目 录
第一节:总体施工组织布置及规划………………………………………………………3
1. 工程概述……………………………………………………………………………………………3 2. 钢梁工程范围、工程量及施工工期………………………………………………………………3 3. 钢梁施工组织设计的指导思想及目标……………………………………………………………4 4. 编制依据……………………………………………………………………………………………4 5. 施工程序……………………………………………………………………………………………5 6. 本工程投入的劳动力及厂房设备情况……………………………………………………………6 7. 生产组织机构和组织形式…………………………………………………………………………10
第二节：总体制作方案……………………………………………………………………11
1． 2． 3． 4． 5．
工艺标准………………………………………………………………………………………11 钢结构制作……………………………………………………………………………………11 精度控制措施…………………………………………………………………………………20 检查、验收……………………………………………………………………………………21 竣工资料………………………………………………………………………………………24
第三节：焊接施工工艺…………………………………………………………………25
1． 2． 3． 4． 5． 6． 7． 8．
说明……………………………………………………………………………………………25 焊接方法及焊接材料…………………………………………………………………………25 一般工艺要求…………………………………………………………………………………26 CO2气体保护焊单面焊双面成型工艺………………………………………………………27 全熔透焊缝位置………………………………………………………………………………28 焊接规范………………………………………………………………………………………28 焊接检验………………………………………………………………………………………29 矫正……………………………………………………………………………………………31
第四节：涂装方案………………………………………………………………………32
1． 2． 3．
油漆配套方案…………………………………………………………………………………32 钢结构涂装工艺流程…………………………………………………………………………33 电弧喷铝………………………………………………………………………………………35
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4． 5．
油漆……………………………………………………………………………………………36 涂层检验………………………………………………………………………………………37
第五节：运输方案………………………………………………………………………39
1． 2． 3． 4． 5．
钢结构装运工具及运输日期…………………………………………………………………39 前期准备工作…………………………………………………………………………………39 运输路线………………………………………………………………………………………39 运输过程控制…………………………………………………………………………………39 特别事项………………………………………………………………………………………40
第六节：钢结构吊装……………………………………………………………………41
1． 2． 3． 4． 5． 6． 7． 8． 9．
吊装前准备工作………………………………………………………………………………41 临时支墩架设…………………………………………………………………………………41 交通组织………………………………………………………………………………………42 吊装和拼装……………………………………………………………………………………43 工地焊接及质量要求…………………………………………………………………………44 临时支墩拆除…………………………………………………………………………………45 吊装时注意事项………………………………………………………………………………46 安全计算………………………………………………………………………………………47 应急措施………………………………………………………………………………………49
第七节:质量保证大纲 …………………………………………………………………50
1． 2． 3． 4．
引言……………………………………………………………………………………………50 工程质量目标…………………………………………………………………………………50 质量标准………………………………………………………………………………………50 质量保证与控制………………………………………………………………………………51
第八节：安全文明施工方案……………………………………………………………54
1． 2． 3．
引言……………………………………………………………………………………………54 健全组织机构…………………………………………………………………………………54 实行重点控制管理制度………………………………………………………………………54
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第一节 总体施工组织布置及规划
1.工程概况
椒江二桥及接线工程是浙江省及台州市公路“十一五”建设规划中的区域干线公路75省道改建跨越椒江的重要通道。工程起点为北岸临海杜桥镇与椒江前所街道交界处的道感堂村附近（即台金高速东延与75省道交接处），终点为南岸椒江区的太和二路。椒江二桥及接线工程是台州市规划建设的一项重要基础性、战略性工程。它的建设，对进一步拓展台州城市框架，促进沿海产业带快速成型，推进区域协调发展均具有重要意义。
椒江二桥全长约3702m，桥面总宽39.5m，按六车道一级公路技术标准设计，设计速度80km/h。主桥为双塔双索面斜拉桥，跨径布置为70m+140m+480+140m+70m.,主塔高度为157.59m，上部结构为钢砼叠合梁，最深桩基长约130m。
因椒江二桥横穿老鼠屿山，老鼠屿山体开挖较大，目前已完成的坡道桥桥台处于开挖后的山体地面标高差较大，根据椒江二桥建设指挥部意见，对现在已完成坡道桥的去桥台后增设一联钢梁，以减小填土高度。新增钢梁从现状桥台处继续往北走，跨过盘山公路后绕回，桥梁中心线处的半径为3.5m，在坡道桥墩的北侧下穿主线桥梁，接盘山公路终点。
坡道西侧地面标高较低，，路径布置为20.0m+10.966m（圆弧段）+17.0m+10.3m，为四段一联，总长58.296m；坡道东侧地面标高较高，路径布置为20.0m+10.966m（圆弧段）+20.0m，为三段一联，总长50.966m。新增钢梁均采用钢箱梁，全宽3.0m，梁高0.6m，底板厚12mm，腹板和桥面厚10mm，钢梁直线段的纵坡为5.8%，平曲线段为2.0%，均采用折现变坡。
西侧钢梁10.3m边跨钢梁内填压重混凝土，容量为35kn/m³，分2层浇筑，第一层厚度不超过25cm，待其强度达到100%设计强度后再浇筑第二层压重混凝土。
钢梁的制作分为厂内分段制造和工地安装两个阶段；本工程尺寸最大和最重的分段为长25m,宽5m，重20t 。运输方式采用陆路运输。
2.钢构桥梁工程范围、工程量及施工工期
老鼠屿坡道桥增设钢梁工程主要包括：钢梁的设计、制造、涂装、运输、安装及验收。钢梁主要加工内容包括：坡道西侧面钢梁，总长58.296m和坡道东侧面钢梁，
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总长50.966m。本工程钢梁加工总长109.262m，总重89吨。
计划工期：35天，预计开工时间2014年8月6日，预计完工时间2014年9月11日。完工后进入缺陷责任期。
3.钢梁施工组织设计的指导思想及目标
以树优质品牌，创建精品工程、确保施工工期、实现安全文明生产的原则进行椒江二桥及接线工程老鼠屿坡道桥段新增钢梁工程的施工组织，设定工程目标，精心项目组织、抓好科学管理，严格过程控制，树立质量、安全和工期第一的指导思想，抓好重点施工部位、克服难点分部工程，细化施工工序过程，确保椒江二桥及接线工程老鼠屿坡道桥段新增钢梁工程的圆满完成。
⑴质量目标：无质量事故，确保达到技术规范及国家施工验收规范要求，一次性验收合格。
⑵安全目标：确保安全文明生产，杜绝人身伤亡和机械责任事故。
⑶工期目标：在合同工期内完成老鼠屿坡道桥新增钢梁工程，在2014年9月11 日之前完成全部工程量。
4、编制依据
⑴椒江二桥及接线工程老鼠屿坡道桥段新增钢梁工程招标文件、施工图纸及相关规范资料。
⑵椒江二桥及接线工程老鼠屿坡道桥施工现场的勘察和实况。 ⑶参照以下相关规范和标准：
JTG B01-2003 《公路工程技术标准》 GJJ11-2011 《城市桥梁设计规范》 JTG D60-2004 《公路桥涵设计通用规范》 JTG D62-2004 《公路钢筋混凝土及预应力混凝土桥涵设计规范
JTG D63-2007 《公路桥涵地基与基础设计规范》 JTJ025-86 《公路桥涵钢结构与木结构设计规范》 CJJ166-2011 《城市桥梁抗震设计规范》
JTG/T B02-01-2008 《公路桥梁抗震设计细则》 TB 10002.2-2005/J461-86 《铁路桥梁钢结构设计规范》 GB 50017-2003 《钢结构设计规范》 GB/T 714-2008 《桥梁用结构钢》 JTG/T F50-2011 《公路桥涵施工技术规范》
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GB 8923-88 《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》 JT/T 722-2008 《公路桥梁钢结构防腐涂装技术条件》
JTG/T B07-01-2006 《公路工程混凝土结构防腐蚀技术规范》 JT/T 695-2007 《混凝土桥梁工程施工与质量验收规范》 CJJ 2-2008 《城市桥梁工程与质量验收规范》 JGJ 50-2001 《城市道路和建筑物无障碍设计规范》 《工程建设标准强制性条文》城市建设部分2002版以及国家、交通部和浙江省有关专业的现行设计标准、规程、规范
本公司将严格执行上述规范及标准（但不限于上述规范及标准），当上述规范、标准等文件如有不一致之处，按照标准高者执行。
5.施工程序
5.1生产准备程序
总体工艺
生产技术准备 材料清单 材料订货 生产流程焊接工艺评定 施工图设计 数控放样 工艺文件 人员培训 设备场地准备 生产计划 第 5 页 共56页
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5.2主要生产流程
准备 分段平台制作 平直分段 组合件 内部构件 板材 平直分段构件 钢结构分段 工厂预拼 工地安装 圆弧分段构件
6.本工程投入的劳动力及厂房设备情况
6.1本工程钢结构量约89吨，厂内制造平均装焊劳动力投入约为:冷作工15人，焊工7人；厂内制造周期为30天。工地吊装合拢预计需要冷作工10人，焊工5人。如工期必要时，实行24小时轮换制施工来保证工期。 6.2 设备及场地投入
6.2.1场地投入1500平方米的制造场地。其中分段下料场地约为200平方米，组装及大型分段中合拢场地约为800平方米，预拼装场地500平方米。 6.2.2固定投入本工程的设备使用情况
a) 焊接设备：手工电弧焊接电源：10台；CO2气体保护焊：20台； b) 切割设备：数控切割机1台；半自动切割机2台； c) 冷压设备： 600 吨液压机1台；
d) 表面打砂处理设备：钢板预处理生产线1条，临时涂装车间； e) 投入设备设施具体参照以下表格：
材料 部件下料、组装 部件装焊 分段制造 工厂预装 分段涂装 运输 第 6 页 共56页
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投入于本工程设备设施清单：
加 工 设 备
序号 1 2 3 4 5 6 7 8 9 0 10 11 12 13 14 15 名称 手工电弧焊机 二氧化碳保护焊机 型号 BX1-315 NBC-500 ZGF-800 LKG-6000 10PCS/h sa 3.6 DG-1000 SYHW-064-9 YJH-400 起重能力0～20T 起重能力0～32T 起重能力0～40T 100T顶力 600T
数量 10 20 4 2 1 2 1 1 1 1 1 8 1 1 4 1 生产厂 国产 奥太 国产 国产 备注 手工电弧焊 CO2气体保护焊 角焊缝自动焊 焊接坡口清根 角焊机 碳弧气刨机 大型数控门式切割机 半自动切割机 液压剪刀床 钢板预处理生产线 焊剂烘箱 电焊条烘箱 电焊条烘箱 10t+10t龙门吊机 16t+16t龙门吊机 20t+20t龙门吊机 千斤顶 液压机 宁波奥玛克 氧乙炔/等离子 国产 国产 国产 国产 国产 国产 国产 国产 国产 国产 表面打砂处理 第 7 页 共56页
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防腐涂装施工设备
序号 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 设备名称 空气压缩机 空气压缩机 喷砂缸 高速电弧喷涂机 高速电弧喷铝机 线材喷枪 无气喷漆泵 风动打磨机 尾冷却器 工业用吸尘机 防爆风机 手提式喷吸砂机 型号 V-10/7， 10m电动 6立方 自动控制 DPT-302 65:1 100型/40型 4立方 25KW EDVCT-OMATIC
3产地 国产 美国英格索兰 国产 国产 国产 国产 长江机械 国产 新加坡 美国CLEMCO 数量 2台 2台 5台 2-4台 2台 4-8支 2台 各10套 1台 2台 4台 4台 第 8 页 共56页
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防腐涂装检测仪器
序号 1 2 名称 湿膜测厚仪 干膜测厚仪 型号/规格 不锈钢 Elcometer 345F 0-125μm Elcometer E25-2 9Vrfron2c10 Elcometer 219 Elcometer 产地 英国 英国 数量 6 2 3 4 5 6 7
粗糙度样板 粗糙度测量仪 露点测量仪 转向检测镜 相对湿度测量仪 英国 丹麦 英国 新加坡 英国 1 1 1 2 1 检 验 设 施
序号 一 1 2 3 4 5 6 7 8 名 称 无损探伤设备 X射线探伤机 磁粉探伤机 超声波探伤仪 超声波探伤仪 万能材料试验机 里氏硬度计 数显里氏硬度计 红外线测温仪 型号规格 EX300GH 59mm B310S 230VAC CTS-22 PXUT-21 WE-10 HLN-11A ALS-90 PT-303 数量 7 6 4 4 3 1 1 1 状态 良好/新 良好/新 良好/新 新 一般 一般 新 新
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7.生产组织机构和组织形式
项目经理：时建明 技术主管： 翁樟根 物资主管： 陈增荣 计划主管： 戴海亮 质量主管： 朱海峰 安全主管： 彭正芳 财务主管： 陈连顺 生产负责人：尹思荣 内场加工班组 安装工程队 安装工程队 涂装工程队 运 输 队 班组 班组 班组 班组
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第二节 总体制作方案
1. 工艺标准
钢结构的加工、制造、安装、防腐、检查、验收等严格按照《公路桥涵施工技术规范》（JTG/T F50-2011）、《铁路钢桥制造规范》（TB10212-2009）、《钢结构工程施工及验收规范》（GB50205-2001）执行。
2. 钢结构制作
钢结构的制作要满足图纸和技术规范要求，整个过程包括材料的采购及复验，焊接工艺评定，分段划分，钢材预处理，放样、下料、加工，分段制造，内场分段吊运、翻身，二次除锈、涂装、工厂预组装等过程。具体如下：
材料复验，入库 钢材预处理 放样，号料 切割 边缘加工 成形加工 部件装焊 平面分段制造 分段组立和焊接 产品质量验收
验收和交货 第 11 页 共56页
分段涂装 分段检验 工厂预组装 椒江二桥及接线工程施工组织设计方案 台州万通钢结构工程有限公司
2.1 材料采购及复验
钢结构主要采用Q345C钢材。钢结构制造所用材料必须要符合设计文件的要求和现行标准的规定，除必须有材料质量证明书外，还应进行复验，复验合格方能使用。具体按照《公路桥涵施工技术规范》（JTG/T F50-2011）、《铁路钢桥制造规范》（TB10212-2009）、《钢结构工程施工及验收规范》（GB50205-2001）执行。 2.1.1 钢材及复验：
➢ 钢材的包装、标志及质量证明书应符合GB2101的规定。
➢ 钢厂提供的材质证书必须包括以下内容：炉批号、机械性能、化学成份。 ➢ 钢材到厂后，应按同一厂家、材质、板厚、出厂状态每5个炉（批）号抽验一
组试件；检查内容覆盖钢厂所提供钢材质量证明书中的内容。
➢ 钢材表面质量：钢材表面麻点深度小于板厚的7%，允许用砂轮打磨光顺后使用；
当深度到达板厚的7～20%或大于钢板的允许公差，需进行补焊，并将表面磨平后允许使用；主要零件的伤痕与受力方向垂直时，允许深度＜0.3mm，主要零件的伤痕与受力方向平行时，允许深度＜0.5mm，其它零件的伤痕深度＜0.8mm；钢材的表面损伤，经打磨修整之后，局部厚度削减量不应大于轧制厚度的公差。 2.1.2 焊接材料及检验：
焊接材料的选择通过焊接工艺评定来确定。
在焊接工艺评定试验报告完成后，将焊材的选用方案提交甲方、监理、设计院。手工电弧焊只许选用直流焊条，所选用的焊接材料应分别要满足GB/T5117－85，GB/T1300－1977的规定。
Q345C之间的焊接材料选用E5015（手工电弧焊）、YCJ501-1（CO2焊），陶瓷衬垫，焊接材料应具有生产厂家的出厂质量证书，并按规定对焊接材料进行抽查检验。
2.1.3 涂装材料：
涂装材料必须具有产品质量证书以及有效期限，具体详见涂装方案。 2.2 钢结构节段划分
根据钢结构设计图与桥址地形地貌状况，对钢结构进行节段划分：
2.2.1 钢梁分为二个东侧西侧两个大节段，又由于钢梁宽度较宽（最宽处达到10.0m），无法运输，因此西侧节段内又分为三个小节段，东侧节段内又分为两个
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小节段。具体见附图2分段划分示意图，各节段长度与重量见下表：
吊装单元编号 A B C D E 位 置 见分段划分示意图 见分段划分示意图 见分段划分示意图 见分段划分示意图 见分段划分示意图 长度（m） 重量（t） ～25.0 ～25.0 ～25.0 ～20.0 ～16.0 ～20.0 ～20.0 ～20.0 ～18.0 ～11.0 备注
2.2.1 钢梁分东侧和西侧钢结构。
① 东侧钢结构：根据结构特点与形式，分为三个节段制作，现场吊装合拢后
再分为二个节段。
② 西侧钢结构：根据结构特点与形式，分为四个节段制作，现场合拢后，再
分为C、D、E三个节段。
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2.3 钢材预处理
钢材表面预处理抛丸除锈达Sa2.5级，清洁后喷涂车间底漆一道，涂层厚度为20μm（具体油涂配套见涂装方案）。 2.4 放样、下料、加工 2.4.1 放样： 2.4.1.1
放样根据钢结构设计施工图、节段划分图和工艺要求进行。钢结构的
放样工作全部采用1：1电脑放样；内部横向强加劲肋、腹板等零件提供数控切割指令。 2.4.1.2
余量和焊接收缩补偿量的加放：
a) 钢结构纵向结构每米要加放1mm的焊接收缩补偿量； b) 钢结构高度方向、分段横向要求无余量；
c) 分段纵向合拢口在先吊装分段口处制作时留50~100mm的余量，在工厂内
进行预组装后再切割余量，外场无余量安装。
2.4.1.3
钢结构排板时可以采用T形焊缝，但是两T形焊缝交点间距不应小于
10倍板厚。相邻焊缝应错开，错开最小距离应符合下图的规定：
主要构件的对接，钢板的轧制方向与部件主要受力方向一致；盖板和腹板的最小拼接
尺寸，长度为1000mm，宽度为200mm。 2.4.1.4
放样提供分段制作所需的号料草图、套料图册等。套料图册上应有炉
（批）号、材质及板材规格记录栏。 2.4.1.5
样板、样杆、样条制作允许偏差应符合下表规定：
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检 查 项 目 平行线距离 对角线差 长度、宽度 允许偏差（mm） ±0.5 ±1.0 +0.5、-1.0 2.4.1.6 样板、样杆、样条应标注：产品名称、杆号、材料号、规格、数量、
孔的直径、孔列轴线与基准面距离等，字迹要整齐、清晰。 2.4.2 号料 2.4.2.1
号料前检查钢材的牌号、规格和表面质量（双面检查），合格后方可
进行号料，号料外形尺寸允许偏差为±1mm。 2.4.2.2
零、部件的预留余量按号料草图的要求留放；如为气割分离时，应安
钢板厚度及切割方法予留切割余量，一般为2～3mm。 2.4.2.3
材料跟踪：
a) 钢材预处理前按顺序记录钢板标识：材质、炉（批）号及规格，并依次
转录至预处理后的钢板上；
b) 号料后将钢板上标识记录在套料图册上，数控切割的钢板由专人记录，
收集整理后妥善保存；
c) 余料应标明钢材材质、炉（批）号，以免用错。 2.4.3 零件分离和加工 2.4.3.1
切割：
a) 零件分离优先采用数控切割：本工程结构全部采用数控切割；坡口均采
用半自动机切割；不允许剪切和手工切割。
b) 切割边缘与坡口应满足《公路桥涵施工技术规范》（JTG/T F50-2011）、《铁
路钢桥制造规范》（TB10212-2009）的有关规定，对切割边缘的质量预以重视；本工程的顶、底、腹板均为中厚板，焊接坡口的精度也应预以重视，所有焊接坡口一律在内场处理完。
c) 切割完后零件所有边缘的氧化渣、挂渣和棱角要去除，所有自由边缘均
要求打磨成R2mm圆角。
d) 切割面质量要满足下表要求，且切割面硬度不超过HV350。
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项 目 表面粗糙度 崩坑 塌角 1（主要零件） 25μm 不允许 2（次要零件） 50μm 1m长度内容许有1处1mm 备注 超限应修补，按焊接有关规定 圆角半径≤0.5mm e) 零件分离后要对变形进行矫直、矫平，零件矫正要求如下：
项 目 钢板平面度 钢板直线度 L＞8m 型钢直线度 每米 4.0 0.5 每米 L≤8m 允许偏差（mm） 1.0 3.0 2.4.3.2 加工：
a) 坡口加工：坡口全部采用半自动切割，坡口尺寸及允许偏差由焊接工艺
确定，并且坡口角度不得影响焊接施工；
b) 边缘加工：零件的切割边缘应进行打磨修整，紧加工面与板面垂直度偏
差不应大于零件厚度的1%，且不应大于0.3mm；零件磨边、磨头、磨弧时，应磨去边缘的飞刺，气割边缘的挂渣及切口棱角的波纹，并应将崩坑等缺陷部位磨修匀顺；
c) 零件应根据预留加工量及平直度要求，两边均匀加工； d) 边缘加工后，必须将边缘刺屑清除干净；
e) 钢箱梁所有永久外露自由边均应把其边缘直角打磨成R2mm圆弧，以便保
证热喷涂工艺要求。
f) 零件加工尺寸允许偏差如下：
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项目 简图 名称 盖板 宽度 长度 腹板 宽度 宽B 0 +0.5 高H -0.5 隔板 对角线差 垂直度 缺口定b ＜1.0 ≤H/2000 +2.0 0 高h1 横肋 缺口定位 尺寸（h2） 0 0.2 ±0.5 +1.0， 0 +0.5 +2.0，-1.0 +2.0，0 范围 长度 +2.0，0 允许偏差（mm） 位尺寸 h （长L） （0，2.0） 2.5 分段制造 2.5.1 胎架制造： 2.5.1.1 2.5.1.2
钢梁在制作胎架时，应能满足预拼装的要求；
胎架在通用框架平台或型钢平台上制作，胎架尽量简易但要保证有足
够的刚性和强度； 2.5.1.3
钢梁胎架线型要全面考虑桥面的纵向竖曲线并要加上预拱度值。
2.5.2 钢梁平直节段制造的工艺原则 2.5.2.1
一般厂内流程：放样、下料——零部件拼装——平面分段制作——立
体分段制作——脱胎反身——涂装——预组装并标识——验收发运；
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2.5.2.2 所有的钢梁平直分段在水平胎架上侧装，再上总装胎架上合拢。
2.5.3 节段制造： 2.5.3.1
划线要求：按图纸开出节段的中心线和检验线并根据其划出各纵横构
件安装线，纵向按每米加放1mm的焊接收缩余量。 2.5.3.2
部件拼装：把上弦杆、下弦杆、腹杆、竖杆、横梁及顶部上横撑等在
平台上先拼装、焊接，焊后矫正变形。 2.5.3.3
拼板：钢板直接上胎架拼接，焊接使用埋弧自动焊，焊接前磨掉坡口
及其周围30mm范围内的铁锈、油漆等。 2.5.3.4
平面分段装焊：
钢梁平直分段在水平胎架上制作；钢梁圆弧分段在专用胎架上制作：
a) 在地面上划出钢梁的投影线，并制作水平胎架； b) 上、下弦杆节点杆件先上胎架定位； c) 安装上、下弦杆件及腹杆件； d) 安装腹杆与下弦杆之间定位板； e) 平面分段的焊接按《焊接工艺》执行。 2.5.4 钢梁节段组装： 2.5.4.1
在调整底部横梁片体的中心线、水平线，如有差异要通知工艺员来处
理,待处理完毕后才能转入下道工序。 2.5.4.2
将左、右钢桁架小合拢件分别吊上底部平面分段，对齐分段对合线和
装配线（特别注意钢梁与底部横梁片体的角度），并做好临时加强。 2.5.4.3
调整、对齐分段对合线和中心线，调整左、右钢梁的角度以及高度并
做好加强。 2.5.4.4 2.5.4.5 2.5.4.6
安装顶部横撑平面小分段，并做好加强。 安装其余散装件，并检查组合的完整性和正确性。 按焊接工艺的要求施焊（具体见焊接工艺）。
2.5.5 其它： 2.5.5.1
各杆件制作过程中必须作出杆件中心线、十字线等定位基准线，并打
上标记。
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2.5.5.2 所有分段要做好标识，包括分段的编号、方向等；尤其注意结构相似
而不能互换的分段。 2.5.5.3
所有分段必须经过矫正，经检验合格后方能发运。
2.6 节段吊运
先通过工艺计算准确定出吊码位置，并以分段重量来选定合适的钢丝绳和吊码（如下表、图所示）：
表一：钢丝绳选用
分段重量（t） 30 40 50 60 70 钢丝绳根数 4 4 4 4 4 钢丝绳直径（mm） 26.5 33.0 33.0 33.0 36.0 卸扣最小直径（mm） 28 32 32 36 36 注：本表的数据以钢丝绳抗拉强度1470N/mm、安全系数为10时得出； 钢丝绳选用D型钢丝绳6*19（股1+6+12）
表二：吊码选用
允许负荷（t） 30 40 50 60 δ1 30 30 32 32 H 280 310 340 370 B 280 310 D1 80 90 吊环尺寸（mm） R 140 155 F 160 175 190 205 δ3 - 20 20 28 D2 - 220 240 275 δ2 12 18 22 22 h b 140 260 155 290 170 320 185 350 340 100 170 370 110 185
δB H F Dh R Dδδδb 第 19 页 共56页
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3. 精度控制措施
钢梁质量一个重要方面是建造的精度，精度控制工作贯穿于建造工作的全过程，必须在每一工序中严格把关，层层落实，确保完工精度。具体如下： 3.1 放样、下料、加工
3.1.1 放样全部采用1：1电脑放样，保证放样精度；
3.1.2 下料零件分离全部采用数控切割，坡口为半自动切割，保证零件精度； 3.1.3 零件加工时提供加工样板，保证加工精度。 3.2 分段制作
3.2.1 制作胎架：先用全站仪放出分段检验线，确保分段线型的准确性；制作胎架时，要充分考虑分段的纵坡、横坡和预拱度。
3.2.2 分段装配：装配过程必须严格在胎架进行，不得随意更改胎架线型，横向加劲肋全部实行无余量装配，能有效的控制箱梁的高度和挠度，提高装配精度。 3.3 分段焊接
3.3.1 采用CO2自动气保焊等焊接方法，减少焊接收缩； 3.3.2 采取对称施焊、阶段施焊等办法控制焊接变形；
3.3.3 在分段周围设置监测点（设标尺），监测分段的扭曲、翘曲变形，如有不妥，及时修改焊接顺序，控制焊接变形； 具体焊接方法见焊接工艺要求。 3.4 分段矫正
焊接变形如有超差，须进行火工矫正，火工矫正时严禁下水，火工矫正时温度要控制在800℃以下，必要时采取一些外力辅助，如加压铁等；如分段要进行火工矫正时要在工艺人员的指导下进行。 3.5 分段预组装
预组装前用同一台全站仪放出各部分的地样，确保各轴线的准确性，然后制作预组装胎架，胎架同样考虑纵坡和预拱度。
进行分段预组装，分段轴线要与地样重合，组装过程中切除分段余量，保证现
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场的安装精度，对预组装过程中发现的误差要及时处理，保证精度满足公差要求。 3.6 分段运输
分段在运输过程中要用方木垫平稳，避免分段受力不均匀，防止分段在运输过程中变形。 3.7 现场拼装
3.7.1 放线：用同一台全站仪在现场放出钢箱梁的中心线和各轴线，作为分段吊装定位的参照基准，要确保每一轴线相对位置精确，而且划线位置必须牢固，保证各定位线在施工过程中不发生偏差；
3.7.2 吊装定位：分段定位时要确保准线重合，然后与支墩架钢性固定，合拢口适当加排板加强，减少焊接的收缩变形。 3.7.3 焊接控制 3.7.4.1 3.7.4.2 3.7.4.3
制订合理的焊接顺序，采取对称施焊、阶段施焊等办法控制焊接变形， 采用CO2自动气保焊等焊接方法，减少焊接收缩；
严密监测所有分段轴线在焊接过程中的位置变化，并根据现场实际情
况进行控制，必要时采取调整焊接顺序甚至开刀返工的手段。
4. 检查、验收
在生产的全过程都要进行过程质量控制，检查、验收等严格按照《钢结构工程施工及验收规范》（GB50205-2001）、《公路桥涵施工技术规范》（JTG/T F50-2011）、《铁路钢桥制造规范》（TB10212-2009）执行，而且公司还编制相应的质量控制文件。
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4.1 焊接箱形梁的装配公差：
类 别 简 图 焊 接 梁 盖板倾斜 △≤0.5 拼装缝隙 △≤0.3 无孔两竖板中心线偏移 拼装缝隙 △≤0.3 △≤2.0 盖板中线与 △≤1.0 腹板中线的偏差 悬挑梁 高度H 墩顶连接纵横梁 +1.5、0 +1.5、0 有水平拼接时 高度H ±1.0 项 目 对接 高低差 t≥25 t＜25 允许偏差 △≤1 △＜0.5 + 1、 0 + 1、 0 对接间隙b 宽度B 第 22 页 共56页
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加劲肋间距S ±1.0 (有横向联结关系者) ±3.0 (无横向联接关系者) 磨光顶紧 缝 隙 ＜0.2 腹板的局部平面度 △＜1.0 4.2 焊接箱形梁允许偏差：
名称 盖板 范围 周板 宽度 长度 腹板 周板 宽度 宽b 高H1 隔板 周边 对角线差 垂直度 缺口定位尺寸b2、h2 高h1 纵肋与横肋 按工艺文件 （长1） 缺口定位尺寸h2 +1.5、0 +0.5、0 +0.5、-0.5 1.0 h1/2000 +2.0、0 ±0.5、 (0，-2.0) 0、+0.2 +2.0、0 +2.0、-1.0 允许偏差（mm） 长度 +2.0、-1.0 图例 4.3 组装焊接区必须彻底清除铁锈、氧化铁皮、油污、水分、显露出钢材金属光泽。清除范围如下图。
30 30 T1 30 T2 30
30 30 第 23 页 共56页
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4.4 焊缝检验：焊缝检验具体见焊接工艺要求。
5. 竣工资料
在制作过程中收集保存各种质量验收资料。在制作过程中，按规定的表格形式填写QC检查记录，并保存好施工中的各种文件资料，为竣工资料的提交作好充分的准备工作。
竣工资料包括： 1) 钢结构工程竣工图；
2) 安装过程中形成的与工程技术有关的文件；
3) 安装所采用的钢材、焊接材料以及涂料等材质的质量； 4) 证明书或试验、复验报告； 5) 本公司制作构件的出厂合格证； 6) 焊接质量检查报告； 7) 隐蔽工程验收记录；
8) 结构安装检测记录及安装质量评定资料； 9) 钢结构安装后涂装检测资料； 10) 业主或监理所提供的资料。
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第三节 焊接施工工艺
1. 说明
1.1 本工艺主要按照《公路桥涵施工技术规范》（JTG/T F50-2011）、《铁路钢桥制造规范》（TB10212-2009）、《钢结构工程施工及验收规范》（GB50205-2001）及有关图纸的技术要求，结合工厂的实际生产情况编制而成。
1.2 钢箱梁的构件主要采用Q345C。 Q345C为低合金高强度桥梁钢，焊接时容易产生淬硬组织和冷裂纹，为保证接头的机械性能，要求采用低氢焊条，焊条和焊剂在焊接前严格烘干，焊接前应严格清除油污、铁锈、水分等会影响焊接质量的杂质。
1.3 按照《公路桥涵施工技术规范》（JTG/T F50-2011）、《铁路钢桥制造规范》（TB10212-2009）、《钢结构工程施工质量验收规范》（GB50205-2001）的有关规定要进行焊接工艺评定。所有应用在本工程的焊接材料、方法和焊接规范必须通过焊接工艺评定试验合格后方可使用。
2. 焊接方法及焊接材料
2.1 手工电弧焊
2.1.1 使用范围：在本工程中主要用于点焊处理。
2.1.2 焊接材料： 焊条：J507（E5015）（φ3.2、φ4.0、φ5.0）；
2.1.3 焊条在使用前，须将焊条放置于温度不高于100℃的烘箱中，然后加热到
350℃，保温2小时，断电后随炉冷却到100℃，再转炉到恒温箱中，随用随取。从烘箱中取出的焊条应在4小时内用完，剩余的焊剂须重新烘焙。严禁将焊条骤冷骤热，以防止焊条药皮脱落。
2.2 CO2气体保护焊
2.2.1使用范围：CO2气体保护焊可以使用于所有部位的焊接，包括对接缝的陶瓷衬垫单面焊双面成型的焊缝中，但所有结构的角焊缝不允许采用下行焊。 2.2.2焊接材料：焊丝：三英（φ1.2）；CO2气：纯度≥99.5%；陶瓷衬垫：TSHD-1。 以上所有焊接材料（包括焊剂）均应有材料出厂证明，CO2气体使用前经放水处理。
3. 一般工艺要求
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3.1 从事钢箱梁焊接的焊工须经考试合格，持有资格证书，并从事与其合格类别相适宜的焊接工作范围。
3.2 焊工在施工前，须阅读本工艺，明确焊接工艺要求（包括焊接规范、焊透要求、焊脚尺寸要求等）。
3.3 焊工在施焊前，须在试板上调整焊接规范，并清理焊接区域的铁锈、氧化皮、油污、水分等杂物，清理范围如下：
3.4 定位焊一般采用手工焊来操作。焊脚尺寸为正式焊缝的一半且不小于5mm。焊缝长度50～100mm，间距400～600mm。定位焊应避开焊缝的端部，距焊缝端部50mm以上。
3.5 定位焊不得有裂纹、夹渣、焊瘤等缺陷，焊接前应检查定位焊缝，若发现定位焊有开裂时，必须清除并重新定位焊。若裂纹已经扩散到母材，必须立即通知工艺人员处理。
3.6 定位焊一般位于无坡口的一面，如两侧均有坡口，一般在焊接第二面的坡口内进行定位焊。
3.7 焊接时严禁在母材的非焊接区域引、熄弧。
3.8 采用碳刨清根及清除焊缝缺陷时，施焊前应将扣槽的表面氧化皮打磨清除干净，露出金属光泽才进行焊接。
3.9 若对Q345C钢手工焊焊接时，盖面层焊缝要求采用退火焊。
3.10 采用CO2焊时，当风速大于2m/s时应采取防风措施，否则应停止施焊。不允许用风机直接吹向CO2焊的施焊区域。
3.11 当CO2焊出现密集气孔时，应检查CO2气压力，当压力小于10MPa时应更换气瓶。
3.12 当空气湿度大于80%或施焊区域湿润时，必须采用氧—炔火焰加热去除工件水汽后再施焊。
3.13 返修焊缝按原焊缝的质量要求检验，同一部位的返修不宜超过两次且预热温
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度比原焊缝预热温度提高50℃。若必须进行第三次返修，需制定专门的返修工艺。
3.14 焊缝咬边超标或焊脚尺寸不足时，可采用手工焊补焊，然后打磨光顺，不允许在补焊前直接打磨母材。
3.15 单面焊接双面成型拼板时，先焊接不会对其它焊缝增加拘束度的焊缝，按如下顺序进行：
3.16 节段焊接时，应在分段四周及中间放置压铁，焊接时应从节段中间向前后、左右展开，对称施焊。由于腹板与顶、底板的熔透角焊缝焊接工作量较大，为防止箱体产生扭曲变形，在装配阶段，必须用角钢在自由边（主要是腹板上口之间）作临时加强，加强材间距不超过2000mm。在焊接阶段，采用合理的焊接顺序：由双数焊工从箱体向前后对称施焊且采用分段退步焊（如下图），并注意应先把所有焊缝的打底焊道焊接后在再进行中间焊道和盖面焊道。
3.17 腹板与顶、底板的熔透角焊缝，离开合拢口300mm范围内暂不焊接，先焊接熔透角焊缝箱体内部的角焊缝，然后外侧清根。并注意露出腹板的顶、底板与腹板之间用角钢作好斜撑，防止角变形。
4. CO2气体保护焊单面焊双面成型工艺
4.1 钢桁架现场合拢焊缝必须采用CO2气体保护焊单面焊双面成型工艺，而单面焊双面成型工艺对装配比较严格，具体有如下要求：
4.1.1 坡口角度要求均匀、直线度较好，坡口间隙在工艺允许范围内。 4.1.2 坡口根部钝边不能大于1mm。
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4.1.3 现场切割坡口时，顶板采用自动切割小车作业，底板由技术熟练的气割工作业，保证坡口的准确和间隙的均匀性。 4.1.4 若坡口间隙超差的处理：
➢ 坡口间隙小于3mm，须用风割修理坡口到符合要求为止，并打磨坡口露
出金属色；
➢ 坡口间隙大于10mm，须先采用手工焊在坡口一侧边缘堆焊，使间隙达
到工艺要求后，重新用风割重新开出坡口并打磨坡口。
4.1.5 装配时必须采用卡式固定马把钢板联系起来，卡式固定马与母材的焊缝长度不能小于30mm，以防止施焊过程中爆裂。固定马间距不超过500mm。 4.2 焊接要求
4.2.1 CO2气体保护焊单面焊双面成型焊缝焊接中，打底焊缝由技术熟练的焊工来操作，要求反面成型美观，没有咬边、焊瘤等缺陷，焊缝有一定厚度。 4.2.2 要求当天打磨的焊缝，当天贴陶瓷衬垫，当天焊接完毕。 4.2.3 焊接时尽量减少焊缝接头数量。
5. 全熔透焊缝位置：
5.1 箱形梁的顶、底、腹板等结构的对接缝、各杆件之间对接焊缝； 5.2 底部横梁与钢桁架之间的角焊缝；
5.3 顶、底、腹板对接缝须单面焊接双面成型；各杆件之间对接焊缝用衬垫焊。
6. 焊接规范
6.1 手工电弧焊焊接规范如下表： 焊接方法 焊条直径 (mm) φ3.2 手工电弧焊 φ4.0 φ5.0 焊接位置 平焊 立焊 仰焊 横焊 平焊 立焊 仰焊 横焊 平焊 焊接电流 （A） 110～130 90～110 80～100 100～120 150～170 130～150 120～140 140～160 190～230 电源特性 DC（+） 第 28 页 共56页
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6.2 CO2焊焊接规范如下表： 焊接方法 CO2焊 平角焊 CO2焊 立角焊 仰角接 平对接 CO2焊 φ1.4 平角焊 立角焊 接头形式 平对接 φ1.2 焊丝直径 (mm) 层数 打底焊道 其他焊道 打底焊道 其他焊道 打底焊道 打底焊道 打底焊道 焊接电流 焊接电压 焊接速度 (A) (V) (m/h) 170～190 25～27 27～30 210～230 26～28 24～28 160～180 24～26 27～30 200～220 26～28 24～28 180～200 24～26 27～30 160～180 24～26 27～30 220～250 28～30 27～30 30～32 26～28 28～230 26～28 24～28 27～30 24～28 27～30 其他焊道 240～280 打底焊道 180～200 其他焊道 220～240 200～220
7. 焊接检验
7.1 所有焊缝均在全长范围内进行外观检查，表面不得有裂纹、未熔合、夹渣、未填满弧坑、焊瘤等缺陷。
7.2 普通双面角焊缝的焊脚尺寸全部按8mm执行。
7.3 检验标准按《公路桥涵施工技术规范》（JTG/T F50-2011）、《铁路钢桥制造规范》（TB10212-2009）规定执行，具体如下：
项目 气孔 焊缝类型 横向对接缝 纵向对接缝、主要角焊缝 其他焊缝 主要角焊缝 其他角焊缝 角焊缝 顶、底、腹板横向受拉对接缝 竖加劲肋角焊腹板侧受拉区 顶、底、腹板横向受压对接缝 纵向对接缝、主要角焊缝 其他焊缝 质量标准 不允许 直径小于1mm，每米不多于3个，间距不小于20mm 直径小于1.5mm，每米不多于3个，间距不小于20mm 允许偏差0～+2mm 允许偏差-1～+3mm ＜2mm(任意25mm范围内高低差) 不允许 不允许 ＜0.3mm ＜0.5mm ＜1.0mm 焊脚 尺寸 焊波 咬边 第 29 页 共56页
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咬边深＜1mm，连续咬边长度＜100mm，总长咬边率＜10% 余高 余高修磨后表面 对接焊缝 纵向对接缝 横向对接缝 ≤3.0mm(焊缝宽b≤12mm) ≤4.0mm(15≤b≤25mm) ≤4*b/25mm(b≥25mm) 不低于母材0.5mm 不低于母材0. 3mm 平均未熔透 （箱形杆件）△≤2T+2 7.4 焊缝内部质量检验
7.4.1 焊缝应在外观质量检验合后且施焊24小时后才能进行超声波或X光射线探伤。
7.4.2 超声波探伤按GB11345-89《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级》的规定，缺陷等级评定应符合《公路桥涵施工技术规范》（JTG/T F50-2011）、《铁路钢桥制造规范》（TB10212-2009）的要求。
7.4.3 焊缝X光探伤按GB/T3323-87《钢熔化焊对接接头照相和质量分级》的规定。
7.4.4 磁粉探伤按JB4730—94《压力容器无损检测标准》的规定。 7.4.5 各类焊缝的质量等级及探伤比例如下：
质量探伤方法 超声 波探 伤 腹板横向对接缝 顶、底、腹板纵向对接缝 主要角焊缝 磁粉 探伤 顶、底、腹板横向对接缝、主要角焊缝 Ⅱ Ⅱ 100% 100% 主梁跨中1000mm 全长 B Ⅱ Ⅱ 100% 100% 全长 焊缝两端各1000mm B B 焊缝类型 等级 （按接头数量） 顶、底板横向受拉焊缝 Ⅰ 顶、底板横向受压焊缝 Ⅱ 100% 100% 全长 全长 探伤比例 探伤位置 等级 B B 检验说明：1. X光探伤比例是指每10条顶、底、腹板对接缝抽1条焊缝进行探伤，该条焊缝探2～3张片； 第 30 页 共56页
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8. 矫正
钢结构焊后要进行矫正，允许偏差符合下表规定：
图例 隔板弯曲 纵向 腹板平面度 腹板平面度 纵向△2 盖板平面度 纵向△4 扭曲 横向△3 纵向4m范围 横向△1 4.0 h/250且不大于3.0 L0/500且不大于5.0 s/250且不大于3.0 L1/250且不大于5.0 盖板平面度 横向 s/250 纵向 l/500 横向 h/250 有孔部位 2.0 横向 2.0 盖板对腹板的垂直度 其余部位 3.0 项目 允许偏差（mm） 有孔部位 1.0 有孔部位 2.0 每米1.0且每段不大于10
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第四节 涂装方案
1. 油漆配套方案
本工程具体各个不同部位的油涂配套如下： 涂装部位 钢材预处理 表面处理 喷砂除锈Sa2.5级 油漆名称 无机硅酸锌车间底漆 电弧喷铝 主体钢结构 外表面 二次表面处理Sa3级，粗糙度：RZ60um~100um 环氧封闭漆 环氧云铁中间漆 氟碳面漆 环氧富锌底漆 主体钢结构内表面 主体钢结构与砼（砂浆）接触面 二次表面处理Sa2.5级，粗糙度：RZ25um~100um 厚浆型环氧云铁中间漆 耐磨改性环氧厚浆漆 二次表面处理Sa2.5级，粗糙度：RZ35um~100um 环氧富锌底漆 环氧云铁中间漆 干膜厚度 1*25um 160um 无要求 2*70um 2*30um 60um 120um 100um 1*60um 1*100um
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2. 钢结构涂装工艺流程
2.1 主体钢结构外表面施工流程图 监理质检 合格 质量自检 表面检查、清理 待涂装钢结构外表面 不合格 二次表面处理Sa3级、Rz60-100μm，清砂吸尘 合格 质量自检 不合格 监理质检 不合格 电弧喷铝160μm 手工预涂 转运至涂装处 合 格 不合格 不合格 喷涂环氧云铁封闭漆2*70μm 合格 合格 手工预涂 手工预涂 不合格 合格 监理质检 质量自检 不合格 监理质检 手工预涂 不合格 合格 喷涂环氧云铁中间漆2*30μm 质量自检 不合格 喷涂第一道氟碳面 漆30 μm 质量自检 合格 不合格 监理质检 合格 手工预涂 喷涂最后一道面漆30μm 不合格 合格 监理质检 质量自检 不合格 待验收 合格 注：最后二道面漆现场安装完工后涂装。
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2.2 主体钢结构内表面施工流程图 质量自检 合格 合格 不合格 喷涂环氧富锌防锈底漆60μm 不合格 不合格 喷涂环氧云铁中间漆120μm 表面检查、清理 二次表面处理Sa2.5级、Rz25-100μm，清砂吸尘 质量自检 不合格 合格 监理质检 待涂装封闭钢箱内表面不合格 手工预涂 表面清洁 涂料配备 转运至涂装处 监理质检 手工预涂 质量自检 合格 不合格 监理质检 合格
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待组装 监理质检 质量自检 喷涂耐磨改性环氧厚浆漆100μm 手工预涂 椒江二桥及接线工程施工组织设计方案 台州万通钢结构工程有限公司
2.3 主体钢结构与砼（砂浆）接触面施工流程图 表面检查、清理 待涂装钢结构与砼接触面 不合格 喷砂除锈Sa3.0级、Rz35-75μm，清砂吸尘 合格 质量自检 不合格 监理质检 监理质检 合格 质量自检 不合格 喷涂环氧富锌底漆60μm 表面清洁 手工预涂 转运至涂装处
合格 不合格 不合格 喷涂环氧云铁中间漆100μm 质量自检 合格 不合格 监理质检 合格 待转运至桥址现场 手工预涂 3. 电弧喷铝
3.1 喷铝材料及设备
3.1.1 采用Φ2mm-3mm的铝丝，铝丝符合GB3190-82标准。
3.1.2 喷涂用压缩空气采用无油润滑空气压缩机，所产生气体符合GB9795-88标准。
3.1.3 喷铝主要采用电弧喷涂，其具有附着力强，喷涂均匀等优点。 3.1.4 施工用铝丝必须按规范要求频率进行检验合格后方可喷涂。 3.2 电弧喷铝施工技术要求
3.2.1 喷铝层厚度为160µm，验收方法采用磁性测厚仪测定，所有工件要进行
100%检查。施工单位记录，监理抽查。对表面积大于2平方米的工件，每件测十处，每处测五点，取平均值记录。表面积小于2平方米的工件，每件测五处，取平均值记录。 3.2.2 钢结构喷涂后涂膜应无气泡、裂纹、无流挂、脱落、漏涂等缺陷，且涂
层色泽一致。
3.2.3 喷铝层外观和附着力检查，按《GB9796—88热喷涂铝及铝合金涂层试
验方法》的规定进行。
3.2.4 喷铝涂层的每道工序完成后，要经自检、专检合格后填写质量检验报告，
报监理工程师抽检确认合格，方可进入下道工序。
3.3 电弧喷铝施工工艺
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电弧喷铝的原理是利用电弧使每一个喷涂的金属粒子都达到熔融状态，以获得金属粒子间可靠的结合及较高的自身强度。
电弧喷涂时用热能来加热熔融喷涂的丝材，同时以强烈的压缩空气吹向工件，在工件上形成致密的涂层，工件升温较低，不使用可燃气体，亦不用搬运部件。 电弧喷铝操作的技术指标主要控制好喷涂厚度、喷涂间距、喷涂速度几个方面。 3.3.1 喷涂前先进行必要的工艺实验，以便确定喷涂施工技术参数并选择合理
的机械设备组合。喷涂施工技术参数主要是单枪喷涂速度、每次喷涂厚度、喷涂夹角、喷涂间距、喷嘴型号、空气压力和重叠面积等，以保证喷涂层平整、光洁、均匀、粘结性良好，并达到设计要求。
3.3.2 喷涂前用干净的高压空气吹去经过喷砂处理的基层表面的灰尘，经喷砂的钢结构表面应尽快进行喷铝，其间隔时间愈短愈好，以免钢材表面氧
化形成锈膜。晴天或干燥的天气间隔时间不得超过8ｈ，雨天、潮湿天气或盐雾环境，时间不得超过2ｈ。
3.3.3 电弧喷枪出口处与工件表面距离在80-200mm 之间。喷枪与工件的夹
角>600。喷枪移动速度要根据涂料层厚度的要求调整。
3.3.4 分区域喷涂时，应注意要有50%左右的搭接幅度，电弧喷涂采用单枪一
次到设计厚度时，容易造成涂层结合力下降和厚度不均匀现象，所以喷涂厚度的形成采用多次喷涂或双枪同时喷涂达到设计要求。
3.3.5 喷涂过程中严格抽检制度，检查涂膜的厚度，必要时要检测附着力，以
便发现质量问题及时处理。 3.3.6 对后期安装焊接部位可预留局部区域，可用粘胶纸粘贴，后期安装焊接
完成后补喷，补喷面积应大于预留区域，同时补喷区域外应采取隔离保护措施，避免损伤其它已喷涂部位。
3.3.7 采取隔离等有效防护措施，防止喷砂，喷漆等四处飘散，污染环境或引
起安全事故。
3.3.8 喷涂过程中出现缺陷应立即停止喷涂，对缺陷部位重新喷砂处理。 3.3.9 已喷涂的表面出现裂缝，鼓泡，起皮，粉松及较大的流挂等缺陷，应进
行喷涂后处理。使用扁铲铲平或局部喷砂处理，表面粗华合格后重新喷涂。
4. 油漆
4.1 所有的油漆尽量都使用无气喷涂的方法施工，小面积的修补或无气喷涂无法达到的部位可以使用刷涂，不得使用滚涂。 4.2 涂装工艺参数
① 空气压力； 0.4—0.6MPa
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② 喷嘴选择； 0.16—30或020—30（视不同涂料定） ③ 喷枪距离； 300—500mm ④ 运行速度。 1m/s 4.3 油漆喷涂要求达到标准
4.3.1 检查油漆供应商的证件并做好记录，如证件不齐，开罐后对质量有异议、
申报监理及业主代表，必要时再作化验复检。
4.3.2 钢构件在喷漆前，节段接口侧预留50mm宽位置不涂油漆，并用胶带或其
它物品保护好，未经保护不能进行喷涂工序。
4.3.3 对双组份涂料要明确混合比例，混合后即用风动或电动搅拌机均匀搅拌，
熟化后才能施涂，搅拌后如超时规定的使用时间，则不能使用。 4.3.4 涂料应按照批准的涂装工艺施工，施工时应严格控制环境温度、湿度以
及油漆商配套的稀释剂施工。
4.3.5 根据涂料性能选择正确的高压无气喷涂设备，在使用前应仔细检查喷枪
和喷漆设备是否正常。
4.3.6 在大面积喷涂前对钢构件的边角位及焊缝作预涂。
4.3.7 喷涂时应时刻注意喷枪至受漆面的距离,控制喷枪运行的速度和幅度,以
求达到良好的施工效果。
喷涂工艺严格按照设计及工艺要求，每道涂层喷涂间隔时间必须符合油漆供应商提供的指导性文件规定，以保证每道涂层的实干，每道涂层应无漏涂，无留挂，表面光顺，油漆层之间的附着力按GB/T9793—1997执行。
为了保证钢杵架完工后整体的美观，面漆在工厂涂35微米，预留35微米在外场整体喷漆。
5. 涂层检验
5.1 涂料不允许有剥落、咬底、漏涂、分层缺陷。涂层均匀、平整、丰满、有光泽，允许有不影响防护性能的流挂但不多且不明显，面漆颜色与色卡一致。 5.2 热喷涂层不允许有碎裂、剥落、漏涂、分层、气泡缺陷。涂层均匀一致，无松散粒子，允许有不影响防护性能的轻微结疤、其皱。 5.3 涂层厚度检验
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5.3.1 涂层厚度要求：钢结构外部所测点的值必须有90%达到或超过规定漆膜
值，未达到规定膜厚的测点值不得低于规定膜厚要求的90%，钢结构内部所测点的值必须达到两个90% 。
5.3.2 涂层修补可采用风动打磨机除锈至GB/T8923—1988St3级，然后根据其
所处位置的涂层配套补上各度涂料，对面积较小的可用手涂，并保证涂层厚度。
5.3.3 对已涂装完毕的节段在起吊运输时不允许直接用钢位捆扎，避免涂层损
伤。严禁碰撞擦伤涂层。构件颓推放要垫高。避免接触水。尽量减少重新电焊及火工做业。吊运应在构件涂层实干后进行。
涂层外观、厚度、附着力检验要求见下表（检测频率符合规定要求）
项 目 质量要求 检验仪器和方法 参照标准 取样原则及判断准则 用磁性测厚仪测量漆膜厚度，每涂完干膜 厚度 按各道涂层设计要求 磁性测厚仪测厚 一层后，必须检查干膜厚度，出前检查总厚度。10m取5个基准面每个基GB4956 准面采用三点法测量，三点的平均值即为该基准面的局部厚度值，作为厚度的一个测值。钢箱梁外表面采用90-10规则，内表面采用85-15规则。 涂层划格仪划格法附着力 满足产品证明书要求 漆膜连续、平整、颜外观 色与色卡一致，漆膜不得有流挂、针孔、目测 气泡、裂纹等表面缺陷。 TB/T1527-2004 各种涂层干后全面检查，整个表面均要满足外观要求 1级 测试（1mm、2mm、3mm） 液压型涂层附着力GB/T52同上 GB9286 任意取点保证附着力一级 2测试仪拉开法测量 10 第 38 页 共56页
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第五节 运输方案
1. 钢结构装运工具
本工程钢结构节段划分出现了超长、超宽。在充分考证运输过程中的过桥、限高、限宽等影响，慎密考虑和编制运输方案，对线路的选择应进行实地论证，并作好各种安全措施，如节段的固定、大件运输警示标记、保障车辆等；大件运输应遵守政府有关职能部门的规定。
2. 前期准备工作
2.1 根据技术部门提供的详细资料：如节段总数，每个节段外型尺寸、单件重量、运输先后次序、日期等，作运输可行性分析，对无法解决的问题及时反馈给技术部门以便及时调整、修改计划，确保施工周期。
2.2 选择好行车路线，行车路线确定后对有可能影响行驶安全的环节做好应变和应急方案和准备，以便迅速排除，保证行车畅顺。
2.3 对所有参与运输地车辆做好维护保养，检修，保证安全，顺利完成运输任务。 2.4 安规定办理三超物件运输行驶手续。
2.5 准备好专用吊具，索具和捆扎，固定用的钢索和紧不落等工具。
2.6 组织专题会议，对所有参加此次工程人员进行技术交底，提高全体人员安全意识。
3. 运输路线
从本厂装车后——太和西路——疏港大道——椒江二桥——工地
4. 运输过程控制
4.1 根据施工计划，合理调度车辆，满足进度要求。 4.2 对不能用平板车装载的超长件，用3轴炮架车装运。
4.3 装载重心是否合适，捆扎固定是否牢固可靠，危险标志放置是否适当等，节段装好车后组织专人检查安全系数，如不符合要求，重新调整至最佳状态。 4.4 每台车配一名有经验的起重工人跟车，负责在车辆转弯，通过狭窄路段或障碍物时下车指挥。
4.5 每趟运输指定专人负责指挥，随指挥车在前面开路。
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4.6 每台车配对讲机一台，以随时保持联系。
4.7 每次运输前由当次指挥者向司机，起重工讲清楚每个分段外型尺寸，重量，行驶路线等，要求所有参与员工心中有数。
5. 特别事项
5.1 工地范围个别地段路面不平，需要填平，以利重型车辆通过。
5.2 个别地方的排栅或围壁需在超宽车通过时临时拆除，待车辆通过后再装复。 工地现场应预留一定空地，以便于车辆到达时进行吊装就位。
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第六节 钢结构吊装
1. 吊装前准备工作
钢梁安装前，必须对土建完工的墩柱、支座进行安装前的检测（验收），包括标高、中心线、偏差值，并对超差采取措施进行纠正。
1.1 标高：将墩柱的实测标高（由土建单位提供）与图纸理论标高相比较，安装橡胶支座或盆式支座前应对垫石的水平进行测量。
1.2 中心线：墩柱的中心线关系到钢桁架的摆放位置和成桥状态时整座桥的线型，墩柱上的十字中心线由土建单位用测量仪器放出并用油漆作出醒目标记，再由安装单位将期延长至利于安装对线的位置并进行标示。
偏差值：标高及中心线偏差应控制在规范允许的范围之内，如超出范围应采取措施进行纠正，包括用环氧沙浆进行填高或人工凿平。
2. 临时支墩架设
2.1 临时支墩结构形式：本工程共设有三个临时支墩，东侧一个，西侧二个。用20#工字钢尺寸3米*3.5m，净空根据现场分段组装高度。顶部用不小于20mm钢板作平台，平台底部用工字钢加强，其中西侧圆弧分段处较高支墩需制作人梯，方便上下工作。临时支墩在工厂内制作，车运至现场用汽车吊吊到分段组装处。 2.2 临时支墩焊接
临时支墩安装完后应对其焊接牢固，使其形成整体。 2.3 临时支墩施工要求
2.3.1 准确测量放线：由安装单位提供要架设临时支墩的位置，由土建单位放出该位置上线路中心线与临时支墩中心线的交点，及桥面在该点处的标高，安装单位根据该交点和钢桁架的外形尺寸及重量确定该位置上支墩管的大小、数量及摆放位置，再根据中心点的桥面标高换算出箱梁底在该点的标高，然后确定支撑钢桁架的架设高度和调整板的高度，并在支撑钢桁架上标出构件的上心位置点。（为方便安装可根据中心位置与钢梁底部尺寸在支撑横梁上焊接安装定位卡码）。
2.3.2 支墩各构件材料必须完好无损，支墩各构件起吊时不得发生扭曲和损坏。 2.3.3 支墩立柱安装必须竖直，支墩连杆安装必须稳固，支墩各支点接触必须
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严密稳固。
2.3.4 支墩砼基础得地基要经过认真进行夯实承载力应大于15吨/平方米。 2.3.5 支墩系统所使用的原材料，事前必须经过质检部门检查，凡有伤残的不能使用，歪扭的必须进行调正，驳接口需保证驳接截面大于原材料截面。 2.3.6 在支墩搭设及钢桁架吊装期间，严禁行人、车辆在支墩下通过及逗留。 2.3.7 临时支墩横梁上的调整槽钢高度应考虑成桥状态时的下挠度，亦即在确定调整槽钢高度时应加上成桥状态时的下挠数值。
3. 交通组织
3.1 道路占用情况：本工程有一个临时支墩，座落在老鼠屿坡道桥下，时间约为5天；另钢梁吊装时需要占椒江二桥两道车道，时间为1天。
3.2 临时支墩施工时对交通影响：临时支墩施工时对椒江二桥交通不产生影响。 3.3 吊装期间的交通组织
3.3.1 钢梁A、B节段吊装时交通疏解如下：吊装安排在白天，封路时间段在8:00~11:00，封闭两道车道长度约为200米，持续时间大约3小时。
3.3.2 钢梁C、D、E节段吊装时交通疏解如下：吊装安排在白天，封路时间段在12:00~15:00，封闭两道车道长度约为200米，持续时间大约3小时。
吊装完毕，立刻开路通车，解除对道路的封闭。 3.4 其它措施
3.4.1 临时道路采用护栏进行隔开，每条护栏隔离带长度根据现场情况进行安装，路每10米安装一个闪光灯，拐弯处闪光灯加密，每5米安装一个。拆装护栏及交通标志及标牌时，应注意交通安全，在迎车方向前用打开警示灯的市政设施养护车作防护。
3.4.2 在道路上施工时，施工人员要穿反光衣和戴反光帽，现场要安排专职的交通指挥人员，对施工人员通过道路时的交通指挥，也可以协助交警现场的指挥工作。
3.4.3 临时吊装点的围蔽，如在夜间要挂闪光灯，在围蔽前面50米处要挂好交通导向牌和交通警示牌等。
3.4.4 在钢梁吊装前，由业主通知交警部门，让交警协助交通指挥。
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3.4.5 在吊装好的钢梁上施工时，钢梁下及两侧要挂好安全网，防止施工期间桥上的东西掉到车道上，砸到车上和砸伤经过人员。
3.4.6 桥梁拼装完毕后，临时支墩和围蔽立刻拆除，恢复原来的路面车道。 3.4.7 施工期间安排专职的人员，对围蔽和交通指示牌等进行维护，保证围蔽密扣牢固，指示牌和闪光灯等明亮清澈，保证车辆能安全顺利通过。 3.5 应急措施
3.5.1需要封闭施工的，按以上方案措施试封闭2天，看封闭效果，如交通失控时，可立即开封通车。
3.5.2交通繁忙时，我项目部安排2～3名身穿反光衣的交通指挥人员指挥交通车辆。
施工过程中如有变化及时通知路政部门，做好协商。
4. 吊装和拼接
4.1 老鼠屿坡道桥新增钢梁计划用1台150吨吊机单机吊装。钢梁在就位过程中，应保证其平稳下落，使钢梁各部构件不超出容许应力。钢梁就位前后，均应检查拱度和平面尺寸，并作出记录。吊装平面图、立面图与吊码位置
4.2 可以算出，150吨吊出杆24.7米，工作半径R=10米范围内，主臂仰角65.9°，钢丝绳长度选用10米可满足钢桁架吊装要求。 4.3 钢构件吊装顺序
临时支墩架设 标高 复测 钢梁 运输 150吨 吊机就位 A-B 节段吊装 完工 补涂装油漆 临时支墩拆除 调整 焊接 C-D-E 节段吊装 150吨 吊机移位 4.4 钢结构精度控制 4.3.1 钢结构轴线控制：
① 先根据座标在桥墩上准确的放出轴线和桥梁中心线；
② 钢结构在装配制作时要放出桥梁中心线和轴线，焊接完后复查各线并打
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上洋冲标志；
③ 钢结构在吊装就位时离墩柱约50mm时，精调钢结构，让钢结构上中心线
和轴线对应上桥墩上的各线；
④ 复查各线的重合度，并在墩柱四面安装限位码后吊车缓慢松钩就位，在
松钩过程中要随时注意各线的偏移。
4.3.2 钢结构标高控制：
① 根据设计院给出的高程表，准确的计算出各墩柱处各支点的高程； ② 钢结构吊装初步定位好，用水平仪复查钢结构顶面高程，如有偏差重新
调整。
4.3.3 钢结构中心线、前后位置控制：
① 在墩柱上放出钢结构中心线，在钢梁吊装定位时要对准其中心线；
② 严格按照图纸横向加劲肋纵向间距尺寸，以钢结构为基准调整间距。 5. 工地焊接及质量要求
钢结构调整完成对焊缝进行焊接。
5.1 由于工地焊接条件和作业环境的恶化，应更严格控制，其检验要求和质量指标应不低于工厂焊接。工地焊接焊缝一般纵向宜从跨中向两端，横向宜从中线向两侧对称进行。焊接环境要求为：风力≤5级；温度≥ 5℃；相对湿度≤ 80%禁止雨天焊接；箱内 CO2保护焊时必须使用通风防护设备。严禁焊接火花随意落到桥下行车及人行道上，必须采取遮挡措施。
5.2 工地焊接时，如发现板块翘曲变形，必须在矫正达到允许偏差范围后才能施焊。施焊时，应特别注意避免接头板面错位、扭曲或间隙过大，凡有此类情况，未经校正，不得施焊。 5.3 质量要求
5.3.1 所有焊缝均在全长范围内进行外观检查，表面不得有裂纹、未熔合、夹渣、未填满弧坑、焊瘤等缺陷；
项目 气孔 焊缝类型 横向对接缝 质量标准 不允许 第 44 页 共56页
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直径小于1mm，每米不多于3个，纵向对接缝、主要角焊缝 间距不小于20mm 直径小于1.5mm，每米不多于3个，其他焊缝 间距不小于20mm 焊脚 尺寸 焊波 主要角焊缝 其他角焊缝 角焊缝 顶、底、腹板横向受拉对接缝 竖加劲肋角焊腹板侧受拉区 顶、底、腹板横向受压对接缝 咬边 纵向对接缝、主要角焊缝 其他焊缝 ＜0.5mm ＜1.0mm 允许偏差0～+2mm 允许偏差-1～+3mm ＜2mm(任意25mm范围内高低差) 不允许 不允许 ＜0.3mm 咬边深＜1mm，连续咬边长度＜100mm，总长咬边率＜10% ≤3.0mm(焊缝宽b≤12mm) 余高 对接焊缝 ≤4*b/25mm(b≥25mm) 余高修磨后表面 平均未熔透 纵向对接缝 横向对接缝 （箱形杆件）△≤2T+2 不低于母材0.5mm 不低于母材0. 3mm ≤4.0mm(15≤b≤25mm) 5.3.2 焊缝应在焊接完成24小时后进行无损检测，自检100%超声波探伤，凡探伤出现缺陷必须返修，同一位置返修次数不得超过2次； 5.3.3 钢构件安装的质量标准必须符合下表要求：
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项目 梁高 允许偏差 ±2（h≤2m） 说明 测量两端腹板处高度 ±4（h＞2m） 跨度l 全长 腹板中心距 盖板宽度b 横断面对角线差 旁弯 拱度 -5 支点高度差 腹板平面度 扭曲 5 h/250，且不大于8 劲肋之间的距离 每米1，且每段不大于10 每段以两端隔板处为准 — h为盖板与加劲肋或加劲肋与加±（5±0.15l） ±15 ±3 ±4 4 3+0.1l +10 — 测两支座中心距离，l以m计 — 测两端腹板中心距 — 测两端断面对角线差 l以m计 6. 临时支墩拆除
钢桁架整桥焊接完工后且检测完后，用4个50吨千斤顶把整桥先顶止后拆除“蜡烛头”再拆除钢管。
a) 在中间临时支墩钢管顶上加千斤顶，用4个50吨千斤顶； b) 让4个千斤顶完全受力； c) 拆除临时支墩顶“蜡烛头”；
d) 缓慢松临时支墩顶上千斤顶并观测桥梁沉降是否在设计范围内； e) 用25吨吊机从钢桁架两侧边拆除临时支墩。
7. 吊装时注意事项
a) 分段应焊合乎安全要求的吊环，钢构件结构形状复杂，要根据实际情况设置
吊环；
b) 钢构件绑扎应牢固：单点起吊的吊环点应在构件重心的垂直线上，并在重心
上方，若使用两点或多点吊环应尽可能使各点受力均匀一致，各吊环点与构
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件的重心应相互对称；
c) 吊装钢构件捆扎起吊钢丝绳时，应用木板、旧麻袋或橡胶片铺垫在构件的表
面，较大型构件的外角，应加工内方外圆的护角保护钢丝绳和防止压伤构件，并要防止构件焊接时产生电火花烧毁钢丝绳；
d) 起吊构件的钢丝绳与构件的夹角不宜小于60°，起吊构件不得较长时间高空
悬挂；
e) 构件吊离地面高度100～300mm后宜稍停，待检查吊钓、钢丝绳、吊环等受力
正常，且构件平稳后，才能继续起吊；
f) 吊装作业前应指派专人统一指挥，参加吊装的起重工要掌握安全技术操作规
程和严格遵守“十不吊”；
g) 大型吊装作业前必须划出警戒区，严格检查各受力点情况及吊码的焊接质量，
并经试吊确认安全可靠，方可指挥起吊；
各种起重设备、工具应做好细致检查，按物件重量，科学正确选择吊索具。
8. 安全计算
8.1 吊机型号选择：
查150t汽车吊机性能表：吊机主臂出杆24.7m、旋转半径10.0m、支腿全伸、全方位360°额定起重量45.0t。起升高度h=√24.72-10.02=22.5m，主臂仰角65.9°，钢构件起升高度6.6m。吊机转盘离地面1.5m，吊机吊钩高约1.8m，选用10m钢丝绳。因此，实际吊机起升高度h0=22.5+1.5-1.8-10* sin65.9°=13.0m>6.6m，起升高度满足要求。
吊机型号选用安全并能满足吊装要求。 8.2 钢丝绳型号选择：
钢构件最重分段重量20t，4个吊点每个竖向受力p=20×1.3/4=6.5t，钢丝绳与平面夹角60°，单根钢丝绳受力p0=6.5/sin60°=7.5t，吊装用钢丝绳为棉芯6×19+1WRCø36(GB1102-74)，破断拉力493kN。满足安全要求。 8.1 卸扣与吊码：
选用25t卸扣（GB559-65），实际卸扣载荷9.38t，满足安全要求。 吊码形式见下图所示，板厚25mm、10mm，为25t吊码。
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底部焊缝长1380mm，焊脚高10mm。焊缝面积A=1380×10/2=0.0069m2。 焊条使用E50系列屈服应力fy=390MPa,许用应力[fy]=fy/1.33=293MPa，许用剪应力[ft]=0.6[fy]=175.8 MPa。
焊缝受正拉力P=9.38t≈93800N
剪力Pτ=P×tan（90-60）°=93800×tan30°=54155N 正应力σ= P/A=93800/0.0069=13.6MPa＜[fy]
剪应力τ=1.5Pτ/A=1.5×93800÷0.0069=20.4MPa＜[ft] 折算应力计算√σ2+τ2=√13.62+20.42=24.5MPa＜[fy] 焊缝计算校核安全。
表一：150吨汽车吊机起重数据表
出杆长度 回转半径 3.0 3.5 4.0 4.5 5.0 5.5 6.0 6.5 7.0 7.5 8.0 9.0 10.0 11.0 12.0 12.5m 150.0 135.0 122.0 109.0 97.0 87.0 80.0 73.5 67.0 64.0 59.0 51.0 44.0 18.6m 60.0 58.8 57.6 56.9 55.3 54.0 53.0 52.0 50.0 46.0 40.0 34.0 24.7m 54.0 54.0 54.0 54.0 54.0 52.0 51.0 50.0 47.0 45.0 41.0 34.2 30.8m 36.9m 40.9m 45.0m 42.0 42.0 40.0 36.0 33.0 30.0 28.0 30.0 30.0 27.0 25.0 25.0 24.0 21.0 第 48 页 共56页
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14.0 16.0 18.0 20.0 22.0 24.0 26.0 28.0 30.0 32.0 34.0 36.0 38.0 40.0 42.0 25.5 20.0 25.8 20.2 16.2 13.2 10.8 24.0 20.5 16.5 13.3 11.0 9.1 7.5 6.0 21.0 18.0 15.5 13.5 11.0 9.1 7.5 6.1 4.9 3.8 20.0 17.0 15.0 13.0 11.5 10.0 8.5 7.0 5.7 4.7 3.7 2.9 2.2 28.5 16.0 14.0 12.0 10.5 9.5 8.5 7.0 6.1 5.3 4.4 3.6 2.9 2.2 1.7
9. 应急措施
9.1. 交通疏导应急措施 9.1.1
按交通疏导组织需要封闭道路施工的，按以上方案措施试封闭1天，看
封闭效果，如交通失控时，可立即开封通车。 9.1.2
交通繁忙时，我项目部安排2～3名身穿反光衣的交通指挥人员指挥交通
车辆。
9.2. 钢结构吊装时应急措施 9.2.1
为了保证道路白天通车，对椒江二桥（双向三车道）的二道车间进行
封闭，确保一道车道能够顺利通行。 9.2.2 救。
吊装当天联系好2台100～150吨吊机。如吊装时发生意外情况，保证吊机在1小时内到现场并处理。
如果发生安全事故，要在第一时间报120急救，并在现场组织临时抢
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第七节 质量保证大纲
1. 引言
1.1 本方案适用于椒江二桥及接线工程老鼠屿坡道桥段新增钢梁工程（以下称《工程》）生产、施工范围，并规定了对《工程》进行全过程的质量保证与有效控制。 1.2 本方案依据国家标准GB/T19002-94质量保证模式标准和执行公司质量手册为准则编制。
1.3 本方案从生效之日起，由本工程项目部负责组织实施。 2. 工程质量目标
2.1 总目标：满足合同质量要求，达到优质工程标准。 2.2 内控指标：
a) 焊缝一次探伤合格率≥86%； b) 一类焊缝探伤合格率100%； c) 工序报验项目一次合格率≥95%；
d) 对外（监理或用户）报验项目一次合格率≥98%。 3. 质量标准
3.1 技术标准
3.1.1 按甲方提供的图纸和《公路桥涵施工技术规范》（JTG/T F50-2011）、《铁路钢桥制造验收规范》（TB10212-2009）的各项技术标准及技术要求施工。 3.1.2 按照建设单位的要求和公路桥梁有关规范、规程组织生产、施工。技术部门应向甲方或设计部门明确采用的标准规范。 3.2 管理标准
公司质量体系运行和相关质量活动贯彻执行的文件：
a) GB/T19002-94质量体系 生产、安装和服务质量保证模式； b) 公司质量手册和相关的程序文件； c) 《工程》签订的有效合同；
d) 批准生效的《工程》质量保证计划；
e) 其他适用于工程生产、施工的国家标准和行业标准。
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4. 质量保证与控制
4.1 质量体系和管理职责
4.1.1 本工程项目部按质量体系对生产、安装和服务进行质量保证与控制，实施全过程所有质量职能责任和对技术作业活动进行检查、监督和审核，保证工程质量达到质量目标。 4.1.2 项目经理职责 4.1.2.1
对完成合同《工程》的全过程进行质量策划，确保经营生产和资源能
力、技术条件满足合同要求； 4.1.2.2 4.1.2.3
对本计划100%的有效实施负责；
确保工程实现质量目标；代表公司对最终工程质量负责。
4.1.3 各部门主管职责 4.1.3.1
组织实施《工程》合同、有关技术规范标准和质量验收标准有特定要
求的各项质量活动，对落实质量职能及其效果各负其责； 4.1.3.2
组织有效实施本计划，实现质量目标。
4.2 生产、施工程序的控制 4.2.1 工艺技术文件 4.2.1.1
项目部负责与甲方提供图纸和有关技术规范及技术要求的文件和资
料的交接；负责技术文件（图纸）的正确审核和与甲方技术接口的质量控制；甲方或设计部门明确采用的标准规范及评定准则，以实用方式传达到有关的管理、施工、验证部门及人员。 4.2.1.2
按设计指定的规范标准编写技术工艺文件，确保工程生产/施工满足
要求；编制《工程》有特殊质量要求的工序或部件的“关键重要项目清单”并在图纸及工艺文件、作业指导书中作出明显标志。 4.2.1.3 4.2.1.4
技术文件和资料控制执行公司文件。 做好工艺技术准备及工艺评定工作。
4.2.2 采购质量控制 4.2.2.1
工程所用的Q345C钢材要求满足GB/T714—2008规定的化学成分及机
械性能。
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4.2.2.2 采购的材料、设备等外购产品和外协件必须符合设计图纸、标准和规
范要求，必须有出厂合格证书及检验资料。 4.2.3 过程（工序）控制 4.2.3.1
保证现场使用的所有技术文件文文一致，现行有效并能满足按规范标
准生产、施工的要求。 4.2.3.2
配置合适使用的生产、施工设备和工艺装备，进行合格性检验和维护，
确保正常使用及完好。 4.2.3.3
对要求达到一类焊缝的工序、部位等关键重要项目设置控制点，对人、
机、物、法、环、测要因控制形成作业指导书文件。 4.2.3.4
严格工艺纪律检查，对关键、重要工序或项目坚持“三检”制，开展
自主质量管理活动。 4.2.3.5 4.2.3.6
从事焊接施工人员须经培训考试合格，持有效资格证书方可上岗。 生产/施工环境：应监控影响工程质量的诸因素，由生产管理人员和
质检人员共同监督记录；应防范监控整个施工过程人身、交通、机械等的安全和必须做好环境保护工作。 4.2.4 检验和试验控制 4.2.4.1
编制《工程》质量检验计划，一般包括：检验任务、验收标准、检验
人员资格和分工、检验程序、检验项目及内容、检测手段和检测设备、规定的质量记录（编目、数量）、向甲方代表提交规定等内容。 4.2.4.2
各种检验、测试要按规定做好记录或报告，并及时出示正式文件，重
点控制的检测报告要及时提交驻厂监理或甲方。 4.2.5 质量记录 4.2.5.1
按驻厂监理（甲方代表）规定使用的表格进行规范记录，确保所要求
的质量记录真实、正确、完整、有效、齐全，分类编目整理按规定提交甲方；属“竣工资料”的应按甲方的“标准”整理成册如数提交。 4.2.5.2
质量记录的收集、整理、归档、保存执行工厂有关规定。
4.2.6 搬运、贮存和防护：编制运输钢构件、钢箱梁组件到工地的起吊、运输、装卸的安全防护作业指导书，确保构件不被损坏和交通安全。
4.2.7 产品标识和可追溯性、不合格品控制、预防和纠正措施、检验测量和试
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验设备控制、质量审核和奖惩执行公司相关的质量体系程序文件。 4.2.8 人员资格认可和交付服务 4.2.8.1
参与《工程》施工从事特殊工艺作业人员和验证人员，按规定经培训
和资格考核合格持证上岗。 4.2.8.2
在保证工程质量达到质量目标的前提下，按合同规定的开工、完工期
限合理组织安排生产、施工（编制计划），确保公司信誉和避免引起经济损失。
制定服务计划，建立用户档案，保存有关信息资料，便于工程质量跟踪和质量改进，做好用户满意服务。
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第八节 安全文明施工方案
1. 引言
在总结近年来我公司安全管理经验的基础上，为了有重点做好广州市江湾路—中海名都人行过街设施工程钢桁架的制作和安装的安全生产，预防事故发生，确保工程安全顺利完成，特制定了安全、文明施工及环保措施。
2. 健全组织机构
2.1 贯彻执行：“安全第一、预防为主”的安全生产方针和“管生产必须管安全”原则，在工程项目组明确规定工程项目经理为该工程安全责任人，配备专职安全员，明确各方安全职责，各级生产组织、各部门对各辖区的安全生产负责，形成分级管理，分线负责，纵横结合，做到安全工作有组织、有落实。 2.2 坚持安全生产的“五同时”，在工程的调度会、总结会、协调会、班前会把安全作为重要内容，经常研究、分析安全生产状态，制定有力措施，抓好落实。 2.3 做到安全工作的“三个先走一步”，即承接生产任务时，安全措施的落实先走一步；生产作业前，安全防护工作先走一步；生产作业时，事故隐患的检查先走一步。制定工程安全管理规定，规程和落实重点防护措施，根据作业情况加强现场安全生产指导和监督，发现问题及时处理。
3. 实行重点控制管理制度
针对工程建造特点，把主要的精力和人员放在控制重点事故类别上，增加投入、完善防护设施：
3.1 参加施工人员必须接受安全技术教育，熟知和遵守本工种各种安全操作规程。对于从事电气、起重、焊接等特殊工种人员，应经专业培训，获得合格证书，持证上岗。
3.2 施工人员上岗前，必须按规定穿戴防护用品，施工负责人和安全员应随时检查劳动用品的穿戴情况，不按规定穿戴防护用品的人员不得上岗。严禁酒后上岗。
3.3 施工所用的各种设备、设施应定期进行检查和必要的检验，保证其经常处在完好状态，不合格的设备、设施严禁使用。
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3.4 在生产技术设计时，采用新技术、新工艺、新设备、新材料，必须制定相应的安全技术措施，减少作业危险程度。
3.5 施工作业要保证各工序衔接的合理性，尽量避免立体交叉作业，脚手架、架板、人孔盖以及危险性作业的安全防护设施要同时安装，并加强检查。 3.6 悬高空处作业必须设有可靠的安全防护措施：
3.6.1 人有可能坠落的孔洞，离坠落高度2米及其以上边缘处、几何尺寸复杂、坡度较大的边缘必须没有安全栏杆、安全网或盖板。
3.6.2 所用的梯子不得缺档和垫高，同一架梯子不得二人同时上下。 3.6.3 高空作业人员佩带安全操作，安全带必须高挂低用。 3.7 加强用电管理，预防触电伤害。
3.7.1 380V、220V电源悬空挂设，不得乱拉乱接，设警告标志，电源箱、柜标明电压等级，装设预防触电保护装置，不准占用安全通道。 3.7.2 金属构架内，箱体内作业照明必须采用36V安全电压。
3.7.3 使用设备必须接地可靠，焊接电缆不得破损、裸露，禁止将焊接电缆缠绕在身上操作。
3.7.4 经常检查用电设备、设施，做好作业个体防护，实行监护制。 3.7.5 箱体内作业或晚上加班，一定要保证足够的灯光照明，且不准个人随意乱拉乱接。
3.7.6 禁止雨天从事露天电气、电焊作业，防止触电事故发生，特殊需要时，应做好防雨措施，戴好绝缘手套和穿好绝缘鞋，并有人监控。 3.8 认真做好放火、防爆工作：
3.8.1 涂装作业区域和易引起燃烧、爆炸的作业舱室，要有明显的禁火标志和安全放火警戒线。警戒区域内严禁明火作业和吸烟。使用的涂装设备、设施必须符合防火防爆要求，作业过程中要专人监管，并配备足够的通风设施。涂装作业后，必须经检测爆合格，方可进行明火作业。
3.8.2 氧、乙炔管使用完毕及时关闭气源，将管具回收盘好，不准将管具滞留在箱体分段内或锁在工具箱内，应整齐放置于规定的地方。严禁用氧气吹洗或吹凉。
3.8.3 不准在施工场所堆积、存放各种易燃易爆物品。工完料清、场地整洁，
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不留火种。
3.8.4 在施工场地所配备足够的消防器材，重点防火部位设专人看火。 3.8.5 高处焊割作业，必须设置防止焊花飞溅的措施，避免引起火灾或伤及行人、车辆。
3.9 起重作业应遵守下列规定：
3.9.1 起吊构件，必须捆绑平稳牢固，菱角、锋口部位及精密部件，必须采取衬垫措施，吊位重心应正确，夹角要适当，不得大于120度，起吊构件不得较长时间高空悬挂。
3.9.2 大型吊装工程应在编制的施工组织设计中，制定安全技术措施，并向参加施工作业人员进行安全技术交底，进行安全确认。
3.9.3 吊装作业前应指派专人统一指挥，参加吊装的起重工要掌握安全技术操作规程和严格遵守“十不吊”。
3.9.4 大型吊装作业前必须划出警戒区，严格检查各受力点情况及吊码的焊接质量，并经试吊确认安全可靠，方可指挥起吊。
3.9.5 用两台起重机同时起吊一个物件时，应按起重机额定载重量的80%合理分配，统一指挥，步调一致，稳步吊运，严禁任何一台起重机超负荷吊运。 3.9.6 各种起重设备、工具应做好细致检查，按物件重量，科学正确选择吊索具。
3.10 搞好工程建造的文明生产，定置管理和环境保护。
3.10.1 建造场地一切障碍物必须清除干净，材料、工具设备要摆设整齐，垃圾及时清扫，保持通道畅通，做到有条不紊，忙而不乱。
3.10.2 施工过程实行工序跟进，工种跟踪、余料自清，设备自管，垃圾专扫的管理。
3.10.3 施工过程中使用的各种余料、燃料、润滑剂等用完后材料及时清走，做到不污染施工场地。
在箱体作业，特别是焊、割、漆、有尘、毒产生的施工作业和高温时节，应保持良好有效的通风，做好防暑降温工作，以防中毒、中暑和职业性危害的发生。
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