SSRJ 标 准 第1次修订 标 题： 酸 洗 施 工 说 明 书 类 号 页 数 JPSQS/CG004 1/7 一、作业说明：由于金属塑性加工速度提升，为配合其需求，需在金属表面处理上镀一层磷酸盐 皮膜，此种皮膜具有润滑能力，经磷酸盐皮膜处理过的线材在冷锻成型加工中， 可防止工具、模具等金属物间直接摩擦减少擦伤，并且可提升品质及维护生产之安全性。 二、范 围：盘元、粗抽半成品、退火盘元等。 三、设 备： 酸洗槽、行车、叉车、抽风机、蒸气加热设备、压渣机、酸洗浸泡时间控制器等。 四、仪 器：碱式滴定管、温度计、发酵管、比重计、乳脂计、干燥箱、天平秤。 五、材 料：盐酸、盐酸抑制剂、清水、磷酸盐皮膜剂、促进剂、草酸、润滑皂、中和剂、调整剂、建浴剂。 六、作业流程： 接收令 叉牙上线 行车上线 酸洗 水洗 草酸 磷化 水洗 入库 挂标牌 填写报表输资料 烘干 润滑 七、各槽液建浴时机及标准： 盐酸槽： 1、生产过程中盐酸浓度低于5%时，需更换新酸（即新建浴），记录于盐酸检测记录表中； 2、建浴浓度为25%，每一槽体积为20吨； 3、建浴方法：将酸槽内沉渣冲洗干净，按所设定标杆加水至0.63米，添加30千克盐酸抑制剂，再加1.57米31%的浓度的盐酸（盐酸槽液位深2.2米）。 草酸槽： 1、槽液发黑，游离酸大于7时，更换草酸； 2、草酸槽体积为20吨，游离酸≤7，全酸度5-12； 3、把草酸槽清理干净，加水20吨，加300千克浓度为95%的草酸，用气管搅拌均匀，检测全酸度为5-12即可。 磷化槽： 1. 磷化槽每月清槽一次，生产过程中，如槽液沉渣过多，将上部分药水抽取放另一备用槽中， 将下部分沉渣彻底清干净后，将备用槽中磷化药水抽回原磷化槽，再加水到所需要的液位， 用气管搅拌均匀，检测其药液浓度（全酸/游离酸度），再根据药液浓度添加药水。 2. 生产时需给槽液升温75℃—90℃，加50千克促进剂； 修 订 日 期 修 订 日 期 订 定 日 期 15.12.27 盛世瑞金紧固件有限公司 15.12.30 15.12.28 15.12.27 核 准 审 查 拟 订 SSRJ 标 准 第1次修订 标 题： 酸 洗 施 工 说 明 书 类 号 页 数 JPSQS/CG004 2/7 3. 磷化槽液体积为40吨； 4. 建浴浓度：全酸度37-47，酸比5-7，促进剂1-2。 润滑槽： 1、润滑剂小线（φ6.5以下）使用寿命为3个月，润滑剂大线（φ6.5以上）使用寿命为6个月； 2、润滑槽体积为20吨，小线浓度：油脂份0.8-1.5pt、游离酸±1pt，大线浓度：油脂份1.5-2.0pt、游离酸±1pt； 3、建浴：将润滑槽中加水三分之二满，将水升温至60-70℃，再按小线：45/1000，大线60/1000 的量把润滑剂倒入槽中，升温到85℃用吊钩搅拌，再加水至所需要水位； 八、作业流程说明： A、接收工令员工必须知道以下几点： 1、每件盘元的工艺流程； 2、客户对线材外观品质的特殊要求； 3、工令上注明有加急的盘元应优先酸洗； 4、做汽车件线材需另附加一份酸洗报表及查核表。 B、叉车上线： 1、叉车上线时盘元要放稳，最高只能堆放两层，预防盘元倒塌伤人； 2、叉车上线时盘元长短要搭配均匀，确保吊钩能完全穿过盘元； 3、同规格或相近规格不同材质的盘元不允许安排在同一吊钩上酸洗。 4、退火线和非退火线不能安排在同一吊钩上酸洗； 5、叉车司机应把挂加急卡的线材优先上到酸洗上料架上。 C、摘标示牌： 1、员工摘标示牌时，首先要看每件盘元是否放稳，要注意自身的安全； 2、摘标示牌时，要确保每件盘元都有标示卡，标示卡内容包括预领单号、厂牌、材质、规格、 炉号、重量、卷号等，无标卡盘元不准生产； 3、为预防混料，吊钩上线时应按前后顺序给盘元标示卡编号，用阿拉伯数字1、2、3…编号。 D、行车进料： 1、行车上线时不可超载（XA、XC线行车载重量为10吨，XB线行车载重量为5吨）； 2、线材即将调离地面之前人要与线材保持一定距离，预防钢丝绳或吊钩断裂伤人。 E、盐酸除锈： 1、盐酸分为四种浓度的酸，分别为：废酸＜5%，5%＜弱酸≤10%、10%＜中酸≤20%、20%＜强 酸≤25%； 2、上班时检查每槽酸液位，当酸槽液位不够时，需根据酸槽浓度添加酸或加水，补充到所需液位； 3、上班时检查是否有废酸排放，需更换新酸，更换新酸时参考盐酸配制方法； SSRJ 标 准 第1次修订 标 题： 酸 洗 施 工 说 明 书 类 号 页 数 JPSQS/CG004 3/7 4、每次处理盘元1-8吨； 3、线材经过酸池顺序，一般低碳、未退火中碳线：弱酸到中酸到强酸，退火线：弱酸到中酸，浸泡时间参考表（一）： 酸浓度 浸泡时间（分钟） 弱酸 线材材质 一般低碳线 一般中碳线 退火线 客户特殊要求外卖线 氧化皮厚的线（如邢钢） 易脱碳线 CHI SCM435 5-15 5-15 5-15 5-15 10-20 5-15 5-15 中酸 5-10 5-10 5-10 5-10 10-20 5-10 5-10 强酸 3-5 3-5 3-5 / 3-5 废酸 ＜5% ＜5% ＜5% ＜5% 4、对于客户需求的外观件线材处理工艺为：预处理第一天放在弱酸中浸泡10-20分钟，之后吊入水池中清洗，然后再吊到酸洗区域外生锈12-24小时，第二天或第三天再将已生锈的盘元只留1根扎丝，其余扎丝都剪掉，首先吊入中酸里浸泡10-20分钟后，提起在翻线圆管上来回翻转几下，再放在废酸中浸泡10-15分钟即可进入下一槽，按正常工艺生产； 5、为了盘元在酸池中浸泡时间的同步，退火线和非退火线、氧化皮厚与氧化皮薄的盘元不准安排在同一吊钩上生产； 6、当室内温度低于15℃时，氧化皮在盐酸中不易清洗，需在盐酸里加温，温度不超过40℃； 7、对于退火异常线材表面氧化皮难于除去或表面污垢难于去除的线材应在弱酸中浸泡10-20分钟后进行水洗，水洗过后放在酸洗区域外生锈1-2天后，再次酸洗出去； 8、酸洗好的线材表面无锈蚀、麻点、污垢； 9、盐酸检测由特殊职称员工检测； 10、 酸洗作业中，若遇行车损坏或停电等其他特殊状况而不能继续操作时，要注意浸泡在酸中线 材的品质，并向主管反映处理； F、水洗： 1、线材从盐酸中吊起时应在盐酸槽上方停留片刻，预防线材中含有过多的酸带入水洗槽中； 2、洗槽中的水保持活水溢流； 3、用水冲洗线材上污垢时，连吊杆一起冲洗干净，直到吊杆上滴下来的水无黄色锈水为止； G、草酸： SSRJ 标 准 第1次修订 标 题： 酸 洗 施 工 说 明 书 类 号 页 数 JPSQS/CG004 4/7 1、草酸的浓度控管参看表（二）； 2、草酸的浓度游离酸超标或沉渣过多时，要进行更换； 3、线材经草酸洗后要立即进入下一制程磷化，不能在空中停留时间太长，因线材经过酸洗表面活性很强，易生水锈，影响皮膜和外观。 H、磷化： 1、磷酸盐的浓度和温度控管要参看表（二）； 2、磷化槽的液位一定要能完全覆盖线材； 3、磷化大线时不准进行翻线动作，磷化小线时需进行翻线动作； 4、磷化药水测试由操作员工自己检测，另由主管上午、下午各抽检一次，并作记录； 5、线材皮膜厚重由药水供应商定期取样带回抽检，并出示检验报告给线材。 I、水洗： 1、线材从磷化池吊起时，应在磷化槽上方停留片刻，预防过多的磷化药水带入水槽中，破坏水槽水质； 2、磷化后线材在水洗时，行车应上下动几下，将线材内含酸彻底洗净，预防过多的酸液带入润滑池中，使润滑剂过早变坏； 3、常检测水槽水的溢流状况，防止水质酸性化，取100ml的水样，按全酸度测定方法，全酸度2pt以下才能使用。 J、润滑： 1、润滑剂的浓度和温度控管参看表（二）； 2、润滑完毕的线应是用手摸表面光滑且干燥无白色灰尘为最佳。 K、烘干： 1、线必须完全烘干才能吊出； 2、润滑好的线表面光滑，烘干时预防线散乱造成浪费； L、填写报表和输入资料： 1、填写报表必须真实、准确、清楚； 2、输入的资料与报表资料以及标示卡内容和实物能一一对应； 3、无资料的线或资料不清的线禁止流入下一制程。 M、挂标示卡： 1、挂标示卡时应按上料时所编的号1、2、3……由前向后对应挂上，且挂在叉车不宜碰着的地方； 2、挂标示时目测一下，线材线径与标示卡上线径‘退火线的喷漆与标示卡颜色能否一一对应，防止上一制程挂错标示牌造成混料； 3、入库的酸洗线应按规格材质摆放整齐，便于下一制程方便取用； 4、叉车司机搬运时发现掉牌线应及时挂上，以防无牌线流入下一制程。 SSRJ 标 准 第1次修订 标 题： 酸 洗 施 工 说 明 书 类 号 页 数 JPSQS/CG004 5/7 九、各槽生产参数控管表（二）： 生产线酸池顺序 浓度 5%＜弱酸≤10% 盐酸 10%＜中酸≤20% 20%＜强酸≤25% 废酸＜5% 清水 清水 草酸 游离≤7 ，全酸5-12 全酸度37-47 磷盐酸皮膜液 酸比5-7 促进度1-2 清水 清水 全酸度＜1 乳汁汁计测油脂份0.8-2.0 润滑剂处理液 糖度计测油脂份 2.5-5.0 75℃-90℃ 3-5分钟 常温 常温 20-30秒 20-30秒 75℃-90℃ 温度 常温 常温 常温 常温 常温 常温 常温 浸泡 5-15分钟 5-10分钟 3-5分钟 5-10分钟 20-30秒 20-30秒 20-30秒 小线5-8分钟 大线8-15分钟 清除线材表面残留盐酸 除水锈 给线上一层磷化皮膜，预防线拉拨时刮伤，保护线材基体 清除线材表面的磷化液和沉渣 给磷化好的线材上一层润滑皂，减少线材在拉拨时的摩擦阻力 线材表面无水锈 磷化后的线材表面粗糙无光，用手指甲轻刮有一条白带产生 清除线材表面夹层锈和氧化皮及污垢 1、线材表面应是银灰色无锈；2、无过酸洗造成的麻点 作用 完工标准 用手轻摸手感好，表面光滑 十、自主检查： （一）、时机 项目 时机 盐酸 浓度 白班 磷酸盐 润滑剂 温度 浓度 草酸 浓度 皮膜 厚度 温度 全酸度 游离酸 酸比 晚班 由药水供1. 上班交接班时进行药水检测； 8：00-10：00 应商抽样2. 每班需检测四次以上，记录二次于日报表上； 检测 3. 停产1小时后再继续生产前，需进行药水检测； 4. 在调整各药槽液位和浓度时作自主检查。 （二）、控制方法 检测方法：参考QET检验技术。 （三）、目测各槽药液处理过的线材品质是否符合要求标准，此不做记录，自主检查各槽处理之 后线材品质，若不符合要求时应作下列处理： SSRJ 标 准 第1次修订 作业条件 盐酸 标 题： 酸 洗 施 工 说 明 书 类 号 页 数 JPSQS/CG004 6/7 不良情形 线材表面或夹缝有锈 造成不良原因 1、线材在盐酸中浸泡时间不够 2、盘元包装过紧没有松散 3、盐酸温度不够 改善措施 继续酸洗 剪掉包装铁丝进行松散 给酸池加温 缩短盘元库存时间 要求球化炉重新处理 减少线材在酸中的浸泡时间 球化炉相应的改善措施 知会原料组在接收盘元时多加注意 检查磷化液各项参数是否控管到位，并进行相应调整处理 通知药水供应商改善处理 控管浸泡时间 降低磷化池温度 按时清池 降低温度 添加润滑剂 润滑剂保养，排放盐水或重新建浴 按量加片碱中和润滑槽游离酸 提高润滑剂温度 重新建浴润滑剂 线材表面有麻点 1、原材料腐蚀严重 2、退火线氧化 3、盐酸中浸泡时间过长 退火线表面氧化皮不易去除 线材在球化时被氧化造成 线材表面有油渍、污点 磷化 处理后线材皮膜薄 盘元接收过程中钢绳润滑油造成 1、磷化液温度及浓度某项参数控管不到位 2、药水质量问题 线材表面有白色粉末 1、线材在磷化池停留时间长 2、磷化槽温度太高 3、磷化槽沉渣太多 润滑 线材润滑性能差 1、润滑槽温度高润滑不上 2、润滑槽浓度不够 3、润滑剂变质 润滑线不易烘干 润滑过厚灰大 线材中夹有润滑剂沉渣 润滑槽游离酸度偏高 润滑槽温度低 润滑剂用时间长老化 注：润滑槽保养 1、每周六作业结束之前，必须测试浓度（油脂份及游离酸）。待作业完成之后，以保持游离酸 为±0.2pt的原则，加入所需要量的中和剂至润滑槽内搅拌均匀（至少搅拌30分钟）。 2、于周一作业开始加温之前，自润滑槽的底部排放盐水及污物。测量应该补充多少水量。按照润滑剂建浴方法（小线：45/1000，大线：60/1000）补给润滑剂及水后加温。 十一、盐酸比重计检测对照表： 比重 1.000 1.005 1.010 1.015 1.020 1.025 1.030 1.035 1.040 % 0.3600 1.360 2.364 3.375 4.388 5.408 6.433 7.464 8.400 比重 1.045 1.050 1.055 1.060 1.065 1.070 1.075 1.080 % 9.510 10.52 11.52 12.51 13.50 14.495 15.485 16.47 比重 1.085 1.090 1.095 1.100 1.105 1.110 1.115 1.120 % 17.45 18.43 19.41 20.39 21.36 22.33 23.29 24.25 比重 1.125 1.130 1.135 1.140 1.145 1.150 1.155 1.160 % 25.22 26.20 27.18 28.18 29.17 30.14 31.14 32.14 SSRJ 标 准 第1次修订 标 题： 酸 洗 施 工 说 明 书 类 号 页 数 JPSQS/CG004 7/7 十二、使用表单： （一）、JPSQS/CG004A 盐酸槽液浓度检测、抑制剂添加记录表 （二）、JPSQS/CG004B 酸洗清池管制表 （三）、QC105R 酸洗查核表 （四）、PC102W 酸洗工作日报表（含自主检查）