，禁止进行任何保养、润滑、调整和修理工作。

产品保护：搅拌车应按额定量装载，不准超载，防止水泥浆流失。搅拌车卸混凝土前要检查拌合物不得出现离析，不得超过初凝时间。

(4)混泥土的浇筑 1)作业条件：

A、柱梁等模板内的木碎、杂物要清除干净，模板缝隙应严密不漏浆。复核模、支顶、预埋件、管线钢筋等符合施工方案和设计图纸并办理隐蔽验收手续。

B、脚手架架设要符合安全规定，楼板浇捣时尚应架设运输桥道，桥道下面要有遮盖，浇筑口应有专用槽口板。水泥、砂石子及外加剂、掺合料等经检查符合有关要求。

C、振动器经试运转达符合使用要求。根据施工方案对班组进行全面施工技术交底，包括作业内容特点、数量、工期、施工方法、安全措施、质量要求和施工缝设置等。

2)混凝土浇筑的一般要求：

A混凝土自吊斗口下落的自由倾落高度不得超过2m，如超过2m时必须采取措施。浇筑竖向结构混凝土时，如浇筑高度超过3m时，应采取串筒、导管、溜

槽或模板侧面开门子洞(生口)。

B浇筑混凝土时应分段分层进行，每层浇筑高度应根据结构特点、钢筋疏密决定。一般分层高度为插入式振动器作用长度的1.25倍，最大不超过500mm，平板振动器的分层厚度为200mm。

C使用插入式振动器应快插慢拔，插点要均匀排列，逐点移动，按顺序进行，不得遗漏，做到均匀振实。移动间距不大于振动棒作用半径的1.5倍(一般为300mm～400mm)，振动器的移动间距应能保证振动器的平板覆盖已振实部份边缘。

D浇筑混凝土应连续进行，如必须间歇，其间歇时间应尽量缩短，并应在前层混凝土初凝之前，将次层混凝土浇筑完毕。间歇的最长时间应按所用水泥品种及混凝土初凝条件确定一般超过2小时应按施工缝处理。

E浇筑混凝土时应派专人经常观察模板、钢筋、预留孔洞、预埋件、插筋等有无变形或堵塞情况，发现问题应立即暂停浇灌并应在已浇筑的混凝土初凝前修整完毕。

3)墙、柱混凝土浇筑：

A墙、柱浇筑前，或浇混凝土与下层混凝土结合处，应在底面上均匀浇筑50mm厚与混凝土配合比相同的水泥砂浆，砂浆应用铁铲入模，不应用料斗直接倒入内模。

B墙、柱混凝土应分层浇筑振捣，每层浇筑厚度控制在500mm左右，混凝土下料点应分散布置循环推进，连续进行，并按规范规定控制好混凝土浇筑的延续时间。如果筒体层高较高，并且钢筋较密，为了砼振捣密实，在楼层标高1m处留置浇灌口。

4)梁、板混凝土浇筑：

A肋形楼板的梁板应同时浇筑，浇筑方法应由一端开始用“赶浆法”推进，先将梁分层浇筑成阶梯形，当达到楼板位置时再与板的混凝土一齐浇筑。

B楼板浇筑的虚铺厚度应略大于板厚，用平板振动器垂直浇筑方向来回振捣，注意不断用移动标志以控制混凝土板厚度，振捣完毕，用刮尺或拖板抹平表面。

C在浇筑与柱连成整体的板时，应在柱浇筑完毕后停歇1～1.5小时，使其获得初步沉实，再继续浇筑。如果梁柱标号不同时，按柱梁板不同砼标号示意图方式进行浇灌。

D施工缝设置：宜沿次梁方向浇筑楼板，施工缝应留置在次梁跨度1/3范围内，施工缝表面应与次梁轴线或板面垂直，单向板的施工缝留置在平行于短边的任何位置。双向受力板、厚大结构、水池多层钢架等结构复杂的工程，施工缝处须待已浇混凝土的抗压强度不少于1.2Mpa时，才允许继续浇筑。一般情况下不得任意留设施工缝。

E在施工缝继续浇筑混凝土前，混凝土施工缝表面应凿毛，清除水泥薄膜和松动石子，并用水冲洗干净排除积水后，先浇一层与混凝土成份相同的水泥砂浆然后继续浇筑混凝土。

(5)混凝土的养护：

1)混凝土梁板、墙、柱浇完毕后，应在12小时内加以覆盖麻袋并浇水养护。混凝土浇水养护日期一般不少于7天，掺用缓凝型外加剂或有抗渗要求的混凝土不得少于14天。

2)每日浇水次数应能保持混凝土处于足够的润湿状态，常温下每日浇水两次。大面积结构如地坪、楼板、屋面等可蓄水养护，贮水池等一类工程，可在拆除内模板后，待混凝土达到一定强度后注水养护。

3)对立面构件采用喷晒养护液养护，在混凝土表面形成保护膜，防止水蒸发，达到养护目的。

(6)施工注意事项：

1)工程质量通病及预防措施：

A、蜂窝。产生原因：振捣不实或漏振；模板缝隙过大导致水泥浆流失，钢筋较密或石子相应过大。预防措施：按规定使用和移动振捣器，中途停歇后再浇捣时，新旧接缝范围要小心振捣，模板安装前应清理模板表面及模板拼缝处粘浆，才能使接缝严密，若接缝宽度超过2.5mm，应予填封，梁筋过密时选择相应的石子粒径。

B、露筋。产生原因：主筋保护垫块不足，导致钢筋紧贴模板；振捣不实。预防措施：钢筋垫厚度要符合设计规定的保护厚度；垫块放置间距适当，钢筋直径较小时，垫块间距密些，使钢筋下垂挠度减少，使用振动器必须待混凝土中气泡完全排除后才能移动。

C、麻面。产生原因：模板表面不光滑；模板湿润不够；漏涂脱模剂。预防

措施：模板应先平整光滑，安装前要把粘浆清除干净，并满涂脱模剂，浇捣前对模板要浇水湿润。

D、孔洞。产生原因：在钢筋较密的部位，混凝土被卡住或漏振。预防措施：对钢筋较密的部位(如梁柱接头)应分次下料，缩小分层厚度，按照规程使用振捣器。

E、缝隙及夹渣。产生原因：施工缝没有规定进行清理和浇浆，特别是柱头和梯板脚。预防措施：浇注前对柱头、施工缝、梯板脚等部位重新检查，清理杂物、泥沙、木屑。

F、柱底部缺陷(烂脚)。产生原因：模板下口缝隙不严密，导致漏浆，或浇筑前没有先浇灌足够50mm厚以上水泥砂浆。预防措施：模板缝隙宽度超过2.5mm应予以填塞严密，特别防止侧板吊脚，浇注混凝土前先浇足50～100mm厚的水泥砂浆。

G、梁柱结点处(接头)断面尺寸偏差过大。产生原因：柱头模板刚度差，或把安装柱头模板放在楼层模板安装的最后阶段，缺乏质量控制和监督。预防措施：安装梁板模板前，先安装梁柱接头模板，并检查其断面尺寸、垂直度、刚度，符合要求后允许接驳梁模板。

H、楼板表面平整度差。产生原因：振捣后没有用拖板、刮尺抹平；跌级和斜水部位没有符合尺寸的模具定位，混凝土未达终凝就在上面行人和操作。预防措施：浇捣楼面应提倡使用拖板或刮尺抹平，跌级要使用平直、厚度符合要求的模具定位；混凝土达到1.2Mpa后允许在混凝土面上操作。

I、混凝土表面不规则裂缝。产生原因：一般是淋水保养不及时，湿润不足，水分蒸发过快或厚、大构件温差收缩，没有执行有关规定。预防措施：混凝土终凝后立即进行淋水保养，高温或干燥天气要加麻袋草袋等覆盖，保持构件有较久的湿润时间。

J、缺棱掉角。产生原因：投料不准确，搅拌不均匀，出现局部强度底或拆模过早，拆模板方法不当。预防措施：指定专人监控投料，投量计量准确，搅拌时间要足够，拆模板应在混凝土强度能保证其表面及棱角不应在拆除模板而受损坏时方能拆除，拆除时对构件棱角应予以保护。

2)主要安全技术措施：

A、使用振动器的作业人员，应穿胶鞋，戴绝缘手套，使用带有漏电保护的开关箱。使用手推车倾倒混凝土时，应用挡车措施，不得用力过猛或撒把。

B、垂直运输采用井架时，手推车放置要平稳，车把不得伸出笼外，车轮前后应挡牢。使用溜槽时，严禁操作人员直接站在溜槽邦上操作。浇筑单梁、柱混凝土时，应设操作台，操作人员严禁直接站在模板或支撑上操作，以免踩滑或踏断而坠落。

C、楼面上的孔洞应予遮盖或有其它保护措施。采取预埋间距200mm×200mm钢筋网作可靠性防护。夜间作业，应有足够照明设备，并防眩光。

3)产品保护：

A、混凝土浇筑期间，及时校对预留伸出钢筋或埋件位置。已浇的楼板混凝土强度达到1.2Mpa后才准在楼面上进行操作。

B、侧面模板应在混凝土强度能保证其棱角不因拆模而受到损坏时，方可拆模。不能用重物冲击模板，不准在梁侧板或吊板上蹬踩。

C、使用振动棒时，注意不要触碰钢筋与埋件、预埋螺栓、暗管等，如发现变异应及时校正。雨期施工应有足够的防雨措施，及时对已浇筑的部位进行遮盖。下雨期间，应避免露天作业。

D、日平均气温低于5℃时，不得浇水养护，宜用塑料薄膜或麻袋覆盖保温。