“首件产品”实施方案
一、工程简介
本合同段桥梁系梁工程拟定枣林1#大桥3#墩为“首件产品”，里程桩号为YK25+230，设计系梁横尺寸为：1.3×1.6m。 二、主要应用标准和规范
《公路桥涵施工技术规范》（JTJ041-2000）
《公路工程质量检验评定标准》（土建工程）（JTGF80/1-2004） 《公路工程施工安全技术规程》（JTJ076-95） 三、施工准备 1、技术准备
1.1现场技术人员按设计规范要求编制系梁施工方案，向施工班组进行详细的技术、安全、操作交底、确保施工过程中的质量及人身安全。
1.2混凝土配合比设计及试验，按照混凝土设计强度要求，分别确定试验室配合比、施工配合比，以满足系梁施工工艺的要求。
1.3测量放样：测定系梁中心轴线、高程水准点后，复核系梁尺寸及标高。 2、机具准备
挖掘机、自卸车，电焊机等钢筋加工设备。 3、材料准备
原材料：水泥、石子、砂、钢筋等，有持证材料员和试验人员按规定进行检测，确保原材料的质量符合质量标准要求。 4、作业条件
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基坑开挖前应在四周设置完善排水系统，确保场内无积水。并在基坑四周设置安全防护栏。按设计规范要求布置临时电力线路。 5、施工作业人员配置
由现场技术人员对操作工人进行培训和施工、安全技术交底，做到熟练掌握井下作业、投料、搅拌、运输、振捣等技术。
人员计划表
人员劳动力 钢筋工 电焊工 混凝土工 起重工 四、施工工艺及施工方法 1、施工工艺流程图
施工放样 原地表测量，挖掘机开挖基坑人工清理 人数 5 2 4 2 人员劳动力 普通工人 测量 技术员 人数 3 2 1 砼浇注，与墩绑扎钢筋立模，自检报验结构监理工测量放线，报验凿除桩头，进行
2、施工方法
2.1测量放样
根据系梁中心坐标和施工平面控制点，利用全站仪测量放样。定下系梁轴线及基坑开挖线。
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2.2 基坑开挖
a确定开挖方法：根据现场地质情况确定基坑开挖方法，对于土质地层采用挖掘机开挖，人工配合；如设计图上对于基坑开挖的边坡支护方式有要求时，将严格按设计要求进行开挖。
b基坑开挖：定出基坑中心位置和线路的方向，然后根据所确定的边坡坡度、基坑深度和拟开挖的基坑底平面尺寸，定出基坑开挖的边线，并测出地面高程以控制开挖深度；使用机械开挖时，不能破坏基底土的结构，土质基坑开挖要避免扰动基底土层，开挖时一次开挖至设计基底标高10～20cm处，人工清除余土，必要时在基底留保护层，在浇筑基础圬工前挖至设计标高。开挖出的土石要随挖随运，用于基坑回填的土石，要集中堆放；多余的土石方要拉运到指定位置，严禁随意弃土，影响污染环境。
2.3钢筋模板安装 2.3.1钢筋加工：
钢筋清理：钢筋表面应洁净，粘着的油污、泥土、浮锈使用前必须清理干净。
钢筋调直：经调直后的钢筋不得有弯曲、死弯、小波浪行，起表面伤痕不应使用钢筋截面减小5%。
钢筋截断：应根据钢筋直径、长度和数量，长短搭配，先断长料后断短料，尽量减少和缩短钢筋短头，以节约钢材。
钢筋运输：将加工好的钢筋运往施工现场时，应做好钢筋的编号，并做好钢筋的运输管理，防止钢筋在运输过程中发生变形，被污染。
钢筋进场后应及时通知项目部试验人员进行取样，各项指标符合要求后
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方可使用，现场按不同规格、等级分批堆放，不得混杂，且应设立标示牌。钢筋应堆放在仓库或棚内，钢筋在棚内加工，运至现场绑扎，绑扎时注意钢筋的预埋；钢筋下料：根据所进料钢筋长度和设计钢筋长度，进行合理下料，对于主筋应考虑搭接长度；钢筋应平直，无局部弯曲，盘条钢筋应采用冷拉调直。钢筋接头采用搭接电弧焊。骨架焊接时，不同直径的钢筋的中心线应在同一平面上。
2.3.2 ①开挖土方
桩孔开挖时，先开挖桩孔中间部分的土方，然后向周边扩挖，控制好桩孔截面尺寸，根据土质的不同，确定开挖节段高度。在土质好的情况下，约1 cm为宜；当土层坚硬，不致塌陷时可加大到1.5 m；当土层松软如细沙土或含水率大的黏土时，开挖节段高度可减小至。0.4 ~ 0.8 m。挖孔直径为：上口直径较桩径大10 cm，下口直径较桩径大17 cm，成圆台形。
挖孔过程中做好原始记录。 ②开挖石方
桩孔内遇到岩层时，需要进行挖孔爆破施工。当爆破施工时，应进行专门的设计，宜采用浅眼松动爆破。当采用挖孔爆破施工时，应注意的事项：
1）严格控制炸药用量并在炮眼附近加强支护，当孔深不到5m时，用导火索，导火索须有足够的长度，一般通过试验决定导火索的长度；孔深>5m时，必须采用电雷管引爆。
2）严禁裸露爆破，打炮眼深度对软岩不超过80cm，对于硬岩石炮眼深度不超过50cm。炮眼位置、数量和斜插方向，中间一组集中掏心，四周斜
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插挖边。
3）以松动爆破控制药量，一般中间炮炮眼装药1/2炮眼深度，边眼装药为炮眼深度的1/3～1/4。
4）有水炮眼必须用防水炸药，尽量避免瞎炮，如有瞎炮按安全规程处理。
5)孔内爆破后应先通风15min，并经检测无有害气体后，施工人员方可下井作业。
6）当某个孔内进行爆破作业时，其他孔内的工作人员必须回到地面安全处。
7）当孔底岩层倾斜时，应凿成水平或台阶。
③每挖完一节段后，应立即放置模板，浇筑护壁混凝土，护壁混凝土采用C30，同桩身混凝土，采用人工浇筑、人工振捣，坍落度控制在9cm～12 cm。混凝土护壁要保证混凝土强度及其厚度，根据气候条件，混凝土强度不小于1.2Mpa、浇筑24h后方可拆模。
护壁模板通过拆上节、支下节的方式重复周转使用。模板采用钢模板拼接而成，模板必须有足够的刚度。模板用木桩加固支撑，其中轴线与桩中心在同一条垂直线上，偏差不大于1 cm。以保证桩基的垂直度符合规范要求。桩径不小于设计桩径。模板之间用卡具、扣件连接固定，可在多节模板的上、下端各设一道弧形的、用槽钢或角钢做成的内钢圈作为内支撑，以防模板受力变形。为操作方便，不设水平支撑。
模板安装牢固后，检测模板的位置，以保证桩孔的平面位置及其垂直度。 4.2.5吊运土石方及排水
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利用提升设备运土，桩孔内操作人员必须戴安全帽，地面人员应系好安全带。当吊桶在桩孔上方1.0m时，横移或转动，使吊桶离开桩孔上方，吊桶在小推车内卸土，用小推车运至孔口以外3m，平整现场后存放，然后统一弃土。若在孔口上方卸石土，吊桶在桩孔上方1.0m推动活动安全盖板，掩蔽孔口，防止卸渣土、石快等坠落孔内。卸土后，再打开活动盖板，下放吊桶继续装土。桩孔挖至规定的深度后，用杆孔规检查孔的直径及井壁圆弧度，施工人员修整孔壁使上下垂直顺直。
当地下渗水量不大时，随挖随将泥水用吊桶运出，当地下水量较大时，在桩孔底先挖集水坑，用高扬程水泵抽水，边降水边挖土，水泵的规格应按照抽水量选定。地下水位较高时，应先采用统一降水措施，然后再开挖。
4.2.6照明及通风
井底照明必须用低压电源（36v）、防破电线、带罩的防水、防爆照明灯。孔口四周设置围护栏。
当桩孔深度大于15m时，应进行井下机械通风，加强空气的流动，必要时向井下输送氧气，防止有毒气体对人体的危害。操作时上下人员轮流作业，桩孔上方人员必须密切观测桩孔下人员的情况，互相呼应，以预防安全事故的发生。
4.2.7钢筋的制作与安装
①对于较短的桩基，钢筋笼宜制作成整体，一次吊装就位。对于孔深较大的桩基，钢筋笼需要现场焊接的，钢筋笼分段长度不宜少于18米，以减少现场焊接工作量。现场焊接须采用单面帮条焊接。
②制作时，按设计尺寸做好加强箍筋，标出主筋的位置。把主筋摆放在
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平整的工作平台上，并标出加强筋的位置。焊接时，使加强筋上任一主筋的标记对准主筋中部的加强筋标记，扶正加强筋，并用木制直角板校正加强筋与主筋的垂直度，然后点焊。在一根主筋上焊好全部加强筋后，用机具或人转动骨架，将其余主筋逐根照上法焊好，然后吊起骨架阁于支架上，套入盘筋，按设计位置布置好螺旋筋并绑扎于主筋上，点焊牢固。
③钢筋骨架保护层的设置方法：
钢筋笼主筋接头采用双面搭接焊，每一截面上接头数量不超过50%，加强箍筋与主筋连接全部焊接。钢筋笼的材料、加工、接头和安装，符合要求。钢筋骨架的保护层厚度可用焊接钢筋“耳朵”或转动混凝土垫块。设置密度按竖向每隔2m设一道，每一道沿圆周布置8个。
④骨架的运输
无论采取何种方法运输骨架，都不得使骨架变形，当骨架长度在6m以内时可用两部平板车直接运输。当长度超过6米时，应在平板车上加托架。如用钢管焊成一个或几个托架用翻斗车牵引，可运输各种长度的钢筋笼，或用炮架车采用翻斗车牵引或人工推，也可运输一般长度钢筋笼。
⑤骨架的起吊和就位
钢筋笼制作完成后，骨架安装采用汽车吊，为了保证骨架起吊时不变形，对于长骨架，起吊前应在加强骨架内焊接三角支撑，以加强其刚度。采用两点吊装时，第一吊点设在骨架的下部，第二点设在骨架长度的中点到上三分点之间。对于长骨架，起吊前应在骨架内部临时绑扎两根杉木杆以加强其刚度。起吊时，先提第一点，使骨架稍提起，再与第二吊同时起吊。待骨架离开地面后，第一吊点停吊，继续提升第二吊点。随着第二吊点不断上升，慢慢放松第一吊点，直到骨架同地面垂直，停止起吊。解除第一吊点，检查骨
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架是否顺直，如有弯曲应整直。当骨架进入孔口后，应将其扶正徐徐下降，严禁摆动碰撞孔壁。然后，由下而上地逐个解去绑扎杉木杆的绑扎点及钢筋十字支撑。当骨架下降到第二吊点附近的加强箍接近孔口，可用木棍或型钢（视骨架轻重而定）等穿过加强箍筋的下方，将骨架临时支承于孔口，孔口临时支撑应满足强度要求。将吊钩移到骨架上端，取出临时支承，将骨架徐徐下降，骨架降至设计标高为止。将骨架临时支撑于护筒口，再起吊第二节骨架，使上下两节骨架位于同直线上进行焊接，全部接头焊好后就可以下沉入孔，直至所有骨架安装完毕。并在孔口牢固定位，以免在灌注混凝土过程中发生浮笼现象。
骨架最上端定位，必须由测定的孔口标高来计算定位筋的长度，并反复核对无误后再焊接定位。在钢筋笼上拉上十字线，找出 钢筋笼中心，根据护桩找出桩位中心，钢筋笼定位时使钢筋笼中心与桩位中心重合。
然后在定位钢筋骨架顶端的顶吊圈下面插入两根平行的工字钢或槽钢，在护筒两侧放两根平行的枕木（高出护筒5cm左右），并将整个定位骨架支托于枕木上。
4.2.8灌注混凝土
砼浇筑视桩孔内渗水情况不同，可选择不同的浇筑方法:
①当桩孔内基本无水时，设串筒采用常规的砼浇筑方法，即空气中浇筑混凝土。
在空气中浇筑混凝土桩，混凝土的坍落度宜为7～9cm,并可在导管中自由坠落。开始浇筑时，孔底积水不宜超过5cm，浇筑速度应尽可能加快，使混凝土对孔壁的压力大于渗水压力，防止水渗入孔内。桩顶2m以下的混凝土，可依靠自由坠落捣实，在此线以上浇筑的混凝土必须用振捣棒振实。混
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凝土，浇筑宜一次性浇筑完成。混凝土浇筑到桩基顶面20cm以后，应及时将表面已离析的混凝土混合物和水泥浆等清除干净。
②当渗水量很大（＞6mm/min 时），抽水施工有困难时，应采用钻孔灌注桩的水下砼浇筑法施工，即导管法。
制备砼的原材料必须符合技术规范及施工规范的要求。外加剂必须严格把关，材料出厂报告、材料试验报告、砼配和比试验报告等取得监理工程师批复后方可投入使用。在施工过程中砼坍落度控制在18～22cm。混凝土原材料拌和必须均匀，并尽量减少运输过程中的离析。每车混凝土均应检测坍落度、和易性，不良的砼坚决不用。
混凝土灌注采用导管法，导管下口离桩底为40cm，漏斗制作高度为1～2m,用5mm厚钢板焊成的四棱锥形。剪球法下混凝土，待混凝土装满漏斗就可剪球，剪球后罐车不间断输送混凝土。首批混凝土数量应满足灌注后导管埋入混凝土中的深度不得小于1m。灌注过程中随时检查混凝土顶面标高，推算导管的埋深并及时提升导管，一般控制导管埋深2～6米。灌注的桩顶标高应比设计标高高出0.8m，此范围内的浮浆和混凝土在开挖系梁基坑时凿除，凿除时须防止损坏桩身。
灌注工作必须连续进行，避免任何原因的中断灌桩，整根桩灌注完成时间若超过首批混凝土的初凝时间，作断桩处理。当混凝土数量大，灌注需要时间较长时，可通过试验在首批混凝土中掺入缓凝剂，以延迟其凝结时间。
为防止钢筋笼上浮，在钢筋笼顶部用4～8根钢管套在钢筋笼的主筋上，采用反压法阻止其上浮，上口钢筋主筋四周与护筒用钢筋焊牢，并保证其对中。
4.3施工注意事项
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①孔下作业不得超过2人，作业时应戴安全帽、穿雨衣、雨裤及长筒雨靴。孔下作业人员和孔上人员要有联络信号。地面孔周围不得摆放铁锤、锄头、石头和铁棒等坠落伤人的物品。每工作1H，井下人员和地面人员进行交换。
②井下人员应注意观察孔壁变化情况。如发现塌落或护壁裂纹现象应及时采取支撑措施。如有险情，应及时以出联络信号，以便迅速撤离。并尽快采取有效措施排除险情。
③地面人员应注意孔下以出的联络信号，反应灵敏快捷。经常检查支架、滑轮、绳索是否牢固。下吊时要挂牢，提上来的土石要倒干净，卸在孔口3米以外。
④施工中抽水、照明、通风等所配电气设备应一机一闸一漏电保护器，供电线路要用三蕊橡皮线，电线要架空，不得拖拽在地上。并经常检查电线和漏电保护器是否完好。
⑤从孔中抽水时排水口应距孔口5M以上，并保证施工现场排水畅通。 ⑥当天挖孔，当天浇注护壁。人离开施工现场，要把孔口盖好，必要时要设立明显警戒标志。
⑦由于土层中可能有腐殖质物或邻域腐殖质物产生的气体逸散到孔中，因此，要预防孔内有害气体的侵害。施工人员和检查人员下孔前10分钟把孔盖打开，如有异常气味应及时报告有关部门，排除有害气体后方可作业。
⑧挖孔6~10M深，每天至少向孔内通风1次，超过10M每天至少通风2次，孔下作业人员如果感到呼吸不畅也要及时通风。 5、质量标准
5.1施工前应对原材料进行检查，并有合格签证记录。对施工程序、工艺流
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程、检测手段进行检查。
5.2施工过程中应对成孔、清渣、钢筋笼、混凝土浇灌等进行全过程检查，复验孔底地质情况，嵌岩桩必须有桩底持力层的岩性报告。 5.3挖孔灌注桩质量标准 见下表
挖孔灌注桩质量标准
检查项目 孔的中心位置 钢筋骨架尺寸长度 钢筋骨架尺寸直径 箍筋间距 孔深 垂直度 桩径 桩底虚土厚度 桩顶高程 混凝土强度 桩基质量 50㎜ ±10 ±5 0，-20 比设计超不小于50㎜ ＜0.5% 不小于设计 支撑桩≤50㎜ +30，-50 设计要求 按检测规范要求 允许偏差（㎜） 全站仪 钢尺丈量 钢尺丈量 钢尺丈量 用测绳或皮尺丈量 用线垂吊线 用测径仪或超声波检测 用重垂测量 水准仪 试件报告 超声波检测仪 6、成品保护
6.1施工过程中要妥善保护好场地的桩孔中心护桩、水准点。
6.2保护好已成型的钢筋笼，不松动、不扭曲、不污染、浇筑混凝土时钢筋笼顶部要固定牢靠，防止笼子上浮。
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6.3灌注混凝土前，孔口应进行保护，以防杂物落入孔内。
6.4混凝土灌注完成后，桩头应覆盖、保温、养生及对桩顶钢筋进行保护。 7、质量记录
施工过程中严格控制施工程序，对原始记录进行准确记录，保留存档。 7.1原材料（水泥、砂、石子、钢筋、外加剂）进场复验报告。 7.2桩位放样、护圈顶高程及复测记录。 7.3挖孔桩施工记录表。 7.4混凝土强度试验报告。 7.5桩基无损检测报告。 8、安全、环保措施 8.1安全措施
8.1.1严格按照技术交底的挖孔顺序错开桩位间隔开挖，随时掌握土体情况，开挖工作紧凑，以缩短挖孔施工周期。
8.1.2孔内设置应急软梯供人员上下井，不得使用麻绳或尼龙绳或脚踏井壁上下。起重架安装平稳。牢固，配重不小于设计的要求，未经计算及现场技术人员的许可，吊桶容量不得随意增大。使用的电动葫芦、卷扬机、吊桶等应安全可靠，并配有自动卡紧保险装置。
8.1.3孔口四周设置围栏，高度80cm。在施工点5m以外，用安全绳、木桩设置安全警戒线，严禁闲人、车辆进入安全线以内，并设立醒目的安全标志。在距离孔口1m以内，不得堆放杂物及施工工具。
8.1.4现场无论是孔下作业人员还是孔口作业人员，必须戴安全帽，穿防滑鞋，井上作业人员必须系好安全带。孔内作业必须有可靠的联络手段，步调一致，保持紧密联系。挖至地面以下15m时，使用鼓风机通风，保持孔
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内通风，风量不少于25L/s。
8.1.5施工机具、材料、弃土等堆放在安全距离以外，并经常性检查施工用井架、吊绳、吊钩等作业机具，发现有扭结、变形、磨损、断丝等情况，必须立即更换。
8.1.6电力干线采用非裸露电线建设，统一布置电力线路，在作业机械接口，安装漏电保护器设备，严禁带电移动机械。对备用电源设备，由专职人负责管理和操作，操作人员持证上岗，严格按照安全操作规程执行。 8.1.7及时清除井口周围的弃土，在施工全过程中，始终保持砖砌井口高于周围地面。地面应平整、整洁，并做好施工现场排水工作，保证施工现场无积水。
8.1.8夜间无论是否施工必须保证有充足的照明。在施工间歇期，孔口用井盖安全覆盖，防止闲人、车辆等落入孔中。
8.1.9保证护壁混凝土的质量和护壁厚度，保证井下作业人员的安全。 8.1.10振动器的操作人员应穿绝缘胶鞋和戴胶皮手套。 8.2环保措施
8.2.1施工现场经常洒水，使施工现场无灰尘，专人组织清运废渣土。 8.2.2施工中废水应及时排入事先挖好的沉淀池。
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