路面工程质量通病及防治措施

1. 无机结合料基层裂缝病害的防治 1）石灰稳定土底基层裂缝病害的原因及防治 （1）原因分析。

①石灰土成型后未及时做好养护。

②土的塑性指数较高，黏性大，石灰土的收缩裂缝随土的塑性指数的增高而增多、加宽。

③石灰剂量偏高，拌和不均匀。 ④含水量控制不好。

⑤工程所在地温差大，一般情况下，土的温缩系数比干缩系数大4～5倍，所以进入晚秋、初冬之后，温度收缩裂缝尤为加剧。

（2）预防措施。

①石灰土成型后应及时洒水或覆盖塑料薄膜养护，或铺上一层素土覆盖。

②选用塑性指数合适的土，或适量掺入砂性土、粉煤灰和其他粒料，改善施工用土的土质。

③加强剂量控制，使石灰剂量准确，保证拌和遍数和石灰土的均匀性。

④控制压实含水量，在较大含水量下压实的石灰土，易出现较大

的干裂，宜在最佳含水量±1%时压实。

⑤尽量避免在不利季节施工，最好在第一次冰冻期来临一个半月前结束施工。

2）水泥稳定碎石基层裂缝病害的原因及防治 （1）原因分析。

①水泥稳定性差或水泥剂量偏大。

②碎石级配中细粉料偏多，石粉塑性指数偏高。

③集料中黏土含量大，因为黏土含量越大，水泥稳定碎石的干缩、温缩裂纹越大。

④碾压时混合料含水量偏大，不均匀。

⑤混合料碾压成型后养护不及时，易造成基层开裂。 ⑥养护结束后未及时铺筑封层。 （2）预防措施。

①控制水泥质量，在保证强度的情况下，应适当降低水泥稳定碎石混合料的水泥用量。

②碎石级配应接近要求级配范围的中值。 ③应严格控制集料中黏土含量。 ④应严格控制加水量。

⑤混合料碾压成型后及时洒水养护，保持碾压成型混合料表面的湿润。

⑥养护结束后应及时铺筑下封层。

⑦施工期内的最低温度宜在5℃以上，基层表面在冬期上冻前应做好覆盖层（下封层或摊铺下面层或覆盖土）。

2. 沥青混凝土路面不平整病害的原因及防治 （1）原因分析。

①基层标高、平整度不符合要求，松铺厚度不同或混合料局部集中离析，混合料压缩量的不同，导致了高程厚度上的不平整。

②摊铺机自动找平装置失灵，摊铺时产生上下漂浮现象。 ③基准线拉力不够，钢钎较其他位置高而造成波动。

④摊铺过程中摊铺机停机，熨平板振动下沉，重新启动后形成凹点。

⑤摊铺过程中载料车装卸时撞击摊铺机，推移熨平板而减少夯实，形成松铺压实凹点。

⑥压路机碾压时急停急转，随意停车加水、小修，因推拥热的沥青混合料，而形成鼓楞。

⑦基层顶面清理不干净，或摊铺现场随地有漏散混合料，摊铺机的滑靴或履带时常碾压在漏散混合料上，使沥青混合料摊铺厚度不均

匀。

⑧施工缝接茬处理不好，新旧摊铺压实厚度不一致，与构造物伸缩缝衔接不好。

（2）预防措施。

①控制基层标高和平整度，控制混合料局部集中离析。 ②在摊铺机及找平装置使用前，应仔细设置和调整，使其处于良好的工作状态，并根据实铺效果随时进行调整。

③用拉力器校准基准线拉力，保证基准线水平，防止造成波动。 ④现场应设置专人指挥运输车辆，每次摊铺之前，应有不少于5部载料车在摊铺机前等候，以保证摊铺机的均匀连续作业，不得中途停顿摊铺机，不得随意调整摊铺机的行驶速度。

⑤应严格控制载料车装卸时撞击摊铺机，使摊铺机均匀连续作业，不形成凹点。

⑥针对混合料中沥青性能特点，确定压路机的机型及重量，并确定施工的初压温度，合理选择碾压速度，严禁在未成型的油面表层急刹车及快速起步，并选择合理的振频、振幅。

⑦在摊铺机前设专人清除掉在滑靴前的混合料及摊铺机履带下的混合料。

⑧沥青路面纵缝应采用热接缝，施工横缝要控制好接头处新摊混合料的松铺厚度和碾压措施，为改进构造物伸缩缝与沥青路面衔接部

位的牢固度及平顺度，先摊铺沥青混凝土面层，再做构造物伸缩缝。

3. 沥青混凝土路面接缝病害的原因及防治 （1）原因分析。 ①横向接缝。

a.采用平接缝时，边缘未处理成垂直面；采用斜接缝时，施工方法不当。

b.新旧混合料的黏结不紧密。 c.摊铺、碾压不当。 ②纵向接缝。 a.施工方法不当。 b.摊铺、碾压不当。 （2）预防措施。 ①横向接缝。

a.尽量采用平接缝。将已摊铺路面的尽头边缘，在冷却但尚未结硬时锯成垂直面，并与纵向边缘成直角；或趁未冷透时，用凿岩机或人工垂直刨除端部层厚不足的部分。采用斜接缝时，注意搭接长度，一般为0.4～0.8m。

b.预热软化已压实部分路面，加强新旧混合料的黏结。 c.摊铺机起步速度要慢，并调整好预留高度，摊铺结束后立即碾

压，压路机先进行横向碾压（从先铺路面上跨缝逐渐移向新铺面层），再纵向碾压成为一体，碾压速度不宜过快，同时也要注意碾压的温度符合要求。

②纵向接缝。

a.尽量采用热接茬施工，采用两台或两台以上摊铺机梯队作业。当因半幅路施工或因特殊原因而产生纵向冷接茬时，宜加设挡板或加设切刀切齐，也可采取在混合料尚未冷却前用镐刨除边缘留下毛茬的方式。铺另半幅前必须将缝边缘清扫干净，并涂洒少量粘层沥青。

b.将已摊铺混合料留10～20cm暂不碾压，作为后摊铺部分的高程基准面，待后摊铺部分完成后一起碾压。纵缝如为热接缝时，应以1/2轮宽进行跨缝碾压；纵缝如为冷接缝时，应先在已压实路上行走，只压新铺层的10～15cm，随后将压实轮每次再向新铺面移动10～15cm。碾压完成后，用3m直尺检查，用钢轮压路机处理棱角。

4. 水泥混凝土路面裂缝病害的原因及防治 （1）原因分析。 ①横向裂缝。

a.混凝土路面切缝不及时，由于温缩和干缩发生断裂。混凝土连续浇筑长度越长，浇筑时气温越高，基层表面越粗糙越易断裂。切缝深度过浅，由于横断面没有明显削弱，应力没有释放，因而在临近缩缝处产生新的收缩缝。

b.混凝土路面基础发生不均匀沉陷（如穿越河浜、沟槽，拓宽路段处），导致板底脱空而断裂。

c.混凝土路面板厚度与强度不足，在行车荷载和温度作用下产生强度裂缝。

d.水泥干缩性大；混凝土配合比不合理，水灰比大；材料计量不准确；养护不及时。

e.混凝土施工时，振捣不均匀。 ②纵向裂缝。

a.路基发生不均匀沉陷，如由于纵向沟槽下路基拓宽部分沉陷、路堤一侧积水、排灌等导致路基基础下沉、板块脱空而产生裂缝。

b.由于基础不稳定，在行车荷载和水、温度的作用下产生塑性变形，或者由于基层材料水稳性不良产生湿软膨胀变形，最终导致各种形式的开裂，纵缝便是其中一种破坏形式。

c.混凝土板厚度与基础强度不足产生的荷载型裂缝。 ③龟裂。

a.混凝土浇筑后表面没有及时覆盖，在炎热或大风天气，表面游离水分蒸发过快，体积急剧收缩，导致开裂。

b.混凝土拌制时水灰比过大，混凝土配合比不合理，水泥用量和砂率过大。

c.模板与垫层过于干燥，吸水量大。

d.混凝土表面过度振捣或抹平，使水泥和细骨料过多上浮至表面，导致缩裂。

（2）预防措施。 ①横向裂缝。

a.严格掌握混凝土路面的切缝时间、切缝方式和切缝深度。当连续浇捣长度很长，切缝设备不足时，可在1/2长度处先锯，之后再分段锯；可间隔几十米设一条压缝，以减少收缩应力的积聚。

b.保证基础稳定、无沉陷。在沟槽、河浜回填处必须按规范要求做到密实、均匀。

c.混凝土路面的结构组合与厚度设计应满足交通需要，特别是重车、超重车的路段。

d.选用干缩性较小的硅酸盐水泥或普通硅酸盐水泥；严格控制混凝土配合比；严格控制材料用量，保证计量准确；及时养护。

e.混凝土施工时，振捣要均匀。 ②纵向裂缝。

a.对于填方路基，应分层填筑、碾压，保证均匀、密实。对新旧路基界面处的施工应设置台阶或格栅处理，保证路基衔接部位的严格压实，防止相对滑移。

b.河浜地段，淤泥必须彻底清除；沟槽地段，应采取措施保证回填材料有良好的水稳性和压实度，以减少沉降。在上述地段应采用半刚性基层，并适当增加基层厚度；在拓宽路段应加强土基，使其具有略高于旧路的强度，并尽可能保证有一定厚度的基层能全幅铺筑；在容易发生沉陷的地段，混凝土路面板应铺设钢筋网或改用沥青路面。

c.混凝土路面板厚度与基层结构应按现行规范设计，以保证应有的强度和使用寿命。基层必须稳定，宜优先采用水泥、石灰稳定类基层。

③龟裂。

a.混凝土路面浇筑后，及时用潮湿材料覆盖，认真浇水养护，防止强风和暴晒。在炎热季节，必要时应搭棚施工。

b.配制混凝土时，应严格控制水灰比和水泥用量，选择合适的粗集料级配和砂率。

c.在浇筑混凝土路面时，将基层和模板浇水湿透，避免吸收混凝土中的水分。

d.干硬性混凝土采用平板振捣器时，应防止过度振捣而使砂浆积聚于表面。砂浆层厚度应控制在2～5mm范围内。抹面时不应过度抹平。

5. 水泥混凝土路面断板病害的原因及防治 （1）原因分析。

①混凝土板的压缝距离过大，切缝深度不够、不及时。 ②车辆过早通行。 ③原材料不合格。

④由于基层材料的强度不足和水稳性不良导致受力不均，出现应力集中而导致的开裂断板。

⑤基层标高控制不严和不平整。 ⑥混凝土配合比不当。 ⑦施工工艺不当。 ⑧边界原因。 （2）预防措施。 ①做好压缝并及时切缝。 ②控制交通车辆的通行时间。 ③选用合格的原材料。

④基层材料强度、水稳性的控制。 ⑤基层标高及平整度的控制。 ⑥严格控制混凝土配合比。 ⑦施工工艺的控制。 ⑧边界影响的控制。

（3）治理措施。 ①裂缝的灌浆封闭。

对于轻微断裂，裂缝无剥落或轻微剥落，裂缝宽度小于3mm的断板，宜采用灌入胶结剂的方法灌缝封闭。灌缝工艺有直接灌浆法、压注灌浆法、扩缝灌浆法。

②局部带状修补。

a.对于轻微断裂，裂缝有轻微剥落的，先画线放样，按画线范围开凿成深5～7cm的长方形凹槽，刷洗干净后，用快凝小石子填补。

b.对于轻微断裂，裂缝较宽且有轻微剥落的断板，应按裂缝两侧各至少20cm的宽度放样，按画线范围开凿成深至板厚一半的凹槽，此凹槽底部裂缝应与中线垂直，刷洗干净凹槽，在凹槽底部裂缝的两侧用冲击钻沿与中线平行方向，间距30～40cm，打眼贯通板厚达基层表面。然后清洗凹槽和孔眼，在孔眼安设Ⅱ形钢筋，冲击钻钻头采用Φ30规格，Ⅱ形钢筋采用Φ22螺纹钢筋制作，安设钢筋完成后，用高强度砂浆填塞孔眼至密实，最后用与原路面相同强度的快凝混凝土浇筑至路面齐平。

c.较为彻底的办法是将凹槽凿至贯通板厚，在凹槽边缘两侧板厚打洞，深10cm，直径4cm，水平间距30～40cm。先将每个洞周围润湿，插入一根直径18～20mm、长约200mm的钢筋，然后用快凝砂浆填塞捣实，待砂浆凝结后浇筑快凝混凝土夯实至齐平路面即可。

③整块板更换。

对于裂缝处有严重剥落，板被分割成3块以上，有错台或裂块已开始活动的严重断裂的断板，应采取整块板更换的措施。