辅墩钻孔灌注桩施工方案

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一、概况

1、工程概况

东海大桥V标段主通航孔辅助墩Pm334、Pm337基础采用桩径Φ2500mm的钻孔灌注桩，桩长85m，顶标高0.00m，底标高-85m，桩数28根（2个辅墩各14根）。钢筋笼底标高-84.55m，顶标高+1.65m，布置4根Φ60声测管，单根钢筋笼总重量49.13t。

钻孔桩在钢浮箱平台上施工，钢浮箱平台顶标高+6.00m，平面尺寸为62m×21m，分施工区、钢筋笼制作加工区、生活区。

钢护筒内径Φ2800mm，壁厚16mm，长度38m，顶标高+6.00m，底标高-32m。 钢护筒整节加工、吊装，用350t浮吊施打至设计标高。 2、工程地质情况

第V标段地貌单元为潮坪地貌，海底地形较平缓，海底标高为-11.0~-12.25m。钻孔所穿过的地层上部为全新世Q4堆积的灰黄~灰色粉质粘土、淤泥质粉质粘土、粘土、等，中部为上更新世Q3堆积的灰黄~灰色粉质粘土、砂质粉土、粉细砂、含砾中粗砂等，下部为中更新世Q2堆积的粉质粘土、粉细砂、含砾中粗砂、粉质粘土、粉细砂等。地层情况简述如下： 土层 层号 ③1 ④1 ⑤1 ⑥ ⑦1-1 ⑦1-2 ⑦2 ⑨2 地层名称 淤泥质粉质粘土 深度（m） 17.2~22.1 22.1~31.9 31.9~35.6 35.6~37.3 37.3~43.3 43.3~51.6 51.6~87.6 87.6~95.2 层底标高（m） -15.3 -25.1 -29.8 -31.5 -37.5 -45.8 -81.8 -.4 层厚(m) 5.4 9.75 5.4 2 5.65 10.25 32.5 8.4 土层描述 夹较多薄层砂，土质极软 夹薄层砂，水平层理发育 局部有粉细砂夹层 含氧化铁斑，下部变为砂质粉土 土质不均，局部夹少量薄层粘性土 夹薄层粉质粘土，局部含Φ2~5cm砾石 局部含少量Φ1~5cm砾石，下夹薄层粉质粘土及粉土 夹较多薄层粉砂，含有5cm厚的半腐木材 淤泥质粘土 粘土 粉质粘土 砂质粉土 粉细砂 粉细砂 含砾中粗砂 第 1 页 共 16 页

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3、水文地质情况

多年平均气温15.8℃,历年最低气温-7.9℃，最冷月平均气温6℃。日最高气温≧35℃,2天/年，日最低气温≦－5℃,1天/年。降水日数为134天/年，其中大雨日数为25天/年，暴雨日数3天/年，降雪日数5天/年。

每年5-11月份本区均可能受到热带气旋的影响，其中7-9月份是热带气旋活动最频繁的季节，占全年影响总数的78%，风向以偏北风为主导风向。大部分大风过程持续时间在6-24小时。区内最大风力一般为7-8级，最大风速23m/s。

最大涨潮流速在1.85-2.31m/s，最大落潮流速在1.85-2.41m/s。平均海平面0.23~0.30m，平均高潮位1.66-1.86m，平均低潮位-1.34~1.11m，最大潮差4.70-5.14m，平均潮差2.77-3.20m，

本区全年盐度一般在10.00~32.00‰之间变化，不宜用来拌制混凝土。

二、施工工艺、施工设备选择

1、施工工艺

本工程钻孔灌注桩施工采用反循环泥浆护壁回转钻进成孔、分节预拼装制作钢筋笼、钢筋笼孔口直螺纹连接下笼、水上自动拌和船搅拌砼、导管法水下灌注混凝土成桩的施工工艺。 2、成孔设备

根据本工程的地层情况和钻孔深度，选配郑州2台QJ-250型钻机（底盘直径φ3000mm，扭矩120KN.m，额定功率135kw），洛阳九久公司双壁大通径（φ273mm）高强度抗扭气举钻杆。钻头选用防斜梳齿钻头（刮刀钻头），根据计算钻头配7t配重块，以防止孔斜与提高钻进效率。另外再备用一只牙轮滚刀钻头。

根据要求，泥浆必须在指定位置排放，故施工过程中配备1艘1000t的泥浆船。

3、施工机械设备

钻孔灌注桩钢筋笼总重量达49吨，选择2台起吊能力为150T的履带吊进行吊装作业，两个辅墩各布置一台吊机。吊机走道布置在施工区域中间一排钻孔桩位置，吊机下均铺设路基箱。 4、砼灌注设备

钻孔桩单桩砼方量达425m3，为保证砼连续浇筑，配备2艘砼产量不少于

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1200m3的砼搅拌船，每艘搅拌船每小时砼产量为60m3。

导管应具有足够的强度、刚度和良好的密封性，故导管要求：内径300mm，壁厚7mm，内壁光滑、不变形，并要求每节导管平直，定长偏差不超过1%，导管采用丝扣连接，要求丝扣要有足够的强度。

导管配置2套，每套总长度不少于100m。单节长度2.5m，最下端一节导管长为4.5m，为了配备适合的导管柱长度，上部导管长为1m、0.5m或0.3m。

导管采用游轮螺母连接，橡胶“O”型密封圈密封，严防漏水。

三、钻孔施工

1、成孔

钻机就位前，应对钻孔前的各项准备工作进行检查，包括主要机具设备的检查和维护，钢轨枕木连接紧固牢靠，钻机在钢轨上运行平稳情况。钻机安装就位必须做到天车中心、转盘中心、钻孔中心在一垂直线上。钻机安装就位后，底座和顶端应平稳，不得产生位移。

钻孔作业之前，设备应先试运转检查，以防止成孔或灌注中途发生机械故障。所有机电设备接线必须安全可靠。

每孔开孔前，须由质量管理人员验收合格后，才可开孔钻进。

开始钻孔时应稍提钻具，以正循环方式在护筒内造浆，并开动泥浆泵进行循环，待泥浆均匀后方开始钻进。若无法形成较理想的泥浆时，加入膨润土或优质粘土进行搅拌造浆，待泥浆性能符合要求后方可钻进。

正循环钻进至护筒底部附近时，可启动砂石泵，进行反循环钻进。 当孔深大于50m时，也可启动空压机，进行气举反循环钻进，以提高钻进效率；当钻孔深度大于80m时，必须采取气举方式进行钻进。

反循环钻进参数为： 钻进参数 地层 粉性土、粘性土 砂土 钻压（kPa） 5～25 10～15 转速（rpm ） 7.8～26 7.8～12.7 泵排量（m3/h） 140～180 160～180 钻进加钻杆时，要在钻杆连接时，增加密封圈，确保钻进时不出现漏水、漏气现象。

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钻进操作要点：

●钻具下入孔内，钻头应距孔底钻渣面20～50cm，并开动砂石（泥浆）泵，使冲洗液循环2～3分钟，然后开动钻机，慢慢将钻头放至孔底。轻压慢转数分钟后，逐渐增加转速和增大钻压，并适当控制钻速。

●正常钻进时，应合理调整和掌握钻进参数，不得随意提动孔内钻具。操作时应精力集中，掌握升降机钢丝绳的松紧度，减少钻杆水龙头晃动。

●在砂砾层钻进时，易引起钻具跳动、蹩车、蹩泵、钻孔偏斜等现象，故操作时应特别注意，控制给进，加大泵量，降低转速。必要时，钻具应加导向，防止孔斜超差。

●在易塌孔地层中钻进时，应适当加大泥浆的比重和粘度来稳定孔壁。 ●加接钻杆时，应先将钻具稍提离孔底，待冲洗液循环3～5分钟分钟再拧卸加接钻杆。

●钻进过程中，应防止扳手、管钳、垫叉等金属工具掉落孔内，损坏钻头。 钻进过程中要及时填写钻孔施工记录，交时应详细交待本班钻进情况及下一班需注意的事项。

气举式反循环回转钻进，接钻杆时须将钻杆稍提升30cm左右，先停止钻头回转，再送风数分钟，将孔底钻渣吸尽，再放下钻头，进行拆装钻杆工作，以免钻渣沉淀而发生埋钻事故。另外须随时注意护筒口泥浆面高度，发现有漏浆情况出现时，须及时报告，查明原因，并及时用水泵补水入护筒，以免水头不够而发生坍孔事故。 2、泥浆配制

用好泥浆是保证施工顺利的关键。在该工程中，不允许采用海水拌制成孔泥浆，人工制浆所需的水通过船从陆上运输而来。在以流塑、松散和硬塑状的粘土、砂性土为主的地层中，泥浆主要起维持孔壁稳定、携渣的作用。根据我公司施工经验，该工程的泥浆性能以确保孔壁稳定和降低钻孔阻力为原则。故施工阶段的泥浆性能要求达到如下要求：

钻进阶段的泥浆性能指标表 项 目 比 重 性 能 指 标 1.1-1.30 检 验 方 法 泥浆比重计 第 4 页 共 16 页

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粘 度 含 砂 率

18-28s ≤4% 漏斗法 量杯法 第二次清孔后的泥浆性能指标表

项 目 比 重 粘 度 含 砂 率 PH 值

造浆膨润土的性能要求见下表。

造浆原料性能要求表

项 目 胶体率 膨 润 土 含砂率 造浆率 粘 土 亚 粘 土 外 加 剂 2、泥浆循环系统的设置

护筒施工完毕后，用直径350mm的钢管将各桩的护筒每四个一组串联起来，作为泥浆循环系统，在平台上每个机台设置1个除渣过滤装置及粗颗粒砂沉淀桶。泥浆经钻头吸入钻杆后，沿钻杆内腔、主动钻杆、水龙头，经除渣器、沉淀桶、一级沉淀池、二级沉淀池进行泥浆净化后回流入孔内，形成一个完整的循环系统。 3、清孔

清孔的目的是抽换原泥浆，降低泥浆的相对密度、粘度、含砂率等指标，清除孔内钻渣，减少孔底沉渣厚度，防止桩底存留沉淀过厚而降低桩的承载力。终孔检查后，应迅速清孔，不得停歇过久使泥浆钻渣沉淀增多，造成清孔工作的困

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性 能 指 标 1.03-1.10 17-20s 〈2% 7-9 检 验 方 法 泥浆比重计 漏斗法 量杯法 PH试纸 性 能 指 标 ≥95% ≤4% ≥6-8m3/t 塑性指数大于25，小于0.005mm的粘粒含量大于50% 塑性指数≥15，大于0.1mm的颗粒超过6% 碳酸钠(Na2CO3)，加入量为孔中泥浆的0.1—0.4%

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难甚至坍孔。

钻进至设计高程后，可先检查钻杆长度，对所钻孔深度进行复核，然后在不起钻的情况下，将钻具提离孔底50cm左右，下入测绳对钻孔实际深度进行验证，确认已达到设计要求的孔深后，可起停止向下钻进，保持钻头不接触孔底，慢速回转钻具，开始清孔。提钻后，对钻孔的孔径、孔斜进行测量。进行换浆清孔时，应保持一定水头高度，以防止塌孔。砼灌注前采用导管进行二次清孔，确保孔底沉渣和泥浆参数满足设计和规范要求。 4、淡水的取用

根据主墩井水使用情况来看，抽取⑦1、⑦2粉细砂和含砾中粗砂层中的地下承压水可以配置出符合要求、可供成孔使用的泥浆用水。故Pm334和Pm337辅墩钻孔桩施工过程中仍将采用打水井取水的方案，取水井设在钢筋笼制作场的措施钢管桩处。

四、钢筋笼制作、安装

钢筋笼为全笼，顶标高+1.65m，底标高-84.55m，全长86.2m，总重量49.2t。主筋Φ32，断面上均匀布置144根，分内笼和外笼，内笼主筋48根，在桩顶喇叭口往下18.5m范围内布置，外笼主筋数量从96～24根不等。加强箍为Φ28，间距2.0m一道，螺旋筋为Φ12。钢筋笼上布置4根Φ60无缝钢管作为声测和桩底压浆管道。

钢筋笼单节长度定为9m。钢筋笼采用卡板成型法预拼装分段制作、直螺纹丝扣连接、150t履带吊单机吊装、孔口手拉葫芦微调对接施工工艺。 1、钢筋笼制作

用10～20mm厚的钢板制成两块弧形卡板（其弧面直径为钢筋笼主筋外径），每隔2米预制一块卡板，按主筋位置在卡板上作出支托主筋的半圆形槽（槽深等于主筋半径，槽与槽中心距为主筋中心距）。几块卡板位置用经纬仪控制布设，使卡板弧面中心沿钢笼纵向方向在一条直线上，卡板面与钢筋笼纵向中心线保持垂直，然后用水准仪将对卡板的标高进行调平，最后把几块卡板位置予以固定。在钢筋笼的一端部设立一个垂直面，以确保钢筋笼的主筋在同一个截面上。

钢筋制作前先把螺纹车好并用胶套拧上加以保护。

先将几根主筋放入卡板弧内固定（有两层主筋时，先放外层主筋），相邻主筋

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端部按要求错开相应距离，并保证同一截面内的接头数目符合规定要求。

把加强筋按2m一道放置在以上放置好的主筋上，加强筋的位置和垂直度用两把钢卷尺进行放置与控制。

将余下的主筋均匀布设在加强筋上，并与加强筋帮焊牢固。 将螺旋筋按设计要求间距缠绕在钢筋笼上，与主筋点焊牢固。

然后将钢筋笼吊离卡板，最后把加工好的声测管和内层钢筋安置于钢筋笼内。 钢筋笼加工顺序为先上后下，即先加工较多的，后加工主筋较少的钢筋笼。将20根主筋的钢筋笼堆放在上面，以方便下放。 2、钢筋笼连接工艺

主筋接头采用丝扣套筒连接，施工时严格按照JGJ107-96钢筋机械连接技术规程及钢筋等强度滚扎直螺纹连接技术规程有关规定执行。

套筒外径允许偏差 ±0.01D 壁厚(t)允许偏差 +0.12t -0.10t 长度允许偏差 钢筋端头离套筒长度中点 ≤2个螺纹距 ±2 3、钢筋笼吊装、孔口对接

钢筋笼在吊运过程中，由于其在纵向抗弯能力较差，必要时在笼内加支撑，以提高钢筋笼的刚性。

钢筋笼成型后，为了使钢筋笼主筋有一定的保护层，通过在钢筋笼外侧设置保护层垫块（下称垫块）来控制保护层厚。根据规范要求保护层垫块的直径为15cm。沿钢筋笼长度方向每隔2m设置一组垫块，每组垫块沿钢筋笼同一截面圆周方向对称设置6块，垫块均设置在主筋上或主筋与加强筋上。保护层垫块采用工程塑料制作。

当笼吊至孔口时，使笼中心对准孔位中心，扶正后缓缓匀速下入孔内，严禁摆动碰撞孔壁，边下钢筋笼边装上保护块。当最后一个加强筋下至孔口时，用四只20吨的手拉葫芦对称吊挂在孔口的反拉架上，将笼临时吊于孔口。

用同样的方法吊起下其上一节钢筋笼，当上下两截笼在同一铅垂线上时，转动上节钢筋笼，以使两截笼的主筋对正，先焊接好声测管，主筋接头采用套筒丝扣连接。连接好所有接头后，缠绕上螺旋筋。吊起钢筋笼，取掉四个手拉葫芦，然后缓缓匀速下入孔内，边下钢筋笼边装上保护块。用同样方法直到最后一节钢

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筋笼下入孔内，确保笼顶设计标高位置。到位后钢筋笼的上部用均布的六根送筋将钢筋笼局中，临时吊放、固定在孔口。 4、钢筋笼制作、验收标准

钢筋笼必须严格按设计图纸制作，焊缝要平整、光滑、密实、无气泡、无包渣，钻孔桩钢筋检查标准：

序号 1 2 检查项目 受力钢筋间距 箍筋、螺旋筋间距 长度 3 钢筋骨架尺寸 直径 4

保护层厚度 ±5 ±10 规定值或允许偏差（mm） ±20 0，-20 ±10 五、水下混凝土灌注

1、初灌量计算

本工程钻孔桩桩身混凝土采用水下C30混凝土。混凝土灌注采用导管法水下灌注混凝土，混凝土灌注应在钢筋笼吊放完成，各项检测数据合格后立即开始（孔底沉淤合格后），钻孔桩灌注前，应计算初灌的灌注量，确保初灌埋管的成功。

本工程最长的灌注时的泥浆柱长近116m，对于2.5m的大直径桩，其初灌量为12.6 m3，导管埋深为1.5m。初灌量计算过程如下：

V≥πD2 /4（H1+H2）+πd2 h1/4

=3.14×2.52×（0.4+1.5）/4+3.14×0.32×45.9 =12.56m3 h1=HWγ2、导管要求

导管的内径为300mm，长度一般2m，最下端一节导管长应为4.5～6m,不得短于4m,为了配备适合的导管柱长度，上部导管长为1m、0.5m或0.3m。

导管采用游轮螺母连接，橡胶“O”型密封圈密封，严防漏水。

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W/γC=110.1×1/2.4=45.9m

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导管初次使用时应做水密承压力试验，进行水密试验的水压不小于井孔内水深1.5倍的压力。以保证密封性能可靠和在水下作业时导管不渗漏。以后每次灌注前更换密封圈。 3、水下混凝土灌注

导管吊放入孔时，应将橡胶圈或胶皮垫安放周正、严密，确保密封良好。双导管在桩孔内的位置应保持居中，防止导管跑管，撞坏钢筋笼并损坏导管；导管底部距孔底（或孔底沉渣面）高度，以能放出隔水塞和混凝土为度，一般为250～400mm。

导管全部入孔后，计算导管柱总长和导管底部位置，并作好记录。随即开始第二次清孔，清孔后沉渣要求：200mm以内。经监理工程师现场检验合格后，抓紧时间进行混凝土的灌注工作。

初存量必须按要求备足，严禁初存量不足就灌入孔内。确认初存量备足后，即可剪断隔水塞铁丝，灌入首批混凝土。同时，观察孔内返浆情况，测定埋管深度并作好记录。

首批混凝土灌注正常后，应尽快将混凝土输送管与导管连接起来，紧凑地、连续不断地进行，严禁中途停工。灌注过程中，应经常用测锤探测混凝土面的上升高度，并适时提升拆卸导管，保持导管的合理埋深。导管的埋深应不小于2m；但最大埋深不宜超过6m。并应在每次起升导管前，探测一次管内外混凝土面高度。特别情况下（局部严重超径、缩径、漏失层等）应增加探测次数，同时观察返浆情况，以正确分析和判定孔内情况。

导管提升时应保持轴线竖直和位置居中，逐步提升。如导管接头挂钢筋笼，可转动导管，使其脱开钢筋后，移到钻孔中心。

随着孔内混凝土的上升，需逐节拆除导管。拆下的导管应立即洗刷干净。 灌注接近桩顶部位时，为了严格控制桩顶标高，应计算混凝土的需要量，严格控制最后一次混凝土灌入量。砼灌注标高应高出设计桩顶标高达1.5~2.0m，确保凿除后的桩头强度达到设计要求。

六、事故的防止措施

1、护筒脚漏浆、窜水或坍孔

由于该地地层从上至下，地层的状态是以流塑状粘性土和松散、中密的砂性

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土为主的，而钢护筒的下入深度不可能将所有不稳定的都隔离，因此，在上部可能存在漏浆、窜水，下部可能存在坍孔的问题。

为防止以上问题的出现，在施工中应严密注视孔口泥浆面的变化情况、钻进过程的进尺和钻机动力变化情况，及时发现问题，及时调整泥浆和钻进参数。 一旦发生以上问题，可采取以下措施：

a、漏浆、窜水：当见到护筒外水面冒出气泡或浑水，就意味着漏浆已经发生。仅有少量气泡或浑水冒出时，表示漏浆轻微，可以加入适量水泥或其他外加剂，改善泥浆质量，继续钻进；当气泡或浑水大量涌出，漏浆严重时，停止钻进，加震护筒或回填粘土用钻头在孔底捣实；如果离终孔标高已经不远，或回填土量实在太大，可再加入大量水泥或其他外加剂，在尽量保持泥浆质量的同时，密切注意护筒内外自然形成的水位差（严重的漏浆使护筒内外贯通，水头消失），随护筒外水位的涨落往护筒内加入或抽出泥浆，保持护筒内外自然形成的水位差，尽可能消除护筒脚处动水压力，避免水流夹带泥砂颗粒。

b、坍孔：当出现该问题时，主要的表现是扭矩突然增大或钻具出现跳动。此时应迅速将钻头提离孔底，以免出现埋钻的事故，之后应测量坍孔后的孔深与实际的钻孔深度的差距，尽快查出坍孔程度，以便制订进一步治理措施，主要的治理措施是回填粘土，并用钻头在孔底捣实，然后可继续钻进。此后在钻进过程中，应调整在该层位钻进时的钻进参数和使用性能较好的泥浆。 2、泥包钻头

根据以前经验，若钻进参数控制不当，极易产生泥包钻头事故。出现该事故的主要表现为钻进进尺缓慢、钻机回转阻力增加。一旦出现该事故时，应将钻头提离孔底，加大泵量、调稀泥浆，以便可顺利超钻，清除钻头上泥包和检查钻头的状况。继续钻进时，应控制钻进速度、用较大的泵量，加快孔底切削物的排出，减少泥包钻头情况的再次发生。同时，使用优质泥浆，提高泥浆的护孔效果。 3、钢筋笼上浮的处理

混凝土灌注时钢筋笼受力并不复杂，使钢筋笼上升的力有钢筋笼在泥浆中的浮力、混凝土上升部分对钢筋笼的顶力及混凝土上升部分对钢筋笼的摩擦力，阻碍钢筋笼上升的力有钢筋笼的重力、孔壁或护筒壁与钢筋笼的摩擦力、混凝土静止部分与钢筋笼的摩擦力。显然，钢筋笼上浮只发生于灌注混凝土的导管位于钢筋笼底部或更下方而混凝土埋管深度已经较大时，此时钢筋笼仅靠自身重力及孔

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壁的摩擦力来抵抗混凝土上顶力、摩擦力及泥浆的浮力，一旦失去平衡，钢筋笼就会上浮。

为防止钢筋笼上浮，应加强观察，以便及时发现问题，并可在钢筋笼顶施加竖向的约束，如将钢筋笼顶部钢筋接长，焊于护筒顶部，一方面阻止钢筋笼上浮，另一方面可悬挂住钢筋笼，以保证钢筋笼的垂直度。

发现钢筋笼上浮之后，应立即停止灌注混凝土，查明原因及程度。如钢筋笼上浮不严重，则检查钢筋笼底及导管底的准确位置，拆除一定数量的导管，使导管底升至钢筋笼底上方后可恢复灌注；如上浮严重，应立即通过吸渣等方式清理已灌注的混凝土，另行处理。 4、防止堵管

严格按混凝土配合比施工，拌和要均匀，浇拌时间要确保，保持良好的和易性。组装导管时要仔细、认真，防止橡皮垫圈突入导管内，以至卡住隔水塞，使混凝土下不去。在灌注过程中，也会出现灌注混凝土下不去的现象，此时，应少量提起灌注导管，然后再迅速插入，如此反复可解决堵管问题。

对浇筑用的机械设备事先要检查，同时应设有备用设备，使混凝土浇筑不致中断；控制混凝土在导管中停留时间过长，严格控制混凝土的原材料规格，防止超粒径碎石混入管内。

七、质量保证措施

1、保证成孔质量措施

应在中距5m内的任何砼桩完成后24h，才能开钻。

孔位必须准确，孔间距误差不得大于5cm，孔位确定，应经监理工程师认可。 钻机定位后，要求钻机稳固、水平、天车轮前缘、立轴中心线必须在同一条铅直线上：并经监理工程师和现场质检员检查验收合格后，方可开钻。

开孔时，应轻压慢转，保证桩孔垂直水平面。如发现孔已斜，应从孔口开始纠正，把好开孔关。

开完孔后，应根据地层情况，调整参数，以防孔斜。

钻孔终孔后，用优质泥浆清除孔内沉碴，保证孔壁稳定，保证导管顺利下入到设计深度。

桩基孔终孔后，应及时下笼、清孔、浇注。

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2、保证钢筋笼制安质量措施

钢筋材料不得露天堆放，应分门别类，挂好标识牌。 制作前进行材检，操作人员挂牌上岗。

钢筋应调直后下料，下料时，切口断面应与钢筋轴线垂直，不得有马蹄形或挠曲。

钢筋制作时应进行除锈整直处理，整直后的主筋中心线与直线的偏差不大于长度的1%，并不得有局部弯曲。主筋间距必须准确，保证对接顺利。

主筋接头应互相错开，保证同一截面内接头数目不大于主筋总数的50%。 安放钢筋时，应避免碰撞护壁，采用慢起、慢落、逐步下放的方法，不得强行下插。

垫块间距沿长度方向不得大于2m，一周均匀布置6块。 3、保证浇注砼质量措施

拌制的混凝土，其坍落度在18c~20m左右，能保证和易性，不易离析。 在灌注过程中，应随时用测锤测定混凝土灌注高度，以控制浇注质量。测量混凝土面深度时，每个测定位置的测点要超过3处以上，并取最深值。

拌和好的混凝土在1-1.5左右小时后没有浇注必须废弃，不得使用。 钻孔桩灌注混凝土时，第一斗应严格控制混凝土的灌注高度，确保埋管1.5m的高度。

正常的混凝土水下灌注时，灌注导管必须埋入混凝土内至少2m，且不超过6m。

桩基强度未达到设计强度的50%的桩顶砼不得受冻，为此，砼浇筑前须掌握当天的天气情况。

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八、安全保证措施

坚持贯彻现场安全生产六大纪律和关于安全生产的有关规定。

现场机电设备，严格执行定机、定员、定位，严格按操作规程进行，定期检查保养维修。

工地现场、料库、油库等必须有防火措施。

设备所配用的各类吊具、索具、连接件、紧固件及其附件，都应有详细规格资料及技术要求。操作人员，特别是特种作业人员必须持有效的操作证上岗。班组每天应做好安全交底工作，且需要有书面记录和签字。

在工程施工前，必须建立安全保证体系，牢固树立“安全第一、预防为主”的观念，加强内部安全管理，落实安全经费，精心组织、精心施工，确保国家财产和劳动者生命的安全。

在平台上施工时，要佩带安全帽、救生衣，要穿平底防滑软底鞋。 对于钻孔桩施工应有气象和海洋环境图，配备施工作业区和避风区范围之内的海图、潮汐表、航海和航行通告。每日收听气象预报并作好记录。

钻机在工作时，其导轨底部必须用钢锲垫实，防止钻机移位。台风来临时，钻机钢丝绳拉住或将钻机转移。

配备运输船舶水上高频电话和GPS-GSM系统终端设备，昼夜保持通讯畅通，按规定显示有效的航行、停泊和作业信号。

严格执行各项涉及水上安全的法律规定，谨慎操作，确保安全，做到“十分把握七分开，留着三分防意外”。

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东海大桥V标段辅墩钻孔灌注桩施工方案

九、劳动力计划

序号 1 2 3 4 5 6 7 8 9 合计

工种 钻孔班 钢筋工 灌桩工 吊车司机 起重指挥 电工 机工 测量工 管理人员 人数 30 40 18 4 4 4 4 2 14 120

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东海大桥V标段辅墩钻孔灌注桩施工方案

十、机械设备计划

名称 履带吊 履带吊 工程钻机 发电机组 空压机 建基5001搅拌船 建基5002搅拌船 泥浆泵 钢筋碰焊机 钢筋弯曲机 钢筋切断机 电焊机 直流电焊机 导管 料斗、储料斗 泥浆船 深井潜水泵 型号规格 神户7150，150t 住友LS248RH2，150t QJ250-1 1500KW 22m3 5000t 5000t BX3－300 AX－320－1 100m 2m3，12m3 1000t 200QJ100-33/3，22 KW 第 15 页 共 16 页

数量 1 1 2 2套 3 1 1 2 1 1 1 10 1 2套 各2只 1艘 2台 东海大桥V标段辅墩钻孔灌注桩施工方案

电磁铁 泥浆泵 泥浆悬流器 沉淀桶 泥浆检测仪

最大吸力3t，35 KW 3PNL，22 KW FXJ-300 含砂量测定仪、比重计、粘度计、PH值试纸 1台 10台 3台 2只 2套 第 16 页 共 16 页