U型桥台施工技术交底

3.4人员配备

具体人员配置如下表:

人员名称 技术员 安全员 领工员 测量员 数量 备注 2 1 1 2 试验员 司机 混凝土工 钢筋工 电焊工 模板工 普工 2 7 5 5 2 5 5 3.5机械配置： 具体机械配置如下表： 设备名称 挖机 自卸汽车 吊车 蛙式夯实机 混凝土罐车 振捣棒 发电机 数量 1 单一作业面人员配置：挖机11 1 2 4 3 1 台,自卸汽车1辆，吊车1辆，蛙式夯实机2台，振捣棒3个（1个备 用），混凝土罐车4辆,30kw发电机一台 备注 4.施工工艺

4. 1施工流程

4.2基础开挖

沟槽开挖采用机械配合人工清底的方式进行，按照测量人员放样桩位及白灰线位置进行开挖，在设计基础底标高以上预留10~20cm士层不挖，采用人工开挖至设计基础底标高，以避免出现超挖，扰动原状土。

基础开挖时，用白灰画出开挖线，坑壁坡度严格按照《公路桥涵施工技术规范》(JTG/T3650-2020)中的要求进行放坡，具体要求如下表5.1,并在U型桥台扩大基础最外侧各延伸0.8m范围内进行开挖放样，将开挖线用白灰画出，检查校核，基础轴线控制桩应延长至基坑外加以固定、保护。放样完成后，申请驻地监理工程师复查，得到确认之后，方可进行基坑开挖。

表5.1基坑坑壁坡度 垃壁土类别 砂类土 卵石、砾类土 粉质土、黏质土 锻软火 软质岩 坑壁坡度 坡狼无荷就 1：1 1：0.75 1：0.33 I：0.25 1：O 1：O 坡现有静荷级 I：1.25 1：I I：0.5 1：0.33 1：0.1 1：O 坡顶有动荷领 I：1.S 1：1.25 I：0.75 1：0.67 1：0.25 1：0

硬质冷 为防止地表水流流入基坑，在基坑顶面设置防止地面水流入基坑的截水沟（上口宽0.9m,下口宽0.3m,深0.3m的梯形截面），截水沟位于防护栏杆外侧，距离基坑上口边缘防护栏杆0.5m,截水沟的水最后汇入2m（长）*2m（宽）

*lm（高）的集水坑中，再由抽水机抽至附近排水管网中。

开挖时在基坑中间位置开挖一条人工上下通道，以便于人工紧急情况从基坑上来。

4.3基底承载力检测

挖至标高后，通知试验室进行地基承载力试验，监理验槽合格后方可进行下道工序施工。要求地基土容许承载力大于设计承载力要求。

遇到膨胀土地区，施工时先进行基底清表，清表后换填50Cm石渣至设计基底标高。

基坑的地基承载力达不到要求时，应根据实际情况对地基进行处理，直至达到设计地基承载力要求经监理工程师同意后方能进行下道工序。 4. 4桥台基础钢筋绑扎 桥台扩大基础底部设置一层钢筋网，公称直径IOmm,网孔间距10*10cm,净保护层厚度3.5cm。 4.5基础模板安装 模板安装前，必须经过正确放样，检查无误后才立模安装。

模板的板面应平整，接缝处采用双面胶封堵，确保严密且不漏浆,基础模板与地面之间的缝隙用砂浆进行封堵；模板与混凝土的接触面应涂刷脱模剂，但不得采用废机油等油料，且不得污染钢筋及混凝土的施工缝。

安装U型基础外侧模板时，底部用短钢筋钻孔植入地基进行定位支撑，模板外侧采用钢管支撑在基坑侧壁上，考虑到基础模板高度1m,每处钢管支撑设上下两道，间距50Cnb钢管横向间距1m,钢管与模板接触端采用直径48mm槽钢作为横向背肋，钢管尾部与基坑侧壁接触部位采用IoCm*10Cnl方木支垫，防止模板在浇筑混凝土时产生移位，模板内部采用Φ48πun钢管进行支撑,浇筑混凝土时取出。

安装U型基础凹槽部分模板时，底部用短钢筋钻孔植入地基进行定位支撑，模板外侧采用直径48mm钢管搭设支架作为外部支撑，考虑到基础模板高度Inb每处钢管支撑设上下两道，间距50cm,钢管横向间距1m,钢管与模板接触端采用直径48mm槽钢作为横向背肋，横向背肋分上下两层，间距50cm。

模板在安装过程中，必须设置防倾覆的临时固定设施。

模板安装完成后，其尺寸、平面位置和顶部高程等应符合设计要求，节点联系应牢固。

模板安装完成，并经监理验收合格后方可进行混凝土浇筑。

4.6基础混凝土浇筑

扩大基础混凝土分两次进行浇筑，混凝土坍落度为160-20Omm,在浇筑混凝土前，模板内的夹渣和钢筋上的油污、铁皮等杂物通过预留的清洗口清洗干净。模板中尚未封闭的缝隙及清洗口应封严，以防漏浆。

U型桥台扩大基础混凝土采用C30混凝土，浇筑混凝土时边浇筑边振捣，振动器插入方式可采用行列式或交错式，不得混用以免漏振，振动棒的移动距离不要大于500mm,每点振动时间10~30秒，视混凝土表面不再显著下沉，不再出现气泡，表面泛出灰浆为准，振动顺序从浇筑层的下端开始，逐点上移，操作时要做到快插慢拔，振捣时，振动棒上下略有抽动，以使上下振动均匀，振捣时不得碰撞钢筋、模板、预埋件等。

为了控制基础面标高及平整度，在台身的预留钢筋上要做好标高标记。振捣密实后用刮尺修平，初凝后为了防止板面出现收缩裂缝，再用抹子压抹表面。 4.7基础混凝土养护

①基础舲浇筑完成后，应在收浆后尽快予以覆盖土工布加厚塑料布，并洒水养护，覆盖时不得损伤或污染混凝土的表面。舲有模板覆盖时，应在养护期间经常使模板保持湿润。

②拆模之后采用土工布加厚塑料布外加棉被覆盖，洒水养护，养护时，在

基础上部设置一个塑料水桶（体积约Imb,里面的水由每天由洒水车灌满，每天采用内径16πun的塑料软管和抽水机，进行洒水养护，抽水机的电源由柴油发电机提供。

③硅养护用水的条件与拌和用水相同。

④校的洒水养护时间一般为7d,可根据空气的湿度、温度和水泥品种及掺用的外加剂等情况，酌情延长或缩短。每天洒水次数以能保持球表面经常处于湿润状态为度。

4.8基础模板拆除

基础混凝土达到2.5MPa,并经监理工程师同意进行模板拆除。 4.9桥台基础回填

桥台基础采用原状土进行回填压实，回填前，须等到基础混凝土强度达到设计强度后，回填严格按照分层回填，每层厚度为20cm,采用小型平板夯实机进行夯实，台前回填压实度不小于93机

4.10施工放样

扩大基础浇筑并回填后，回填后的土基经验收合格后，测量人员根据施工方案要求放线定位。

4.11脚手架施工

①双排脚手架采用8*3mm钢管，立杆纵向间距不大于1.8m,横向间距不大于1.5m,步距不大于2m,脚手架每根立杆底部应设置垫板。

②纵向扫地杆应采用直角扣件固定在距钢管底端不大于200mm处的立杆上。横向扫地杆应采用直角扣件固定在紧靠纵向扫地杆下方的立杆上。

③双排脚手架外侧设置剪刀撑，剪刀撑与地面夹角45°-60°,剪刀撑两杆搭接长度不应小于lm,应等间距设置3个旋转扣件固定，剪刀撑应用旋转扣件固定在与之相交的水平杆或立杆上，旋转扣件中心线至主节点的距离不宜大于150mmo

④顶层脚手架设置工作平台，四周挂设安全网及护栏，满铺不小于5cm厚的脚手板，脚手板必须铺满、绑牢，无探头板，并牢固地固定在脚手架的支撑上，脚手架任何部分均不得与模板相联。

⑤双排脚手架必须配合施工进度搭设，为增强脚手架整体的抗倾覆性，沿双排脚手架纵向每隔6跨设置抛撑，抛撑与地面夹角为45。-60°,抛撑通过旋转扣件与脚手架立杆相连，抛撑底端支撑在提前插入地面的钢筋上。

⑥当立杆采用对接接长时，立杆的对接扣件应交错布置，两根相邻立杆的接头不应设置在同步内，同步内隔一根立杆的两个相隔接头在高度方向错开的距离不宜小于500mm；各接头中心至主节点的距离不宜大于步距的l∕3o

⑦人工从原地面进入脚手架作业平台通道采用长3m,宽度为Im的定型钢

制爬梯拼装而成，爬梯坡度保持在30°-45°,爬梯两侧防护栏杆由双层钢管组成，爬梯整体涂刷红白相间的油漆，并设置踢脚板。

4.12钢筋绑扎

(1)桥台前墙、侧墙外侧设置一层钢筋网，公称直径IOnlm,网孔间距IOXlOCn1,净保护层厚度3.5cm,角隅处不得断开。前墙与侧墙内侧交接处，设置15x15Cm倒角并设置公称直径IomnI,长度50cm钢筋网，侧墙顶1.5In

范围内已布设构造钢筋，不设置钢筋网片。

(2)将台身钢筋网与基础预留钢筋网进行连接，搭接长度不小于20cmo (3)桥台侧墙钢筋保护层厚度5cm,钢筋间距为15cm,采用不低于C35混

凝土强度的垫块加以控制，垫块应与钢筋绑扎牢固，且绑扎及其丝头均不应进入混凝土保护层内。

(6)绑扎台帽钢筋的过程中，注意提前预留桥头搭板锚固钢筋，搭板锚固筋在横桥向按50cm间距埋入背墙30cm,台帽钢筋保护层厚度为7cmo

(7)垫石钢筋保护层厚度为5.5cm,垫石钢筋顺桥向间距为12cm,横桥向间距为9cm,采用不低于C50小石混凝土浇筑，采用不低于C50强度的垫块与

钢筋绑扎牢固，且绑扎及其丝头均不应进入混凝土保护层内。

(8)挡块钢筋的净保护层厚度为3.75cm,采用不低于C35强度的垫块与钢筋绑扎牢固，且绑扎及其丝头均不应进入混凝土保护层内。

(9)在绑扎8m小桥台帽钢筋时，需要提前预留加固锚栓孔的螺旋钢筋，螺旋筋采用直径为8mm的圆钢，在绑扎台帽钢筋时，须按准确位置将其固定

于台帽钢筋上，浇筑台帽时，按图纸尺寸预留锚栓孔，锚栓孔为上口直径

IOCrn,下口直径8cm的圆锥台，采用定型铁模具进行预埋。

4. 13台身、台帽、垫石模板安装

(1)模板位置：模板安装前，必须经过正确放样，检查无误后才立模安

装。

(2)模板接缝处的处理：台身采用组合钢模作为模板，台帽及耳墙采用

竹胶板作为模板，模板的板面应平整，接缝处采用双面胶封堵，确保严密且不漏浆；模板下部及端部间隙用泡沫填充剂填满缝隙，防止漏浆，模板内侧涂刷脱模剂，严禁采用废机油等油料，且不得污染钢筋及基础混凝土。

(3)模板的加固：台身采用组合钢模，组合钢模采用全丝拉杆和双螺母进行固定；台帽、垫石均采用木模，木模采用厚度不小于L5cm的竹胶板作为模板，背肋采用IOCm*10Cm方木，并用山型卡对拉固定。

对拉螺栓横向间距为0.5m,竖向间距为0.75m,第一道距离基础顶面0.3m,拉杆在混凝土部分采用预埋PVC管保护，拆模取出拉杆后，将PVC管沿

混凝土面切齐，并用与混凝土颜色一致的砂浆封堵，确保外观无色差。

台身模板背肋采用直径48mm,厚3mm的钢管，其中主肋采用双拼钢管，间距0.50m,次肋采用单钢管，间距0.375m,对拉杆附近的次肋钢管统一设置在对拉杆下方，模板对拉采用直径16mm的全丝拉杆，配合山型卡和双螺母加固，组合钢模尺寸为1.5*1In和1.5*0.6m,竖向布置，具体布置详见《台身(台身)模板及背肋布置图》。

台身模板在全丝拉杆对拉的基础上，外侧加钢管斜撑，钢管斜撑上端支撑在模板对拉的钢管背肋上，下端支撑在坑壁或是基础根部，并用方木进行支垫。台身钢管斜撑2m一道，位于台身内侧的交叉斜撑之间可以用旋转扣件进行相连，增强斜撑的整体稳定性。斜撑与地面夹角为45。-60°之间。

台身模板之间的拼缝处采用双面胶封堵，确保浇筑过程中不漏浆，模板下部及端部间隙用泡沫填充剂填满缝隙，防止漏浆。

模板内部采用直径12的螺纹钢作为内支撑，上下左右间距为Im,螺纹钢两头焊接不锈钢圆锥型尖头，抵到模板上。

模板安装时，先确认台身轴线及边线测量放样准确无误后，再将模板预组分块，进行安装。模板安装时，先安装端部外侧模，经拉线调平并固定撑牢后，再依次安装其余外侧模板，同时安装、收紧对拉螺栓、斜撑等并加以固定。

模板在安装过程中，必须设置防倾覆的临时固定设施。

模板安装完成后，检验其安装部位保护层厚度，其尺寸、平面位置和顶部高程等应符合设计要求，节点联系应牢固。

模板安装完成，并经监理验收合格后方可进行混凝土浇筑。

4.14台身、台帽、垫石混凝土浇筑

钢筋混凝土台身前墙及侧墙、台帽与垫石分两次浇筑完成，第一次浇筑台身前墙及侧墙，第二次浇筑台帽及垫石，浇筑方式采用料斗浇筑，混凝土坍落度为160-200mmo

在浇筑混凝土前，模板内的夹渣和钢筋上的油污、铁皮等杂物通过预留的清洗口清洗干净。

台身混凝土采用C35混凝土,浇筑混凝土时边浇筑边振捣，振动器插入方式可采用行列式，不得混用以免漏振，振动棒的移动距离不要大于500mm,每点振动时间10~30秒，视混凝土表面不再显著下沉，不再出现气泡，表面泛出灰浆为准，振动顺序从浇筑层的下端开始，逐点上移，操作时要做到快插慢拔，振捣时，振动棒上下略有抽动，以使上下振动均匀，振捣时不得碰撞钢筋、模板、预埋件等。

为了控制基础面标高及平整度，在台身的预留钢筋上要做好标高标记，混凝土浇筑完成在标记部位挂线找平，保证顶部平整。振捣密实后用刮尺修平，初凝后为了防止板面出现收缩裂健，再用木抹子压抹表面。

4.15台身、台帽及垫石模板拆除 混凝土强度达到2.5MPa,并经监理工程师同意进行模板拆除。 4.16混凝土养护 ①於浇筑完成后，应在收浆后尽快予以覆盖土工布加厚塑料布，并洒水养护，覆盖时不得损伤或污染混凝土的表面。粒有模板覆盖时,应在养护期间经常使模板保持湿润。 ②拆模之后采用土工布加厚塑料布棉被覆盖，洒水养护，养护时,在基础上部设置一个塑料水桶（体积约bl!?）,里面的水由每天由洒水车灌满，每天采用内径16πrnι的塑料软管和抽水机，进行洒水养护，抽水机的电源由柴油发电机提供。 ③舲养护用水的条件与拌和用水相同。 ④舲的洒水养护时间一般为7d,可根据空气的湿度、温度和水泥品种及掺用的外加剂等情况，酌情延长或缩短。每天洒水次数以能保持球表面经常处于湿润状态为度。 4.17台背过渡段回填 台背回填前，对埋入土中的台背表面采用涂抹3遍沥青，以增加混凝土防腐蚀性，台后填土须待上部构造施工完毕，现浇板及锚栓孔内混凝土强度达到IO0%后进行，并须同时在两岸台后对称分层填土夯实。 桥台过渡段台背回填是指原地面以上桥台台背的回填，回填材料为石渣；与路基填筑段衔接部位，须按照1:2的坡度开挖台阶，每级台阶高度为宽度2m,台阶呈4%向内的横坡，两岸台后填筑石渣应严格对称均衡水平分层夯实，其每侧长度不应小于洞身两侧填筑石渣高度的一倍，台后回填压实度不小于96%,台前回填压实度不小于93%；靠近桥台Im范围内的回填筑石渣采用人工配合小型机械的方法夯填密实。 台背回填时，机械碾压区域每层填筑石渣厚度20cm,人工碾压区域每层填筑石渣厚度为15cm。 台背回填时，须在紧贴台背处设置碎石盲沟，盲沟底部与原地面齐平，盲沟长度与路基截面宽度相同，宽度和高度均为0.4m,底部中心预埋直径IOCm的带孔PVC管，盲沟底面与侧面铺设防渗土工布，顶面铺设比盲沟宽20cm的反滤士工布： 碎石盲沟大样 Ff4。十叱| 1

1反滋士工布

■J

—K ▽▽▽▽

▽▽▽、防:士工布

▽C≥

5

010带孔PVC管

5.质量标准

5.1钢筋安装质量标准

序号 1 项目 钢筋网长、宽 单位 mm 允许偏差 ±10

2 3 4 5 6 7 8 9 10 网眼尺寸 钢筋骨架长度 宽、高 受力钢筋间距 排距 保护层厚度 绑扎箍筋、横向钢筋间距 钢筋弯起点位置 预埋件中心线位置 水平高差 mm mm mm mm mm mm mm mm mm mm ±20 ±10 ±5 ±10 ±5 ±10 ÷20 20 5 +3,O

11 5.2模板安装质量标准

序号 1 模板高程 2 3 模板尺寸 4 5 墩台 模板相邻两板表面高低差 模板表面平整 ±20 2 5 柱、梁 基础 ±20 ±30 项目 基础 允许偏差（mm） +15

项 6 表5.3混凝土扩大基础实测项目

检查项目 次 按《公路工程质量检验评定标1 混凝土强度（MPa） 在合格标准内 准》（第一册土建工程）附录D检查 2 平面尺寸（mm） 基础底面高程 3 土质 石质 规定值或允许偏差 检查方法和频率 ±50 ±50 尺量：长度、宽度各测3处 水准仪：测5处 （mm） +50,-200

4 基础顶面高程（mm） 轴线偏位（mm） ±30 ≤25 水准仪：测5处 全站仪：纵、横向各测2点

5 5.4现浇墩台实测项目 项 检查项目 次 差 按《公路工程质量检验评定标准》 1 混凝土强度（MPa） 在合格标准内 （第一册土建工程）附录D检查 尺量：每施工节段测1个断面， 2 断面尺寸（mm） ±20 不分段施工的测2个断面 全站仪或铅锤法：纵横向各测2 H≤5m 全高竖直度 3 （mm） 60m H>60m 4 顶面高程（mm） H≤ 轴线偏位 5 （mm） H> 60m 6 节段间错台（mm） ≤15,且相对前一 节段W8 ≤5 尺量：测每节每侧面 2m直尺：每侧面每20m?测1处,每处测竖直，水平两个方向 8 预埋件位置（mm） 满足设计要求，设计未要求时≤5 尺量：每件测 60m 5m6.安全、环保、文明施工等技术措施

（1）基坑周边Im范围内不得堆载、停放设备，基坑四周距基坑

边缘不小于Im处应设立钢管护栏、挂密目式安全网，靠近道路侧应设置安全警示标志和夜间警示灯带。 (2)在施工现场设置安全标识牌，进入现场人员一律佩戴安全帽作业。上灰工采取戴口罩等防止粉尘的措施，防止粉尘吸入体内Q (3)各种机械操作人员应具有操作合格证，对机械操作人员要建立档案，专人管理。严格执行工作前检查、工作中注意观察、工作后检查保养。保持机械操作室整洁，不带病、超负荷运转。 (4)大型机械驾驶员，必须严格按照操作规程，在边坡、基坑附近作业时，应与边缘保持一定的距离。 (5)各机械在同一作业面施工，前后两种机械应保持一定的安全距离。 (6)混凝土泵车、罐车进场要有专人指挥、调度。 (7)振捣手和移动电机人员必须戴绝缘手套，穿平底胶鞋。 7.成品保护措施 (1)在安装钢筋的同时，不随意截断或挪动已安装好的成型钢筋。 (2)基础钢筋安装完后，严禁踩踏绑扎完成的钢筋。浇筑混凝土时应派专人看守钢筋，发现移位立即调整。 (3)在雨季期间，若较长时间不施工，对绑扎的钢筋半成品采用油布覆盖保护，避免雨淋造成钢筋锈蚀。 (4)混凝土浇注完毕，应将散落在模板上的多余混凝土清理干净,并覆盖养护。雨天浇注混凝土时，应按雨期施工要求遮盖，使混凝土免遭雨水冲刷。 (5)混凝土结硬之前，不得踩踏混凝土表面并按要求洒水养护。 (6)不得在混凝土成品上随意开槽打洞不得用重锤锤击混凝土。 (7)工作面己安装完毕的模板，不准在吊运其他模板时碰撞，不准在预拼装模板就位前作为临时依靠，以防止模板变形或产生垂直偏差。工作面己安装完毕的平面模板，不可做临时堆料和作业平台，以保证支架的稳定，防止平面模板标高和平整产生偏差。 (8)拆除模板时，不得用大锤、撬棍硬砸猛撬，以免混凝土的外形和内部受到损伤。

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