产品标识及可追溯性程序

产品标识及可追溯性程序

1 目的

通过对产品进行标识，防止发生误用及混淆，必要时还可准确追溯.

2 适用范围

适用于原材料、半成品、成品及退货等所有物料的标识.

3 职责

3.1生产部负责进行生产现场制品标识，

3.2 仓库负责入仓原材及成品、半成品、退货进行标识。

4 工作程序

4.1产品的标识

①材料:供应商所交材料至少应标示下述其中之一：品名、料号、规格代号或采购单号，以标识材料。

②半成品：依生产指令单、生产报表、物料编号、订单号等标识产品。

③成品：在包装标签或外箱至少标示产品代号、客户代号及数量。

④材料追溯质量：材料标识品名、代号、规格、进料日期、供应厂商等项目于来料检验（试验）报告、发料单、进出货物料卡,以追溯质量。

⑤制程追溯质量：半成品标示品名、代号、规格、订单号、数量、日期、检验结论、异常处理、检验者等生产报表、质量检验记录表等表单上，以追溯质量。

⑥成品追溯质量：以入库单、最终检验记录等表单上的品名、代号、规格、订单号、数量、日期、检验结论、异常处理、检验人等追溯质量。若产品出厂前需做出厂抽检，则以[过程和产品监控测量程序]办理并记录，检验结果作为产品质量追溯的依据。

⑦客户退货或诉怨追溯：当客户对本公司质量有抱怨时，请客户提供问题产品的订单号码，可能时并请其提供产品出厂日期（生产日期）及问题点，或业务部人员将不良品携回交质检组分析。分析时依据订单号码，出厂日期（制造日期）追溯其制造流程，以利问题进一步分析。

⑧客户有特别要求时，则依客户指示办理。

⑨有关特采品，依《不合格品管理程序》的规定作为生产状况的标识。

⑩有关追溯的进料、生产至出货的检验记录需按《质量记录控制程序》规定保存以利质量追溯。

4.2检验状态的标识与控制

4.2.1进料检验:将材料置于待检区，经检验人员检验判定合格或不合格后，填写材料检验报告单，并由质检组人员以合格标示牌或放不合格品区予以区分。由仓管员依检验后状况，办理入库或采取隔离措施。不合格产品经特采者，则以合格标签盖特采章以识别。

4.2.2制程控制:制程中半成品待检以待检标示牌标示或置于待检区，检验合格则进入下道工序，不良品则粘贴不良品标示存放不良品区。

4.2.3最终检验

a)经检验合格的成品贴上QC合格标签放入成品区，不良品标上不合格标识。

b)客户退货品由仓库放置于待处理区(或待检区)通知质检组处理。让步接收的产品/物料装运时，应在每个发运集装箱上按客户要求做适当的标识。

4.3汽车产品的内部、客户及法规可追溯性要求需进行识别与分析，并根据风险等级或对员工、客户的严重程度制定可追溯性计划。这些计划应能够识别、隔离不合格品或可疑产品，并确保能够满足内部、客户及法规的响应时间要求。标识和可追溯性要求应传递至外部提供的具有安全/监管特性的产品。若客户或监管机构对单个产品有序列化标识的要求时，应遵照执行。客户或监管机构没有要求的，至少应在整个供应链中执行批追溯。

5相关记录

无

6相关文件《产品实现流程图》