1.范围
1.2本章适用于工业管道工程中乙炔管道安装工程的施工。 2. 施工准备 2.1 材料准备
2.1.1 材料、设备确认合格，准备齐全，送到现场。
2.1.2所有材料进场时应对品种规格外观等进行验收。包装应完好，材料表面无划痕及外力冲击破损。不合格的材料不得入库，入库的合格材料保管应分类挂牌堆放。
2.1.3管道组成件及管道支撑件的材质、规格、型号、质量应符合设计文件的规定，并应按国家现行标准进行外观检验，不合格者不得使用。
2.1.4 所有管件、管材、阀门等应先进行除锈、脱脂、处理后，管材封口、保存，做明显标记，防止二次污染。
2.1.5对管材的要求
低压乙炔管工作压力P≤0.07MPa，应采用无缝管。
中压乙炔管工作压力P为0.07～0.15MPa，应采用无缝钢管，管内径不应超过80mm。管道壁厚应符合表1规定：
管壁最小厚度表（中压） 表1
管外径 最小壁厚
高压乙炔管P0.15～2.5MPa应采用无缝钢管或不锈钢管且内径不超过20mm。管道壁厚应符合表2规定
管壁最小厚度表（中压） 表2
管外径 最小壁厚 ≤Φ10 2 Φ12～16 3 Φ18～20 4 Φ22 4.5 Φ25～28 5 ≤Φ22 2 Φ28～32 2.5 Φ38～45 3 Φ57 3.5 Φ76 4 Φ89 4.5
2.1.6乙炔管路所用阀门应采用钢、可锻铸铁或铜合金(含铜量≤70%)或球墨铸铁制造，阀门的阀芯和阀瓣材料应用不锈钢，以保证开启时不发生火花。管径大于50mm的中压管道不应选用闸阀。 2.1.7 阀门的壳体试验压力不得小于公称压力的1.5倍，试验时间不得少于5min，以壳体填料无渗漏为合格。密封试验以公称压力进行，以阀瓣密封面不漏为合格。
2.1.8试验合格的阀门，应及时排尽内部的积水，并吹干。关闭阀门，封闭出入口，做出明显的标记，填写“阀门试验记录”。 2.2 主要机具
2.2.1机械：套螺纹机、台钻、电焊机、氩弧焊接、切割机、煨弯机、坡口机、滚槽机、试压泵等。 2.2.2工具：工作台、管子压力钳、钢锯弓、割管器、电钻、电锤、热熔连接工具、管子钳、手锤、活动扳手、套筒扳手、梅花扳手、链钳、弯管弹簧、管剪、扩圆器、捻凿、焊钳、氧气乙炔瓶、减压表、皮管、割炬、链条葫芦、钢丝绳、滑轮、梯子等。
2.2.3量具：水准仪、水平尺、钢卷尺、钢板尺、角尺、焊接检验尺、线坠、压力表等。 2.3 作业条件
2.3.1 设计图纸及其他技术文件齐全，确认具备施工条件。
2.3.2组织设计或施工方案经过批准，经过必要的技术培训，技术交底、安全交底已进行完毕。 2.3.3根据施工方案安排好现场的工作场地，加工车间库房。
2.3.4与管道安装有关的土建工作已经检验合格，满足安装要求，并已办理交接手续。 2.3.5材料、设备确认合格，准备齐全，送到现场。
2.3.6与管道连接的设备已经找平、找正合格，就位固定完毕。
2.3.7管子、管件、仪表及阀门等已经校验合格，并具备有关的技术文件，且确认符合设计要求。 2.3.8与管道安装的有关施工机械已经安排落实，且能满足施工的技术及进度要求。 3.操作工艺
3.1工艺流程
材料准备→管道安装→管道试压→管道吹扫→防腐、刷油→管道验收 3.2 材料准备
3.2.1根据设计和规范要求进行材料的使用。 3.2.2 管道的焊接连接应符合设计和规范规定。 3.3管道安装
3.3.1架空乙炔管道安装
1.架空乙炔管可单独敷设或与其它非燃烧气体管路，水管路以及氧气管路共架敷设，禁止将乙炔管道与电线、电缆共架敷设。禁止将乙炔管道架设在燃气管道上面，安装所用支架用非燃烧材料制作。 2.严禁乙炔管道穿过生活间、办公室，以及禁止使用乙炔的场所。
3.架空乙炔管道应有不小于0.003的坡度，管道最低点应设排水器，寒冷地区的管路和排水器要保温防冻。
4.架空乙炔管道为防止静电感应和雷电感应而产生火花，应在室外部分每隔100m接地一次，其接地电阻要求不应大于20Ω；车间内乙炔管路每隔25m接地一次，接地电阻不大于25Ω。 5.当架空乙炔管道必须靠近热源时，则在温度超过70℃时应采取隔热措施。 6.车间内乙炔管道安装
凡由乙炔站供给乙炔用户车间干管处，均应设置具有防爆膜的集中式水封器。凡从车间乙炔干管接出的支管与用气设备之间，必须经过单独的岗位水封器，禁止将焊炬或割炬直接连通乙炔管道，禁止从一个岗位水封器上接一个以上的焊炬和割炬。 3.3.2埋地乙炔管道安装
1.埋地乙炔管道的敷设深度，应根据地面承受运输工具的负荷来确定，一般管顶距地面不小于0.7m。
2.埋地乙炔管道安装也应做好静电接地装置，特别是在车间入口处必须做接地处理，接地电阻不大于20Ω。
3.埋地乙炔管路必须做好排凝结水装置，除管道应有0.003坡度外，应在管道最低点设排水器。 4.埋地乙炔管道可与非燃烧气体管道或同一使用器的氧气管道平行敷设在同一标高上，其净距不应小于250mm，并在管道上部高300mm范围内先用砂填平捣实，然后再回填土。
5.埋地乙炔管道表面，应有防腐措施，防腐类别选择和要求按设计和规范要求做。
6.埋地乙炔管道不宜设窖井，必要时，应单独设窖井并严禁其它管道直接通过。乙炔管道也严禁直接通过其它管道窖井，沟道。 3.4管道的试验
3.4.1强度试验以水为介质进行，管道工作压力小于0.07MPa时，试验压力为2.2MPa；工作压力在0.07～0.15MPa时，试验压力为3.2MPa；工作压力大于0.15MPa时，强度试验压力为工作压力的20倍，但不得小于3.2MPa。强度试验时，将水压升至强度试验压力稳压10分钟后，检查管路以无泄漏，目测无变形为合格。
3.4.2严密性试验用压缩空气按工作压力1.5倍进行严密性试验，试验压力不应小于0.01 MPa。试压时，将压力升至试验压力，对所有焊口及接头涂以肥皂水进行外观检查，无渗漏，并保压24小时，平均小时漏气率不大于0.5%为合格。 3.5管道吹扫
试验合格后，用压缩空气将管内吹扫干净，管道投运前应用三倍于管道体积的氮气(含氧量不大于1%)吹扫，吹扫时应在管道末端安装阀门和排气管排放空气，如排出氮气内氧气含量少于3%时，则为合格，吹扫合格后管道在充满氮气的条件下输送乙炔气投入使用。 3.6管道防腐
3．6.1涂漆应有制造厂的质量证明书。 3.6.2焊缝及其标记在压力试压前不应涂漆。 3.6.3安装后不易涂漆的部位应预先涂漆。
3.6．4涂漆前应清楚表面铁锈、焊渣、毛刺、油、水等污物。 3.6.5涂漆的种类、颜色、涂敷的层数厚度和标记应符合设计的规定。
4. 质量标准
4.1主控项目：
4.1.1管子、部件、焊接材料的型号、规格、质量必须符合设计要求和规范规定。 检查方法：检查合格证、验收或试验记录。 检查数量：应抽查10%，不少于3份。
4.1.2阀门的规格、型号和强度、严密性试验及需要作解体检验的阀门，必须符合设计要求和规范规定。
检查方法：检查合格证、验收或试验记录。 检查数量：应抽查10%，不少于3份。
4.1.3管路强度和严密性试验，在规定时间内必须符合设计要求和规范规定。 检查方法：按系统检查分段试验记录。按系统全检。
3.6．6涂漆施工宜在15-30℃的环境下进行，并应有相应的防火、防冻、防雨措施。
4.1.4焊缝表面不得有裂纹、烧穿、结瘤和严重的夹渣、气孔等缺陷。有特殊要求的焊口，必须符合规定。
检查方法：用放大镜观察检查。有特殊要求的焊口，检查试验记录。应抽查10%，不少于3道。 4.1.5焊缝探伤检查：焊缝的射线探伤必须按设计或规范规定的数量检验。 检查方法：检查探伤记录。
4.1.6管道系统的清洗、吹洗必须按设计要求和规范规定进行清洗、吹洗。 检查方法；检查清洗吹洗记录。按系统全部检查。
4.1.7管道、部件、垫片、填料的脱脂技术要求和结果，应符合设计和规范规定。 检查方法；检查脱脂记录。按全部检查。 4.1.8管道的坡度必须符合设计要求。
检验方法：按系统内直线管段长度每30m抽查2段，不足30m不少于1段；有分隔墙的建筑，以隔墙为分段数，抽查5%，但不少于5段。用水平尺、拉线和尺量检查或检查测量记录。
4.1.8架空和埋地乙炔管道与其它各类管线、电力电缆、电线和电气开关的最小水平、垂直和交叉净距，必须符合设计要求或表1和2的规定。
管线名称 平行敷设(m) 0.25 0.25 0.25 0.50 3 2 1 1 3 3 交叉敷设(m) 0.25 0.25 0.25 0.25 0.5 0.5 0.5 0.25 1 0.3 给排水管 热力管(1.3MPa以下蒸气管及热力管) 非燃烧气体管道 燃气，燃油和氧气管 滑触线 裸导线 绝缘导线和电缆 导线穿金属管 插接式母线、悬挂式干线 非防爆性开关，插座，配电箱等
乙炔管线和其它管线最小间距表1 埋地乙炔管道与其他管线的净距（m）表2 管线名称 给排水管 热力管或不通行地沟边沿 氧气管 煤气管压力≤0.15MPa 煤气管压力≤0.15～0.3MPa 煤气管压力≤0.3～0.8MPa 不燃气体管 电力或电讯电缆 排水明沟
检查方法：全数检查。观察和尺量检查。 4.2 一般项目
4.2.1焊制中、低压管件尺寸允许偏差、检验方法和检查数量应符合下列规定：
最小净距 平行敷设 1.5 1.5 1.5 1 1.5 2 1.5 1 1 交叉敷设 0.25 0.25 0.25 0.25 0.25 0.25 0.25 0. 5 0. 5 焊制中、低压管件尺寸允许偏差和检验方法应符合表3的规定。
表3焊制中、低压管件尺寸允许偏差和检验方法(㎜)
检 验 内 容 允许偏差 ≤6 检验方法 DN＞1000 周 长 弯 头 用卷尺测量 DN≤1000 端面与中心线垂直度 ≤4 ≤外径的1％，且≤3 ≤各端外径的1％，且≤5 ≤高度的1％，且≤3 用角尺、直尺测量 用卡尺测量 用角尺、直尺测量 异径管 三 通 圆度 支管垂直度 检查数量：每种管件应各抽查3件。
4.2.2对接焊缝咬边深度不超过0.5mm，每道焊缝咬边长度不超过焊缝全长的10％，且少于100mm。 检验方法：观查检查和用焊接检验尺测量。 检
查
数
量
：
应
抽
查
10
％
，
且
不
得
少
于
3
道
焊
缝
。
4.2.4 中低压管道安装螺栓连接每对法兰使用相同规格、型号的螺栓，安装方向一致，紧固匀称，
松紧适度。
检验方法：观察检查，用小锤敲打听声检查。 4.2.5管道螺纹法兰安装管端螺纹应露出倒角，外露长度不超过1／2螺距。 检验方法：观察检查。
检查数量：应抽查5％，且不得少于1件。
4.2.6阀门的型号符合设计要求，安装位置、进出口方向正确，连接牢固、紧密，启闭灵活。 检验方法：观察检查和启闭检查。 检查数量：应抽查10％，且不得少于3个
4.2.7 管道涂漆前，被涂表面无污垢、油迹、水迹、锈斑、焊渣、毛刺等。 检验方法：观察检查。 检查数量：应抽查3处。
4.2.8 漆膜厚度、涂层数量符合设计要求；涂层完整，无漏涂和损坏，漆膜附着牢固，无开裂、剥落、
检查数量：不得少于3处。
皱纹、气泡、针孔等缺陷。
检验方法：观察检查，用漆膜测厚仪检查。 检查数量：不得少于5段，每段2m。 4.3允许偏差项目
4.3.1 对接接头的焊缝余高、外壁错边量、接头平直度的允许偏差、检验方法和检查数量应符合下 列规定：
对接接头的焊缝余高、外壁错边量、接头平直度的允许偏差和检验方法应符合表4的规定。
表4焊缝余高、外壁错边量、接头平直度的允许偏差和检验方法(㎜)
检 验 内 容 I、Ⅱ、Ⅲ类钢管道，铜及铜合金管道 焊缝余高 Ⅳ、V类钢管道，铝及铝合金管道 I、Ⅱ、Ⅲ类钢管道，铜及铜合金管道 外壁错边量 Ⅳ、V类钢管道，铝及铝合金管道 壁厚≤10 钢 管 接头平直度 壁厚＞20 铜及铜合金管，铝及铝合金管 注：b为焊缝宽度
10＜壁厚≤20 允许偏差 ≤1+0.1b，且≤3 ≤1+0.2b，且≤5 ＜壁厚的15％，且≤3 ＜壁厚的25％，且≤5 壁厚的1/5 2 3 检验方法 用焊接检验尺检查 用楔形塞尺 和样板尺检查 相同壁厚钢管允许偏差值的1/2 4.3.2管道安装允许偏差和检验方法应符合表5的规定。
表5 管道安装允许偏差和检验方法(㎜)
检 验 内 容 坐 标 架空及地沟 室外 允许偏差 25 检 验 方 法 用水平仪、经纬仪、直尺、 室内 埋 地 室外 架空及地沟 标 高 室内 埋 地 15 60 20 15 25 2‰，最大50 水平尺和拉线检查 DN＞100 水平管道弯曲度 用直尺和拉线检查 DN≤100 立管铅垂度 成排管道的间距 交叉管的外壁或绝热层间距 5.成品保护
3‰，最大80 5‰，最大30 15 用拉线和直尺检查 20 用经纬仪或吊线检查 5.1 预制加工好的管段，应加临时管箍或用水泥袋纸将管口包好，以防丝头腐蚀。
5.2预制加工好的干、立、支管要分项按编号排放整齐，用木方装好，不许大管压小管码放，并防止脚踏、物砸。
5.3经除锈处理后的管件、管材、型钢、托吊支架等金属制品，应放在有防雨、雷措施，运输畅通的专用场地，其周围不应堆放杂物。
5.4 安装好的管道不得用作支撑或放脚手板，不得踏压。其支托架不得作为其他用途受力点。 5.5 阀门的手轮在安装时应卸下，交工前，统一安装完好。
5.6 安装好管道及设备，在抹灰、喷漆前应作好防护处理，以免被污染。 6、应注意的质量问题
6.1钢管的切割、坡口加工只能用冷加工的方法进行。
6.2管子内外表面应光洁、清洁、不应有针孔、裂纹、皱皮、分层、粗糙、拉道、夹渣、气泡等缺陷。
6.3管的坡度不符合设计要求，造成管路积水。 6.4管道的支架安装不牢靠，造成管道安装受到影响。
7.质量记录
7.1材料和设备的合格证，质检报告。
7.2管道和设备的预检记录。 7.3管道和设备的隐检记录。 7.4管道的脱脂记录
7.4管道和设备的单项和系统强度试验记录。 7.5管道的吹洗记录。 7.6防腐涂层质量检查记录。
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