张拉技术交底

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一、预应力施工

1、箱梁在张拉之前必须对钢绞线、锚垫板、锚环、夹片进行试验，千斤顶、油泵进行标定，符合规范要求后才能使用。

2、张拉前应对锚口摩阻损失和孔道摩阻进行测定，锚具的承压面必须清洗干净。

3、预制箱混凝土达到设计强度的100%以上，弹性模量达到100%方可张拉预应力钢束。

4、钢束张拉采用双控，以应力为主，伸长值做校核，实际伸长值与理论伸长值的差值控制在±6%范围内，否则应暂停张拉，提出解决方案，待工程师审查批准后，方可继续张拉。实际伸长值量取方法见实测伸长值说明书；理论伸长值按理论伸长值计算值取值。

各梁理论伸长值：另附表格

5、钢束采用两端对称张拉，钢束张拉顺序应严格按设计图纸要求进行。 6、设计张拉控制力即为钢绞线的锚下控制应力为σcon=0.73Ryb=1860Mpa,通过公式P=σconA计算的单根钢绞锚下控制力为190.092KN,则一束N根钢绞线的设计张拉控制力为N×190.092KN,具体另附伸长值技术交底

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7、实际施工中的张拉控制力通过对应的千斤顶反映和控制的，其对应关系是千斤顶标定单位电算的线性回方程，具体数值如下：编号1#液压千斤顶对应压力表号0301#回归方程F(KN)=19.009P(Mpa)x-6.5213, 编号2#液压千斤顶对应压力表号1728#回归方程F(KN)=18.555P(Mpa)x-5.5117；编号2#液压千斤顶对应压力表号2915#回归方程F(KN)=28.11P(Mpa)x-14.219；编号1#液压千斤顶对应压力表号2931#回归方程F(KN)=27.772P(Mpa)x-34.159。根据技术规范要求，千斤顶使用200次或6个月、以及在使用过程中出现不正常现象时应重新校准，压力表应至少每2个月进行重新校准。

8、张拉前确定张拉所用液压千斤顶、压力表的鉴定号，并计算出油压表与张拉力关系的对照值，挂牌施工。

9、实施张拉施工时严格采用分级渐进加荷载，张拉过程中控制力顺序如0 10%P 20P% 控制应力P持荷5min 锚固,并在每级荷载后测量伸长值客观、真实填写预应力张拉原始纪录。

10、张拉时，各项操作手听指挥哨音同时开动油顶缓慢加压，一定要尽量保持两端压力同步和均衡，避免钢绞线内部应力不均匀。

二、张拉施工 1、准备工作

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1）将锚垫板喇叭管内的混凝土清理干净。 2）消除钢绞线上的锈蚀、泥浆。

3）套上工作锚板，根据气候干燥程度在锚板锥孔内抹上一层薄薄的黄油。

4）锚板每个锥孔内装上工作夹片。 2、千斤顶的定位安装

1）套上相应的限位板，根据钢绞线直径大小确定限位尺寸。 2）装上张拉千顶，并且与油泵相联接。 3）装上可重复使用的工具锚板。

4）装上工具期片（夹片表面涂上退锚灵）。 3、张拉

1）根据图纸施工顺序示意图先张拉一联两端中支点，再张拉中间中支点。

2）向千斤顶张拉油缸慢慢送油，直至达到设计值。 3）测量预应力筋伸长量。 4）做好张拉详细记录。

初张拉——按设计的箱梁预应力钢束编号和张拉顺序进行张拉。张拉为

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两侧对称张拉，张拉时同时对千斤顶主缸充油，使钢绞线略为拉紧，并调整锚圈及千斤定位置，使孔道、锚具和千斤顶三者之轴线相吻合。当初应力达到张拉力的10%时作标记，并观查有无滑丝情况发生。

张拉——采用两端同时逐级加压的方法，两端千斤顶的升压速度应接近相等，当两端达到最大超张拉吨位时鸣号，并持续供油维持张拉力不变，持荷3分钟，然后两端回油，同时测量钢束的实际伸长量。

4、锚固

1）松开送油油路截止阀，张拉活塞在预应力筋回缩下回程若干毫米，工作期间锚固好预应力筋。

2）关闭回油油路截止阀，向回程油缸送油，活塞慢慢回程到底。 3）按顺序取下工具夹片、工具锚板、张拉千斤顶、限位板。 5、封端

1）在距工作夹片50mm处，切除多余的预应力筋，用混凝土或同标号的水泥砂浆封住锚头。

2）24小时内往张拉孔道内压浆。 3）用混凝土将端部封平。 三、张拉注意事项：

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1、张拉人员必须经过上岗培训。 2、张拉系统使用前应进行标定。

3、除去锚下垫板，喇叭管内，钢绞线上的砼及杂物。

4、夹片与锚圈锥孔不应粘附泥浆或其它杂物，不允许锈蚀。（若有轻微浮锈，应彻底清除）

5、对表面有锈的钢绞线，张拉前应彻底除锈。

6、张拉前，应全面检查系统宜进行按规定进行预拉，确保安全可靠。张拉时千斤顶后严禁站人，张拉完成至压浆后48小时内锚具后严禁站人。

7、锚具安装到位后，应及时张拉，以防因锈蚀而产生滑丝、断丝。 8、工具锚、限位板必须与锚具相应配套，限位板应根据钢绞线的实际尺寸来选择。

9、张拉后，立即检查两端锚具的锚固状况。

10、张拉锚固后应及时压浆，一般应在48小时内完成，如不能及时压浆，应采取保护措施，以保证锚固装置及钢绞线不被锈蚀。

11、切割多余钢绞线时，必须在距锚具75mm以外的位置使用切割器，并采取保护措施，使锚具附近不超过150℃,以防止夹片受热而滑丝。

12、压浆后三天内不得切割钢绞线和碰击锚具。

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13、单端张拉，固定端必须使用固定锚具，不允许将张拉端锚具用于固定端。多孔锚具一般不允许单孔张拉。

14、如管道漏浆，与钢绞线发生粘结，应先解决漏浆问题，再进行张拉。 15、张拉时必须设警戒线放哨和防护，在张拉方向不得有人行走和停留，避免发生事故。

四、孔道压浆

终拉完毕后，经检查人员检查许可后，切割锚外钢绞线并进行压浆准备工作。切割时防止滑丝。

压浆前应将锚具周围的钢丝间隙和孔洞填封，以防帽浆。

压浆前，吹入无油的压缩空气清除管道松散颗粒，并用清水冲洗管道，直到将松散颗粒除去及清水排出为止，然后管道再以无油的压缩空气吹干。

压浆采用UB3压浆泵。压浆应缓慢、均匀进行。比较集中和邻近的孔道，先连续压浆完成，以免发生串浆现象，使邻孔的水泥浆凝固、堵塞孔道。压浆时自梁一端压入，在梁的另一端流出，直到流出的稠度达到规定的稠度为止。

管道压浆的水泥选用P.O42.5普通硅酸盐水泥，水灰比不大于0.333，3小时后泌水量不得超过2%，搅拌时按照设计配合比进行拌合，配合比为：水

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泥：1；水：0.333；压浆剂：0.111,；减水剂：0.016。水泥浆的拌制应采用连续生产的方法来进行，每次拌制灰浆超过40分钟不得使用。

温度在+50C以下时，不得进行压浆工作；当气温高于350C时，压浆宜在夜间进行。

压浆前应事先把锚圈、钢绞线之间的孔隙用水泥砂浆填实以免压浆时造成“冒浆”。

在每个锚具压浆孔处应设一节带开关阀的压浆联络短管，在压装完毕后可立即关闭开关阀，以保持管道中水泥浆的压力。

孔道压浆压力为0.5－0.7Mpa，最大压力不超过1.0Mpa,压浆时采用一次压浆法进行。为保证管道中充满灰浆，关闭出浆口后，保持不小于0.5Mpa的稳压期，该稳压期不少于2min。

压浆完毕经过30分钟后，方可拆除压浆管、联结阀门短管。压浆工作结束后应立即清洗所有用过的机具。

同一孔道的压浆工作应一次完成，不得中途停断，否则应用清水冲洗已压浆的孔道，重新压浆。

孔道压浆时采用活塞式压浆泵，工作人员应戴上防护眼睛，以免水泥浆喷伤眼睛。为使孔道压浆通畅，并使浆液与孔壁接触良好，压浆前应用压力

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水冲洗孔道，最后用压缩空气排除孔内积水并吹干孔道。

水泥浆的拌和首先将水加入拌和机内，再放入水泥，拌和以后在加入外加剂，拌和至少2min，直到达到均匀的稠度为止。任何一次投配以满足1h的使用即可。

压力表在第一次使用前加以校正,所有设备在灌浆操作中至少每3h用清洁水彻底清洗一次,每天使用结束时也用清水清洗一次。

附：1、钢绞线张拉伸长量计算表 2、钢绞线张拉伸长量计算书