数控车削加工编程实践
【实践】FANUC系统数控车削编程实践
在数控车床上加工如图所示零件，其材料为HT200。
盘类零件
1．确定装夹方案
根据毛坯和零件图，确定工件的装夹方式。由于该工件是一个盘类零件，并且这个零件的壁厚较大，所以采用工件的左端面和外圆作为定位基准。使用普通三爪卡盘夹紧工件，并且两次装夹即可完成全部加工，取工件的右端面中心为工件坐标系的原点。
2．确定加工顺序与走刀路线 1）确定工件坐标系
将工件坐标系原点设在零件毛坯右端面圆心处。 2）确定刀具运动路线
首先加工工件右端面及Φ70外圆和台阶面，调头后加工工件另一边，最后镗孔并加工两个皮带槽。
3．选择刀具与切削用量
1）由于毛坯材料为45#钢材，采用硬质合金刀具进行加工。为了避免停车换刀，考虑粗、精加工以及端面加工采用不同刀具。根据加工方案和工件材料，选择刀具如下表所示。 2）根据刀具材料、工件材料和加工精度，选择切削用量，如下表所示。切削用量详见加工
程序。
表 数控加工工艺卡
4．编制程序
根据所用机床的数控系统和工艺设计编制加工程序，最后粗精加工程序如下表所示。
表 程序编制表
设备
数控车床 程序
N10 M03 S400 T0101 N20 G00 X121 Z6 N30 G01 X-55 F0.15
X122 N40 G00 Z1 N50 G01 X30 F0.15
加工零件左端的主程序 设定工件坐标系，选择外圆车刀 粗车零件外圆，端面
系统 FAUNC 零件号
注释
Z0 N60 M03 S500 N70 G01 X120 F0.05
Z-55
N80 G00 X150 Z200 N90 T0303 S300 M03 N100 G00 Z4
X39.4
N110 G01 X-82 F0.1
X39 F0.5 N120 G00 Z4
X44 N130 S400 M03 N140 G01 Z0 F0.05
X40.01 Z-2 Z-82 X39 N150 G00 Z200
X150 N160 T0202 N170 G00 X121
Z-18.752 N180 G01 X96 F0.1
Z-21.113 N190 G01 X121
Z-33.752 N200 G01 X96
Z-36.113 N210 G00 X150
精车外圆、端面，主轴转速500r/min
退至换刀点 换镗孔刀 粗镗内孔 精镗内孔
换皮带槽刀加工两个皮带槽
退至换刀点
X200 N220 M05 M30
【实践】FANUC系统数控车削编程实践
主轴停转，主程序结束
在数控车床上加工如图所示零件，毛坯为Φ60mm×95mm。
零件图
1．确定装夹方案
根据毛坯和零件图，确定工件的装夹方式。使用普通三爪卡盘夹紧工件，并且一次装夹即可完成全部加工，取工件的右端面中心为工件坐标系的原点。 2．确定加工顺序与走刀路线
1）确定工件坐标系
将工件坐标系原点设在零件毛坯右端面圆心处。 2）确定刀具运动路线
首先加工端面，之后粗车外圆、精车外圆，最后切槽 3．选择刀具与切削用量
1）由于毛坯材料为45#钢材，采用硬质合金刀具进行加工。为了避免停车换刀，考虑粗、精加工以及端面加工采用不同刀具。根据加工方案和工件材料，选择刀具如下表所示。
表 数控加工刀具卡
工程
数控加工
训练
刀具卡
中心
45#钢
产品名称
代号 产品
零件名称
零件代号
图号
材料
工序
程序号
号 顺序
刀具码
号 1 2 3 4
T01 T02 T02 T03
45°端面车刀 刀具型号规格
三爪卡盘 夹具名称
夹具
设备名称
编号
数控车床刀具
刀柄型号
半径 0.5
长度
补偿号
补偿值
补偿号
补偿值
注
FAUNC
长度补偿
备
数控系统
半径补偿
01 外圆左偏粗车刀 0.5 外圆左偏精车刀 0.5
切槽刀
0.5
02 03 04 2）根据刀具材料、工件材料和加工精度，选择切削用量，如下表所示。切削用量详见加工
程序。
表 数控加工工艺卡
主轴转速（r/min）
进给速度(mm/r)
车端面 M43 0.1 粗车外圆 M43 精车外圆 M44 0.25 0.1 车槽 M41 0.05
4．编制程序
根据所用机床的数控系统和工艺设计编制加工程序，最后粗精加工程序如下表所示。
表 程序编制表 设备
数控车床 程序
M03 M42 T0101 N1
G00 G99 X62.0 Z1.5 G01 X0 F0.1
工序（1）端面车削
系统 FAUNC 零件号
注释
G00 X62.0 Z1.5 Z0
G01 X0 F0.1 G00 X100 Z50 T0202 N2
G00 G99 X67.0 Z1.0 G71 U2 R1 G71
P10 Q11 U1 W0.1 F0.25 N10G00 X0 G01 Z0 F0.1
G03 X20.0 Z-10.0 R10.0 G01 Z-15.0 X30.0 Z-46.0 R3.0 X40.0 Z-66.0 X61.0
N11 G01 G40 X65.0 G00 X100 Z50 T0200 T00303 M44 N03
G00 G99 X67.0 Z1.0 G70 P10 Q11 G00 X100 Z50 T0300 T0404 M42
工序（2）外圆粗加工
刀具定位至粗车循环点
工序（3）外圆精加工 刀具定位至精车循环点
N4
G00 G99 X31.0 Z-29.0 G01 X26.0 F0.05 G04 X2 G01 X62.0 F0.2 G00 Z-33.0 G01 X26.0 F0.05 G04 X2 G01 X62.0 F0.2 G00 Z-34 G01 X26.0 F0.05 G04 X2 G01 X62.0 F0.2 G00 X100 Z50 T0400 M30
【实践】FANUC系统数控车削编程实践
工序（4）车槽加工
进刀时进给量为0.05mm/r
退刀时进给量为0.2mm/r 程序结束
在数控车床上加工如图所示零件，毛坯为Φ42mm的棒料，其材料为45钢。
零件图
1．确定装夹方案
根据毛坯和零件图，确定工件的装夹方式。使用普通三爪卡盘夹紧工件，并且一次装夹即可
完成全部加工，取工件的右端面中心为工件坐标系的原点。 2．确定加工顺序与走刀路线
1）确定工件坐标系
将工件坐标系原点设在零件毛坯右端面圆心处。 2）确定刀具运动路线
首先加工端面，之后粗车外圆、精车外圆，最后切断。 3．选择刀具与切削用量
1）由于毛坯材料为45#钢材，采用硬质合金刀具进行加工。为了避免停车换刀，考虑粗、精加工以及端面加工采用不同刀具。根据加工方案和工件材料，选择刀具如表所示。
表 数控加工刀具卡
工程
数控加工
训练
刀具卡
中心 工序
程序号
号 顺序
刀具码
号 1 2 3
T01 T02 T02
2）根据刀具材料、工件材料和加工精度，选择切削用量，如下表所示。切削用量详见加工程序。
表 数控加工工艺卡
主轴转速（r/min）
进给速度(mm/r)
0.15 0.1 刀具型号规格
半径
外圆左偏粗车刀 0.5 外圆左偏精车刀 0.5
切断刀
0.5
长度
三爪卡盘 夹具名称
编号
数控车床刀具
刀柄型号
补偿号
补偿值
补偿号
补偿值
注
FAUNC
长度补偿
备
夹具
设备名称
数控系统
45#钢
产品名称
代号 产品
零件名称
零件代号
图号
材料
半径补偿
01 02 03 粗车外圆 M43 精车外圆 M44 车槽 M43 0.1
4．编制程序
根据所用机床的数控系统和工艺设计编制加工程序，最后粗精加工程序如下表所示。
表 程序编制表
设备
数控车床 程序
M43 M03 T0101 N1
G00 G99 X44.0 Z1.0 G71 U2 R1
G71 P10 Q11 U1 W0.1 F0.15 N10 G00 X0 G01 Z0 F0.1 X20.0 K-1.0 Z-20.0 X30.0 K-1.0 Z-50.0 X40 K-1.0 Z-84.0 N11 G01 S43.0 G00 X100 Z50 T0100 T0202 M44 N2 G00 X44 Z1 G70 P10 Q11 G00 X100 Z50 T0200 T0303 M43 M03 N3
工序（1）外圆精切削
外圆粗车循环点
X向精加工余量为0.5mm，Z向精加工余量为0.1mm 工件轮廓程序起始号（N10）刀具以高速至X0 进刀至Z0 切削端面，倒角C1 切削Φ20mm外圆，长20mm 切削端面，倒角C1 切削Φ30mm外圆至50mm 切削端面，倒角C1 切削Φ40mm外圆至84mm 工件轮廓程序结束号（N11） X轴Z轴回换刀点
工序（2）外圆精车 外圆精车循环点
精车外圆指令，执行（N10）至（N11）程序段 刀具回换刀点
工序（3）切断
系统 FAUNC 零件号
注释
G00 X42.0 Z-84.0 G01 X-1 G04 X2 G01 X45 F0.1 G00 X100 Z50 T0300 M30
【实践】SIEMENS系统数控车削编程实践
切断刀循环点 车断
X轴Z轴回换刀点 程序结束
在数控车床上加工如图所示零件，其材料为45钢。
零件图
1．确定装夹方案
根据毛坯和零件图，确定工件的装夹方式。采用工件的左端面和外圆作为定位基准。使用普通三爪卡盘夹紧工件，并且两次装夹即可完成全部加工，取工件的右端面中心为工件坐标系的原点。
2．确定加工顺序与走刀路线
1）确定工件坐标系
将工件坐标系原点设在零件毛坯右端面圆心处。 2）确定刀具运动路线
工件需要加工两次，先加工左端面、外圆、台阶台，之后调头加工右端面、外圆、台阶面，最后保证总长。 3．选择刀具与切削用量
1）由于毛坯材料为45#钢材，采用硬质合金刀具进行加工。为了避免停车换刀，考虑粗、精加工以及端面加工采用不同刀具。根据加工方案和工件材料，选择刀具如表所示。 2）根据刀具材料、工件材料和加工精度，选择切削用量，如下表所示。切削用量详见加工程序。
表 数控加工工艺卡
4．编制程序
根据所用机床的数控系统和工艺设计编制加工程序，最后粗精加工程序如下表所示。
表 程序编制表 设备
数控车床 程序
N10 G54 S500 M03 T01E01 N20 G00 X32 Z2
N30 G01 Z-20 F0.1 X32.6 Z-59.8 X35.6 Z-62 X38.5
选择1号刀粗车左端外圆
系统 SIEMENS802S零件号 注释
N40 G00 Z2 X25.6
N50 G01 Z-19.8 F0.1 X33 N60 G00 Z0 X26 N70 S800 M03 N80 G01 X0 F0.05
N90 G01 X25 CHF＝2.121 F0.05 Z-20 X31.99 CHF=2.121 Z-60 X35
Z-62 N100 G00 X80 Z200 N110 M06 T02D01 S300 M03 N120 G00 X36 Z-60
N130 G01 X26.1 F0.05 X33 F0.5 Z-56
X26.1 F0.05 X33 F0.5 Z-52.5 X32
X30.5 Z-54 F0.05 X26 Z-60
X33 F0.5
主轴转速800r/min,精车左端面、外圆等
快递移动至换刀点 换2号割刀 割10*ø26槽
N140 G00 X80 Z200 N150 M05 N160 M02 CKZ011.MPF
N10 G54 S500 M03 T01D01 N20 G00 X32 Z2 N30 G01 X35.6 Z-25 F0.1 Z-37 N40 G00 X50 Z2 X30.6
N50 G01 Z0 F0.1 N60 G01 X35.6 Z-25 F0.1 N70 G00 Z0 X31 N80 S800 M03
N90 G01 X0 F0.05 N100 G00 Z2 X30
N110 G01 Z0 F0.05 N120 G01 X35 Z-25 F0.05 Z-37 N130 G00 X80
Z200 N140 M05 N150 M02
退至换刀点 主轴停转 程序结束
工件调头装夹，用G54指令偏移坐标零点，粗车右端锥面，外圆
精车左端锥面、外圆、端面
【实践】SIEMENS系统数控车削编程实践 在数控车床上加工如图所示零件，其材料为45钢。
零件图
1．确定装夹方案
根据毛坯和零件图，确定工件的装夹方式。由于该工件是一个盘类零件，采用工件的左端面和外圆作为定位基准。使用普通三爪卡盘夹紧工件，并且两次装夹即可完成全部加工，取工件的右端面中心为工件坐标系的原点。 2．确定加工顺序与走刀路线
1）确定工件坐标系
将工件坐标系原点设在零件毛坯右端面圆心处。 2）确定刀具运动路线
首先加工左端面并钻19mm通孔，之后加工左端外轮廓至尺寸要求，调头后加工右端面至长度尺寸要求，加工外螺纹，最后加工内螺纹。 3．选择刀具与切削用量
1）由于毛坯材料为45#钢材，采用硬质合金刀具进行加工。为了避免停车换刀，考虑粗、精加工以及端面加工采用不同刀具。根据加工方案和工件材料，选择刀具如表所示。 2）根据刀具材料、工件材料和加工精度，选择切削用量，如表2-46所示。切削用量详见加工程序。
表 数控加工工艺卡
4．编制程序
根据所用机床的数控系统和工艺设计编制加工程序，最后粗精加工程序如下表所示。
表 程序编制表 设备
数控车床 程序
CKGO201.MPF
N10 G90 G95 G00 X100 Z100 G54 M03 S400 T01
N20 GOO X52 ZO
N30 G01 X0 F0.1
换刀点、端面车刀
加工工件左端轮廓 系统 SIEMENS802S零件号 注释
Z2 N40 G00 X100 Z100 N50 M06 T02 N60 G00 X48.5 Z2
N70 G01 Z-40 F0.2 X52
Z-10 F2 X48.5 F0.2 N80 G02 Z-30 CR=20 F0.1 N90 G01 Z-42 F0.1 X50 N100 G00 Z2 X42
N110 G01 Z0 F0.1 N120 G03 X48 Z-3 CR=3 F0.1 N130 G01 Z-10 F0.1 N140 G02 Z-30 CR=20 F0.1 N150 G01 Z-40 F0.1 X52 N160 G00 X100 Z100 N170 M06 T05 N180 G00 X30 Z10 _CNAME-« L01 »
R105=11 R106=0.25 R108=1.5 R109=0 R110=1.5 R111=0.2 R112=0.1 N190 LCYC95
N200 G00 Z10 X100 Z100 N210 M05
外圆车刀 镗孔车刀
设置切削循环参数 主轴停止
N220 M02 L01.SPF
N10 G01 X27 Z2 Z0 X25 Z-20 Z-28 X18 N20 M17
CKG0202.MPF
N10 G00 X100 Z100 G54 M03 S400 T01 N20 G00 X52 Z0 N30 G01 X0 F0.1 Z2 N40 G00 X100 Z100 N50 M06 T02 N60 G00 X100 Z10 _CNAME= « L02 »
R105=9 R106=0.25 R108=2 R109=0 R110=1.5 R111=0.2 R112=0.1 N70 LCYC95
N80 G00 X100 Z100 N90 S150 M06 N100 G00 X50
Z-30 N110 G01 X38 F0.1 X50
N120 M00 X100 Z100
程序结束
加工工件右端轮廓 换刀点、端面车刀 外圆车刀
设置切削循环参数 切槽车刀
N130 M06 T04
N140 G00 X37 Z6
N150 G64 G33 Z-10 K1.5 SF=0 X41 Z-26 N160 G60 G00 X45 Z6 X36.5
N170 G64 G33 Z-10 K1.5 SF=0 X40.5 Z-26 N180 G60 G00 X45 Z6 X36.3
N190 G64 G33 Z-10 K1.5 SF=0 X40.3 Z-26 N200 G60 G00 X45 Z6 X36.18
N210 G64 G33 Z-10 K1.5 SF=0 X40.18 Z-26 N220 G60 G00 X45 X100 Z100 N230 S250 M06 T05 N240 G00 X24 Z10 _CNAME=”L03”
R105=11 R106=0.25 R108=1.5 R109=0 R110=1.5 R111=0.2 R112=0.1 N250 LCYC95
N260 G00 Z10 X100 Z100
外螺纹车刀
车多段螺纹 镗孔车刀
设置切削循环参数
N270 S150 M06 T07 N280 G00 X18
Z-20 N290 G01 X24 F0.1 X18
N300 G00 Z10 X100 Z100 N310 M06 T06
N320 G00 X22.04 Z10
R100=22.04 R101=0 R102=22.04 R103=-16R104=2 R105=2 R106=0.05 R109=6 R110=1 R111=1.08 R112=0 R113=8 R114=1 N330 LCYC97
N340 G00 X100 Z100 N350 M05 N360 M02 L02.SPF
N10 G01 X33.8 Z2 Z0 X37.8 Z-2 Z-10 X41.8 Z-26 Z-30 X44
N20 G03 X48 Z-32 CR=2 N30 G01 X50 N40 M17
内切槽车刀
内螺纹车刀
设置螺纹切削循环参数
调用螺纹切削循环 主轴停止 程序结束 子程序
子程序结束
L03.SPF
N10 G01 X26.04 Z2 Z0 X22.04 Z-2 Z-20 X20
Z-32 X18 N20 M17
子程序
子程序结束
【实践】SIEMENS系统数控车削编程实践
在数控车床上加工如图所示零件，其材料为45钢，其中蜗杆种类为轴向直廓，模数为2.5，压力角20°，头数为1，精度等级8-Dc。
零件图
1．确定装夹方案
根据毛坯和零件图，确定工件的装夹方式。由于该工件是一个细长轴类零件，就此要采用尾座顶紧并工件的左端面和外圆作为定位基准。使用普通三爪卡盘夹紧工件，并且两次装夹即可完成全部加工，取工件的右端面中心为工件坐标系的原点。 2．确定加工顺序与走刀路线
1）确定工件坐标系
将工件坐标系原点设在零件毛坯右端面圆心处。 2）确定刀具运动路线
首先加工右端外轮廓至尺寸要求，加工螺纹，之后调头车左端面至长度要求，打底孔，加工左端轮廓至尺寸要求。 3．选择刀具与切削用量
1）由于毛坯材料为45#钢材，采用硬质合金刀具进行加工。为了避免停车换刀，考虑粗、精加工以及端面加工采用不同刀具。根据加工方案和工件材料，选择刀具如下表所示。 2）根据刀具材料、工件材料和加工精度，选择切削用量，如下表所示。切削用量详见加工程序。
表 数控加工工艺卡
4．编制程序
根据所用机床的数控系统和工艺设计编制加工程序，最后粗精加工程序如表所示。
表 程序编制表 设备
数控车床 程序
CKG0101。MPF
N10 G90 G95 G00 X100 Z50 G54 M03 S400 T02 N20 G00 X45 Z10 _CNAME=”L01”
0加工工件右轮廓 外圆车刀
设置切削循环参数 系统 SIEMENS802S零件号 注释
R105=9 R106=0.25 R108=2 R109=0 R110=1.5 R111=0.2 R112=0.1 LCYC95
N30 G00 X100 Z50 N40 S150 M06 T03 N50 G00 X36
Z-66.25 N60 G01 X21 F0.1 X36 R100=35 R101=-146.14 R105=1 R106=0.1 R107=3 R108=4 R114=17.39 R115=6 R116=0 R117=0 R118=1 R119=1 LCYC93
N70 G01 X36 F1 Z-70.7 X35 F0.1 X23 Z-72.75 X36 F1 Z-69.75 X35 F0.1 X23 Z-71.75 Z-146.14 X38 F1 N80 G00 X100
切槽车刀（宽3MM）
设置切槽参数
调用切槽循环 倒角2*20°
N90 M06 T04
N100 G00 X24 Z0 R100=23.8 R101=-25 R102=23.8 R103=-63.25 R104=1.5 R105=1 R106=0.05 R109=6 R110=1 R111=0.81 R112=0 R113=6 R114=1 LCYC97
N110 G00 X100 Z50 N120 S100 M06 T06 N130 G00 X35 Z-60 R100=34.8 R101=-66.25 R102=34.8 R103=-128.75 R104=7.85 R105=1 R106=0.25 R109=6 R110=2 R111=5.5 R112=0 R113=20 R114=1 LCYC97
N140 G00 X100 Z50 N150 M05 N160 M02 L01.SOF
N10 G01 X18 Z2 Z0 X20 Z-1 Z-25
换三角螺纹车刀
设置螺纹切削循环参数
调用螺纹切削循环
换蜗杆车刀
设置螺纹切削循环参数
调用螺纹切削循环 主轴停止 程序结束 子程序
X20.54 X23.8 Z-26 Z-66.25 X24 X34.8 Z-68.25 Z-146.14 X45 N20 M17 CKG0102.MPF
子程序结束 加工工件左端轮廓
N10 G90 G95 G00 X100 Z50 G54 M03 S400
N20 M06 T02
N30 G00 X42 Z2
N40 G01 Z-33 F0.1 X47 N50 G00 X40.5
N60 G01 Z-33 F0.1 X47
N70 G00 Z2 N80 G158 X6.5 N90 L02 N100 G158 X4.5 N110 L02 N120 G15 X2.5 N130 L02 N160 G158 X0 N170 L02
N180 G00 X100 Z100
外圆车刀
调用可编程零点偏置 调用子程序
N190 M06 T05
N200 G00 X23.5 Z5
N210 G01 Z0 F0.1 X21.5 Z-1 Z-15 X20
Z2 F0.1 X24
Z0 F0.1 X22
Z-1 Z-15 X20
N220 G00 Z10 X100 Z100 N230 M05 N240 M02 LO2.SPF
N10 G00 X24 Z2
N20 G01 Z0 F0.1N30 G03 X23 Z-32.72 CR=20N40 GOO X45
Z2 N50 RET
镗孔车刀 主轴停止 程序结束 子程序
子程序结束
【实践】华中HNC-21/22M系统数控车削编程实践 在数控车床上加工如图所示零件，其材料为45钢。
图 零件图
1．确定装夹方案
根据毛坯和零件图，确定工件的装夹方式。由于该工件是一个盘类零件，所以采用工件的左端面和外圆作为定位基准。使用普通三爪卡盘夹紧工件，并且两次装夹即可完成全部加工，取工件的右端面中心为工件坐标系的原点。 2．确定加工顺序与走刀路线
1）确定工件坐标系
将工件坐标系原点设在零件毛坯右端面圆心处。 2）确定刀具运动路线
首先手工在工件上钻一个18mm的孔，再加工左端轮廓并镗孔，然后切断成合适长度，最后加工右端到尺寸要求。 3．选择刀具与切削用量
1）由于毛坯材料为45#钢材，采用硬质合金刀具进行加工。为了避免停车换刀，考虑粗、精加工以及端面加工采用不同刀具。根据加工方案和工件材料，选择刀具如下表所示。 2）根据刀具材料、工件材料和加工精度，选择切削用量，如下表所示。切削用量详见加工程序。
表 数控加工工艺卡
4．编制程序
根据所用机床的数控系统和工艺设计编制加工程序，最后粗精加工程序如表所示。
表 程序编制表 设备
数控车床 程序
N0010 G92 Xl00.0 Z100.0； N0020 M06 T0101； N0030 M03 S400 M07； N0040 G90 G00 X42.0 Z2.0； N0050 G01 Z0 F0.05： N0060 X15.0；
N0070 G90 G00 X100.0 Z100.0； N0080 G00 X38.3 Z2； N0090 G01 Z-30；
工件坐标系设定 调用01号刀，01号刀补 主轴正转，打开切削液 快速走到点(42.0，2.0) 移到车端面起始点 车端面，进给量0.05mm/r 快速回换刀点 快速走到粗车外圆起点 粗车外圆
系统 HNC-21/22T 零件号
注释
N0100 G90 G00 X100.0 Z100.0； N0110 M03 S300； N0120 G00 X38 Z2； N0130 G01 Z-30； N0140 TOl00； N0150 M06 T0404； N0160 M03 S400； N0170 G00 X21 Z2； N0180 G01 X21 Z0 F0.05； N0190 X16 Z-20； N0200 G00 Z2； N0210 G00 X24 Z2； N0220 G01 X24 Z0 F0.05； N0230 X19 Z-20； N0240 G00 Z2； N0250 G00 X27 Z2； N0260 G01 X27 Z0 F0.05； N0270 X22 Z-20； N0280 G00 Z2； N0290 G00 X29.7 Z2； N0300 G01 X24.7 Z0 F0.05； N0310 X24.7 Z-20； N0320 X19.7 N0330 Z-35 N0340 G00 Z2；
N0350 G90 G00 X100.0 Z100.0； N0360 M03 S300 N0290 G00 X30 Z2； N0300 G01 X30 Z0 F0.05；
快速回换刀点 主轴降速
快速走到精车外圆起点 精车外圆 取消0l号刀补 换04号刀具 主轴以400r/min正转 粗镗内孔
快速回换刀点 主轴降速 精镗内孔
N0310 X225 Z-20； N0320 X20 N0330 Z-35 N0340 G00 Z2；
N0350 G90 G00 X100.0 Z100.0； N0360 T0400； N0370 M06 T0202； N0380 G00 X40 Z-39； N0390 G01 X0 F0.05； N0400 X40
N04100 G90 G00 X100.0 Z100.0； T0200
N0010 G92 Xl00.0 Z100.0； N0020 M06 T0101； N0030 M03 S400 M07； N0040 G90 G00 X42.0 Z2.0； N0050 G01 X37 Z0 F0.05； N0060 Z-5； N0070 G00 X40 Z2； N0080 G01 X34 Z0 F0.05； N0090 Z-5； N0100 G00 X40 Z2；
N0110 G01 X30.3 Z0 F0.05； N0120 Z-5； N0130 G00 X40 Z2； N0140 G01 X30 Z0 F0.05； N0150 Z-5； N0160 G00 X40 Z2；
取消刀补
换2号刀，准备切断 刀具定位到切断位置 切断 退刀 退回换刀点 取消刀补 调头后 工件坐标系设定 调用01号刀，01号刀补 主轴正转，打开切削液 快速走到点(42.0，2.0) 粗车30mm外圆台阶面 精车外圆
N0170 T0100
N0180 G90 G00 X100.0 Z100.0； N0190 M05 M09； N0200 M30；
取消刀补 退回换刀点 主轴停转，切削液关 程序结束
【实践】华中HNC-21/22M系统数控车削编程实践 在数控车床上加工如图所示零件，其材料为铝棒。
零件图
1．确定装夹方案
根据毛坯和零件图，确定工件的装夹方式。使用普通三爪卡盘夹紧工件，并且一次装夹即可完成全部加工，取工件的右端面中心为工件坐标系的原点。 2．确定加工顺序与走刀路线
1）确定工件坐标系
将工件坐标系原点设在零件毛坯右端面圆心处。 2）确定刀具运动路线 先粗车再精车即可。 3．选择刀具与切削用量
1）由于毛坯材料为铝材，采用高速钢刀具进行加工。为了避免停车换刀，考虑粗、精加工以及端面加工采用不同刀具。根据加工方案和工件材料，选择刀具如表所示。
表 数控加工刀具卡
工程
数控加工
训练
刀具卡
中心 工序
程序号
号 顺序
刀具码
号 1 2
T01 T02
2）根据刀具材料、工件材料和加工精度，选择切削用量见程序
4．编制程序
根据所用机床的数控系统和工艺设计编制加工程序，最后粗精加工程序如表所示。
表 程序编制表 设备
数控车床 程序
N10 T0101
N20 G90 G00 X32 Z2 M03 S600 N30 M98 P1001 L9 N40 G90 G00 X100 Z200 N50 T0202
N60 G00 X28 Z-81.436 N70 G01 X0 N80 G00 X28 N90 X100 Z200 N100 M05 N110 M30
系统 HNC-21/22T 零件号
注释
(采用01刀具偏置,建立工件坐标系) (快速点定位至循环起点,主轴正转) (9次调用子程序) (快速定位至换刀点) (换2号刀,采用2号刀偏) (快速定位) (切断工件) (退刀)
(退刀,以便装卸工件) (主程序)
(主程序结束并复位)
90°外圆车刀 切断刀 刀具型号规格
半径 0.5 0.5
长度
三爪卡盘 夹具名称
编号
HNC-21/22
数控车床
M
刀具
刀柄型号
补偿号
补偿值
补偿号
补偿值
注
长度补偿
半径补偿
备
夹具
设备名称
数控系统
45#钢
产品名称
代号 产品
零件名称
零件代号
图号
材料
01 02 %1001
N10 G91 G01 X-24 F100 N20 Z-2
N30 G03 X14.77 Z-4.923 R8 N40 X6.43 Z-39.877 R60 N50 G02 X2.8 Z-28.636 R40 N60 G01 Z-5 N70 G00 X8 N80 Z80.436 N90 G01 X-9 F100 N90 M99
(子程序名)
(增量编程,进刀24mm) (-Z 向进给2mm) (插补圆弧) (插补圆弧) (插补圆弧) (车圆柱面） (X向退刀） (Z向退刀） (X向进刀）
(子程序结束返回主程序)
【实践】华中HNC-21/22M系统数控车削编程实践 在数控车床上加工如图所示零件，其材料为45钢。
零件图
1．确定装夹方案
根据毛坯和零件图，确定工件的装夹方式。使用普通三爪卡盘夹紧工件，并且一次装夹即可完成全部加工，取工件的右端面中心为工件坐标系的原点。 2．确定加工顺序与走刀路线
1）确定工件坐标系
将工件坐标系原点设在零件毛坯右端面圆心处。 2）确定刀具运动路线
先加工外圆轮廓至尺寸要求，然后加工螺纹，最后切断。 3．选择刀具与切削用量
1）由于毛坯材料为45#钢材，采用硬质合金刀具进行加工。为了避免停车换刀，考虑粗、精加工以及端面加工采用不同刀具。根据加工方案和工件材料，选择刀具如下表所示。
表 数控加工刀具卡
工程
数控加工
训练
刀具卡
中心 工序
程序号
号 顺序
刀具码
号 1 2 3
T01 T02 T03
2）根据刀具材料、工件材料和加工精度，选择切削用量见程序
4．编制程序
根据所用机床的数控系统和工艺设计编制加工程序，最后粗精加工程序如下表所示。
表 程序编制表 设备
数控车床 程序
N10 T0101 M03 S450 F100 M08 N20 G90 G94 G00 X32 Z0 N30 G01 X-1 N40 G00 X32 Z2
N50 G71 U1 R0.5 P60 Q130 X1 Z0.5 F200 S800
系统 HNC-21/22T 零件号
注释
（采用01刀偏，进入工件坐标系） （绝对植输入，每分进给，快速定位） （平端面）
（退刀至粗车循环起点） （粗车循环）
90°外圆车刀 60°螺纹车刀 切断刀 刀具型号规格
半径 0.5 0.5
长度
三爪卡盘 夹具名称
编号
HNC-21/22
数控车床
M
刀具
刀柄型号
补偿号
补偿值
补偿号
补偿值
注
长度补偿
半径补偿
备
夹具
设备名称
数控系统
45#钢
产品名称
代号 产品
零件名称
零件代号
图号
材料
01 02 03 N60 G00 X6
N70 G01 X14 Z-2 F100 N80 Z-20 N90 X16 N100 X20 Z-35 N110 Z-46
N120 G02 X28 Z-50 R4 N130 Z-64
N140 G00 X100 Z200 N150 T0303 N160 G00 X18 Z-20 N170 G01 X11 N180 X18 F300 N190 G00 X100 Z200 N200 T0202 N210 G00 X18 F300 N220 G95
N230 G76 C2 R-2 E2 A60 X12.376 Z-18 F1.25 N240 G94 G00 X100 Z200 N250 T0303 N260 G00 X32 Z-64 N270 G01 X0 F100 N280 G00 X32 N290 X100 Z200 N300 M05 N310 M30
（零件精车循环起始段） （车倒角） （车外圆） （车台肩） （车锥面） （车外圆） （车圆角） （车外圆） （快退至换刀点）
（换03换刀，采用03号刀偏） （快进） （切槽） （退刀） （退至换刀点）
（换02号刀，采用02号刀偏） （快速定位至螺纹切削循环起点） （每转进给） （螺纹加工循环）
（每分进给，快退至换刀点） （换03号刀，采用03号刀偏） （快进） （切断） （X向退刀） （至安全点） （主轴停转） （程序结束并复位）
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