隧道初期支护技术交底

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目的：锚喷支护是隧道主体结构的一个重要组成部分，是隧道施工的关键工序之一，也是隧道施工安全的重要保障,为了优质安全施工,使锚喷支护（型钢钢架支撑)作业规范化、标准化，特制定本技术交底.

施工方案及工艺:

一、钢架

1、施工方法：

钢架在现场工作台上加工，采用冷弯机根据不同断面的轮廓放样弯曲成型，加工焊接而成.钢架加工好后组织试拼，检查钢架的轮廓尺寸是否合格。严格控制节点板的钻孔尺寸。钢架加工误差沿隧道周边轮廓不大于3cm，平面翘曲小于±2cm。接头连接同类可互换。结构试验时,在工作台上将钢架拼装成环,外侧使用油顶、仪表,按设计荷载进

行加压，使用钢筋应力计及收敛仪器，检测钢架内力和变形情况。

钢架各单元明确标注类型及单元号，分类堆放在干燥处.

钢架在初喷后安装，钢拱架与岩面之间尽量接近，预留2—3cm保护层，在安装过程中当钢架和围岩有较大空隙时，设垫块.钢拱架之间用φ22钢筋连接,环向间距100cm交错布置.拱脚放在特制的基础或原状土上。拱架垂直于隧道中线，上下左右偏差小于±5cm,倾斜度小于±2°。拱脚标高不准时严禁用土回填,应设置钢垫板调整，使拱脚线位于设计标高以上。钢拱架在开挖后尽快安装完成。

2、质量验收标准：

1）钢架所使用的原材料进场检验必须符合有关规定及设计要求，所用钢材应平直、无损伤，表面无裂纹、油污、颗粒状或片状老锈。

2）钢架的弯制及钢架的结构尺寸应符合设计要求。

3)钢架安装的位置、接头连接、纵向拉杆应符合设计要求，钢架安装不得侵入二次衬砌断面，脚底不得有虚碴.

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5）钢架安装允许偏差应符合下列要求:

钢架间距允许偏差为±50mm；钢架横向允许偏差为±50mm；高程偏差允许偏差为±50mm；垂直度偏差允许偏差为±2°；钢架保护层厚度允许偏差为－5mm。

6）检验数量:每榀钢架检查一次。

检验方法：尺量、观察、测量、查对施工记录.

二、钢筋网

1、施工方法:

钢筋网在监理工程师对锚杆检验合格后按设计安装，与锚杆连接采用焊接。钢筋网与锚杆连接牢固,尽可能多点连接。根据被支护围岩面上的实际起伏形状铺设.V级围岩初期支护挂双层钢筋网，钢筋网直径8mm，钢筋网网眼20×20cm，钢筋网与岩面的间隙不大于3cm，钢筋网保护层不小于1cm，钢筋网搭接长度不小于250mm。

2、质量验收标准：

1）钢筋网所使用的钢筋原材料进场检验必须符合有关规定及设计要求,所用钢筋应冷拉调直后使用，表面无裂纹、油污、颗粒状或片状老锈。

2）钢筋网制作应符合设计要求，网格尺寸允许偏差为±10mm。

3）钢筋网应与隧道断面形状相适应并与锚杆或其它固定装置联结牢固,钢筋网应在喷射一层混凝土后铺挂，钢筋网搭接长度应为1～2个网孔,允许偏差为±50mm。

4）检验数量:每批检验一次。

检验方法：尺量、观察、查施工记录。

三、中空锚杆

1、施工方法：

锚杆间距长度严格按设计要求执行。安装前整直、除油、除锈。

中空注浆锚杆杆体为中空厚壁全螺纹杆体，外径25mm，内径15mm,长4m。钻进采用YT—28风钻，钻孔直径40mm,一次成孔,达设计深度后清孔。插入锚杆时，如遇堵塞，敲击锚杆尾端;接长使用联结套。锚杆插入到设计深度后，安装垫板、螺母，锚固端头后，施加部分预应力，紧固垫板螺母。

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注浆最高压力严格控制在1.0MPa以内，以防压裂工作面。每根导管内注浆量由计算确定，若压力上升，流量减少，虽然注浆量未达到计算值，但孔口压力已达到1.0MPa也结束注浆。

注浆结束后及时清洗泵、阀门和管路，保证机具完好，管路畅通。

2、质量验收标准：

1）锚杆所使用的钢筋原材料进场检验必须符合有关规定及设计要求,所用钢筋应平直、无损伤，表面无裂纹、油污、颗粒状或片状老锈。

2）锚杆类型应根据地质条件、使用要求及锚固特点进行选择并符合设计要求,安装数量必须符合设计要求。

3）中空锚杆必须设置垫板,垫板应与基面密贴，采用的水泥浆配合比应符合设计要求,锚杆孔内灌注水泥浆应饱满密实.

4)锚杆孔应保持直线，一般情况下应保持与隧道衬砌法线方向垂直。

5）锚杆安装允许偏差应符合下列规定：锚杆孔距允许偏差为±50mm；锚杆孔深允许偏差为±50mm;

6)检验数量：按每300根抽检3根的比例随机抽样检查;

检验方法：现场尺量。

四、喷射混凝土

1、喷射砼采用湿喷法。

2、原材料选定：

喷射混凝土采用强度为C20的混凝土；砂用中粗砂；碎石最大粒径不大于16mm；水用清洁的饮用水；速凝剂选用符合质量要求，并对人体危害小的外加剂。掺外加剂前，做与水泥的可相溶性试验及水泥净浆速凝效果试验,初凝不应大于5分钟,终凝不大于10分钟。掺外加剂后的喷射砼性能必须满足设计要求。

3、喷射前准备工作：

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进行全面检查和试运转，作业区段地面上铺设薄铁板收集回弹物。

4、喷射作业：

喷射时，先喷两侧，由下而上,后喷拱顶，以螺旋状沿横向一圈压半圈往复移动,螺旋半径约为20—30cm，依次喷射。喷头与受喷面保持0。6～1.0m的垂直距离。喷射时控制好砼表面平整。复喷在前一层砼终凝后进行。喷射时就分段长度不超过6米，分块大小为2＊2m.一次喷射不能太厚或太薄，根据喷射砼层与受喷面之间的粘结力和受喷部位等有关，并且根据喷射效率、回弹损失率等确定。一次喷射厚度拱部为5-6cm，墙部为7-10cm。分层喷射的间隔时间不能太短，一般要求在初喷砼终凝以后再进行复喷。

当复喷时间较长时，复喷前必须将初喷砼表面清洗干净。复喷时将凹陷处进一步找平。减少粉尘和回弹量的措施：严格控制喷射机的工作风压,合理选择配合比,掌握好喷头处的用水量，提高喷射作业施作熟练水平和喷射施工技术。喷射作业开始时，先送风、后开机,再给料，结束时先停料,再停风。喷射机供料连续均匀,机器正常运转时,料斗内保持足够的存料,喷射机工作风压满足喷头处的压力。喷射作业完毕或因故中断喷射时，将喷射机和输料管内的积料清除干净。

5、砼养护:

喷射砼终凝1—2h后，洒水养护，养护日期不少于7天,洒水次数以能保持砼充分湿润为宜。

6、质量验收标准：

1）喷射混凝土所用的水泥、粗骨料、外加剂、纤维等原材料必须符合有关设计和规范规定，按规定的配合比进行施工.水泥优先采用硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥,细骨料细度模数应大于2.5，粗骨料最大粒径不宜大于16mm、含泥量不应大于1％、严禁使用具有潜在碱活性骨料。

2）喷射混凝土的方式宜采用湿喷方式。

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4）喷射混凝土时应按照施工工艺分段、分片,由上而下依次进行。一次喷射混凝土的最大厚度，拱部不得超过10㎝，边墙不得超过15㎝。分层喷射混凝土时,后一层喷射应在前一层混凝土终凝后进行.喷射作业紧跟开挖作业面时，混凝土终凝到下一循环爆破作业时间不应少于3小时。

5）喷射混凝土表面应平顺,无裂缝及掉渣现象，锚杆头及钢筋无外露。

6）检查频率：每一开挖循环对上述项目检查不少于一次.