丝印不良分析与总结

印刷前的准备

一．丝印前的准备

1. 丝印网版：按照图纸检查网版，必须是图案，线条清晰，尺寸无误，符合工艺要求，网

版平整，张力符合检验要求。封闭不需要漏墨处。并保护好网框与丝网的粘接处。 2. 油墨： 油墨根据承印物的要求选择正确，色相符合要求，粘度调整恰当。 3. 承印物已经过印前处理，放置到位，无灰尘脏物。 4. 其它方面：如环境，晾架，干燥设备等。 二.装机及调试： 注意事项：

1. 网版与台板必须水平，二者之间的距离必需四边一致，不得有高有低，否则会因为

刮胶胶压力不均，下墨量不等，造成图纹再现颜色有深有浅，甚至图纹变形。 2. 定位：为保障印刷品的一致性，定位是十分重要。

（1）垂直边定位：以与承印物高度一致（可低0,1-0,3MM）的物件紧靠承印物，紧贴于台板上定位。（适用于直边形状，精度不高的印刷）。

（2）销定位；对于套印次数多，尺寸要求高，需要模具加工的印刷品，最好采用销定位. 适用于片材印刷。

（3）模夹具定位：有些异形承物，无法固定边角，尺寸要求高，可制作模夹具，将承印物置于模夹具中，进行定位。

3.网距的调整：即网版与承印物之间的距离。网距过大，油墨无法被挤压到承印物上，形成固定图纹。网距过小，丝网在刮胶向前运动后，无法迅速回弹，脱离与承物的接触，造成蹭墨，印刷效果不佳。

（1）网版面积大，间距应放大，印刷精度高，网距应放大少。受网版张力的影响，以

刮胶移位后，丝网能迅速回弹为准。

（2）网距会影响印刷尺寸的变化，精密印刷要求网版张力大而稳定。

（3）大的网距会因超过丝网的极限强度造成丝网弹性破坏，损失，直至崩裂。也会造

成网版的感光胶与丝网剥离，网版不耐用。

三. 印刷中影响墨层的因素

1.网版因素：一般丝网厚度加感光膜厚度的1/2,1/3为印刷厚度。根据产品的要求选

择丝网，制作网版感光膜的厚度。

2.印刷速度的因素：速度快，膜层薄。速度慢，膜层厚。

3.刮胶的因素：刀口锐利墨层薄，刀口钝圆墨层厚；胶刮角度大墨层薄；胶刮角度小

墨层厚。胶刮硬度高墨层薄；胶刮硬度小墨层厚。

4.油墨性能因素：油墨的粘度，触变性，固体含量也影响到墨层的厚薄。 四. 印刷过程中的注意事项：

（1）试印：一开始时，肯定会有几件不满意，这是正常的。在没有异常情况下，三，

四件后即会正常。

（2）擦版：因丝网不通或有灰尘粘附在网版上时，可用无尘布（纸），干擦或沾开油水

擦拭网版。①尽量少擦印刷面，②要待开油水彻底干燥后，才能覆墨印刷。

（3）回墨：回墨的多少，厚薄，均匀度都影响到图纹的再现质量。而且须及时回墨，

既可以避免堵网，又可以保障印刷的质量。

（4）油墨稀释：油墨按要求稀释后，在印刷过程中，尤其是溶剂型油墨，随着时间的

延长，油墨的粘度会发生变化，需要调整。切忌：将稀释剂直接倒入网版。因为：①容易造成色差，②容易损伤网版。最好的方法是及时添加调整好的油墨。

（5）洗版：印刷结束后，必须立即清洗网版。撕去网版上的保护胶带，使用适宜的洗

网水将网版上的油墨彻底清洗干净。

（6）检验：印刷过程中要随时检验工件，发现问题，及时处理。 五. 套色印刷的要求：

高精度的套色印刷对以下方面均有较高要求：

（1）底片菲林的要求：制作精确，菲林伸缩比例小，保证尺寸的稳定性和一致性。 （2）网版的要求为：网框的大小，绷网角度，网版张力，图纹位置，必需保持一致性。 （3）印刷参数的要求：网距，印刷压力，刮胶的硬度，印刷行程一，油墨粘度，保持

一致性。

（4）套色顺序：①正面印刷：除四色网点印刷外，先印底色，后印面色。先印大尺寸，

后印小尺寸。先印深色，后印浅色。如重叠套色，先印浅色，后印深色。

②反面印刷：透明物件反面印刷比较麻烦，尤其是重叠色。一般来讲先深后浅，

考虑到深色覆盖亮彩色，会产生色差，一般采取阴图制版，深底色印后，在留出位置处，再印刷亮彩色。

丝网印刷中常见的问题及原因

一．承印物表面局部没有油墨（漏墨不均）其原因是： 1.丝 网目数过高，油墨通透性差。 2.感光膜太厚，油墨渗透性差。 3.刮胶刃口有伤痕。

4.刮胶印刷压力不够，或印刷压力不均匀。 5.丝网印版和承印物的之间间隙过大。 6.油墨粘度过高，渗透力低。 7.油墨返回刮胶送墨不均匀。 8.印刷速度过快，使供墨不均匀。 9.网版上油墨过少。 10.承印台不平。

二.印刷后油墨渗油，产生边影或虚影，图纹模糊原因： 1.刮胶刃口棱角磨损，刮印中油墨断丝效果差。 2.刮胶刮印角度过小，致使供墨量过大。 3.油墨粘度太低，印刷后延流渗流。

4.油墨和溶剂搅拌不匀，印刷后溶剂多的油墨产生渗透现象。 5.丝印版清洗后，残留有溶剂。

6.丝网印版与承印物套印规矩发生错动。

7.油墨与丝网目数选择不当，油墨细度细而丝网目数太低。 8.丝印中中途停顿或重复印刷。

9.回墨时刮胶用力，未刮印时，少量印料已挤出网孔。 三.糊版（堵网）现象原因：

1.承印物不光滑或强度低，掉粉。掉毛造成糊版。

2.油墨中的颜料及其它固体颗粒大，丝印时容易堵住网孔。

3.温度高，湿度低，油墨中溶剂挥发快，粘度变高，引起堵网，或停机时间过长，也易

造成堵网。温度低，油墨流动性差，也易造成堵网。

4.丝网印版放置日久，印前未清洗，粘附灰尘，造成堵网。

5.刮印时压力过大，刮胶弯曲度大，造成刮印时的面接触，每次刮印油墨都未被刮胶

刮

净，印版上留下残余油墨，一定时间造成结膜而堵网。

6.网距小，刮印后丝印网版不能脱离承印物，抬起时印版印刷面粘附油墨，易造成堵网。 7.制版时图案部分有鬼影。

四．图纹边缘产生毛刺和锯齿，其原因是：

1.感光胶分辨力不高，致使精细线条出现断线或残缺。 2.丝 网印版曝光不足或过长，显影时就会出现毛刺（锯齿）。

3.丝网印版印刷面不平整，有间隙，刮胶时油墨溢出，造成毛刺。 4.原底片不良。 5.绷网角度不当。

6.使用网目太低，制版时就出现了毛刺。

五.丝网印刷后油墨与承印物粘接不牢，造成的原因是：

1.承印物表面有油污，灰尘等不清洁，或塑料制品在印刷前处理不充分。 2.油墨本身粘接力不强，遇此情况应更换其它种类油墨。 3.稀释溶剂选用不当。 4.油墨过期变质。 5.网距过大。 6.助剂添加不当. 7.溶剂加入太少。

8.油墨与承印物不匹配。 9.干燥不彻底。

六．丝印成品墨迹表面产生气泡的原因：

1．刮胶刮印速度太快或干燥过快。 2．油墨本身有气泡或搅拌不均匀。 3．丝网被污染。

4．承印物表面不洁或有油污。 七．丝网油墨层太厚的原因： 1．丝网目数太低。

2．刮胶太软或刃口太圆。 3．刮胶刮印角度太小。 4．网上印刷油墨放置太多。 5．刮胶的推动压力大小。 6．丝网印版膜厚太厚。

7．刮刀速度太慢。

八．丝印产品图纹尺寸扩大的原因： 1．油墨的粘度太低。 2．油墨的流动性大。 3．丝网张力太低。 4．刮胶压力太大。

九． 印迹上出现网痕的原因是：油墨流动性低，干燥得太快。 1．选用流动性大一些的油墨，

2．使用干燥速度慢一些的油墨，也可以在油墨中加一些高效慢干剂。 3．在制丝网版时，尽量使用丝径较细的单丝丝网。