588M3高炉工艺技术操作规程

588M3高炉工艺技术操作规程

沙钢集团安阳永兴钢铁有限公司

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2×588M高炉工艺技术操作规程

（试用）

编制：张瑞祥、张偷成、刘卫明、刘书云、李树保 审核：朱斌

审定：房启超、潘海伟 审批：

二○○九年 月 日

沙钢集团安阳永兴钢铁有限公司2×588M高炉工艺技术操作规程

目 录

第一章、高炉值班工长工艺技术操作规程…………………….……2 第二章、高炉炉前工艺技术操作规程…………………………… 15 第三章、看水工艺技术操作规程………………………………… 19 第四章、高炉炉渣粒化处理工艺技术操作规程…………………. ..23 第五章、上料工艺技术操作规程………………… ……….…...…25 第六章、热风炉工艺技术操作规程…………………………….… 27 第七章、高炉煤气干法除尘工艺技术操作规程……………………32 第八章、高炉鼓风工艺技术操作规程……………………………….35 第九章、喷煤、制粉工艺技术操作规程………………..…………. 39 第十章、高炉富氧工艺技术操作规程…………….………………… 46 第十一章、冲渣泵房工艺技术操作规程………………………….… .48 第十二章、料仓、炉前除尘工艺操作规程…………………………..49 第十三章、煤气分析仪工艺技术操作规程………………………… 50

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第一章、高炉值班工长工艺技术规程

1、安全生产技术规定

1.1高炉炉缸安全容铁量 炉容：588M3

安全容铁量：184T

1.2 炉喉温度不大于900℃，炉顶温度不大于500℃，气密箱温度不大于70℃。

1.3 风口、渣口冷却水压应高出热风压力0.05MPa，水压下降低于0.1MPa时高炉应立即组织休风。

1.4铁口角度不大于16°，炉役各阶段内铁口角度的变动由车间报厂部批准后执行。日常出铁时严禁超过此范围。

1.5 铁水罐内最高铁水面应低于罐沿300mm。 1.6 富氧时，氧气压力应大于冷风压力0.1MPa。

1.7 休风时冷风管道和煤气系统应保持正压。凡4小时以上的休风应停风机。 1.8 打水空料面时，H2含量不大于6%，并至少每小时测定一次煤气成份。当H2＞6%，O2＞2%时应停止回收煤气。

1.9 煤气系统的蒸汽压力应保持≥0.4MPa。 1.10 禁止使用高炉煤气烘烤渣沟、铁沟。

1.11 高炉冷风压力小于0.02MPa时，必须关闭混风切断阀。 2、原燃料管理

2.1 烧结矿：TFe、SiO2、AL2O3、MnO、CaO、MgO、S、P、转鼓；

2.2 焦炭：固定碳、灰份、S、挥发份、水分，每天做一次焦炭成分分析。焦炭成分发生变化时，可随时取样分析。

2.3 熔剂：CaO、MgO、SiO2、AL2O3、S。

2.4 各新用矿料应按上述项目在上仓前做成分分析。固定矿料，应每月做一次成分分析。开炉时所有原、燃料应做堆比重测定。 2.5 日常生产中应有的理化性能数据。

矿 石：TFe、FeO、CaO、MgO、SiO2、AL2O3、S、P转鼓； 焦 炭：灰份、S、挥发份、水份，转鼓； 萤 石：CaF2、SiO2； 白云石：CaO、MgO； 2.6 料仓管理

2.6.1凡使用的料仓，仓内贮料量一般应≥50%。

2.6.2高炉料仓均应分别标识矿种，放料时不得混料。

2.6.3仓内某种原料未用完，或用完未清仓，不得放入另一种原料。 2.6.4料仓内积料超过1/4容积时应清仓。 2.7 原燃料的使用

2.7.1工长应及时掌握原燃料及槽下金属附加物的使用与质量情况，每班至少检查一次。

2.7.2为防止粉化，烧结矿需轮换用仓。

2.7.3同一批料内的不同炉料加入高炉内的顺序为：洗炉料、铁矿石、白云石。 2.8 称量管理

2.8.1正常情况下，称量系统由计量处每季度至少校验一次，工长要及时了解校验结果，日常生产中发现计量误差较大时，及时通知计量处对称量系统校核。 2.8.2工长每班至少一次检查称量系统的工作状况，并有记录。

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2.8.3工长改变用料配比或装制，必须及时通知上料。并于后、变料后、下班前1小时内与上料对料。 3、高炉基本操作制度

操作制度包括：送风制度，装料制度，造渣制度和热制度。调节手段主要有上部调节和下部调节。 3.1 装料制度

装料制度包括：料线、装料顺序、批重、布料方式等几方面。 3.1.1 料线

在碰点以上，料线提高，发展边缘，料线降低加重边缘；碰点以下效果不明显，甚至相反。在生产中炉喉钢砖上沿拐点处作为料线零位。 3.1.2 装料顺序

在料线，料批不变的情况下： （1）正装加重边缘； （2）倒装发展边缘； （3）同装作用强烈； （4）分装作用缓和。

以边缘重轻为次序排列：正装、正花装、半倒装，倒花装、倒装。根据不同的情况，在此规律指导下，可以灵活调节。

一般堆比重小、块度大，较堆比重大、块度小的易发展边缘。 3.1.3 料批

一般情况下，小料批加重边缘，大料批既加重边缘又加重中心。 3.1.4 无料钟操作

（1）溜槽角度α：在正常范围内，加大α，加重边缘，发展中心气流；减小α，则反之。

（2）β角：β角应保持正常运转，如不转，只准加一批矿石并立即组织处理。 （3）节流阀开度γ：γ的选择应保证每批料的有效布料圈数达到8－12圈；炉料粒度差别大时，可分别选用不同的γ角。

（4）溜槽转速ω：提高转速布料圈数增加，但径向偏析增大，边缘加重。 3.2 送风制度 3.2.1 风量

风量应稳定在炉料透气性所允许的最大限度内，风量低于全风的80%为慢风作业。高炉应竭力避免长时间慢风或减风作业，不得已长期慢风时，应及时对操作制度相应调整。

3.2.2 风压与全压差

风压与全压差直接反应了炉内煤气流与料柱透气性相适应的情况，是判断炉况的重要依据。一般炉况向热或难行时应控制风压水平或压差操作，炉况向凉时应控制风量水平及料速作业。 3.2.3 风温

正常时应维持全风温操作。 3.2.4 加风

加风条件：炉况顺行，炉温充沛，风量风压平稳，接受风量，设备及渣铁处理正常。

加风应分次逐步加上，以免破坏顺行。短期休风恢复时，如顺行允许，加风速度可稍快，难行坐料后恢复风量应慎重，不宜过快，以免反复。 3.2.5 减风

减风可以一次减到需要水平。

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减风条件：

（1）料速过快可能导致生铁出格甚至炉冷。 （2）悬料，连续崩料，管道行程，严重偏料。

（3）炉顶温度超过规定值，采取其它措施无效时。

（4）炉况顺行，料线低于3.0米，或估计1小时内赶不上正常料线。 （5）难行或低料线炉料下达有难行征兆时。

（6）连续两炉以上渣铁未出净，或铁口过浅或铁水罐已严重晚点及有其它危及安全因素时。 3.2.6 放风 放风条件：

（1）出铁、放渣发生事故时

（2）悬料或严重偏料，长期管道有必要坐料时。 （3）发生直接影响高炉的安全事故时。 （4）紧急情况下放风时。

紧急放风的同时，应迅速按正常程序做好其它作业，尤其注意做好煤气系统处理。 高压高炉应避免在高压状态下放风。 3.2.7 加风温

加风温应视炉况顺行程度和接受能力而定，一般情况每小时不超过三次，1000℃以上，每次10－20℃；900℃以上，每次可加20－30℃；900℃以下时，每次可加50℃。炉况不正常时顺炉况，不受此。 下列情况下可加风温：

（1）风压（或压差）降低，风量增大，炉温有下行征兆时； （2）下料速度快而顺行尚好时；

（3）重负荷料下达，预计炉温低于规定时； （4）需提高［Si］而幅度不大时。 3.2.8 减风温

减风温可一次减到需要水平；但减风温幅度≥100℃时应慎重考虑。以下情况可考虑临时减风温。

（1）炉温偏高，重负荷尚未下达前；

（2）预见炉温向热，有可能引起难行或下料变慢时； （3）大幅度减风后；

（4）有塌料、管道、冶炼进程不稳，风压波动需减风量时。 3.2.9 喷煤

（1）因喷煤降低风口理论燃烧温度，故喷煤时需用足风温，一般风温不允许小于900℃；炉温上行时应先减煤后减风温，炉温下行应先加风温后加煤。 （2）煤量调剂有热滞后现象，一般为冶炼周期的70%左右。

（3）风量过小、炉况失常、风口涌渣时喷煤效果较差，应酌情减煤或停煤并及时调整焦炭负荷。

（4）计划休风较长时间时，应使高炉休、复风阶段处于全焦冶炼状态；无计划休风的复风，应在顺行基础上尽快恢复喷煤，以免炉温下跌。

（5）喷煤应力求多，均匀，并经常检查风口，发现不正常应及时组织处理。 （6）煤粉理论置换比可参照冶金部标准。 煤粉灰份 置换比 ≤15 0.8 >15—20 0.7 4

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>20 0.6 3.2.10 富氧

富氧有利于提高炉缸温度，但不增加高炉热收入，因而不能代替提高风温。

（1）正常情况下增加氧量以100－150m3/h为宜。一般应稳定氧量作业。若炉温有上行趋势而尚未出现难行时，可加氧100－150m3/h，以提高料速。 （2）减风幅度较大时，应先减氧，避免低风量高氧量作业。

（3）炉况失常时应视情况适当减氧或停氧。大幅度减煤或停煤时应适量减氧或停氧。

（4）下部调节顺序规定为：煤量—风温—氧量—风量。正常作业时应用足风温和风量，争取大喷煤高富氧的强化冶炼方针。 3.2.11 风口（鼓风动能）的调整

风口（鼓风动能）的调整由炉长报厂部审核，并签署意见，然后由厂长决定。调节内容包括风口直径，长度和倾斜度。

（1）风口标准风速宜维持在150－170m/s左右。 （2）斜风口有活跃炉缸下部的作用。

（3）炉缸严重侵蚀，局部水箱水温差长期过高，应缩小相应部位风口直径或加长风口，必要时可临时堵风口。

（4）更换风口小套，应事先测量新装风口小套的长度、直径，并记入专门台帐。 3.3 热制度与造渣制度

3.3.1 第一次调剂未下达前，一般不作第二次调剂。

3.3.2 一般要求渣中，Al2O3≤18%，MgO＞7%，炼钢铁正常炉温时二元碱度控制在1.10－1.20左右，三元碱度1.40－1.50左右。 3.3.3 碱度过高时允许集中加入若干批酸料。

3.3.4 渣中TFe一般要求＜1.2%，过高时应及时查明原因，采取相应措施。 3.3.5 碱金属（K2O、Na2O）的循环富集，尤其是K2O的循环富集对高炉操作与长寿影响极大。因此，日常操作中应注意碱度的影响，必要时可降低炉渣二元碱度进行排碱操作。

3.3.6 下列情况应酌情进行炉料校正：

（1）铁矿石SiO2波动＞1%，烧结矿碱度波动＞0.2，焦炭灰份波动＞1%，焦炭水分＞1%，焦炭含S波动＞0.1%。 （2）焦炭转鼓有较大变化。 （3）喷煤量有较大变化。

（4）槽下加附加物品种数量发生变化。 （5）炉料理化性能发生较大变化。

（6）不能正常装料＞2小时或上料系统故障引起亏料作业＞1小时。 （7）冷却系统漏水有导致炉温变化时。 （8）慢风超过3小时。

（9）热风炉故障引起风温使用水平低50℃时。 3.3.7 校正参数

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4、正常炉况的标志

4.1 风口明亮，圆周工作均匀，风口前无大块生料，不挂渣不涌渣，焦炭活跃，风口破损少。

4.2 炉渣物理热高且流动性良好，渣碱度正常，渣沟不结壳，上下渣及两个渣口成份，温度相近，上渣不带铁，渣口破损少。

4.3 炉温在规定范围内波动，生铁含［Si］波动＜0.2%，［S］波动＜0.015%。 4.4 下料均匀，无陷落、停滞和无时快时慢现象，加料前后两料尺基本一致。 4.5 风压、风量微微波动，无锯齿形。料速与风量相适应，冶炼指标好。 4.6 煤气曲线分布正常，煤气利用较好。 4.7 炉顶温度在正常范围内波动。

4.8 炉顶压力曲线平稳，无较大向上尖峰。 4.9 炉身、炉喉温度正常、变化不大。

4.10 水箱水温差在正常范围内波动。 5、炉况失常征兆及调剂

炉况失常时，首先要检查计量器及设备是否有问题，综合分析，准确判断，及时恰当处理。

5.1 边沿气流过份发展

边沿负荷过轻造成大部分煤气沿炉墙运动，因而煤气热能、化学能不能充分利用，并使炉身砖衬、冷却水箱及炉壳受到侵蚀破损，长期边沿过份发展，会导致炉缸中心堆积，炉缸变冷，焦比升高，易引起炉身中上部炉墙结厚。 5.1.1 征兆

a、煤气边沿CO2下降，中心CO2上升。混合煤气CO2降低，CO上升。 b、料尺有滑落台阶，料速不均。

c、风压尚平稳，但降低，不易加风，曲线呆死，悬料前风量锐减，风压易突然冒尖而悬料。

d、炉身、炉喉、炉顶温度上升，炉顶各点温度分散，波动也较大。

e、炉腰、炉身冷却水温差升高。炉墙温度升高，波动大。严重时炉体水箱损坏，风口上部坏，后期则下部坏。

f、初期风口很亮，后来风口工作不均匀，个别风口下大块，有涌渣及灌渣现象。 g、渣铁物理热低，上渣热、下渣凉，易出高Si高S铁。 5.1.2 处理

a、采用加重边缘的装料制度；

b、视失常程度加净焦，减轻焦炭负荷，以防出废品及炉冷。

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c、长期边沿过分发展上部调剂无效，可缩小风口直径或加长风口。 5.2 边沿煤气不足，中心过吹。

边缘煤气不足常因采用加重边缘的装料制度或较长时间的低料线作业，原料粉末过多，料柱透气性恶化等原因造成。 5.2.1 征兆

（1）边缘CO2上升，中心CO2下降。

（2）风压偏高，风量下降，波动大，风量不易恢复。

（3）料速明显不均，出渣铁前料慢，出渣铁后料快，崩料后易悬料，出渣铁前后风压升、降较明显。

（4）顶压不稳，压差偏高。

（5）顶温开始降低后变窄升高，炉喉温度低。 （6）初期渣铁温度偏高，继而渣铁口难开。

（7）上渣凉、下渣热，上渣带铁多，易坏渣口，严重时风口前端及下部烧坏。 （8）炉腰、炉身冷却水箱水温度降低。 5.2.2 处理

（1）改变装料制度，发展边缘气流，减轻边缘焦炭负荷。 （2）可酌情减少风量。

（3）必要时可适当扩大风口直径。 5.3 管道行程

因原燃料质量变坏，送风制度与料柱透气性不相适应，炉温波动大，亏料线作业，布料不合理及风口进风不均，炉型不规则等造成高炉断面局部煤气过份发展。 长期边缘或中心过分发展，易造成边缘或中心管道。 5.3.1 征兆

（1）下料不均匀，料速不稳定，有陷落及停滞，管道处料面较深，类似偏料。 （2）风压、风量、炉顶压力不稳定，且剧烈波动，加料后风量、风压明显波动，炉顶压力下降，管道吹开后，风压下降。

（3）炉顶温度不均匀，各点相差大，靠近管道处温度升高快。

（4）风口工作不均匀，管道方向的风口料速快，出现生降，严重时挂渣。 （5）CO2曲线混乱，管道方向CO2含量明显降低。 5.3.2 处理

（1）改变装料制度。如中心管道，应用疏松边缘的装料制度；边缘管道，可适量采用加重边缘的装料制度，但要注意防止边缘过重。

（2）变动布料方式（如采用定点布料）将矿石堆尖临时压在管道位置上。

（3）管道严重时应减负荷，疏松料柱。在炉温允许时可降低风温，必要时可减少风量。

（4）扩大料批，加双装或抽焦补矿，可先加部分空焦，在一个循环内扣回或扣回部分。

（5）如管道严重，炉温尚可，允许在出净渣铁后放风或降压破坏管道。复风后，风压可低于原水平，并适当补焦。

（6）如因设备缺陷，在某处经常产生管道应暂时将此处风口缩小或堵死，并尽快修复设备。 5.4 偏料

偏料与管道相似，是管道发展的后果，征兆与处理方法均与管道相似，当两尺相差0.5m时应检查：

（1）料尺零位是否准确。

（2）是否结瘤。操作炉型是否正常。

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（3）节流阀开度是否过大，溜槽工作状况。 （4）风口进风量是否均匀。 5.5 炉冷

发现向凉，应将短期的炉温波动与炉凉区别开来，并采取相应措施，要防止剧冷，防止出现废品、大灌渣、悬料、结厚、炉缸冻结等恶性事故。 5.5.1 炉冷易在下列情况下发生：

（1）冷却设备大量漏水，未及时发现和处理。炉顶喷水量过大，时间过长等。 （2）长时间非计划休风。

（3）计量、装料错误使实际焦炭负荷或综合负荷过重，未能及时纠正。 （4）连续塌料（特别是下部塌料）或严重管道行程未能及时制止。 （5）亏料作业处理不当。

（6）边缘气流过分发展，炉瘤、渣皮脱落及人为操作失误，原燃料质量变差。 （7）高炉溜槽故障。 5.5.2 征兆 初期征兆

（1）风压逐渐下降，风量自动升高。

（2）下料快而顺，风口显凉，有生降出现。 （3）渣中FeO升高，渣铁温度不足。 （4）易接受提高炉温措施。

（5）炉身、炉喉、炉顶温度降低。 （6）生铁［Si］连续下降，［S］升高，铁水温度降低。 剧冷征兆

（1）风压风量不稳且两曲线向相反方向变动。 （2）炉料难行有停滞现象，或连续塌料。

（3）炉顶压力高，出现向上尖峰，悬料后顶压下降。 （4）顶温急剧波动、降低、互相重叠。

（5）下部压差由低变高，上部压差继续下降。

（6）风口发红、有生降、挂渣及涌渣，严重时自动灌渣。

（7）铁水温度低，发红，渣发黑，流动性差或渣铁不分。生铁含S急剧上升。 5.5.3 处理

a、出现初期征兆，及时提高喷吹量及风温，必要时减风量控制料速。炉凉时，应首先检查冷却设备是否漏水，如发现漏水，应及时处理断绝冷源。

b、如炉凉因素是长期性的，应减轻焦炭负荷，剧冷时，应集中加入足够的净焦。 c、炉子剧凉且风口见渣时，风量应减到风口不致灌渣水平，减风速度宜慢，以免灌渣。

d、风口涌渣时，应迅速放渣出铁，视出铁情况适当喷吹铁口，及时清理大沟，尽一切可能避免放风，防止风口烧坏。

e、炉凉又悬料时，应在排净渣铁后及时放风坐料。防止风口灌渣。

f、炉凉处理不当可引起炉缸冻结、连续发生出废品等事故。高炉炉缸冻结时，应由炼铁厂组织各方面有关人员进行处理。 5.6 炉热 5.6.1 征兆

a、风压逐渐升高，不易接受风量。

b、初期下料变慢，严重时难行甚至悬料。 c、炉顶压力下降。

d、炉身、炉喉、炉顶温度升高。

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e、风口明亮耀眼，渣铁温度高，水渣发白发泡，渣碱度升高，生铁含Si量增加。 5.6.2 处理

a、初期应及时减少喷煤量，或短时间集中停喷、减风温。 b、出现难行时要及时放风坐料。

c、长期性的炉热因素则应调整焦炭负荷。

d、注意炉子热惯性，防止降温措施过度而引起炉温大幅度波动。 5.7 塌料

塌料会影响矿石的预热和还原。特别是下部连续塌料，使炉缸急剧向凉甚至造成风口灌渣及炉凉事故。 5.7.1 征兆

a、料尺停滞，时而陷落。

b、风压、风量不稳，有剧烈波动；塌料时风压、风量迅速发生相反变化。 c、顶压及煤气压力剧烈波动。

d、风口工作不稳定，有生降现象，严重时风口自动灌渣。

e、上部塌料炉温波动尚小，下部塌料的料尺陷落少，但炉温波动大，极易向凉以至炉凉。

f、连续塌料时炉温剧烈波动，严重时渣铁温度显著下降，渣铁口难开。 5.7.2 处理

（1）连续塌料时应减风到能制止塌料的风压水平。视炉温适当轻负荷或加净焦。 （2）炉热引起塌料应减小喷煤量，减风温。

（3）炉凉引起塌料应减风量，减轻负荷或加净焦。

（4）边缘负荷过重或原燃料质量变差引起塌料时应采取适当发展边缘、调整负荷的措施

（5）下部塌料应及时减风，加净焦及轻负荷，防止出现炉凉事故。 5.8 悬料 5.8.1 征兆

（1）在探尺工作正常时，料线下降极慢或完全停止。

（2）风压急剧升高，风量急剧下降甚至为零，顶压下降。 （3）顶温上升或呆滞，各点相重叠。 （4）风口前焦炭不活跃或不动。 5.8.2 处理

当炉料停止下降持续时间超过1－2批料时，即为悬料。悬料是炉况失常的先兆，如果处理不当会使炉况恶化，当发现悬料征兆时，应迅速采取相应措施。 （1）出现悬料时，可分别采用降压、改常压，放风处理。

（2）炉热有悬料征兆时，应立即停喷或减风温，及时减少风压。炉凉有悬料征兆时应适当减风并及时补加焦炭。

（3）经降压后悬料不能消除时，应立即停止喷煤（改常压）放风坐料。坐料后复风风压应低于原来风压。

（4）坐料后应适当加净焦或轻负荷。可临时疏松边沿。同时适当调整渣碱度。连续坐料时应集中加净焦并轻负荷。

（5）冷悬料处理中，应集中加净焦。严重的冷悬料，连续坐料，只有等净焦下达方能好转。

（6）连续坐料无效，为顽固悬料，可在坐料后复风时低压送风。装若干净焦，使风压风量缓慢达到相适应程度，特别顽固的悬料，则应喷吹渣口和铁口，然后停风坐料。

（7）坐料时炉顶应通蒸汽，并看好风口。有灌渣危险时放风应缓慢些，如临近出

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铁应放完渣铁后再坐料。 5.9 炉墙结厚（结瘤）

原、燃料粉末多，长时间亏料作业，炉温渣碱度经常大幅度波动，炉身冷却强度过大，冷却设备长期漏水等均可引起炉墙结厚（结瘤）。 5.9.1 征兆

（1）炉况难行，常有管道、偏料、塌料、悬料。

（2）上部调剂效果差，煤气圆周四点严重不均，CO2曲线第一点高于第二点。严重时第二点高于第三点，结瘤处对应风口工作不正常。

（3）风压风量关系不适应，应变能力差，不接受风量。 （4）结厚（瘤）处温度低，冷却水温差小。 （5）煤气利用变坏。 5.9.2 处理

（1）上部结厚（瘤）应发展边沿或集中加净焦洗炉。同时适当降低渣碱度。 （2）下部结厚（瘤）应维持顺行，控制碱度，提高炉温或加净焦、萤石，或用其它洗炉方法，并发展边缘。

（3）适当降低结厚（瘤）处的冷却强度，控制切断冷却设备漏水源。 （4）上述措施无效则降料面停风炸瘤。 5.10 炉缸堆积

炉缸堆积是由于长期边缘过重或过轻，鼓风动能太小或过吹，焦炭质量差，以及护炉过度，炉温长期偏高，碳化物沉积，炉渣碱度过高，慢风，冷却系统漏水等原因造成。炉缸堆积分边缘堆积和中心堆积。 5.10.1 征兆

（1）上渣率显著增加，出铁后放上渣间隔时间缩短。

（2）接受风量能力变坏，风口工作不活跃，易涌渣、灌渣，放渣出铁前憋风难行，放渣出铁后料速显著变快，憋风现象暂时消除。 （3）渣口难开，渣中带铁，渣口烧坏较多。

（4）铁口深度容易维护，打泥量减少，严重时铁口难开。 （5）风口破损增多，损坏在下部。

（6）边缘堆积一般先坏风口后坏渣口，中心堆积一般先坏渣口后坏风口。 （7）边沿堆积时水箱温度下降。

（8）煤气利用率低，边沿堆积时CO2曲线边沿高于中心，严重时呈漏斗状。中心堆积时CO2曲线中心不开或呈尖峰型。 5.10.2 处理

（1）调整渣铁成份，改善渣铁流动性。 （2）加萤石洗炉。

（3）渣口严重带铁时，出铁后应打开渣口喷吹，连续烧坏渣口时暂时停放该渣口。 （4）风口严重烧坏或连续烧坏时，更换风口后应暂时堵死该风口。 （5）如因焦炭强度下降，应与有关单位联系改善焦炭质量。 （6）视炉缸堆积特征，改变风口直径或长度，调整鼓风动能。 6、出铁与放渣

6.1 出铁放渣时间应按规定保持正点，如需临时改变出铁计划，一般应提前30分钟报告分厂调度。

6.2 出铁前15分钟，必须配好铁水包，如晚点应做记录，并报告厂调度。 6.3 出铁前应检查并确认

炉前的出铁准备工作是否可靠完成； 铁水罐容量及位置是否正常；

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铁口、大沟、撇渣器、龙沟、沟嘴是否正常。 开口机、泥炮是否正常；

渣处理是否正常。

6.4 铁口深度：2000—2600mm 6.5 铁口角度

指铁口孔道中心线与水平面的夹角。铁口角度的大小视炉龄而定。

铁口角度由炉长根据具体情况确定并报厂部审批。

6.6 出铁量应维持在3－5t/min，即出满一包铁的时间约30－50min。

6.7 随时注意撇渣器工作情况，应做到渣中不带铁，铁中不带渣，出铁过程中撇渣器过渣，可设法用黄沙等阻挡，铁后处理。

6.8 正常情况下，出完铁堵口应全风，遇以下情况应酌情减风，必要时应放风。 6.8.1跑大流或铁口过浅有跑大流危险时； 6.8.2铁口喷射异常，而铁水仍多时； 6.8.3连续两炉渣铁未出尽； 6.8.4堵口发生意外。

6.9 渣铁出尽后应及时堵口，如出现危及安全的事故，可紧急堵口。 6.10 堵口完毕应及时通知铁路调车，拉走铁水包。 6.11 炉缸存铁量已近安全容铁量时，禁放上渣。 6.12 炉缸堆积严重，应提前放渣。

6.13 炉凉导致渣子流动性差时，应暂停放上渣。 7、休风与送风

7.1 短期休风（≤4小时） 7.1.1 短期休风程序

7.1.1.1 休风前通知各有关单位工种，休风前应放尽渣铁；紧急休风时要同时组织出铁放渣，防止风口灌渣。

7.1.1.2 休风前减风量50%左右，同时停喷煤停富氧，再减风至400m3/min左右。 7.1.1.3 发停煤气信号，并注意热风炉动作，及时向炉顶及煤气除尘系统通入蒸汽（或N2），拉开炉顶放散阀，干法除尘关闭除尘器切断阀。 7.1.1.4 发休风信号，通知热风打开放风阀渐至风压“零”位，热风炉作停风操作。 7.1.1.5 如需倒流应打开1/3以上风口窥孔盖，再通知热风开倒流休风阀。 7.1.1.6 二小时以上的休风，风口应堵泥。

7.1.1.7 停风前有悬料现象，应坐料处理，料未坐下不得休风。 7.1.2 短期休风后复风

7.1.2.1 停止倒流并作全面检查。

7.1.2.2 炉顶和除尘器应保持通入蒸气。

7.1.2.3 联系送风，发“送风”信号，待热风炉做完送风手续后关闭放风阀。

7.1.2.4 观察风量、风压、风温，并督促调节到指定范围。 7.1.2.5 炉况顺行情况下要及时引煤气。

7.1.2.6 引煤气后，及时关闭各部位的蒸汽阀。 7.2 长期休风（＞4小时） 7.2.1 长期休风程序

7.2.1.1 有计划的长期休风可事先加入停风料，并作好相应的准备工作。 7.2.1.2 按短期休风程序进行休风操作。

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7.2.1.3 进行炉顶点火。点火后各风口堵泥（应卸下吹管），超过12小时应涂上水玻璃。

7.2.1.4 休风程序完毕后及时通知停风机。

7.2.1.5 煤气系统有检修项目时应及时用蒸汽（或N2）驱赶残余煤气。

7.2.1.6 炉顶点火需二人以上同往，要特别注意安全。点火时，人孔及风口正面不得站人。

7.2.1.7 休风一小时后应降低冷却水压。 7.2.2 长期休风后复风

7.2.2.1 复风前一小时通知开风机，并恢复冷却水压，通知有关单位和各工种做好复风准备，并进行全面检查。

7.2.2.2 关闭各部人孔，关闭上下密封。炉顶和除尘器应通入蒸汽。 7.2.2.3 按短期复风程序7.1.2.3—7.1.2.6进行。 8、事故预防及处理 8.1 风机紧急停风

风机突然停风，可能引起煤气倒流至冷风管道或引起煤气管道负压吸入空气爆炸，同时极易造成风口灌渣。

8.1.1 立即按短期休风程序操作，如在放渣或出铁前应立即组织放渣出铁。 8.1.2 迅速查明风口情况并组织处理，做好复风准备工作。 8.1.3 及时与各有关岗位联络并了解原因，尽快复风。 8.2 停水

突然停水将引起冷却设备严重损坏，甚至炉壳变形。

8.2.1 冷却设备突然停水或风渣口水压＜0.1MPa，应立即按短期休风程序组织休风，并迅速组织出铁，但不得放上渣。

8.2.2 尽量确保炉缸及风、渣口冷却水。 8.2.3 恢复时应首先恢复炉缸冷却水。

8.2.4 关闭冷却水进水阀门，防止突然来水引起爆炸或损坏设备。

8.2.5 指定专人监视水压，来水后通水量要由小到大，缓慢冷却，防止骤冷引起爆炸或损坏设备。

8.2.6 检查全部冷却设备，重点为炉缸和风、渣口，更换烧坏的风渣口，待水压恢复后再送风。 8.3 停电

8.3.1 发生停电首先做好综合判断对症处理，有备用电源的迅速倒换，避免盲目减风、停风。

8.3.2 如风机未停，仅影响上料和热风炉，应立即联系修理，并根据炉顶温度和预计停电时间长短减风或停风，并组织出尽渣铁。

8.3.3 如出铁停电，应做好人工堵口准备，铁出尽后休风堵口。 8.3.4 上料系统停电应控制顶温小于500℃。 8.4 停蒸汽

蒸汽主要用于煤气管网的充压和吹扫，保持炉顶正压，避免产生煤气爆炸。

停蒸汽时不得休风。遇休风停蒸汽，可开一只放散阀，以保持炉顶正压，不得倒流，可进行炉顶点火。

8.5 风、水、电、汽全停

按风机停风、停水、停电、停汽处理方法操作外，全部电动阀门拉下电源改手动操作。尽力防止煤气爆炸，卸掉全部吹管，防止煤气倒流到冷风管道。关闭上、下密及均压阀防止空气吸入炉顶，如短时间不能恢复送风，则按长期休风处理炉顶点火。 8.6 炉顶着火

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炉顶温度过高，煤气含H2过高，设备漏油等原因易引起炉顶着火，烧坏主卷扬钢丝绳或其它炉顶设备，甚至发生煤气爆炸。 8.6.1 处理

（1）作慢风处理

（2）保持料车不间断运行，以免钢绳变形、烧断

（3）开炉顶蒸汽和喷水，炉内加矿石把火压灭，关好上、下密封阀，火势较大时应及时休风。

（4）及时修复设备

8.7 放风阀故障时的放风操作 8.7.1 通知风机减风至最低水平。

8.7.2 通知热风炉打开送风炉的废气阀或烟道阀放风，且送风炉的冷风阀不得关闭。

8.7.3 其他操作与正常操作一致。 8.8 炉缸（底）烧穿及预防

8.8.1 按时测定水温差，清洗冷却水箱，保持炉缸部位合理的冷却强度。 8.8.2 水温差升高时，可活动阀门，改单联供水，必要时提高冷却强度。

8.8.3 用钒钛矿护炉。炉缸水温差普遍升高时，应增加钒钛矿或改铸造铁，慎用萤石洗炉。

8.8.4 局部水温差继续升高时应堵相应的风口，仍升高时应报厂部批准可减风或休风。

8.8.5 铁口区域水温差升高时要加强炉门维护，打足泥，保持足够的炉门深度。 8.8.6 炉缸冷却壁外部管道未断而断水，炉缸外皮局部发红甚至烧出时应紧急休风。

8.8.7 炉底、炉基温度升高异常，先检查仪表是否准确，并校对出铁量与炉料是否平衡，如下渣增多，而铁量减少，炉基有裂纹且大量冒蒸汽应紧急休风。 8.9 风口突然烧坏断水的处理

8.9.1 外部大量喷水，专人看管，拆开出水活接，捅开水管，力争排出堵塞物。 8.9.2 休风或减风至风口不灌渣水平，以防止损坏其他冷却设备。 8.9.3 根据风口漏水程度关小进水。 8.10 铁口自动跑铁

8.10.1 如条件具备可组织出铁。

8.10.2 立即堵口，堵不上时应降压或休风处理。

8.10.3 每次出铁后泥炮内应及时装填炮泥，做好沙坝，铁水包及时就位。 8.11 铁水爆炸

8.11.1 立即堵口，必要时可降压、放风或休风。

8.11.2 出铁前检查铁沟、沙坝、撇渣器及铁水罐情况；铁口有潮泥要烤干后出铁。 8.12 渣口爆炸

8.12.1 渣中带铁过多，烧坏渣口致使漏水爆炸，故放渣时应注意观察，发现带铁即堵上。

8.12.2 发生爆炸应立即放风并组织出铁后休风处理，若炉料喷出无法控制时应紧急放风、休风。

8.12.3 送风后暂停该渣口放渣。 8.13 铁口过浅的处理

8.13.1 检查泥套，炮嘴是否完好，有无硬泥，泥炮是否正常，有问题及时处理。 8.13.2 放好上渣，出净渣铁。 8.13.3 连续过浅应停用开口机。

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8.13.4 适当增加打泥量，严禁潮泥出铁。 8.13.5 连续两炉铁口过浅应酌情减风作业，使渣铁出尽，铁口正常后，才可全风。 8.13.6 长期铁口过浅应将铁口上方风口改为小风口或长风口甚至堵死。 9、高压操作

9.1 长期休风后复风改高压操作，值班工长应检查以下情况。

9.1.1检查料罐，均压情况是否正常。均压N2压力在0.20－0.25MPa。 9.1.2炉顶及煤气管有无泄漏之处。

9.1.3高压调节阀组远距离操作是否灵活。自动调节阀是否正常好用。

9.2 炉顶压力值应根据炉顶设备状况、风机能力和生产操作条件决定。若长期降低顶压或常压由厂长决定。 9.3 常压改高压操作程序

9.3.1发高压讯号，通知热风炉、煤气调度，得到上述岗位认可，方可升压。 9.3.2调节调压阀组开度，缓慢调节顶压到指定值。

9.3.3改高压后根据具体情况可增加风量。以压差相等为宜。 9.3.4操作完毕，即通知有关单位。 9.4 高压转常压操作程序

9.4.1发常压讯号。通知热风炉、煤气调度，得到认可后方能操作。 9.4.2适当减风，保持压差等于或低于原来水平。

9.4.3正常情况下，等热风炉、煤气调度操作完毕后，调节调压阀组至全开。 9.4.4操作完毕应告诉有关单位。 9.5 注意事项

9.5.1高压、常压的转换能引起煤气流分布的变化。转换要缓慢进行，防止损坏设备或引起炉况不顺。

9.5.2处理悬料首先改常压，后放风坐料，严禁在高压下强迫坐料、放风和高压放散煤气。

9.5.3由于炉外事故不能按正常操作程序操作时，可以先放风。再转常压。

9.5.4风口、渣口其水压应高于炉缸压力50kpa，当冷却水压低于炉缸压力应改常压。

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第二章、高炉炉前工工艺技术规程

准点出好渣铁是高炉安全、稳产、高产、顺行的重要保证。炉前岗位应按要求认真做好准备工作，做到安全、准点、全风出铁（渣）。 1、铁口操作与维护 1.1准备工作

1.1.1按规定的出铁时间提前检查开口机是否正常，泥炮试运转是否正常，装泥量是否足够，是否压紧，压炮是否正常，炮嘴与泥套是否吻合。

1.1.2出铁前检查铁水罐是否对准，容积是否足够、好用。泥套、大沟、撇渣器、沟嘴等是否完好可用。 1.2开铁口操作：

1.2.1检查项目确认无误后可开铁口，开铁口使用开口机，开口机操作按开口机操作制度执行。

附1：开口机操作制度

（1）使用开口机前，应检查各部件是否正常好用。 （2）装拆钻杆应确认电机已经停止后才能进行。

（3）开钻前，用钢钎掏炉门，深度不小于100mm孔径略大于钻头直径。 （4）操作人员将钻头插入铁口内，注意双手不得扶在连接处。

（5）操作人员通知控制人员启动钻杆。控制人员应确认操作人员已离开钻杆后方可启动，有人接触钻杆时不得起动。

（6）若在钻进工作中要调整、更换或重新对准时由钻杆操作人员指挥，钻杆运转或未完全停止时不得触摸，更不得以手或身体其它部位去阻止其转动。 （7）开口机指挥姿势的规定

操作者应面向控制室按需要作如下手势：

前进：右手举过右肩，手心向前作前后摆动。 后退：右手举过右肩，手心向后作前后摆动。

停钻：左手心向下提在胸前，右手五指伸直向上置于左手心下，呈“T”形。 （8）检修开口机时，必须可靠切断电源，并挂好“禁止合闸”的警告牌后方可工作。

（9）铁口角度应按规定掌握，并应按规定测量和记录，不得随意变动。

（10）开铁口时，钻头一定要对准泥套窝形的中心，防止对得不准时，破坏铁口泥套或铁口偏斜、跑泥。

（11）在钻铁口的过程中要注意，铁口内是否有潮泥，发现铁口有潮泥时一定要细心操作，杜绝三漏（钻漏、掏漏、烧漏），挖出潮泥，彻底烘干后再出铁。

（12）钻进一定深度后，退出钻头，用压缩空气吹出孔内的泥粉，观察铁口情况，是否到红点，并测量铁口深度，确定再钻进多少比较合适，避免钻漏后烧坏钻头和钻杆。开口机开到留有200mm左右的深度后用冲击杆打开铁口。

（13）在钻铁口过程中，如果铁口过硬，或者有残铁钻不动，用钎子也打不开时，要抓紧用氧气烧开，开始时小开氧量，使氧气管烧热以后，伸入铁口，然后大开氧量，将铁口烧穿。烧氧气操作按“烧氧气操作制度”。 附2：烧氧气操作制度

（1）必须穿戴好劳动防护用品

（2）开氧气者不得边作业边抽烟或在附近动火。 （3）不得在风渣口内点燃氧气管。

（4）氧气铁管不得短于4米（烧剩长度不短于2米），烧氧气者应戴皮手套，胶

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皮管连接处不得漏气。用后应关严氧气阀门。

（5）用瓶氧作业时，氧气瓶应距离火源10米以外，且不得正对渣（铁）口。 （6）渣口（铁口）烧开后，必须在氧气管拔出胶皮管后才能关阀。阀关严后方可放下氧气管。

（7）氧气管、阀不得与油污接触，亦不得戴沾有油污的手套作业。 （8）不得用氧气吹身纳凉。

（9）出铁过程中，铁流小时应捅大，铁流过大时迅速加高大沟沟帮，防止铁水溢出满上炉台或涌入下渣沟

（10）出铁速度应掌握一包铁的时间约为30－50分钟。均匀率要求铁量差（理论铁量－实际铁量）小于理论铁量的10%－15%。 （11）铁口深度规定：2000－2600mm

一般情况下不得用钻头钻通铁口，应留有100－200mm，用钢钎捅通。铁口中心线应与大沟中心线一致。

（12）铁口角度：正常情况下，一代炉龄中的铁口角度可按下表：

1.3堵口及铁口、大沟维护

1.3.1渣铁出尽（铁口喷煤气、铁流细小、按料批计算铁已出尽）或铁罐将满（铁水距罐口300mm为满）时应作堵口操作，铁未尽时堵口应先将炮嘴烤热。 1.3.2铁口被焦炭卡塞时，应捅开再堵。

1.3.3起动泥炮要缓慢，注意电流大小和油压高低。 1.3.4每炉打泥量不超过泥筒容积的4/5，保留一格泥。

1.3.5铁口堵不住时要迅速退回重堵，防止烧坏泥炮嘴。尽量保持全风堵口，必要时建议工长降压放风、停风或人工堵口。 1.3.6堵口时如跑泥，应及时修补泥套。 1.3.7堵口后隔25分钟退炮，如铁未尽，铁口过浅，打泥过少时再延迟5－10分钟。 1.3.8退炮后检查泥套，炮嘴有无破损，泥膛内有无干泥，并及时处理，装好泥，装泥时不得掺水。

1.3.9做大沟应按炉前统一规定的时间制作，平常应按侵蚀情况随坏随补。大沟坡度8－10°为宜。大沟做好应烘干烤热后使用。

1.4铁口事故处理 1.4.1人工堵口

（1）泥炮发生故障和事故时，采用人工堵口，人工堵口必须在渣铁出净后进行。 （2）人工堵口前应准备好堵口用的堵耙，盖大沟的钢板等，并预备好泥质稍硬一点的锤形或柱形泥团。

（3）渣铁出净后，工长拉风到零，待渣铁断流时，用铁板盖上大沟，上面撒上黄砂,用长锹挖起泥团，对准铁口眼用堵耙尽量往里送，并用鎯头往里打，经过连续送打后（尽量多打泥）使铁口封牢。 1.4.2跑大流

（1）原因：在铁口浅时，开口操作不当中，使铁口眼开得过大；铁口打炮，泥包损坏；堵泥质量太差，抗渣铁冲蚀性能低。铁口浅，渣铁连续出不尽，炉缸内积存渣铁过多。

（2）处理：发现铁口跑大流后，根据流势大小，炉前人员应沉着果断，用黄砂迅速加固砂坝、砂闸，切忌下渣沟内跑铁打炮，严密监视铁水包内容铁情况，防止铁水外溢，估计铁流无法控制时工长应及时适当慢风或放风。且要尽量保证不灌渣。

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（3）防范措施：为防止跑大流事故发生，在铁口浅时，要停用开口机采取人工开口，连续放不完渣铁，要适当降低风压，严禁潮铁口出铁，放好上渣，提高炮泥质量。 1.5 撇渣器操作与维护 1.5.1 开铁口前准备工作

检查铁水罐是否对准，容积是否足够，好用。撇渣器沟嘴等是否完好可用，撇渣器前的砂坝是否完好，挖通撇渣器外侧的溢流小沟，准备好各项出铁用具。 1.5.2 正常出铁时的撇渣器操作

（1）保温撇渣器在出铁前必须把撇渣器铁水面上的残渣铁结硬盖清除，使铁水能顺利地流经撇渣器过眼。

（2）出铁过程中，铁流极小应临时用黄砂阻挡，以免冻住撇渣器，铁流过大时迅速加高砂坝，疏通撇渣器。

（3）来渣时应先推上坝，砂闸应待堵口才拉开，注意防止把铁推入下渣沟引起铁水打炮。

（4）用推耙推出撇渣器铁水面的存渣，然后撒上保温材料保温，减少铁水散热，防止凝结。

（5）出完铁半小时后，将砂坝砂闸处的残渣清理干净，用黄砂垒好装好活动闸板并确保干燥。

1.5.3 开炉时的撇渣器操作

（1）开炉出铁未正常时，尽量不使用撇渣器，可在主沟旁做临时简易撇渣器。 （2）如必须使用撇渣器时，撇渣器前用焦粉和铁板作成挡墙，待挡墙前主沟内充满铁水后，抽出铁板，推开焦粉，使铁水很快充满撇渣器，避免少量铁水流经撇渣器凝结，堵死撇渣器道眼。 1.5.4 撇渣器维护

（1）撇渣器使用一定时间后，会遭受到不同程度的侵蚀，过眼明显变大，因此必须定期检查并修补，修补时要确保撇渣器各部尺寸适宜。 （2）修补

修补撇渣器工作一般在白班进行，修补前的几炉铁，力求渣铁流动性好，以减少撇渣器粘结凝铁。出完铁后，放出小坑铁，清除撇渣器内残渣残铁，然后用压缩空气吹扫内壁，吹扫干净后，用专用修补料糊上用力捣紧。然后用锹或小铲修理，使内壁光滑平整。各部尺寸适宜，再用火烘烤。 （3）撇渣器尺寸

过眼高200－250mm，宽200－300mm 翻眼直径200－300mm 翻眼应低于砂坝100mm

上砂坝比下砂坝高100－150mm 1.5.5 撇渣器事故 （1）砂坝过铁

撇渣器过眼太小，铁流不畅通，砂坝有残铁或不坚固，砂子湿造成砂坝打炮，操作不当等，都是造成砂坝过铁的原因，针对这些原因及处理，可防止砂坝过铁。 （2）撇渣器打炮

撇渣器打炮多发生在新做、未烘干的撇渣器。为此，在出铁前必须将撇渣器烤干，必要时延时出铁。 （3）撇渣器冻结

a、原因：出铁间隔过长，撇渣器过冷，而使铁水凝结，新撇渣器未充分烘干，未存铁的撇渣器，出铁时铁水温度低，铁流小，使铁水在撇渣器内停留时间长而凝结，出铁后撇渣器内渣子没有推净，结成很厚的渣壳。

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b、处理：上凝下不凝，可起下硬壳（或砸开硬壳）迅速出铁；用氧气烧通撇渣器的凝铁；在撇渣器旁做临时铁沟出铁。无论何种原因引起冻结，出铁时均需特别注意控制铁流，加高加固砂坝，随时准备堵口。 （4）撇渣器过渣

造成撇渣器过渣的主要原因是，撇渣器已严重损坏，影响渣铁分离效果，或因撇渣器制作不当，过眼过大或沟头过低。

及时更换或修补撇渣器是防止过渣的主要措施。

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第三章、看水工工艺技术规程

高炉冷却的目的是：使炉体砖衬保持一定的强度，维护炉型，保护炉壳，保护各种金属构件；形成保护性渣皮，保护炉衬乃至代替炉衬工作。 1、风口漏水 1.1 征兆

1.1.1轻微漏水时排水口出现串珠状煤气泡。

1.1.2严重漏水时排水色白，喘息，风口套间渗水或冒泡沫，斑迹呈现铜绿色。 1.1.3漏水时间长，风口周围泄漏的煤气火焰呈黄红色，有时伴有特殊臭味。 1.1.4漏水量大时风口前端挂渣，暗红甚至发黑，且排水明显减少。 1.1.5控制进水后排水管抖动，甚至冒出火星。

1.1.6进一步发展时，相邻风渣套间淌水，风口逐个转暗，混合煤气含H2量明显上升。

1.2 处理方法

1.2.1控制进水量，为防止烧穿事故，控水程度应与当班工长共同掌握。并加强风眼观察。

1.2.2必要时采取外部喷水措施，专人看管。 1.2.3及时报告工长并做好更换准备。 2、炉身冷却器烧损

2.1 排水断续、泛白、流量减少，流速加快，严重时出现节律性喘动。 2.2 漏水时间长该部位炉墙结厚，水温差及炉墙温度逐渐降低。 2.3 控水后能点燃排水口煤气

2.4 该部位周围散发出特殊臭味。

2.5 进一步扩展时会出现周围（包括其上部）缝隙处渗水。往下沿炉墙炉壳间漫延至风渣大套法兰一带大面积淌水，严重时出现在中、小套间。煤气火焰变色，H2含量升高。

2.6 处理方法

发现水箱漏水应汇报值班工长。漏水量小时可关小进水，适当提高水温差，并加强观测，漏水量大，关小后仍影响炉况的，应及时堵死，相应部位外部喷水，堵水箱应经有关领导同意。

3、水温差变化的判断与处理

3.1 遇水温差波动紊乱，应重新仔细测定进、出水温，排除测量误差及冷却水相关因素。

3.2 水温差普遍升高，先检查冷却水压情况；若总来水偏低，应立即反映，解决。若滤水器前后压差偏大，应及时清理过滤器。

3.3 水压正常而某水箱排量减少造成水温差偏高，可反复开、关丶旋塞阀或接高压水正、反冲洗，然后重复测量、比较。

3.4 若堵塞严重且堵点难辨，面临断水而常规冲洗无效，则必须立即拆除部分或全部进、出水管，冲通冷却器内管。

3.5 水压、流量、压力表均正常，且水温差个别升高或普遍升高，尤其是炉缸部位，则必须及时报告工长，共同分析并采取相应措施。 3.6 冲洗冷却器，通常选用0.6mMPa以上高压水或0.4MPa以上压缩空气或蒸汽冲洗。

3.7 如确认管壁结垢严重，高压水冲洗无效可考虑酸洗，具体方案需经厂长批准后施行。

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4、冷却水量控制

4.1 4小时以上的长期休风，休风1小时后应酌情降低风口区以上各层水压。 4.2 休风8小时后应酌情降低风口区以下各层水压，但不得低于0.15MPa。遇特殊情况水压需低于以上标准时应由厂部决定。

4.3 休风时炉体外喷水是否减少或停喷，应由厂部根据炉体破损情况及休风时间长短决定。

4.4 长期慢风应根据情况及时、适当减少风口区以上各部位冷却强度，防止炉墙结厚。

4.5 管道结垢严重且水质不好，应在长期休风前进行全面冲洗或酸洗，控制水压期间仍应加强检查，防止断水。 5、更换风、渣口冷却设备

风渣口使用前需经试压试水验证合格，腔体内不得留存铁丝等异物。新套的口径、球面、端面角度和进出水管的长度，宽度以及与本体的丝扣连接必须全部符合要求，应确认进出水位置正确，不许接错。 6、滤水器的操作

6.1 当滤水器前水压正常而滤水器后水压不足时，应及时倒冲、清滤水器。正常压差≤0.05MPa。

6.2 调换使用过滤器时，开关应同步，以减少水压波动，禁止逆向转动。

6.3 取出滤筒，捅开堵塞的网眼，刷清后应仔细检查有无破损，除尽封门内杂物，并检查输入、输出压力表是否正常。

6.4 若遇丝杆滑扣，定位板脱落或闸板漏水，封门难开等现象，应立即报告工长、炉长。不得自行切断总给水。

若故障严重确需断水处理，应经炉长或工长许可并确保另一组滤水器畅通方可进行修理。整体取换应安排在休风期。 7、喷煤作业

7.1 插操作

插前关闭尾阀，双手稳握喷，沿定位管中心线快速推进到位，卡住螺旋接头并适当拧紧。必要时可在尾接上软管带风插，卡牢后关闭并拆除软管。检查、调整口位置保证煤粉不喷倒风口小套上。 7.2 拨操作

松开固定卡头后顺定位管中心线拨出喷。并立即插入新或堵，尽量减少热风倒流时间。

7.3 送气操作

送气后将输煤总管及各支管吹扫片刻，确认畅通无阻，气压正常后方可与各尾阀找正对接。若工长指令向炉内送气，即开尾阀和支管阀，再关总排污阀。完成后报告工长。

7.4 停气操作

停煤后应保持送气5—10分钟。吹尽管道余煤，然后先开启总排污阀，再关闭各支管阀和尾阀，操作务求连贯、迅速，完成后报告工长。停气期间不得关闭排污阀，若高炉需放风或停风，停气操作可在休风后即刻进行。 8、休风、复风

8.1 做好休风前的准备工作

8.2 紧急停风后，应立即检查冷却水压有无降低和风、渣口有无损坏。 8.3 复风前半小时应全面检查冷却系统，逐步提高水压至规定值。

8.4 若休风需倒流时，按照工长指令迅速打开1/3以上风口的窥孔盖并切断喷煤压缩空气。

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8.5 复风前盖好全部窥孔盖。确保严密不漏风。复风后及时换好各窥孔玻璃片。 9、事故处理

9.1 当水压急剧下降，应立即汇报值班室并迅速与泵房联系，争取尽快恢复。 9.2 若水压很低，应优先提供风、渣口冷却，适当控制炉缸冷却壁用水，炉腹以上水箱控制到最小（以不冒蒸汽为原则）。

9.3 当发生断水。风口中小套烧红，应将进水总阀关到最小程度，待复水时缓慢开启，以免突然来水发生爆炸。 9.4 当确定断水时间较长，休风后配合炉前工卸下所有风口小套（由值班室决定）。并仔细检查有无损坏，漏水现象，复风前装好。

9.5 风口突然烧坏，出水管断水冒蒸汽，风眼发黑，应外加喷水，酌情控水至风眼明为止。是否全关由工长决定。

9.6 炉缸立水箱漏水，应立即同工长商量处理，如有爆炸危险建议停风出铁。 9.7 风渣口爆炸，应立即停风处理，并在停风前、后仔细检查其它水箱有无损坏，以便同时处理。

9.8 当滤水器堵塞使水压降低达不到规定值时，应立即倒清过滤器。遇滤水器故障，应立即报告工长并联系解决。 10、工艺要求

10.1冷却系统

10.1.1、软水闭路系统：由常压水泵房供水，总循环水量为3000m3/h，水压0.4—0.5MPa。包括各段冷却壁用水，水冷炉底用水，炉前用水，炉顶液压站，热风炉液压站冷却。

10.1.2、高压水系统：该系统由高压水泵房供水，总循环水量600m3/h，水压1.0Mpa。包括风口小套用高压水、气密箱用水和炉顶打水降温用高压水。

10.1.3、高炉净环低压循环水系统：总循环水量600m3/h，水压0.4—0.5MPa。主要用于后期喷淋等冷却用水。

10.1.4、排水系统：高压水、常压水排入回水井，回水井中冷却水均回到高压水泵房和常压水泵房，循环使用。

10.1.5、各段水温差应严格控制在规定范围内（参照附表一）

10.1.6、按时全面测量各块水箱进出水温差，作好记录。发现水温差异常时，要查明原因，及时调整，并向工长汇报。

10.1.7、冷却水的正常压力以风口水平线的压力值为准，至少应大于高炉风压0.05MPa（参照附表二）。正常操作时按照值班室指定值（波动±0.03MPa）。 10.1.8、出水温度最高不得超过60℃，超过时应及时采取降温措施，并报告值班室。 10.1.9各冷却器应根据具体情况定期冲洗或酸洗。

10.1.10、风、渣口大套四周如泄漏煤气应点燃，如严重时应填塞石棉绳，防止中毒和烧坏炉壳。

10.1.11、各种备用冷却器经检查、试压合格后放空积水，注意防锈或损坏。 10.2、喷吹系统

10.2.1喷煤期间应经常观察各风口煤股是否均匀，及时发现问题，作出处理。尤其要注意保护风口小套，防止被煤粉磨穿。

10.2.2遇到输煤管路阀门失灵导致热风倒流，则应立即拆除该管路活接，以阻止热风倒入分配器及输煤总管。

10.2.3遇到突然停煤停气，必须立即关闭支管阀和尾阀，然后打开排污阀。 10.2.4吹扫管道或疏通堵塞的管道时，不得随意向大气排放煤粉，严禁明火。 附一：各部位冷却器允许水温差表

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第四章、高炉炉渣处理工艺规程

改进型轮式冶金熔渣粒化装置采用水冲渣粒化，转鼓式脱水。系统封闭循环。装置的优点是具工作可靠；自动化程度高；环保节能；设备结构简单，布置紧凑，占地面积小，设备维护检修方便，成品渣含水量小，玻璃体含量高。 一、改进型轮式冶金熔渣粒化装置工艺原理及系统 1、改进型轮式渣处理工艺过程

改进型轮式渣处理工艺过程主要分为：炉渣粒化、冷却、水渣脱水、水渣输送与外运、冲渣水循环。 2、炉渣粒化和冷却

高炉熔渣经渣沟流嘴落到与之有一定落差的冲制箱内，将炽热的熔渣高压水淬、粒化，被粒化的熔渣颗粒在空中被水冷却、水淬，渣粒在抛物运动中，被挡渣板撞击、二次破碎。渣水混合物经水力输送后一同落入脱水转鼓，继续进行水淬冷却。 3、水渣脱水

水渣脱水采用转鼓脱水器。转鼓脱水器为圆桶型，外壁为不锈钢材料制成的滤网，转鼓内有沿圆周方向均匀布置的叶片式筛板，叶片式筛板随转鼓运转将渣带上来，进行脱水。

4、水渣输送与外运

脱水器内成品渣的收集是通过安装在转鼓内有特殊耐磨材料的导料槽自动完成的，而成品渣的运输则是通过导料槽卸料口下方的皮带机与转运站等完成的。 5、冲渣水循环

脱水器外壳下部保持一定水位，以保证炉渣的冷却效果。水经溢流装置（高度可调）进入循环水池。

熔渣粒化、冷却过程中产生的蒸汽和有害气体混合物由集汽装置收集通过烟囱高空集中排放。 6、控制系统

改进型轮式冶金熔渣粒化装置采用PLC控制系统冲制箱、水沟、脱水器、水循环、压缩空气阀等设备均采用控制室集中控制，另在现场设机旁操作箱。系统可以对工艺的各个参数进行监控，并可实现各设备之间的连锁、逻辑控制。脱水器电机采用变频调速，可以根据渣的流量对其转速进行连续调整。循环水量也可根据渣量进行控制及调整。

控制与检测项目主要有循环水压力、温度、流量；补充新水量；脱水器内水位；压缩空气压力与流量；循环水池水位；脱水器转速。 二、开机操作

1、开机前应对设备进行全面检查，确认具备开机条件后方可开机。 2、开机操作应在出渣前15分钟。

3、启动顺序：依次启动皮带机（由远而近）——启动脱水器——开启冷却水阀门——开启供水水泵——受渣 三、停机操作

1、受渣结束后，系统应空转10-15分钟。

2、停机顺序：关闭脱水器——关闭供水水泵——关闭皮带机（由近而远） 3、停机后，应清理沟头，清理设备内的粘渣，清理皮带机漏下的物料。 四、生产监视及调整

1、各岗位应认真观察系统工作情况，并及时把情况通知主控室，指导主控室调整系统运行参数，主控室工作人员应仔细观测各检测仪表。

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2、脱水器转速正常生产时转速为1r/min；可根据渣流量、皮带机渣的含水量调整。 4、冷却水水压控制在0.4Mpa，水量900～1200m3/h，补充新水由系统自动进行。 5、压缩空气控制：脱水器吹扫用气体压力为0.5～0.6Mpa。

6、事故状态时，应尽快解除连锁，改为手动操作。出现严重事故时应立即停止受渣，改放干渣。

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第五章、上料工艺技术规程

一、技术操作制度

1、严格按照值班工长指定的装料顺序、料线、布料角度等参数操作，不得自行改动上述参数。如有具体问题不能实现值班工长所指定的操作内容，应立即汇报，

2、严密监视探尺情况，正常情况下不得亏料作业。亏料时则应及时向值班工长汇报，说明亏料原因。发现探尺动作异常，应及时向值班工长汇报并立即处理。 3、接到停风通知时，一般情况不准加料，特殊情况按值班工长指令执行。

4、料车如果倒料不尽，要及时处理。是停车位置过低引起，则可按爬行钮，使料倒尽。

5、每班与值班室核对二次操作制度，每开始一个装料循环，须核对一次车次。 6、加料后，如果料线比正常深，必须提尺重探。 二、无料钟炉顶操作

1、γ开度，采用恒开工作制，即每罐料控制节流阀一个指定角度漏料，但节流阀开度大小可根据炉料性质和布料需要调整。

2、β应空转2圈以上，方可开启下密。料空信号发出后，β亦应空转2圈以后才停止。

3、节流阀应在料空信号来后才能关闭，关闭前应先全开节流阀后再关闭。下密应在节流阀关闭到位后才关闭。

4、正常时每罐料布完后应立即装料。

5、β不转应立即检查处理。为控制顶温只允许加一批料。否则，应减风直至休风处理。溜槽β角的旋转方向定期变一次，并作好记录。 6、α不动，应立即检查处理。

7、节流阀及下密阀打开而料不下，应立即通知工长，并与工长一起上炉顶处理。 8、气密箱温度≥70℃时应立即查明原因采取有效措施。 9、探尺未提到零位，溜槽不得转动。

10、正常生产时，料罐的上下密封阀不允许同时打开。

11、发现料罐及受料斗处着火时，应保持料车空走。如料车有料应将料装入罐内后关闭上密阀。

12、挡料阀未关到位,严禁向受料斗加料。

13、炉顶喷水按照值班室指令打开后，必须专人看管，并做好记录。 三、溜槽传动箱水冷水封操作制度

1、高炉送风期间传动箱均必须充满水，炉顶处水压应比炉顶煤气压力高50－80KPa。

2、过滤器堵塞要及时清理。 3、U型管应定期排污。 排污时应按顺序全开阀1， 关严阀2，最后开阀3排污 （见图）

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注意：阀2未关严不得打开阀3。排污完毕，先关阀3，再开阀2 ，最后关阀1。阀3未关不得开阀2 ，阀2未开不得关阀1。

4、长期休风复风前应检查U型管出口出水是否正常，如无水，或出水不正常不应送风。

5、坐料或严重的崩料后注意检查出水口出水是否正常，防止水封被冲掉，如果水封被冲掉，可先提高传动箱供水压力，使U型管迅速充水，必要时可临时降低炉顶煤气压力或降压，直至休风。

6、炉喉、炉顶温度降低异常，应检查传动箱是否漏水。 四、炉顶喷水降温系统工艺说明

1、本套设施共设6个喷头，炉顶打水可由炉顶煤气温度（煤气导出管处）自动控制，温度高于250℃自动打水，低于180℃自动停止：最大打水量10t/h。 2、程序控制：

⑴当炉顶温度高于250℃，关闭回水阀Va，然后打开阀Vb，再打开阀Vc，自

动向炉内喷水。

⑵当炉顶温度低于180℃，先关闭阀Vc，再关闭阀Vb，再打开回水阀Va。

⑶Vd、Ve阀为检修用阀门，Vd为常开阀，Ve为常闭阀门。 3、报警要求

⑴喷水操作时间超过15分钟应立即报警，以后每隔5分钟报警一次。 ⑵报警要求在主控室内有灯光及音响信号，并在CRT上显示喷水量。 注意事项：

1、装料过程中须随时和槽下操作人员保持联系，处理料坑设备故障时必须停车，起动料车前应打铃。

2、严格执行设备规程中规定的维护、检查、检修制度，保证设备完好，并按电气、机械专业给出的操作方法，正确操作设备。

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第六章、热风炉工艺技术规程

1 工作前准备：

认真查看交记录本，后全面检查设备运转情况，发现跑风、漏风和设备故障等问题，及时联系维修工进行处理。 2 烧炉

2.1 烧炉制度

在设备状况一定条件下，调节煤气和空气配比，有如下三种调节方法： 2.1.1 固定空气量，调节煤气量。

2.1.2 固定煤气量，调节空气量，找准合适配比。 2.1.3 煤气量及空气量都调节。

调火原则：以煤气压力为依据，以煤气流量为参考，通过调节煤气和空气流量，达到拱顶温度上升的目的。 2.2 烧炉方法 2.2.1 快速烧炉法

烧炉初期，用大的煤气量和小的过剩空气系数相配合，进行强化燃烧，在最短的时间内（一般为15—20min），将拱顶温度烧到规定值（称加热期）；然后加大过剩空气系数维持顶温，逐步提高烟道温度至规定值，使整个热风炉格子砖充分加热；拱顶和烟道温度都达到要求后，方可进行换炉，不应采取减烧措施。 2.2.2 自动烧炉法

利用烧炉自动控制系统，保证热风炉在燃烧过程中达到空气、煤气的最佳配比；拱顶温度在较短时间内达到最高值；废气中O2含量适中，CO量近乎为零。

（1） 空气、煤气比例自动调节系统：利用废气中O2含量的自动测量达到自动控制空气、煤气的最佳配比。

（2） 比例─极值调节系统：在人为给定最佳空气、煤气配比的基础上，极值调节器自动搜索一条烧炉曲线，使之接近理想的燃烧曲线。

（3） 计算机控制系统：利用计算机自动控制煤气调节阀的开度，使其达到最佳燃烧效果。 3 换炉

3.1 燃烧转送风

3.1.1 关煤气调节阀 3.1.2 关煤气切断阀

3.1.3 关空气调节阀(保持5%开度) 3.1.4 开氮气阀（10—30秒） 3.1.5 关氮气阀

3.1.6 关煤气燃烧阀,同时开煤气放散阀（联动）。 3.1.7 全关空气调节阀 3.1.8 关空气燃烧阀 3.1.9 关闭烟道阀。 3.1.10 开冷风均压阀

3.1.11 开热风阀（炉内外压差≤10KPa ) 3.1.12 开冷风阀

3.1.13 关冷风均压阀 3.2 送风转燃烧 3.2.1 关冷风阀

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3.2.2 关热风阀

3.2.3 开废气均压阀 3.2.4 开烟道阀 3.2.5 关废气均压阀

3.2.6 开煤气燃烧阀，同时关放散阀（联动）。 3.2.7 开氮气阀（10—30秒） 3.2.8 开空气燃烧阀

3.2.9 开空气调节阀，调节开度（点火角度） 3.2.10 开煤气切断阀 3.2.11 开煤气调节阀 3.2.12 开空气调节阀

3.2.13 调好后，关氮气阀 4 休、复风

4.1 短期休、复风操作程序 4.1.1 休风程序

（1） 高炉减风到70%以下时，热风炉全部停止烧炉。 （2） 关闭混风阀。

（3） 工长发出休风指令后，热风炉工打开冷风放散阀后关送风炉热、冷风阀。 （4） 工长发出倒流指令后，热风炉开倒流阀进行倒流。 4.1.2 复风程序

（1） 工长发出停止倒流指令，热风炉工关倒流阀。

（2） 工长发出复风指令后，热风炉开送风炉的冷风阀、热风阀，再关闭冷风放散阀。 （3） 热风炉操作确定无误后通知值班工长。 4.2 长期休、复风操作程序 4.2.1 长期休风程序

（1） 值班长发出休风指令后，热风工打开冷风放散阀后关闭送风炉的冷风阀、热风阀，并通知工长表示休风完毕。

（2） 将休风前送风的热风炉按烧炉程序烧炉，维持拱顶温度不低于900℃。

（3） 另外两座热风炉视顶温下降情况，按烧炉程序间断烧炉保温，如此周而复始。 4.2.2 长期休风后复风程序

（1） 将复风用热风炉炉内废气放净。

（2） 接值班工长复风指令后，打开送风炉的热风阀、冷风阀，再关闭冷风放散阀。 （3） 待煤气压力允许时，再进行烧炉操作。 4.3 紧急休风操作程序

4.3.1 接工长紧急休风指令后，关闭混风切断阀，打开冷风放散阀。 4.3.2 关送风炉的冷风阀、热风阀。 4.3.3 燃烧炉全部停烧。

4.4 热风炉突然停电，停风操作程序 4.4.1 突然停电

当热风炉液压站蓄能器能正常工作，有足够的工作压力时，燃烧炉所有阀门用备用电关闭，停止燃烧。热风炉工打开助燃风机放散，检查其它设备，听从工长命令。 如热风炉液压站蓄能器失去工作压力时，助燃空气电机停转时要： （1） 关正在燃烧的热风炉煤气调节阀； （2） 进行氮气吹扫后，关两个煤气阀； （3） 关空气调节阀，关空气阀； （4） 关烟道阀；

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（5） 开助燃空气风机放散阀。

突然停电休风时要按工长命令执行。 4.4.2 突然停风

高炉突然停风时与工长联系后： （1） 关混风调节阀； （2） 关混风切断阀；

（3） 关正在送风的热风炉热风阀，开废气阀与大气接通后十分钟左右，关冷风阀，关废气阀 ，开冷风放散阀，根据煤气压力燃烧炉可暂时停止燃烧，开助燃风机放散阀。

4.4.3 突然停电、停风

当热风炉液压站蓄能器能正常工作时，燃烧炉阀门用备用电关闭，与工长联系后，通过备用电关闭混风阀，关热风阀、冷风阀，开冷风放散阀，然后关闭混风调节阀，煤气调节阀，空气调节阀、冷风调节阀。

如热风炉液压站蓄能器无法正常工作时，操作人员应立即用备用电关闭燃烧炉煤气调节阀，然后联系维修工用倒链关闭 ：热风阀、混风切断阀、手动打开助燃风机放散阀。

由于手动操作太慢，时间长，煤气有可能倒流到冷风管道，为了保证设备安全，来电后开原送风炉烟道，与大气接通十分钟左右，再关闭冷风阀、烟道阀，开冷风放散阀。

4.5 注意事项

4.5.1 高炉长期休风后，复风前，热风炉要开烟道阀、冷风阀，与大气连通5—10分钟，然后再关闭阀门，确保送风安全。

4.5.2 长期休风后，热风炉拱顶温度降低，要进行间断烧炉保温。

4.5.3 全部热风炉暂时停烧时，要开助燃风机放散阀；烧炉时要关助燃风机放散阀。 5 烘炉 5.1 烘炉要求

5.1.1 必须严格执行升温速度制度，操作人员要利用烟道阀、冷风调节阀、煤气调节阀等进行严格控制，按规定升温速度缓慢长时间烘烤。

5.1.2 热风炉烘炉必须连续进行，严禁时烘时停，以免砖墙产生裂缝，若因故必须停止烘炉时，要设法保温，恢复烘烤后，应在已有温度基础上重新按规定升温速度控制，切不可因停烘延误时间而加速升温速度。

5.1.3 烘炉期间应定期取样分析废气成份及水份，并注意观察记录砌体膨胀情况。 5.1.4 注意控制烟道废气温度不得超过正常允许范围。

5.1.5 当热风炉顶温达900℃以上时，可加快升温速度，达到1200℃以上即可开始使用。

5.2 热风炉烘炉方法

烘炉初期使用助燃风；然后从煤气放散通入焦炉煤气自燃烘烤，调整燃烧器数量和开度控制升温；当拱顶达到一定温度后，关闭焦炉煤气，通入一定量的高炉煤气自燃烘烤，调整燃烧器数量和开度控制升温，烘炉期间开启烟道阀，并随时调整开度。 6 凉炉

当热风炉出现问题，无法继续正常运行时，必须进行凉炉处理，凉炉以拱顶温度为准，具体程序为：

6.1 热风炉停烧，将拱顶温度自然缓慢降到700℃。

6.2 略开下部人孔和拱顶燃烧器助燃风阀，用助燃风凉炉，开启助燃风阀必须对称均匀，开启数量由顶温降低速度决定，本着“前期少、开度小、后期多、开度大”的原则。

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6.3 注意高铝砖与相邻砖交界面的温度变化，如两者温差较大，可适当降低凉炉速度。 6.4 凉炉曲线基本为烘炉曲线的倒置，凉炉过程中必须严格操作，避免高铝砖受急冷急热。

7 热管式预热系统的操作及维护 7.1 投运程序

7.1.1 检查预热系统设备，确保能正常运转。 7.1.2 打开换热器助燃风进、出口阀门。 7.1.3 关闭助燃风旁通阀。

7.1.4 打开换热器烟气进、出口阀。 7.1.5 关闭烟道旁通蝶阀。 7.2 运转管理

7.2.1 注意观察换热器烟气侧两端压差和预热温度变化。

7.2.2 运行一段时间后，应全面检查热管和隔板情况，更换破损热管，进行热管排气，必要时要进行充液。

7.2.3 检查换热器壳体密封情况，发现漏气及时联系处理。 7.3系统停运

当换热器检修或堵塞后，应先将系统停运，停运程序为： 7.3.1 打开烟道旁通蝶阀。

7.3.2 关闭换热器烟气进、出口阀门。 7.1.3 打开助燃风旁通阀。

7.1.4 关闭换热器助燃风进、出口阀。 7.4 换热器吹扫

发现换热器烟气侧两端压升高时，应先停运系统，后进行吹扫，程序为： 7.4.1 打开换热器壳体和下端排污阀。 7.4.2 用压缩空气吹扫。

7.4.3 压缩空气吹扫效果不佳，可考虑用高压水冲洗。 7.4.4 用高压水冲洗后，再用压缩空气将翅片吹干。 7.4.5 关闭排污阀和壳体。 8 热风炉常见事故及处理

8.1 烟道或废气阀没关或不严，灌风充压

后果：跑风，引起高炉风压剧烈波动，甚至崩料； 表现：风压表达不到指示值，冷风管道有跑风声；

处理：关冷风均压阀，停止灌风，待烟道或废气阀关严后再充压。 8.2 先关空气阀，后关煤气阀

后果：有一部分煤气未燃烧进入热风炉，引起炉顶温度下降或形成爆炸性气体，危及炉子寿命。

8.3 倒流休风时忘关混风阀

后果：如果冷风未放净，影响倒流；如果冷风放净，高炉煤气倒流进入冷风总管可能发生爆炸。

8.4 倒流休风时，忘了关倒流阀或倒流炉的热风阀

后果：忘关倒流阀，送风后跑风，若忘关倒流炉的热风阀，高温热风从倒流炉热风阀进入将烧坏燃烧器或引起爆炸。

表现：倒流炉燃烧器及风机吸风口大量冒烟或喷火。

处理：立即关闭送风炉的冷风阀、热风阀，停送风，待关严倒流炉热风阀后再送风。 8.5 热风炉正常烧炉时助燃风机突然停止工作（停电风机停转）后 8.5.1 立刻关闭燃烧炉煤气调节阀；

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8.5.2 进行氮气吹扫后，关燃烧炉的两个煤气阀； 8.5.3 煤气流量表显示为零；

8.5.4 燃烧炉空气阀、烟道阀保持全开位置；

8.5.5 利用烟囱抽10分钟后关闭空气阀、烟道阀； 8.5.6 开风机放散阀。

等放散10多分钟后可根据事故原因进行解决后再重新启动风机进入正常工作。 9、热风炉系统工艺参数：

9.1、热风炉本体上的温度测点的预埋管与砌炉同时进行，根据所给长度，伸进炉内长度见下表，其余在外；为防电偶断裂，电偶最好入炉内50mm，同时固偶时，管内要赛紧耐火纤维毯。 序号 安装位置 入炉内长度l 总长度L=l+85 1 预燃室顶 1325 1410 2 煤气收集器 225 310 3 空气收集器 225 310 4 视孔 225 310 5 光电传感器 225 310 9.2、热风炉烟囱：高度H＝70m，上口内径D＝4.0m（内衬内径），废气最高温度t＝450℃，两个烟气入口。 9.3、热风炉设计说明 （1）、鼓风量：2300m3/min －热风压力：0.3MPa －热风温度达到 1180℃ －冷风温度：160～180℃ （2）、炉壳温度：80℃

－热风围管温度80～120℃

－从炉壳到支管的煤气和助燃空气管外温度100℃ （3）、耐火内衬重量 －大墙 440T －拱顶 275T －预燃室 200T －格子砖 860T （4）、炉壳重 205.5T （5）、一座热风炉刚性炉底负荷 2065.5T,包括 －炉壳 205.5T

－大墙 拱顶 预燃室 915T －格子砖 860T －炉箅子 85T （6）、炉壳是一个圆柱形容器，在高度上有不同的直径，带平底，半球形顶，各种直径壳板通过锥形和球形联接，平底是刚性的，在半径方向上分布工行梁，并填充混凝土。

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第七章、高炉煤气干法除尘工艺技术规程

1、工艺流程

重力除尘器→荒煤气总管→荒煤气支管→支管蝶阀、盲板阀→布袋除尘器→支管盲、蝶阀→净煤气支管→净煤气总管→总管盲、蝶阀→系统净煤气总管 2、技术操作

2.1 停煤气操作 2.1.1 短期停煤气

接到热风炉停煤气指令，并待高炉炉顶放散阀打开后，关闭重力除尘器切断阀，关闭各箱体荒煤气支管蝶阀，使各箱体处于保压状态，打开重力除尘器和荒煤气总管放散阀，并打开重力除尘器和荒煤气总管蒸汽吹扫点。 2.2.2 长期停煤气及高炉炉顶或煤气系统有检修。

（1） 接到热风炉停煤气指令，并待高炉炉顶放散阀打开后，关闭重力除尘器切断阀。

（2） 关闭箱体进出口蝶阀。

（3） 打开各箱体放散阀泄压。关闭煤气支管进出口盲板阀。 （4） 用氮气逐一吹扫各箱体。

（5） 打开荒、净煤气总管煤气支管放散阀。

（6） 蒸汽吹扫荒煤气总管及重力除尘器，氮气吹扫净煤气总管。 （7） 放尽各箱体内积灰。

（8） 如煤气系统检修，则应用盲板切断与外界的联系，并用氮气全面吹扫。 2.2 引煤气操作

2.2.1 短期停煤气的引煤气操作

（1） 接到工长引煤气指令后，通知有关单位准备引气。打开重力除尘器切断阀，立即关闭重力除尘器和荒煤气总管蒸汽，重力除尘器放散阀冒煤气后，再打开荒煤气各箱体支管蝶阀。

（2） 通知工长干法除尘引煤气准备工作结束，关闭重力除尘器放散阀和荒煤气管放散阀。

（3） 注意荒、净煤气总管流量、压力、压差的变化。 （4） 通知值班工长干法引气结束，可以转高压操作。

2.2.2 长期停煤气及高炉炉顶或煤气系统有检修的引煤气操作。 （1） 在盲板前做爆发试验，合格后才能将煤气引入净煤气系统。

（2） 接到高炉准备引煤气指令后，确认本系统各放散阀处于打开状态，确认荒、净煤气总管盲板已打开后，再向系统通氮气（荒净煤气总管、箱体、中间灰斗），向重力除尘器、荒煤气总管通蒸汽。

（3） 通知有关单位准备引气，并通知高炉，干法除尘系统引煤气准备完毕。 （4） 接到高炉引煤气指令后，打开重力除尘器切断阀，看到重力除尘器放散阀冒煤气后，立即关闭重力除尘器、荒煤气总管吹扫蒸汽，立即先后缓慢打开净煤气总管蝶阀、各箱体荒、净煤气支管盲板阀、蝶阀、关闭重力除尘器放散阀。 （5） 先后关闭荒煤气总管、支管、各箱体、净煤气总管放散阀。 （6） 关闭各吹扫点氮气。

（7） 按短期停煤气后的引煤气2.2.1.3－2.2.1.5进行。

2.3 煤气干法除尘入口温度应控制在120－230℃，如温度超过此范围应通知值班室控制炉顶温度，如30分钟内不能恢复，应通知值班室停用干法除尘器。 2.4 备用箱体投运引煤气，必须按照6.9－6.14程序操作。

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3、反吹布袋操作

本系统反吹依据荒、净煤气总管压差进行，正常压差≯5KPa，如压差＞5KPa应立即进行反吹。反吹系统设有自动和手动二套装置，将各箱体操作旋钮置于自动，反吹即进入自动操作状态。将各箱体操作置于手动，反吹即进入手动操作状态。 3.1 反吹准备

3.1.1 检查氮气总管压力，总管压力必须在200－400KPa，如过高或过低，调节压力调节阀使其达到正常范围。

3.1.2 打开贮气罐排污阀，如发现有水，应排尽水后再使用。 3.1.3 反吹应逐一进行，不得同时反吹多只箱体。 3.2 反吹操作

3.2.1 各箱体按顺序反吹。

3.2.2 关闭反吹箱体的净煤气出口蝶阀。 3.2.3 启动反吹箱体的脉冲阀。 3.2.4 关闭反吹箱体的脉冲阀。

3.2.5 反吹完毕，打开反吹箱体的净煤气出口蝶阀。

3.2.6 各箱体反吹完毕，如压差仍大于5KPa，应检查该箱体的脉冲阀是否正常，如某个脉冲阀有故障，应关闭球阀和该箱体氮气分气包进气阀，及时维修。 4、检漏操作

如净煤气总管上的检漏仪指示煤气含尘超标（10mg/m3），应马上用以下方法对各箱体进行检漏。

4.1 打开箱体检漏管，用玻璃片检测，如玻璃沾灰，说明该箱体内有布袋破损。检漏后，立即关闭检漏管线。

4.2 逐个循环停用箱体，观察煤气总管含尘量，判断箱体布袋破损。 5、停用箱体操作

5.1 关闭该箱体出口煤气蝶阀。 5.2 用脉冲反吹该箱体2－3遍。 5.3 排尽箱体内积灰。

5.4 关闭箱体进口煤气蝶阀，打开箱体放散泄压。 5.5 关闭该箱体进出口盲板。

5.6 用氮气吹扫箱体20－30分钟。

5.7 关闭停用箱体的保暖蒸汽，并自然冷却至50℃以下。 6、更换布袋操作

6.1 转停用箱体操作。

6.2 当箱体温度≤50℃后，打开箱体上、下人孔以及中间灰斗放散阀（箱体温度过高易造成自燃）。

6.3 关闭停用箱体所有氮气阀门。

6.4 在箱体下人孔口装抽风机，并开动风机，保持上箱体负压。 6.5 CO、O2测定合格。

6.6 卸反吹管、分段抽出袋笼及破损布袋。 6.7 装新布袋、袋笼，装反吹管。 6.8 清除上箱体内积灰。 6.9 封人孔。

6.10 开氮气分气包、氮气炮、箱体吹扫点阀门，送氮气吹扫。中间斗氮气吹扫10分钟后，关氮气吹扫阀，关放散阀。检查各检修点有否泄漏。 6.11 打开该箱体进出口煤气盲板阀。 6.12 打开进出口煤气蝶阀。

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6.13 关箱体放散，关氮气吹扫阀。

6.14 检查有无泄漏，箱体投入运行后，注意流量及荒煤气总管压差变化。 7、卸灰系统

本输灰卸灰系统的设计采用气力输灰，工艺流程如下：

除尘器下灰斗 → 气动卸灰球阀 → 气动叶形泄料阀 → 气动卸灰球阀 →刮板机 → 提升机→大灰仓 → 加湿机 → 运灰车

7.1布袋除尘器下锥体灰斗通过气动球阀、气动放料阀、气动耐磨球阀与刮板机、提升机灰送到大灰仓。大灰仓的灰由罐车运输，防止二次扬尘。

7.2、卸灰采用控制室或机旁手动操作。每班卸灰一次，每次依次卸完各个工作箱体。

7.3、卸灰顺序： （1）、打开DN150煤气阀或氮气阀（氮气备用），以高压煤气或氮气为输送气

源。

（2）、打开DN80气动球阀。 （3）、打开布袋室箱体下DN300气动放灰阀。 （4）、开仓壁振动器。 （5）、箱体达到低灰位时，表示卸灰完毕，关闭DN300气动放灰阀。 （6）、关闭DN80气动球阀，箱体卸灰完毕，开始下一个箱体。

注：DN300气动球阀为常开，箱体检修时关闭。每次只能操作一个箱体，人工选择，以防灰量过大，堵塞输灰管。 8、紧急情况处理步骤

8.1 干法除尘系统停电 8.1.1 系统维持原有状态。

8.1.2 立即通知值班室停电状况。 8.1.3 立即通知电工来现场处理。 8.2 高炉全系统停电

8.2.1 经与值班工长联系确认高炉已停风后，立即手动关闭净、荒煤气总管蝶阀。使系统处于保压状态。如发现压力过低，可适量通氮气，保持系统正压。 8.2.2 及时与值班室联系，报告本系统所处状态。

8.2.3 如短期内无法恢复，按2.1.2.2－2.1.2.4停煤气操作。 8.3 两座高炉紧急停电

8.3.1 打开所有氮气吹扫阀及放散阀，作大停气处理。 8.3.2 来电后，关闭荒、净煤气总管蝶阀。 8.3.3 恢复生产后，按长期停风后引煤气操作。

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风机房工艺技术规程

1、设备规范

1.1 风机

型号：1# AV50-13，2# AV50-13， 3# AV50-13

进口压力：0.0987MPa 0.0987MPa 介质进口密度：空气 空气 原动机功率：9440KW 9440KW

进口流量：2450M3/min 2450 M3/min 出口压力：0.42MPa 0.42MPa 主轴转速：00r/min 00r/min 进口温度：13.6℃ 13.6℃

1.2 三相同步电动机 三相同步电动机 型号：T10000-4 T12000-4 额定功率：12000KW 12000KW 额定电压：10000V 10000V 额定电流：794A 794A

转速：1500r/min 1500r/min 1.3 变速箱

型号：GL-670 型号：GL-670 传动功率：12000KW 12000KW 速比：4.276 4.276、 转速：3000r/min 3000r/min 透平 型号:MPS3.8---220.7/150 功率:3800KW 转速:3150r/min

进口流量:1302 M3/min 出口压力:0.011MPa 1.4、开车前准备

1.4.1 机组四周打扫干净、无杂物。

1.4.2 电动机、电气系统检查正常。现场仪表齐全、准确。 1.4.3 润滑油站检查油位正常，油泵盘车无卡湿，磨擦现象。 1.4.4 送上低压电源，开启油烟风机，检查油箱真空。

1.4.5 启动润滑油泵（如油箱油温≤20℃，应投入电加热器），观察机组各轴承及高位油箱流油应畅通，调整调压阀，确保最远点轴承处油压≥0.15MPa。 1.4.6 冷却器和油过滤器，分别一组运行，一组备用。 1.4.7 机组进行盘车数周。 1.4.8 作润滑油泵联锁实验，确认正常工作后，一台运行，一台备用（互为联锁）。 1.4.9 作防喘振阀快开实验正常，作入口调节阀全关至全开实验正常。

1.4.10 检查下列阀门位置：防喘振阀全开、逆止阀关闭、出风电动蝶阀关闭。 1.4.11进风除尘、水泵（冷却）系统投入运行。 1.5、启动与运行维护

1.5.1 启动前进行原始记录。（轴位移、润滑油压、轴温、冷却水压等）

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1.5.2 检查启停控制中条件全部满足，待电气人员送上高压电。这时配电柜上显示“允许启动”后，用鼠标点击“允许启动”后，机组就已经全部具备启动条件。 1.5.3 按下主电机按钮，机组启动达到工作转速，待配电柜上“软启动完毕”

灯亮后，然后对机组进行全面检查，机组后部振动、位移、轴瓦温度、水压、油压、 油温等都应在正常值内。

1.5.4 运行中随时调节风压、风量满足高炉需要，每小时抄写报表。 1.5.5 各项数据应符合下列要求：

轴位移≤0.4mm 轴振动≤98μm

止推轴温〈90℃ 最远点处油压≥0.15MPa 油温38~45℃ （冷油器后的油温） 变速箱轴温〈95℃

1.5.6 润滑油站每天检查一次油位，滤油器差压≥0.15MPa时，应切换备用滤油器。

1.6、停机

1.6.1 逐渐开大防喘振阀，同时关小入口调节阀开度至15°减少负荷，关闭送风蝶阀，按正常停机按钮，停下机组，同步电机跳闸。

1.6.2 记录机组的惰走时间，待机组停稳后进行电动盘车，每半小时一次。 1.6.3 各轴承温度降至40℃以下先停盘车后停油泵。 1.7、紧急停机

1.7.1 出现下列情况之一，应紧急停机 1.7.1.1 轴位移≥0.8mm

1.7.1.2润滑油压≤0.08MPa 动力油<9MPa，联锁没有投运 1.7.1.3机组有明显碰撞或摩擦声

1.7.1.4机组某一部位不正常发热或冒烟 1.7.1.5 轴承温度达到紧急报警值

1.7.2 机组有以下动作，按手动紧急停机按钮 1.7.2.1入口调节阀工作开度关至10~15° 1.7.2.2放空阀全开，逆止阀关闭 1.7.2.3同步电机跳闸

1.8、紧急停机后操作与正常停机后操作相同。

2.（轴流式）风机工操作规程 2.3开车前准备

2.3.1 机组四周打扫干净、无杂物。 2.3.2 电动机、电气系统检查正常。 2.3.3 现场仪表齐全、准确。

2.3.4 润滑油、动力油系统检查。 油箱油位、油质合格，油箱内无积水。

润滑油泵，动力油泵盘车，无卡涩，磨擦现象， 冷油器和油过滤器，分别一组运行，一组备用。 蓄能器检查，充氮压力≥6.4MPa。

2.3.5 送上低压电源，开启油烟风机，检查油箱真空。

2.3.6 启动润滑油泵（如油箱油温≤20℃，应投入电加热器），观察机组各轴承及高位油箱流油应畅通，调整调压阀，确保最远点轴承处油压≥0.15MPa。 2.3.7 机组进行盘车数周。

2.3.8 轮换启动动力油泵，确认正常工作后，一台运行，一台备用，油压为12MPa

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－12.5Mpa 。

2.3.9 给蓄能器充油，一台工作，一台备用。 2.3.10 做静叶的静态试验，按自控系统要求改变静叶调节电流信号，静叶从最小旋转到最大，关掉动力油泵，当油压降到9MPa时，自控系统发生紧急停机信号 ，伺服马达在蓄能器作用下使静叶关到14度。 2.3.11 试验后重新开启动力油泵，投入动力油（泵）系统。 2.3.12 作动力油泵低油压联锁试验：若开1号动力油泵，油压联锁打在2号位置（1号泵工作，2号泵自投），停1号运行油泵，当动力油压降到11MPa时，2号油 泵自投切换正常，反之，1号油泵能自投，切换正常，试验正常。 2.3.13 与电气人员联系好后，送上高压电，这时配电柜上显示允许启动，然后用鼠标点击启停控制中心允许启动，这时启动条件全部满足。 2.3.14 检查下列阀门位置： 防喘振阀全开，逆止阀关闭，出风阀关闭，静叶关闭。 2.3.15 进风除尘系统投入运行，水泵系统投入运行。 2.4启动

2.4.1 电动机电源送上后，经许可后，机组具备启动条件，将鼠标点击“允许启动”，按下主电机按钮。

2.4.2 机组达到工作转速后，进行全面检查。 2.4.2.1 倾听机组各部声音正常。

2.4.2.2 启动后点击鼠标进行静叶释放，确认静叶释放执行后，检查油系统油流是否正常，润滑油压、动力油压应符合要求。

2.4.2.3 当机组进入运行状态后立即慢慢调整风压在安全状态中运行。 2.4.2.4 机组各部振动、轴位移检查。

2.4.2.5 各轴瓦温度检查，检查个回油是否正常。 2.4.2.6 根据电动机情况投入冷风器，碳刷是否打火。

2.4.2.7 根据润滑油温，动力油温投入冷油器，冷油器抽真空。

2.4.3 逐渐达开静叶角度，关小放风喘振阀，提升风压和风量到高炉所需值，检查逆止阀开启。

2.4.4 与高炉主控室联系，取得同意，向高炉送风。 2.5运行维护

2.5.1 经常检查润滑油，动力油压力和温度，各轴承温度、振动、轴位移等。 2.5.2 随时调节风压、风量满足高炉需要。 2.5.3 每小时抄写报表。

2.5.4 各项数据应符合下列要求： 2.5.4.1 压缩机轴位移≤0.4mm。 2.5.4.2 压缩机轴振动＜98um。

2.5.4.3 压缩机止推轴承温度＜90℃。 2.5.4.4 压缩机支承轴承温度＜85℃。 2.5.4.5 齿轮箱轴承温度＜95℃。

2.5.4.6 最远点轴承处润滑油压0.15MPa。 2.5.4.7 润滑油冷油器后油温45℃。 2.5.4.8 动力油压12MPa—12.5MPa。 2.5.4.9 润滑油站油位距顶面≤680mm。 2.5.4.10 动力油站油位距顶面≤650mm。 2.5.4.11润滑油过滤器压差＜0.15MPa。 2.5.4.12动力油过滤器压差＜0.35MPa。 2.5.4.13动力油站油箱温度40—50℃。

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2.5.5 润滑油站检查

2.5.5.1 每天检查一次油位，检查油箱是否有水。 2.5.5.2 滤油器差压过大（≥0.15MPa），应切换备用滤油器运行。 2.5.6 动力油站检查

2.5.6.1 每周检查一次油箱油位和备用泵自启动试验一次。 2.5.6.2 蓄能器充氮压力检查，低于6.1MPa应补充氮气。 2.5.6.3 滤油器差压过大（≥0.35MPa），应切换备用滤油器运行。 2.6停机

2.6.1 逐渐减少负荷，静叶关至22度。

2.6.2 手动将机组进入安全运行，然后关闭电动出风阀。 2.6.3 按正常停机按钮，停下机组。 2.6.3.1 同步电动机跳闸。 2.6.4 记录机组的惰走时间 2.6.6 停动力油泵。

2.6.7 各轴承温度降到40℃以下停润滑油泵和盘车。 2.7紧急停机

2.7.1 出现下列情况之一，应紧急停机： 2.7.1.1 轴位移≥0.8mm。

2.7.1.2 润滑油压≤0.08MPa。 2.7.1.3 动力油压≤9MPa。

2.7.1.4 机组内部有明显碰撞或磨擦声。 2.7.1.5 机组某一部位不正常发热或冒烟。 2.7.1.6 轴承温度达到紧急报警值。

2.7.2 按手动紧急停机按钮，机组有以下动作。 2.7.2.1 静叶从工作角度关至14度。 2.7.2.2 放空阀开。

2.7.2.3 出口逆止阀关。 2.7.2.4 同步电机跳闸。

2.7.2.5 向中心控制室送出紧急停机联锁信号。 2.7.3紧急停机后操作与正常停机后操作相同。

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第九章、高炉喷煤、制粉工艺技术规程

一、工艺参数

1、喷吹用煤技术条件 QJ/HG n 28-2003 成灰份 挥发硫 分 （%分 （%类别 ） （%） ） 一类 ≤12 ≤10 ＜0.7 二类 ≤15 ≤10 ≤0.8 2、煤粉技术条件 －200目＞80% H2O＜1.0%

3 高炉喷煤工艺流程

发热值 粒度 水份 可磨性 着火点 胶质层（KJ/k（mm（%） （℃） 厚度 g） ） ≥25.0 ≤50 ≤6 ≥50 ＞400 ＜10mm ≥23.0 ≤50 ≤6 ≥50 ＞400 ＜10mm 无烟储煤桥式抓受料电子皮大倾角原煤皮带 煤烟空 二、原煤输送

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分离收粉煤粉收煤粉储煤喷吹空中稀油润补气高炉

不合格沙钢集团安阳永兴钢铁有限公司2×588M高炉工艺技术操作规程

1、大倾角皮带机工艺参数：

原煤粒度：0-60mm 输送量：100 t/h 倾角：45度 线速度：1.6m/s 2、上料操作 （1）、接到制粉操作室要求上料的指令后，通知行车工准备抓煤作业。 （2）、皮带操作室向各条皮带发出操作信号，接到各岗位回复信号后，将系统打入联锁，依次启动皮带机。 （3）、通知行车工向料斗放料。在输煤过程中随时捡出原煤中夹带的木块等杂物，严禁易燃、易爆品带入原煤仓。 （4）、发现皮带跑偏时，调节尾部张紧装置或用调心托辊纠正之。如皮带压料、回料、行车应停止放煤进行处理。 （5）、时刻监视煤仓料位，并移动皮带机使煤仓布煤均匀。当接近满仓或上足指定煤量时，通知行车工停止抓煤。 （6）、当受料斗和皮带上的煤全部卸完后，发出停机信号并停机，停机顺序和开机顺序相反。 （7）、作业完毕，拉掉电源，并清除杂物和大煤块，对皮带机进行必要的清扫、检查和维护。 三、烟气炉操作

1、烟气发生炉设备工艺参数 燃料种类：高炉煤气、焦炉煤气

高炉煤气耗量：7500-8500Nm3/h 焦炉煤气耗量：400-600 Nm3/h 热风炉尾气流量：65000 Nm3/h

干燥烟气流量：76320m3/h 温度：200-300℃ 炉子直径：Φ2900mm 炉子长度：9600mm 烧嘴直径：Φ950mm 烧嘴长度：2170mm 2、烘炉和停炉操作 （1）、关闭煤气切断阀，打开烟气炉放散阀和炉门进行自然通风，测定炉内CO含量小于30mg/m3后，用柴油、干柴等点火烘炉。 （2）、用木柴烘炉一段时间后，烟囱有了一定抽力，在炉膛内有明火的情况下，可开启烧嘴用煤气烘炉。在炉膛温度达到800℃以上时，可直接用煤气烘炉。 （3）、烘炉升温速度须按以下规定进行：

①、0℃－150℃，升速为10－15℃/h，150℃时保温24小时。 ②、150℃－300℃，升速为10－15℃/h，300℃时保温24小时。 ③、300℃－600℃，升速为10－15℃/h，600℃时保温4－6小时。 （4）、按40℃/h继续升温至800－900℃焖炉备用，烘炉结束。 （5）、如需停炉，关闭烧嘴和烟气切断阀，打开放散阀和炉门进行自然冷却至常温。

（6）、炉子点火时，炉内应具有一定的负压，点火程序是必须先用焦炉煤气点燃火种后再送高炉煤气。 （7）、送高炉煤气时不着火或着火后又熄灭，应立即关闭高炉煤气阀门，查清原因，排净炉内混合气体，经测定合格后再按规定程序重新点火。

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3、引煤气 （1）、检查煤气管道各阀动作是否灵活，管道有无裂缝，并关闭烧嘴前煤气切断阀各仪表阀，打开放散阀。 （2）、向煤气脱水器内注满水。 （3）、向煤气管道内通入吹扫蒸汽，检查管道、法兰及阀门各部有无漏气现象，确认系统严密。

4、送风、停风及焖炉。 （1）、接到制粉操作台送热风的指令后，开大煤气烧嘴调节阀，将炉顶温度升到1000℃。 （2）、开启烟气切断阀向中速磨送干燥剂，并调节烟气放散阀，控制出口热风温度在300－350℃左右。 （3）、经常观察烧嘴燃烧情况，调节好煤气与空气的比例，保证煤气燃烧完全，烧咀不脱火，不回火，并控制好炉顶温度。 （4）、接到制粉操作台停送热风的指令后，关小高炉煤气调节阀，打开放散阀。并随后关闭烟气切断阀，调整好煤气量，控制炉顶温度在800℃左右。 5、停煤气 （1）、关闭烧嘴前各仪表阀门和煤气切断阀，通知煤气调度停煤气，并关闭总管煤气切断阀，打开煤气放散阀和吹扫蒸汽阀。 （2）、当放散阀冒蒸汽5分钟以上后，关闭蒸汽阀，但放散阀不应关闭，保持炉内与大气相通。

6、事故预防和处理 （1）、煤气压力低

当煤气压力低于2kpa时，迅速关闭烧嘴前煤气切断阀，停止烧炉，防止回火爆炸。若压力太低，难以保持煤气管道系统正压运行时，应用蒸汽充压或作停气操作。 （2）、煤气系统发生泄漏或爆炸

迅速切断事故点前面煤气切断阀，作停气处理。（酌情采用盲板切断） （3）、烧嘴回火（着火）

若是因烧咀开得太小造成的，可适当开大煤气蝶阀，提高喷射速度，若是因烧咀内部堵塞而造成的，则应在可靠切断煤气的情况下拆下烧嘴清理。 （4）、烧嘴脱火，火焰熄灭

若系因喷射速度过大造成脱火，则应关小蝶阀，若炉膛温度太低不能着火，则应关闭烧嘴，排尽炉内混合气体后按煤气点火程序重新点火，并消除造成炉子剧烈降温的原因。 （5）、烟气正压冒火

减烧煤气，提高抽吸负压，必要时停炉后检查处理烟气管道堵塞问题。

（6）、冷却水中断

迅速作停炉操作处理，并关闭冷却水阀门。在来水后，逐渐通水恢复冷却，并检查有无漏水现象。 7、注意事项 （1）、严禁只开煤气，不开空气的违章操作。 （2）、点火时切勿正对炉门口，以免喷出火焰烧伤。 （3）、作业时应经常检查烟气炉燃烧情况，避免熄火。 （4）、必须先给明火，后开煤气。 （5）、每次点火前，必须CO含量测定合格。 四、制粉操作

1、中速磨工艺参数

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型号：MPF2217 保证出力（磨损后期，条件为R90=15%，HGI≥50，Mt=10%，Aar≤20%）： 40.0t/h 磨机电动机功率：560KW 磨机磨盘转速：24.8r/min 磨机电动机转速：985r/min

磨机电动机旋向（从电动机尾部向磨煤机看）：顺时针 磨机入口最大干燥剂流量：25.38kg/s 磨机压降（磨机+分离器）：8015Pa 磨机重量：约111.5t 2、启动

按以下顺序：

2.1、由制粉岗位与磨机、收粉、烟气炉、皮带组等岗位联系确认。 2.2、润滑油温度大于25℃后开启油泵（油压0.2±0.02MPa）。

2.3、按先后次序逐一启动布袋收集器（埋式给料机、手动插板、脉冲清灰系统）磨机分离器、排粉风机，并调整进风阀。

2.4、烟气炉送热风：开热风阀→关放散阀→开冷风阀调节。

2.5、启动液压站后，抬辊。逐一启动磨煤机、皮带给料机，当磨机内有一定量的煤粉后缓慢压辊。 3、停机

按以下顺序：

3.1、由制粉岗位与磨机、收粉、烟气炉、皮带组等岗位联系确认。

3.2、停热风（开放散阀→关热风阀→关小煤气助燃风保温）后，停给料机。 3.3、当磨煤机内煤量较少时，抬辊。逐一停液压站、磨煤机，停稳后10分钟停润滑站、风机，关闭进风阀后，停粗粉分离器、布袋收集器。 4、异常情况及处理 4.1、磨机内出现断煤

现象：磨辊响声增大，磨机出入口压差减小。 处理：

①立即抬辊。

②待磨机内煤量充足后再压辊，恢复正常生产。 ③严重时可降低入口温度处理。 4.2、磨机堵塞 现象：

①磨机出入口压差增大，系统风量减少。 ②排渣口排出量增加，有煤粉排出。 ③磨机电流增大，振动增大。

处理：

①减少下煤量（但要防止断煤）或暂时停煤，正常后再调整下煤量。 ②堵塞严重时停机用人工疏通。 4.3、发生以下情况应立即停机处理 （1）、磨机突然发生异常振动，应立即抬辊再作停机处理（一般为金属大块进入磨内）。 （2）、磨辊轴承温度超过100℃，磨机轴瓦温度超过70℃，风机轴承温度超过70℃。 （3）、润滑系统和冷却水系统故障，压力低于0.2±0.02MPa值或中断时。 （4）、电器、机械故障，主电机电流超过额定值。 （5）、系统内部温度突然升高超过规定值。

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4.4、制粉系统局部着火。

原因：操作不当，温度失控，设备故障，检修动火不慎和煤粉积存时间过长。 现象：系统局部温度骤然上升，管道或器壁发烫发红，着火点附近检查孔或排放管口冒烟。

处理：系统立即停机，通入蒸汽或氮气灭火，无效时可用灭火器灭火，严重时向上级汇报，紧急情况下报火警“119”，火灭后清除燃烧残余物。确认无火种，设备和物料温度降到正常水平后开机运行，转入正常生产。

五、煤粉收集 1、工作原理：

含煤粉的气流由中箱体下部进入，缓冲区的作用使含粉气流扩散，减速后到达滤袋，煤粉阻留在袋外，干净气体在袋内由袋口进入上箱体及净风通道，再由出风口排出。随着滤袋上粉尘的增厚，设备阻力逐渐上升达到设定值后，自控系统发出信号，喷吹装置启动，对滤袋进行清灰。

清灰方式为再线脉冲喷吹，脉冲阀得到信号在瞬间将压缩气体释放，经喷吹管上的喷嘴进入滤袋。滤袋外壁上的积粉受到强烈冲击而脱离滤袋并落入灰斗，从而保持滤袋良好的透气性。脉冲喷吹过程非常短暂，持续时间为85ms。

2、工艺参数 型号：GM200

处理风量：1100000m3/h 工作温度：不大于120℃ 过滤面积：2113m2

过滤风速：不大于0.87m/min

入口煤粉浓度：不大于1000g/Nm3 出口含尘浓度：不大于30mg/Nm3 清灰方式：定压/定时

清灰气源：氮气 压力：0.3Mpa 耗量：3m3/min 3、系统启动和停机程序 （1）、根据制粉操作台的指令。 （2）、开启星形排料阀，手动插板。 （3）、开启脉冲喷吹气包进气阀和脉冲控制仪，并调整好脉冲周期和宽度。 （4）、通知制粉操作台，本岗位操作完毕，可以开启风机。 （5）、系统停机时清除各设备内部的积粉。 4、故障及其处理

4.1、袋式收集器常见故障及处理 （1）、压差偏高呈正压。

①、原因：箱体内结露或有水进入，滤袋粘结；脉冲压力过低或喷吹阀脱节漏气及弹簧、膜片损坏；负荷过重。

②、处理：切断渗水源，加强保温，适当提高气体温度；适当提高反吹压力。处理脉冲系统故障，调节脉冲速度，强化清灰，临时开启回风阀降低风速。 （2）、压差偏小、排放时冒黑烟。

①、原因：反吹压力过高，喷射清灰过于强烈，布袋破损、脱落，或箱内着火烧坏滤袋，以及布袋安装不严密，煤气流短路。

②、处理：降低脉冲压力和喷射强度，更换破损滤袋，装好脱落滤袋，坚固滤袋安装压条。 （3）、布袋除尘器着火。

①、现象：风机排出口有火花，滤袋碎片排出并大量冒黑烟；检查门缝，孔口冒

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烟；箱体发热发红，制粉操作台仪表检测箱内温度严重偏高。

②、原因：箱体内温度过高，甚至有明火进入，箱内煤粉长时间积存；温度升高发生自燃。

③、处理：立刻向制粉操作室报告，作紧急停机处理，关闭排粉器，通入蒸汽或氮气灭火，或打开检查门用灭火器灭火，火灭后清除残灰，更换破损滤袋。 六、煤粉喷吹

1、设备工艺性能 （1）、贮煤罐：26M3 喷煤罐：30M3 （2）、喷吹能力：12.7t/h 2、送气

接到高炉可以送气的电话后，依次开启快速切断阀、补气阀。送气后通知高炉看水工关排污阀开喷。

3、装煤倒罐（人工操作时） （1）、储存罐装煤

关闭下球阀，打开储存罐卸压阀泄去罐内压力，然后开启上球阀下蝶阀装煤。当罐内煤量达到设定煤量时关闭下蝶阀、上球阀，装煤即告完成。 （2）、喷吹罐装煤

在停喷情况下或因故不能高压倒罐时，可进行常压装煤。关闭出煤阀，打开喷吹罐卸压阀卸掉罐压，开启下球阀，待中间罐内煤粉倒入喷吹罐内后，关闭下球阀。 在正常喷吹过程中，为保证连续喷吹，须用高压倒罐法装煤，此时喷吹罐内应留有1.2吨的底料。关闭中间罐卸压阀，打开中间罐充压阀向储存罐充压，待中间罐压力等于或略高于喷吹罐时，开启下球阀。 4、开喷（人工操作时） （1）、接到高炉允许喷吹的讯号后，关闭卸压阀，对喷吹罐充压。罐压视喷煤量大小而定。 （2）、在已正常送气情况下，打开出煤阀。喷吹过程中须随时注意喷煤量变化，调整补气量和流化气量，保证喷煤均匀、连续、准确。每小时喷煤量误差≯4%。 （3）、遇到高炉紧急休风时应立刻停煤。本岗位设备故障需检修时应提前6－8小时和调度及高炉联系。 5、停喷 （1）、停煤：若高炉因炉温高、炉况不顺要求停喷，则只要关闭出煤阀。 （2）、停气：若高炉进行计划检修或处理喷吹系统设备故障，在停煤后用压缩空气吹扫3－5分钟，然后通知高炉关闭喷，打开排污阀。待喷全部关闭或拔出后，关补气阀，快速切断阀。最后通知看水工关闭分配器前后各阀门。 （3）、回粉：如果停喷时间超过12小时(烟煤超过8小时)或罐内煤粉温度有明显升高趋势时，须通过回粉系统将罐内煤粉清扫干净；关闭快速切断阀，开启回粉阀补气阀，喷吹罐进行充压，开启出煤阀排煤。 6、故障及其排除 （1）、输煤管道堵塞

开始堵塞时，混合压力上升，空气流量明显减小，风口煤量减少。此时，及时停止给煤用空气吹扫并辅之敲打疏通，一般即可排除。若是杂物堵塞，须打开过滤器排污阀门或更换破损过滤板。

堵塞现象严重时，混合压力上升到几乎和喷吹压力相等，空气流量减小至零，风口无煤，此时须分段用压缩空气吹扫，甚至在管道上开口放煤。 （2）、喷吹过程不稳定或空吹

喷吹过程中出现因粉潮结块，粉中杂物多，出粉不畅，给煤不匀造成煤流时有时

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无、忽大忽小的脉动现象时，可短时间（不超过5秒）关闭切断阀作反冲流化。但喷煤时禁止反冲，须采用其他流化措施。 （3）、贮存罐装煤过多，上球阀关闭不上。

若超装量不多，可打开泄压阀后充气吹出一部分煤粉后再关钟阀。超装量过多时可改常压装罐，直接将一部分煤粉卸入喷吹罐。 （4）、高压倒罐时下钟阀打不开或不下煤可开储煤罐下充压提高中间罐压力或降低喷吹罐压力，使上罐压力比下罐压力高约10kpa。 7、罐体故障时的作业措施。 （1）、储存罐防爆膜、钟阀、卸压阀漏气时改常压倒罐装煤。 （2）、喷吹罐钟阀漏气或卸压系统堵塞时，将中间罐充压作联体喷吹。

（3）、 罐内煤粉着火立刻停喷，充N2灭火，并切断阀门，火灭冷却后排尽罐内残粉。

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第十章、高炉富氧工艺技术规程

1、送氧操作程序

1.1管网长期停氧与检修后送氧，必须事先与氧气生产和管理及安全部门共同对氧气管道、阀门、仪表等进行严格检查，组织管网清洗并进行耐压与泄漏量测定，认为达到送氧要求，并获得签证后方可送氧。

1.2送氧前要检查确认调节阀组前的截止阀、及检修支路的手动截止阀3关闭，快速切断阀、电动调节阀、减压阀、及电动调节阀两端的手动截止阀1、2处于运行状态。

1.3通知氧气生产主管单位，将氧气送至调节阀组前端。

1.4关闭电动调节阀，开N2阀（10—30S）对快速切断阀至冷风管道部分富氧管道进行吹扫，通氧前将N2阀关闭。

1.5开纯氧或富氧管道截止阀（根据实际情况用纯氧或富氧，但不可以同时供氧）向阀组系统通氧，缓慢开电动调节阀，当氧气量达到规定值时，定值并改为自动调节。（纯氧指标为99.96%，富氧指标为93—95%） 2、长期停氧操作

2.1通知氧气生产和管理部门停氧。 2.2关闭电动调节阀和减压阀。

2.3关闭快速切断阀，同时打开N2阀对管道进行吹扫10—30S，后关闭N2切断阀。

2.4关闭电动调节阀两端的切断阀1、切断阀2。 2.5关闭调节阀组前的氧气总管切断阀。 3、短期停氧操作

短期停氧操作程序与长期停氧操作程序相同，首先关闭氧量电动调节阀，接着关闭减压阀，而后关闭快速切断阀。调节阀组前的氧气总管切断阀可不关。 4、氧气管道维护及安全规定

4.1所有供氧管道涂成天蓝色漆，不锈钢管外可涂色环。涂色作业应在停氧状态下进行。

4.2氧气管道长期停用或检修后，高炉启用前应彻底清洗、吹扫，检查符合规定后方可通氧。

4.3氧气管道动火按有关动火规定办理。

4.4输氧管路上所有仪表与调节机构，每月组织有关人员检查一次，发现问题及时处理，并作好记录。

4.5氧气管道每2－3年刷漆一次，每3－5年测管道壁厚一次，必要时进行探伤和强度试验，壁厚腐蚀达1mm时应予以更换。

4.6氧气管道的接地装置，每年检查一次，保持完好，接地电阻应符合标准。 4.7凡用于氧气的管道、管件、仪表阀门和一切接触氧气的的附件，使用前均需用四氯化碳进行脱脂，脱脂后的管道，用不含油的空气或氮气进行吹扫。

4.8减压阀组操作室内不得堆放可燃或带油脂、腊的物品，亦不得有明火或可能产生明火物品。

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富氧切断阀 氧气过滤器 减压阀 O2切断阀1 电动调节阀O2切断阀2 冷风止放纯氧切断阀 切断阀3 氧气快速切断风热阀 风炉 N2切断阀 高 富氧管线流程图

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第十一章、冲渣泵房工艺技术规程

1、负责水泵操作，确保正常供应冲渣水。 2、泵站内平时水压保持在0.45MPa。

3、经常观察水位，正常水位应不低于规定下限，否则应打开补充水，但注意水位不要太高，以免影响反冲。

4、当水位太低, 泵已抽进气体，为防止事故，立即停泵，并马上通知调度已断水,请高炉启用动力水，严禁发生出铁、放渣时停泵的事故。

5、负责冲渣水的正常循环，及时清理滤池渣物，以防堵塞。

6、反冲时使用二台泵，打开到滤池的“反冲”管道阀门，同时关闭滤池出水阀门，反冲时间一般控制在10－15分钟。

7、反冲完毕后，关闭反冲阀门，打开滤池出水阀。

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第十二章、料仓、炉前除尘工艺操作规程

1、抽风除尘系统启动时，应先关闭进风阀门，待运转正常后，打开进风阀，并开启投入使用的振动筛抽风闸阀或翻板阀，停机时也应关闭进风阀。 2、料坑除尘采用连续工作制（高炉长时间不上料就要停机）。 3、布袋除尘器反吹，反吹周期根据除尘阻损来调整。 4、定期排灰。排灰时应先启动输灰系统。

5、当除尘器排出的净化空气含尘浓度≥150mg/m3时，除调整反吹外，还要停机揭盖检查布袋有无破损或脱落，并处理存在问题。

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第十三章 煤气分析仪工艺技术规程

一、取样点的选择：

取样点的选择应由工艺需要和允许的工况条件考虑。 1、由工艺需要考虑：

A、 由系统滞后时间为主要因素考虑，若要求滞后少，取样点应尽量靠近仪表柜，取样点应在靠近仪表柜上方的管道上。

B、 取样点样气成分应具有代表性，探头插入部位应避免层流、涡流、回流。推荐插入深度为管道内径的1/4～1/3，取样点处应无漏风。 2、由工况条件考虑：

A、 取样探头位置应在高于仪表柜的管道上，与地面水平或垂直安装，若现场探头位置低于仪表柜则必须以传真或书面形式通知制造厂以便提供特殊的探头附件。一般情况下，高炉炉顶的测量系统应尽量垂直安装。

B、 探头伴热温控箱与探头间距0.4m，对于多点取样的分析系统，探头间的间距应＞1m，以免互相干扰。 二、取样探头的安装： A. 取样管沿气流方向，水平或垂直安装在管道。取样孔方向与气流方向如附图一所示，

水平探头过滤法兰黑色箭头朝上方，垂直探头只需注意取样孔方向。

B. 安装法兰为Pg=10Kg.f/cm2，HG501-58Dg=65的不锈钢平焊法兰。衬筒长度200mm，

外露100mm。衬筒与管道之间焊接时要严实、密封，特别要注意衬筒上的法兰必须有两安装孔垂直于管道轴线。取样管与安装法兰间，安装法兰与探头球阀间用石棉板密封，保证取样点不漏风。

C. 探头伴热及温度传感器安装须在现场调试人员指导下接线： 注意：（1）、接线按接线端子接线。 （2）、温度传感器毛细管不要折角，以防毛细管堵塞。 （3）、温度传感器安装在探头保温层下，加热器夹缝中，用保温层包好从防护罩间缝导线中引出至温控箱。 三、分析柜安装场所的选择：

分析柜应在室内安装，安装场所的选择： A、 尽量靠近取样点。

B、 每日温度变化较小，房内日夜温差不应大于20℃。 C、 分析房面积推荐不小于3500×4000。

D、 通风良好，房内风速不宜超过5米/秒。环境温度高时允许配空调，寒冷地区冬季应考虑采暖措施，保证室内温度在0～40℃范围内。 三、 分析柜安装

A、 分析柜安装必须水平，不平可调节四个螺杆，使之平衡。

B、 分析柜进出管路从柜上方引入、引出；配线从柜下方，从地沟引入、引出；对外接线端子应在调试人员指导下接线。

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