铁路桩基施工三级技术交底

表格编号 桩基施工 三级技术交底书 项目名称 交底编号 工程名称 设计文件图号 施工部位 交底日期 梅汕客专MSSG-4标工程指挥部一分部 共15页 MSKZ-JSJD-001 新建梅州至汕头铁路 梅汕先期施（桥参）-01、梅汕施桥-55 贾里特大桥桩基施工 2016.2.22 1310 技术交底内容： 桩 基 施 工 技 术 交 底 一、交底内容 明确旋挖钻钻孔桩和反循环钻孔桩施工作业的工艺流程、作要点和相应的工艺标准，指导、规范桩基作业施工。 二、工程概况 贾里特大桥全长4746.83m，起止里程DK114+776.36-DK119+523.19,中心里程为：DK117+152.9。其中桩基础共1300根，计83866延米，含水中桩40根，桩径Φ1.25m，桩长计2096延米，桩长范围50-53.5m；陆上桩：桩径Φ1.25m，985根桩基，桩长计60131.5m，桩长范围48-73.5m；桩径1.5m，228根桩基，桩长计17929.5m，桩长范围59-104.5m；桩径2.0m，47根桩基，桩长计3709m，桩长范围59-99m。 三、工程数量 工程量 序号 1 2 3 材料 砼 砼 砼 合计 注：实际工程量以现场实际收方为准 1

规格 C30(T1) C35(T1，II1) C40(T1，L1) 单位 m³ m³ m³ m³ 数量 88891.7 15417.6 18354.3 122663.6

四、施工工艺

钻孔灌注桩施工采用旋挖钻和反循环两种方案，钢筋笼安装与水下混凝土灌注工艺基本一致。

4.1.旋挖钻施工工艺 4.1.1.施工工序

施工工序为：施工准备→测量放样→开挖沉淀池和泥浆池、泥浆制备→护筒埋设→钻机就位校正→钻孔→检孔→第一次清孔→下放钢筋笼及导管→第二次清孔→灌注混凝土。

4.1.2.施工要求 4.1.2.1.测量放样

由项目部采用全站仪精确定位桩孔的位置，根据桩孔定位点拉十字线钉放四个控制桩,以四个控制护桩为基准控制护筒的埋设位置和钻机的准确就位。护桩要做好保护工作，防止施工过程中被扰动。

4.1.2.2钢护筒制作及埋设

护筒采用10mm钢板卷制成型，其内径比设计桩径大0.3m，上口外围加焊加劲环。桩孔上口钢护筒采用高2.5米钢护筒，在护筒顶部开设20㎝×20㎝的溢浆口。

护筒安装时，钻机操作手利用扩孔器将桩孔扩大，之后通过大扭矩钻头将钢护筒压入。护筒压入前及压入后，通过靠在护筒上的精确水平仪调整护筒的垂直位置。护筒顶一般高于原地面0.3 m,埋设深度2.2m，以便钻头定位及保护桩孔。

护筒选用及埋设遵循以下几个要点：

①埋设时，护筒中心的竖直线应与桩基中心线重合。 ②护筒埋置深度根据设计要求或桩位的水文地质情况确定。 ③护筒连接处要求筒内无突出物，耐拉、耐压，不漏水。 4.1.2.3.钻机就位

钻机就位时，要事先检查钻机的性能状态是否良好。保证钻机工作正常。 通过测设的桩位准确确定钻机的位置，并保证钻机稳定，通过手动粗略调平以保证钻杆基本竖直后, 即可利用自动控制系统调整钻杆保持竖直状态。

4.1.2.4.钻进成孔 （1）泥浆制备

对黏结性好的岩土层，采用干式或清水钻进工艺，无需泥浆护壁。对于松散易坍塌地层，或有地下水分布，孔壁不稳定，必须采用静态泥浆护壁钻进工艺。

现场设泥浆池（含回浆用沉淀池及泥浆储备池），尺寸为10x5x2m，一般为

钻孔容积的1. 5～2.0倍，泥浆池的底部和四周要铺设塑料布或采取其它封闭措施，防止泥浆外流。

制备泥浆采用泥浆搅拌机，使用膨润土造浆。造浆后应试验全部性能指标，钻孔过程中应随时检验泥浆比重和含砂率，并填写泥浆试验记录表，并随时注意地质变化，根据地质情况的变化随时调整泥浆的性能指标，保证泥浆的各项指标符合规范要求。

钻孔施工现场设置回收泥浆池用作回收护壁泥浆使用，泥浆经沉淀净化后，输送到储浆池中，在储浆池中进一步处理并经测试合格后重复使用。

（2）钻进 1）钻孔作业

钻孔时先将钻斗着地，通过显示器上的清零按钮进行清零操作，记录钻机钻头的原始位置，此时，显示器显示钻孔的当前位置的条形柱和数字，操作人员可通过显示器监测钻孔的实际工作位置、每次进尺位置及孔深位置，从而操作钻孔作业。在作业过程中，操作人员可通过主界面的三个虚拟仪表的显示——动力头压力、加压压力、主卷压力，实时监测液压系统的工作状态。开孔时，以钻斗自重并加压作为钻进动力，一次进尺短条形柱显示当前钻头的钻孔深度，长条形柱动态显示钻头的运动位置，孔深的数字显示此孔的总深度。当钻斗被挤压充满钻渣后，将其提出地表，操作回转操作手柄使机器转到土方运输车方向的位置，用装载机将钻渣装入土方车，清运至适当地点进行弃方处理，以免造成水土流失或农田污染。完毕后，通过操作显示器上的自动回位对正按钮机器自动回到钻孔作业位置，或通过手动操作回转操作手柄使机器手动回到钻孔作业位置。此工作状态可通过显示器的主界面中的回位标识进行监视。

施工过程中通过钻机本身的三向垂直控制系统反复检查成孔的垂直度，确保成孔质量。

钻孔过程中根据地质情况控制进尺速度:由硬地层钻到软地层时,可适当加快钻进速度；当软地层变为硬地层时,要减速慢进；在易缩径的地层中,应适当增加扫孔次数,防止缩径；对回填土层采用保护措施进行施工，对硬塑层采用快转速钻进,以提高钻进效率；砂层则采用慢转速慢钻进并适当增加泥浆比重和粘度；如在实际施工过程中出现卵石层，则采取以下措施：对于粒径较小的卵石层采用斗式钻头慢速钻进，粒径较大的卵石层采用锥形螺旋钻头钻进后更换斗式钻头清渣，如此往复，直至穿过卵石层；对于深度较浅的卵石层可采取人工直接开挖的方法穿过该层后改用旋挖钻机钻进的方法。

钻渣要及时运出工地，弃运到合适的地点以达到环境保护的要求。

2）地质情况记录

地质情况记录按相应的地质的相关的表记录；旋挖钻机钻进施工时及时填写《钻孔记录表》，主要填写内容为：工作项目，钻进深度，钻进速度及孔底标高；《钻孔记录表》由专人负责填写，交接班时应有交接记录；根据旋挖钻机钻孔钻进速度的变化和土层取样认真做好地质情况记录，绘制孔桩地质剖面图，每处孔桩必须备有土层地质样品盒，在盒内标明各样品在孔桩所处的位置和取样时间；钻孔桩地质剖面图与设计不符时及时报请监理现场确认，由设计单位确定是否进行变更设计；钻孔时要及时清运孔口出渣，避免妨碍钻孔施工、污染环境；钻孔达到预定钻孔深度后，提起钻杆，测量孔深及沉渣厚度（沉渣厚度等于钻深与灌注前孔深的差值）。

3）终孔

钻孔达到设计深度后，必须核实地质情况。通过钻渣，与地质柱状图对照，以验证地质情况是否满足设计要求。如与勘测设计资料不符，及时通知监理工程师及现场设计代表进行确认处理。如满足设计要求，立即对孔深、孔径、孔型进行检查。

对于孔径、孔壁、垂直度等检测项目采用测孔仪进行检测。

确认满足设计和验标要求后，报请监理工程师验收，监理工程师验收合格后，立即进行清孔。

4.1.2.5.清孔及检测

清孔采用换浆法清孔，清孔时注意保持孔内水位。

清孔的目的是清除钻渣和沉淀层，尽量减少孔底沉淀厚度，防止桩底存留过厚沉渣而降低桩的承载力。清孔分两次进行，第一次清孔在钻孔深度达到设计深度后进行，第一次清孔就应满足规范要求，否则不应下放钢筋笼。

待钢筋笼到位后下放导管再进行第二次清孔，灌注混凝土前清孔必须达到以下标准：

孔内排出或抽出的泥浆手摸无颗粒感觉，泥浆比重≯1.1，含砂率＜2%，粘度17～20s，胶体率＞95%，PH值介于8-11之间；浇筑水下混凝土前孔底沉渣厚度连续梁、刚构等特殊跨桥墩桩基及柱桩不应大于5cm，其余摩擦桩不应大于20cm。孔底沉渣的测量：采用前端悬挂平砣的测绳在孔壁周围测量孔深，测点不少于4个，两者底标高之差为沉渣厚度，每次测量前必须采用钢尺对测量绳进行校核,严禁采用加深钻孔深度方法代替清孔作业。

成孔检测标准 编号

检查项目 允许偏差

1 2 3 4 5 （1）桩身夹泥

孔径(mm) 孔深(mm) 孔中心位置(mm) 倾斜度 沉渣厚度(mm) 不小于设计桩径 符合设计要求 群桩100；单排桩50 ≤1% 不大于设计与规范要求 4.1.2.6.钻孔过程中孔内事故的预防及处理

灌注时由于导管密封不良，泥浆渗入导管内，或导管栓塞破裂、脱落，都会产生夹泥现象，这时应全部提出导管进行处理，然后重新灌注混凝土。

预防措施：混凝土导管在下入桩孔前，必须对螺纹、管壁等进行详细检查，并做好配管记录。必要时应进行导管水密性试验。

（2）卡钻事故

在基岩和砾石地层钻进，特别是在旋挖钻机钻孔后改换冲击钻机钻进时，钻头在通过探头石地段和基岩时，容易发生卡钻事故。如果卡钻不严重，用主绳加副绳一起将钻头强拉提起；如十字钻头在探头石下面，可用主绳反复提拉；在主绳旋转的情况下，探头石可在十字钻头的缺口处通过，从而解决卡钻事故；如果钻头被卡十分严重，强拉硬提无效，可在钻头上部用爆破法振松，迅速提起，但应注意此法易产生塌孔现象。

预防措施：采用优质黏土进行护壁造孔，在易卡地段通过反复打黏土回填形成密实的孔壁；对坚硬基岩层，尽量避免新焊钻头的刃角，下部孔段钻孔用钻头应略小于上部孔段的钻头直径。每个钻头上必须采用主、副双绳进行保护。

（3）钻进中漏浆

在钻进中如发现漏浆时可先投放泥球，及时补浆，并用钻头反复空转，在孔内搅拌泥浆，使稠泥浆迅速充填在孔壁的间隙中，阻挡渗漏而保护孔壁稳定；漏失停止后，恢复正常钻进。

预防措施是采用分层投入黏土打回填的造孔方法。 （4）卡管事故

在灌注混凝土过程中，混凝土堵在导管内下不去，或导管被混凝土或钢筋笼卡住提升不起来而造成卡管事故。其原因有隔水阀卡在导管中，混凝土拌和不均匀、和易性差导致粗骨料集中卡在导管中；混凝土灌注速度太慢、在导管中停留过久而凝结；导管升降时挂住钢筋笼等。

处理方法：因混凝土堵管或隔水阀堵塞，可用钢筋或长杆冲捣，或用软轴振捣器振捣。导管与钢筋笼卡在一起时，不可强力起拔，宜采用轻扭动慢提拔的方

法。如导管拉断、脱落，可用特殊打捞工具打捞，并清除孔内混凝土。

预防措施：严格按规程进行操作，混凝土配合比应与水下混凝土浇筑条件相适应，和易性和流动性好；拌制合格的混凝土熟料；设备状况好，混凝土供应强度保证到位；导管检查和操作精心。

（5）堵管事故

在灌注混凝土过程中，由于混凝土的配合比不当；新拌混凝土的质量不符合要求(流动性过小，严重离析，骨料超径等)；混凝土的运输方法不当，造成混凝土严重离析；浇筑混凝土的方法不当，浇筑速度过慢或中断时间过长；混凝土导管内径过小，或同一根导管中采用了不同内径的管节等原因造成浇筑导管堵塞。出现堵管事故，采取以下措施处理：

分析堵管原因和部位，查对记录，确认管底位置和埋深，采取措施避免其他导管同时堵管。

上下反复抖动导管，每次提升不要过高，不得猛敦导管，以防导管破裂和混凝土离析。

抖动无效时，可在导管埋深许可的范围内提升导管，以增加导管内的压力，减少混凝土流出的阻力。

若仍然无效，堵管部位不深时可下钻杆捅；较深时可用压缩空气顶推管内混凝土（事先制作带进气管的导管封头），所用压力应在导管强度允许的范围内。

若以上处理方法均无效，应抓紧时间起出导管重新下管。重新开浇时，管底应插入混凝土0.5～1.0m。并用小抽筒抽出管内泥浆，并至少先注入1.0m砂浆。

预防措施：正确设计混凝土的配合比，保证其施工性能满足泥浆下浇筑的要求，应尽量采用一级配混凝土；严格控制新拌混凝土的质量，防止和易性不合格的混凝土和超径卵石进入导管；采用适当的混凝土拌制和运输方法，减少倒运环节，保证供料强度满足混凝土面上升速度的要求；做好各项组织、准备工作，确保混凝土浇筑连续进行；混凝土导管的内径应上下一致，并尽量采用直径较大的导管；混凝土浇筑过程中应经常提动导管，特别是浇筑速度较慢时。

（6）钢筋笼上浮事故

钢筋笼的埋设是按设计标高放置并固定的。钢筋笼上浮原因是混凝土和易性不好，灌注中途出事故，使混凝土初凝结成硬盖，阻力增大，或混凝土浇筑速度太快向上拱抬钢筋笼；钢筋笼在孔口固定不牢。

预防措施：放置钢筋笼时对准钻孔中心，在孔口牢固固定，提升导管时不可过猛；根据气温变化，适当调整混凝土配合比，使其具有良好的和易性、流动性；混凝土面上升到钢筋笼时或钢筋笼上浮时，要适当放慢灌注速度。

4.1.2.7.钢筋笼制作、运输及安装 （1）钢筋笼制作

钢筋的验收及管理钢筋应具有出厂质量证明书。进场后按有关规定、批量、规格进行抽样检查，并由检查部门出具试验报告。对于需要焊接的材料还应有焊接试验报告。确认该批材料满足设计、施工要求后，物资部门方可将该材料入库、登记、造册，不合格的材料应运出施工现场。钢筋进库后须按不同钢种、等级、牌号、规格批号及生产厂家分别堆存，不得混杂，且应挂牌以资识别。钢筋在运输、储存过程中，应避免锈蚀和污染。钢筋宜堆置在仓库内，露天存放时，应垫高并加遮盖。钢筋发料时应随同原材料发给使用单位原材料出厂质量保证书及进场抽样检查试验报告复印件。使用部门应按原材料的使用部位登记造册，做到原材料具有可追溯性。主筋下料及钢筋笼成型钢筋笼加工采用长线法施工。钢筋笼分节加工制作，基本节长9m或12m，最后一节为调整节。在同一根钢筋上应少设接头,“同一截面”内，同一根钢筋上不得超过一个接头;两连接接头在钢筋直径的35倍范围且不小于500mm以内，均视为“同一截面”钢筋笼采用长线法在台座胎具上统一制。

灌注桩钢筋骨架质量检验标准 要求值检 查 项 目 或允许误差 纵向钢筋间距（mm） 螺旋筋间距（mm） 钢筋骨架长度（mm） 骨架宽度或直径（mm） （2）钢筋笼的安装

整根钢筋笼制作完成后，经自检合格报监理工程师检查认可后，方可安装，钢筋笼安装前应清除粘附的泥土和油渍，保证钢筋与混凝土紧密黏结。

1）现场起吊

现场钢筋笼的起吊直接利用25t吊机进行接高及下放，在安装钢筋笼时，采用两点起吊。第一吊点设在骨架的上部，第二吊点设在骨架下部。起吊时，先提第一点，使骨架稍提起，再与第二吊同时起吊。待骨架离开地面后，第二吊点停吊，继续提升第一吊点。随着第一吊点不断上升，慢慢放松第二吊点，直到骨架同地面垂直，停止起吊。随着钢筋笼的不断接长，钢筋笼重量在不断增加，为避免钢筋笼发生吊装变形，钢筋笼顶口设置专用吊架，吊架结构钢筋笼下放到位时

检 查 规 定 频 率 2个断面/桩 10间距/桩 1/桩 2个断面/桩 方 法 钢尺 钢尺 钢尺 钢尺 备 注 ±20 0，－20 ±10 ±5

待上口吊筋对中后，再松钩将吊筋挂于横在护筒顶口的扁担梁上，并将吊筋与扁担、扁担与护筒焊接固定。钢筋笼的施工顺序为起吊→正位→连接→下放。

2）钢筋笼的下放

提起连接好的骨架、抽出扁担梁，缓慢下放，重复上述工序。在下放过程中将钢筋笼的三角内撑割掉，以防钩挂混凝土灌注导管。

钢筋笼下放到位后将吊筋与扁担、扁担与护筒焊接固定，防止浇注混凝土时钢筋笼的上浮和下沉。固定时，要根据钢护筒的偏位情况将钢筋笼中心反方向调整，以使钢筋笼中与桩中心重合。

3）检测管的连接及检查

对按设计要求需要安装声测管的钢筋笼安装，要求：声测管外径内径φ50mm，壁厚3mm，下端距桩底5cm，伸入承台内1.25m，桩基检测完成后，对钢管内空间应采取与桩身混凝土同标号的水泥砂浆进行填充。除在对底节钢筋笼加工时焊接在钢筋笼上外，其余各节均预先绑扎在钢筋笼内，每节钢筋笼对接完后，对接声测管、固定牢靠，并保证成桩后的声测管互相平行，声测管内灌水检查其是否漏水，声测管底口与钢筋笼平齐，声测管顶口堵死，声测管顶节外露高度满足检测要求。每节钢筋笼下放时应将声测管灌满清水，然后略微提高钢筋笼，并停滞一段时间观察检测管内水位，若水位无任何变化则表明检测管密实无漏，则可用套管插入（焊接）上下节检测管后，进行下放；若水位有所下降，则应将钢筋笼缓慢提起，查找漏水位置，并予以封堵，封堵完毕即可插入（焊接）下放。钢筋笼下放到位后，顶口用铁板封闭以防泥浆等杂物掉进孔内。声测管的插入（焊接）除要求强度以外，还要满足插入连接（焊缝）致密不漏水。

4.1.2.8.导管下放 （1）导管选择

导管采用专用的螺旋丝扣导管，导管采用300mm内径导管，中间节长2.6m，最下节长4m，配 备0.5m、1m、1.5m非标准节。导管制作要坚固、内壁光滑、顺直、无局部凹凸，对于旧导管在试压前应通过称重的方式判定导管壁厚是否满足使用要求。

导管在使用前，除应对其规格、质量和拼接构造进行认真地检查外，应进行试拼和试压，试压导管的长度应满足最长桩浇筑需要，导管自下而上顺序编号和节段长度，且严格保持导管的组合顺序，每组导管不能混用。导管组拼后轴线差，不宜超过钻孔深的0.5%且不大于10cm。试压压力为孔底静水压力的1.3倍。检查合格后方可使用。

导管长度应按孔深和工作平台高度决定。漏斗底至钻孔上口段，宜使用非标

准节导管。

导管下放应竖直、轻放、以免碰撞钢筋笼。下放时要记录下放的节数，下放到孔底后，理论长度与实际长度进行比较，是否吻合。

完全下放导管到孔底后，并经检查无误后，轻轻提起导管，控制底口距离孔底0.25～0.4m，并位于钻孔中央。

导管埋在砼中长度应在2～4m，最大不宜超过6m。测砼面时对称测2点，若砼面上升不平衡，断面高相差0.5m时，应停止浇注砼，提落导管振动砼，使其砼面大致平衡，探测砼面应以砼浇注数量来核对，防止探测错误。

（2）导管水密性试验

导管须经水密试验不漏水，其容许最大内压力必须大于Pmax。本工程导管可能承受的最大内压力取1500kpa

水密性试验方法是把拼装好的导管先灌入70%的水，两端封闭，一端焊接出水管接头，另一端焊接进水管接头，并与压水泵出水管相接，启动压水泵给导管注入压力水，当压水泵的压力表压力达到导管须承受的计算压力时，稳压15分钟后接头及接缝处不渗漏即为合格。

4.1.2.9.导管安装

导管安装时应逐节量取导管实际长度并按序编号，做好记录以便砼灌注过程中控制埋管深度。并应注意橡皮圈是否安置和检查每个导管两头丝扣有无破丝等现象，以免灌注过程中出现导管进水等现象。

4.1.2.10.二次清孔

导管下放到位后，应立即进行孔底沉渣检测，若沉渣厚度不满足设计要求时，采用气举反循环二次清孔，循环时应注意保持泥浆水头并补充优质泥浆防止塌空。清孔结束经监理工程师现场检验合格后，立即拆除吸泥弯头，开始浇注水下混凝土。

浇注混凝土前孔底沉渣厚度不大于20cm，孔内沉渣测量采用前端悬挂重量不小于4kg平砣测绳测量，测出的差值即为沉渣厚度。

4.1.2.11.水下混凝土灌注 （1）水下混凝土浇注设备 导管及集料斗

导管采用无缝钢管制成，快速螺纹接头，导管接头处设2道密封圈，保证接

头的密封性。

根据首批封底混凝土方量的要求，选用5m3大集料斗和小料斗灌注，能够满足混凝土浇注的需要。

（2）首批混凝土数量

按规定，首盘砼的方量应满足导管首次埋置深度（≥1.0m）和填充导管底部的需要，设导管下口离孔底40cm，计算:初灌量4.8m³，取大集料斗容量5m3,小集料斗2m3 。

(3）水下混凝土灌注

灌注混凝土前需对混凝土输送管路及容器洒水润湿，然后在填充导管内安装隔水设施，待储料斗储满混凝土后，开始灌注水下混凝土。首批灌注混凝土的数量要能满足导管首次埋置深度不得小于1m和填充导管底部高度的需要,封底时导管埋入混凝土中的深度不得小于1m，首批混凝土方量是根据桩径和导管埋深及导管内混凝土的方量而定，拌制好的混凝土用砼运输车运至桩基口处，注入钻机提升的料斗内，车内砼方量约12m3,由一人统一指挥，双方都准备好后将隔水栓和阀门同时打开进行封底，隔离栓采用钢板，钢板用细钢丝绳牵引，由钻机起吊。

首批混凝土下落后，混凝土应连续灌注。在灌注过程中，导管埋置深度宜控制在2-6m。

灌注混凝土过程中要采用重量不小于4kg测锤经常量测孔内混凝土面的上升高度，导管到达一定埋深后，逐级快速拆卸导管，并在每次起升导管前，探测一次孔内混凝土面高度。测量用的测绳在每根桩灌注前后用钢尺校核各一次，避免发生错误。

控制灌注的桩顶标高比设计标高高出1m左右，以保证混凝土强度，多余部分桩头必须凿除，确保桩头无松散层。

灌注完混凝土后，应及时将导管、漏斗等进行清理和检查，以备下一孔使用。 在灌注水下混凝土前，填写检查钻孔桩和钢筋笼情况的“相关检测表格”，在浇注水下混凝土的过程中，填写“水下混凝土浇筑记录”。

(4）桩基砼灌注应注意的问题

混凝土运抵灌注地点时，应检查其和易性、坍落度等情况。坍落度应控制在180-220mm。灌注首批混凝土时，导管下口至孔底的距离为0.25-0.4m，储料斗首批混凝土储量保证灌注后导管埋入混凝土中的深度不小于1.0m。混凝土初凝时间应大于整桩灌注时间。

灌注开始后，应连续有节奏地灌注混凝土，并尽可能缩短拆除导管的间隔时

间。当导管内混凝土不满时，徐徐地灌注，防止在导管内造成高压空气囊，造成堵管。及时测定孔内混凝土面的高度，及时调整导管埋深。

灌注过程中若发生堵管现象时，可上下活动导管，严禁使用振捣设备振动导管，如处理无效时，应及时地将导管及钢筋笼拔出，然后重新清孔，吊装钢筋骨架和灌注混凝土。

混凝土灌注是一个完整、连续、不可间断的工作。灌注工作开始前，机械管理人员和负责司机应对混凝土灌注所使用的全部机械进行维修、保养，保证机械在施工过程中正常运转。

灌注过程中应记录混凝土灌注量及相对的混凝土面标高，用以分析扩孔率，发现异常情况应及时报告主管工程师,并进行处理。

在灌注混凝土将近结束时，应核对混凝土的灌入数量，以确保所测混凝土的灌注高度是否正确。在灌注过程中，应将孔内溢出地水或泥浆运往适当地点处理，不得随意排放，污染环境及河流。

灌注时桩顶部标高较设计预加1m，在孔内混凝土面测3个点，根据现场实施情况适当调整。最后拔管时应缓慢进行，保证桩芯混凝土密实度。

水下混凝土灌注过程中，若发生导管漏水、将导管拔出混凝土面、机械故障或其它原因，造成断桩事故，应予以重钻或与有关单位研究补救措施。

4.2.反循环钻孔桩施工工艺 4.2.1. 反循环钻孔桩工艺流程 与旋挖钻一致。

4.2.2.场地准备、测量放样和护筒埋设 与旋挖钻一致。 4.2.3.泥浆池设置

为了保障泥浆的供应量，施工时设置制浆池、泥浆池和沉淀池，尺寸为10x5x2m,泥浆传送采用泥浆槽和泥浆泵，泥浆密度控制在1.02-1.06，在钻孔过程中经常对泥浆质量进行试验测定，及时调整泥浆性能指标，确保护壁良好不坍孔，钻进顺利。

4.2.4.钻机组就位

在埋设好护筒和备足泥浆后，利用吊车配合人工将钻机就位，立好钻架，拉好缆风绳，并调整好起吊系统后，将钻头徐徐放入护筒内，然后安装钻盘、钻杆、水龙头等。钻机就位后，认真量测检查钻头中心线和护筒中心线是否一致，与孔位偏差是否在允许偏差内，确认无误后，检查钻头直径和桩径是否一致，校核钻具长度，同时检测泥浆各项指标，一切就绪后开始施钻。

4.2.5.开钻

将钻头提高距孔底20-30cm，真空泵加满清水，关闭控制阀使管路封闭，打开真空管路使气水畅通，然后启动真空泵产生负压，待泥浆泵充满水时关闭真空泵，启动泥浆泵。当泥浆泵出水口真空压力达到0.2Mpa以上时，打开出水控制阀，把管路中的泥水混合物排到沉淀池，形成反循环，启动钻机慢速开始钻进。

开钻时应在孔内注满泥浆，不进尺空载转动，使泥浆充分进入孔壁，泥浆指标根据地质情况而定。开钻时钻机应轻压慢钻，随着深度的增加而适当增加压力和速度，在土质松散层时采用比较浓的泥浆进行护壁，且放慢钻机速度和转速，轻钻慢进以控制坍孔。待导向部位或钻头全部进入地层后，方可加速钻进。采用减压钻进，即钻机的主吊钩始终要承受钻具的重力，而孔底承受的钻压应不超过钻具之和的80%。

施工中注意事项：

（1）开钻时保持低档慢速钻进，根据钻杆进尺，当钻头接近护筒底部时，要特别注意钻进速度放置最慢档位且调整泥浆比重，使护筒底部有足够的泥浆护壁，防止护筒底部薄弱环节出现坍孔。

（2）保持孔内水位经常检查泥浆比重。在钻进过程中，始终保持孔内水位高于地下水位或孔外水位1.0-1.5m。

（3）钻孔作业分班连续进行时，详细填写施工记录，交接班时应交代钻进情况和下一班注意事项。

4.2.6.终孔和清孔检测 与旋挖钻相同。 五、检查项目 项目 序号 1 2 3 4 5 检查项目 砼强度 桩位（mm） 孔深(mm) 孔径（mm） 沉渣厚度：（mm） 允许偏差或允许值 设计要求 群桩：100；单排桩：50 不小于设计 不小于设计 特殊跨桥墩 桩基及柱桩≤50 磨擦桩≤100 用沉渣仪或重锤测量：每桩检查 检查方法和频率 试件报告或钻芯取样送检 全站仪：每桩检查 测绳量：每桩测量 探孔器：每桩测量 主 控 项 目

1 钻孔倾斜度（mm） 泥浆比重1%桩长，且不大于500 1.15～1.30 用测壁（斜）仪或钻杆垂线法：每桩检查 用比重计测，清孔后在距孔底50cm处取样 一 般 项 目 2 （粘土或砂性土中） 砼坍落度：3 水下灌注（mm）湿施工（mm） 180～220 >1 ±50 坍落度仪 4 5 砼充盈系数 钢筋骨架底面高程（mm） 检查每根桩的实际灌注量 水准仪：测每桩骨架顶面高程后反算 六、施工监测及质量控制

（1）灌注桩成孔后应逐孔检查，包括孔位偏差，孔深，孔径，孔的垂直度，孔底沉渣厚度及泥浆的主要指标。

（2）混凝土浇筑前，孔底沉渣厚度连续梁、刚构等特殊跨桥墩桩基及柱桩不应大于5cm，其余摩擦桩不应大于10cm。

（3）成孔后，孔径不得小于设计桩径，桩身垂直度偏差不得大于1%。 （4）钢筋笼直径允许偏差为10mm，安放后，顶面高程允许误差为±50mm。钢筋笼在吊放入孔时，不得碰撞孔壁，灌注混凝土时，要采取措施固定其位置。

（5）钢筋笼下放完毕，经检查无误则立即浇注混凝土，间隔时间不超过4小时，以防止泥浆沉淀和塌孔。

（6）混凝土必须连续灌注，严禁有夹层和断桩，每孔实际混凝土用量严禁小于计算体积。

（7）桩孔深度应不小于设计深度，桩顶浮浆及松散的混凝土应凿除干净。 （8）混凝土坍落度应为180～220mm，具有良好的和易性；混凝土浇筑时，导管不得横向移动，导管提升速度与混凝土的上升速度相适应，始终保持导管在混凝土中的插入深度不小于2米，也不能使混凝土溢出漏斗。

（9）导管使用前做水密承压和接头抗压实验，严禁用压气试压，进行水密试验的水压不小于

孔内水深的1.3倍的压力，也不小于导管壁和焊缝承受混凝土时最大内压力的1.3倍。

七、安全、环保措施 7.1安全保证措施

（1）施工作业人员，必须遵守本工种的各项安全技术操作规程。作业人员、进入现场人员必须按规定佩戴和使用劳动防护用品。由人工配合机械进行辅助作业时，作业人员应注意观察，严禁在机械正在作业的范围内进行辅助作业。

（2）在施工现场应有安全标志，危险地区必须悬挂“危险”或“禁止通行”等标志，夜间设红灯示警。

（3）施工用电线路和电气设备，应按有关规定架设和安装，所有电气设备的绝缘状况必须良好，各项绝缘指标应达到规定值，凡有裸露带电部位的电气设备和易发生电击危险的区域，都应有符合要求的防护，如围栏、护网、箱、匣等屏护设施。

（4）严禁将输电线路搭靠或固定在机械、栏杆、钢筋、管子、扒钉等金属上。

（5）钻机安装应稳固，防滑移装置应可靠，钻机操作应严格按机械安全操作规程进行。

（6）在任何情况下，严禁施工人员进入没有护筒或没有其它防护设施的钻孔中处理故障，当必须下入护筒或其它防护设施的钻孔时，应采取防溺、防塌埋等安全设施后方可行动。

（7）在灌注过程中，应将孔内溢出的水或泥引流至适当地点处理，不得随意排放，污染环境及河流，施工过程中开挖，钻孔弃碴不得直接排放在河流中。

（8）为防止雷雨天气钻机导电，进入现场钻机全部进行接地，并保证接地电阻不大于4Ω，当遇到台风天气时，立即切断电源，及时通知人员撤离施工现场，待台风天气过后，重新组织现场施工。

7.2环保保证措施

（1）散体物料运输严格执行有关要求，运输车及作业场地及时清除和冲洗，以保证车辆和场地清爽。

（2）临时排水设施要与永久性排水设施相结合，场地排水不得排入农田、耕地等处，以防止污染自然水源。

（3）施工区段，经监理工程师同意，夜间施工时，要尽量把施工噪声控制在最低程度，以确保居民的正常生活。

（4）施工区和生活区的废弃物及时处理，运到监理工程师或当地环保部门同意的指定地点弃置，污水要妥善处理，以免影响环境卫生和污染水源。

7.3文明施工措施

（1）施工区内道路通畅、平坦、整洁，不乱堆乱放，无散落物；构造物周围应浇捣散水坡，四周保持清洁；场地平整不积水，无散落的杂物及散物；场地排水成系统，并畅通不堵。施工废料集中堆放，及时处理。

（2）班组必须做好操作后场地清理，随作随清，物尽其用。在施工作业中，应有防止尘土飞扬、泥浆横流、混凝土洒漏、车辆沾带泥土运行等措施。有考核制度，定期检查评分考核，成绩上牌公布。

接受施工技术交底人签到表（三级）

交底人： 交底日期：

序号 接受交底人姓名 接受交底人工种 备注