转筒干燥机安装方案

(5)、转筒干燥机安装 A、工程概况

本工程在精矿干燥厂房内设置1台规格为φ2200×18000的转筒干燥机，总重63吨，设计基本参数见设备技术文件。转筒干燥机的安装，依据设计施工图、GB50291-98《机械设备安装工程施工及验收规范》、水泥机标准JCJ03-90《水泥机械设备安装工程施工及验收规范》及“通用部分”的要求进行。 B、安装程序

施工准备→基础验收复测→设备出库运输→清洗、检查→垫板安装→托轮组安装、找正、灌浆→托轮组精确找正、测量、调整→挡轮安装→轮带安装→机体吊装→机体对接找正→机体焊接→机体焊缝质量检查→大齿圈安装→传动装置安装→机头、尾密封及齿轮罩安装→机体内衬前试运转→机内砌衬→液压站、润滑站、淋水装置安装→机内砌衬后试运转→交工验收。

C、安装要点及要求 a、施工准备

首先组织对工艺图、设备图进行自审和会审，了解转筒干燥机工作原理、性能及在施工中可能遇到的疑难问题，学习安装规范，收集有关技术资料，编制施工方案、施工措施。

b、基础检查验收与划线 (a)、基础检查验收

a)、检查土建单位提供的中心线、标高点是否正确。 b)、对照设备和工艺图检查基础的外形尺寸、基础标高尺寸、基础孔的几何尺寸和相互位置尺寸等。具体要求详见下表。

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设 备 基 础 各 部 分 偏 差

序号 1 2 3 4 5 6 基础外形尺寸 基础坐标位置（纵横中心线） 基础上平面标高 中心线间距离 基准点对车间零点标高 地脚孔 相互位置 深度 垂直度 顶端标高 中心距 标高 中心位置 水平度 平行度 项目名称 允许偏差 ±30 ±20 0 -20 1 ±3 ±10 ±200 5/1000 ±2 0+100 +107 预埋地脚螺栓 8 预埋钢板 ±5 1/1000 10/1000 c)、为保证两次灌浆结合紧密，基础表面必须凿毛。 d)、所有遗留的模板和露出混凝土以外的钢筋等必须清除，并将设备安装场地及地脚孔内碎料、脏物及积水等全部清除干净。

e)、基础周围必须填平、夯实。 (b)、基础划线

a)、在基础上面埋设纵横向中心标高和标高基准点，见下图。 1 2 3 4 转筒干燥机安装方案

基础划线图

其中：1-基础；2-预埋中心标板；3-放线架；4-标高点。

b)、划出纵向中心线，偏差不大于±0.5mm；

c)、划出横向中心线，相邻两个基础横向中心距偏差不得大于±1.5mm，首尾两个基础中心距偏差不大于±6mm。

d)、根据已校正准确的机中心线，划出传动部分的纵横十字线； e)、根据厂区标准水准点，测出基础上面基准点标高，作为安装设备的基准点，其偏差不得大于±1mm。

c、设备出库及清洗检查

为保证设备安装质量，加快工程进度，建设单位和安装单位必须严格执行设备验收制度，以便能事先发现问题，予以处理。

(a)、设备出库以汽车起重机及拖板运输车进行。设备出库验收，分外观检查与开箱检查。

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a)、裸装设备的外观检查，安装单位按照所需出库的设备明细表或设备装箱单，会同建设单位认真查对设备编号、规格、数量及设备外观有无缺陷等，并与建设单位办理出库手续和填写设备检查记录。

b)、设备的开箱在安装工地进行，箱装设备出库后，安装单位会同建设单位，根据设备的安装图和生产厂家提供的装箱清单等，仔细清点和检查设备零、部件的数量和质量，并认真填写设备开箱检查记录，双方确认。安装单位不得自行开箱。

c)、随机所带的技术文件（如产品说明书、出厂检查试验记录、装箱单等）及产品合格证，建设单位及时提供给安装单位（原件或复制件），以作为设备安装的技术参考和交工资料，建设单位保留原件。

d)、随机带来的专用工具及易损、易丢件，在验收时须作记录，并移交安装单位。安装完毕后，专用工具及多余的零部件，安装单位退还建设单位，并办理移交手续。

e)、设备验收时，如发现设备数量和质量有问题，作好设备检查记录，建设单位负责解决。

f)、验收时，难以检查的设备内部零部件，在安装、清洗、装配过程中，如发现有缺件或质量等问题，及时与建设单位沟通，由建设单位负责解决，或委托安装单位处理。

g)、设备经验收出库后，由安装单位负责保管。

h)、易丢、易损件（如压力表、温度计、油杯、紫铜管等），宜在设备试运转前安装，出库后妥善保管，且安装部位的孔洞及时暂予密封，不得进入灰尘和杂物。

i)、开箱出库后对机加工零件、精密附件等备件上有防护物的不宜过早拆除，如有损坏及时修补防护，以免备件受损。

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(b)、除上述以外，安装前还必须做好设备的检查和尺寸核对工作。如检查结果与设计不符时，安装单位、建设单位会同设计单位共同进行修正设计图纸。检查内容如下：

a)、底座检查：

①检查底座有无变形，实测底座螺孔间距及底座厚度尺寸等。 ②校核底座的纵横中心线 ③托轮及轴承检查： ④检查托轮及轴承的规格

⑤检查托轮轴承座与球面接触情况。

⑥轴承的冷却水瓦需试压，试验压力为0.6MPa，并保证8分钟不得有渗漏现象。

b)、机体检查：

①圆度的检查—着重在每节筒体的两端检查：

②圆度偏差（同一断面最大与最少直径差）不得大于0.002D（D为筒体直径），轮带下筒节和大齿圈下筒节不得大于0.0015D。

c)、圆周检查

①两对接接口圆周长度相等，偏差不得大于0.002D，最大不得大于7mm。

②机体不应有局部变形，尤其是接口的地方。对于局部变形可用冷加工或热加工方法修复，加热次数不超过二次。

③检查机体的下列尺寸： Ⅰ机体的长度尺寸。

Ⅱ轮带中心线位置至机体接口边缘的尺寸。 Ⅲ大齿圈中心位置至机体接口边缘的尺寸。

d)、核对轮带与机体的配合尺寸，一般机体外径加上垫板尺寸，应符合图纸要求。

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f)、大齿圈及传动设备检查：

①核对大齿圈及弹簧板的规格尺寸，大齿圈内径比机体外径与弹簧板的高度的尺寸之和大3～5mm。

②大齿圈接口处的周节偏差，最大不大于0.005m（模数）。 ③核对小齿轮的规格及齿轮轴和轴承的配合尺寸。 g)、加固圈及轮带挡圈检查：

加固圈与轮带挡圈不得有变形，其内径尺寸比机体加固板的外圈尺寸大2～3mm。

(d)、托轮安装

a)、托轮的安装拟采用组合吊装。使用汽车起重机配合吊装。 b)、托轮清洗与轴瓦刮研。

①将部件或零件清洗干净，按设备配合字码及编号核对无误后进行组装，无字码、编号则重新编码，打上相应钢印。

②检查轴瓦与轴颈的配合情况，不符合要求者则需要刮研。 ③轴瓦与轴颈的接触角度为60°～75°，接触点不少于1～2点/cm2。

④轴瓦与轴颈的侧间隙，每侧为0.001～0.0015D（D为轴的直径）。

⑤轴瓦背与球面瓦接触点不少于3点/2.5×2.5cm2。 ⑥球面瓦和轴承座接触点不少于1～2点/2.5×2.5cm2。 c)、托轮组安装 ①中心位置测量

中心位置找正，以底座的中心+字线对准基础中心+字线。 两托轮纵向中心线与底座的横向中心线重合，偏差不大于±0.5mm。

托轮横向中心线与底座的横向中心线重合，偏差不大于

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0.5mm，同时使托轮两侧的串动量相等。 ②标高及斜度测量

找正时，以托轮顶面中心为准，来测定托轮顶面的标高。 托轮的斜度测量与测量标高同时进行，其偏差不得大于0.1mm/m。

两个托轮顶面（位于与纵向中心线垂直的两个铅垂直面顶点）应呈水平，偏差不得大于0.05mm/m。

③相邻两道托轮组横向中心跨距的相对差不得大于1.5mm。对角线差不得大于3mm。

d)、各道托轮组安装的总检查 ①中心位置的总检查。

纵向中心位置的复查：在机头或机尾用经纬仪检查各组托轮中心位置，或者在机头机尾纵向放线架上挂钢丝检查，纵向中心线偏差不得大于±0.5mm。

横向中心距的复查：以传动基础上的托轮组横向中心线为准，分别向机头和机尾测量相邻两托轮的组的横向中心跨距尺寸，偏差不大于±1.5mm，机首尾两托轮的横向中心距偏差不得大于±3mm，相邻两托轮组横向中心跨距对角线之差不得大于±3mm。

②标高及斜度的总检查

相邻两道托轮组的相对标高、偏差不得大于0.5mm，首尾两道托轮组的标高（斜度形成高差不计）偏差不得大于相邻各挡相对标高差之和，其最大值不得大于2mm。

e)、各组托轮安装总复查完毕，除达到上述要求外，还须下列要求：

①装配上、下轴承座的接触面、端面及管件连接处须加铅油封口，不得漏油、漏水。

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②轴承与托轮装配完毕后，托轮须转动灵活，各处没有卡紧、干扰等现象。冷却水路进行6Kg/cm2水压试验，不得泄漏。

③装配完毕后，各暴露加工表面涂防锈油，所有敞开孔及管口全部以棉纱堵严，防止进水和灰尘。

④甩水环装于托轮轴油轴肩一侧。

⑤然后在底座和轴承的相互位置处打上标记，然后进行下道工序。

f)、清除地脚螺栓孔内的杂物，然后灌注混凝土，灌至距基础面200～300mm处。

(e)、挡轮安装

a)、安装前将轴和轴承清洗干净，填满润滑脂，必要时进行刮研。

b)、挡轮安装的位置符合设计规定，挡轮与轮带的贴合紧密。 c)、该装置安装在底座上后，要求挡轮支撑轴不能轴向框动。安装完毕后，人工转动挡轮不得有卡死现象。用4000-5000牛顿力推动挡轮，要求活动挡轮在挡轮支撑轴上均匀滑动，不得有卡死现象。油缸安装完毕进行油压试验，试验压力符合设计及技术文件的要求，各部不得出现泄漏。挡轮轴承采用稀油循环润滑，各节头处及端盖结合面不得泄漏。

(f)、轮带装配

a)、轮带与机体装配，在地面上初步定位。使用汽车起重机配合进行。

b)、套装前将轮带、套圈（挡块）和垫板上的漆、锈等除净，并涂上一层润滑脂。

c)、检查轮带与垫板的间隙，最后把轮带两面的挡圈装上（注意挡圈的字码对好机体上的字码），轮带的挡圈与机体垫板紧密贴合，

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不得有间隙。轮带与垫板的间隙符合设计规定。

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d)、轮带与挡圈的间隙一般为2～3mm。

e)、滚圈与托轮全部接触，四挡滚圈宽度中心线与托轮宽度中心线的距离偏差不大于2mm。

(g)、机体吊装

a)、在四组托轮基础之间安装临时支架及平台三处，高度与基础标高相同，支架及平台长度以能适应机体在对接中有足够的操作空间和位置为准，宽度亦如长度要求。

b)、吊装机体前各托轮组及传动系统必须安装调试完毕。 c)、利用2台125T汽车起重机将分体到货的机体逐步吊到基础及支架平台上，待机体组对后焊接。吊、索、绳等用具须牢固可靠。

d)、注意临时支架及平台的稳固性，支架须与地面生根（以锚坑为宜）。

e)、安装及调试结束后拆除临时支架及平台。 (h)、机体对接

a)、对接前按机体到货的分节情况制作调整托辊数套。 b)、清除对接处飞边、毛刺、油污及锈蚀物，如有局部变形须处理合格。

c)、在机体对接处内表面将随设备供应的对口连接板、对接螺栓按均布要求组对并焊接。

d)、调整对接机体处于同一中心线上，偏差须符合要求。按设备技术文件的要求留出焊接间隙，然后拧紧连接螺栓，做机体回转检查并做轮带中心距等项检查。

①机体中心的径向园跳动值（大齿圈及轮带处、其余机体中心处、机头及机尾处）调整合格后方可焊接。

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②轮带与托轮接触面长度不小于其工作面的70%，机体轴线调整后，检查轮带宽度中心线与轮宽度中心线的距离符合要求。

③机体各项检查合格后，对机体焊缝进行固定焊。 (i)、机体焊接

机体对接拟采用手工电弧焊焊接工艺进行焊接。 a)、焊接前的准备工作

①焊接前对焊工必须进行考试，通过透视检查、弯曲试验、抗拉强度试验全部合格者，才允许参加机体焊接工作。

②机体焊接所用焊条，符合GB5117和Q/JCJ105的有关规定，其质量保证焊缝的机械性能不低于母材机械性能。

③焊条在使用前必须进行烘干，温度为250～300℃，干燥时间为1小时，烘干后降温至150℃左右恒温保存，随用随取，避免在空气中停留较长时间。

④焊接前对筒体的坡口形式、尺寸进行检查，坡口处不得有分层、裂纹、夹渣等影响质量的缺陷，坡口的角度一般为60°，偏差不大于±5°，对接口间隙偏差不大于±0.5mm，坡口形式如下：

32 60°±5° 34

5

2 坡口形式示意图

⑤在焊接前清除飞边、毛刺、油漆、铁锈等污物，如有凹凸不平处须事先处理。

2 转筒干燥机安装方案

⑥纵向焊缝互相错开，错开角度不小于45°，机体错边量不得大于2mm。

b)、机体焊接

机体焊接工作，必须在机体找正合格后进行，最好在传动设备安装完毕，利用辅助电机转机施焊。

①机体对接找正无误后，即可进行固定焊。采用焊条与焊干燥机焊条相同。

②接口焊接

为保证焊接质量，每焊完一层须用小尖锤、钢丝刷清除焊渣等，特高点用手砂轮打磨光滑。

c)、机体焊接质量检查 ①焊缝外观检查：

焊缝表面应呈平滑细鳞的形状，接点处无凹凸现象。 焊缝表面及热影响区域不得有裂纹。

焊缝后边深度不得大于0.5mm，咬边连续长度不得大于100mm，焊缝咬边总长度内不得大于该焊缝长度的10%。

②焊缝高度：

筒体外部不得大于3mm，筒体内部烧成带不得大于0.5mm，其它区段不得大于1.5mm，焊缝的最低点不得低于筒体表面并应饱满。

③焊缝探伤检查

探伤检查人员必须技考试合格证。

筒体壁厚32mm处焊缝采用“X”射线探伤，其余采用超声波探伤检查。

采用超声波探伤时，每条焊缝均应检查，探伤长度为该焊缝的25%。质量评定达JB1152中的Ⅱ级为合格。对超声波探伤检查时发现的疑点，必须用射线探伤检查确定。

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采用射线探伤时，每条焊缝均应检查，探伤长度为15%，其中焊缝交叉处必须重点检查。质量评定达GB3323中的Ⅲ级为合格。

焊缝不合格时，对该焊缝加倍长度检查，若再不合格时则对其焊缝做100%检查。

焊缝的任何部位返修次数不得超过两次，超过两次须由技术总负责人批准，并且记录存档。

(j)、大齿圈的安装

a)、大齿圈在吊装前须预组装，两半齿圈接合处紧密贴合，接口四周用0.04mm厚塞尺检查，塞入区域不大于周边长的1/5，塞入深度不得大于100mm。

b)、大齿圈吊装时，注意核对弹簧板和齿圈上的螺栓孔编号。 c)、转动机体，调整大齿圈及测量大齿圈的径向，端面摆动值，偏差为：

①径向摆动偏差不得大于1.5mm； ②端面摆动偏差不得大于1mm。

e)、大齿圈与相邻轮带的横向中心线偏差不得大于3mm。 f)、切线弹簧板在大齿圈吊装前安装好，顺切线方向固定在齿圈上，吊装调整后，将弹簧板临时固定于筒体上，复测径向、端面摆动偏差，符合要求后，才能钻孔铆接，大齿圈弹簧板铆接质量按JGBJ205《钢结构工程施工验收规范》中的有关规定执行。

(k)、传动设备安装

a)、依据中心标板找正小齿轮中心位置，偏差不大于2mm，小齿轮轴向中心线与机纵向中心线平行。

b)、调整大齿圈与小齿轮的接触情况和齿顶间隙，在确定齿顶间隙时，应考虑大齿圈的径向偏差量，其顶间隙一般为0.25m+(2～

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3mm)（m为齿轮模数）。

c)、安装时，小齿轮凸缘与大齿轮外圆接触，大小齿轮面的接触斑点，沿齿高不少于40%，沿齿长不少于60%，接触斑点位于齿面中部。

e)、小齿轮轴和减速器联接，根据小齿轮的位置安装，各传动轴平行。同轴度为0.2m。

f)、安装时，各传动部件保证同心要求，弹性联轴器径向跳动量小于1mm，角度偏斜0°30ˊ，各传动部件设安全防护网。安装末级传动的弹性底座时，调整调谐螺丝，保证齿顶间隙，工作时也可调整调谐螺丝来调整弹性底座的刚性。传动装置的基础上方须加装防雨棚。

g)、机尾链条安装

①链条在安装前，对其质量、长度进行检查，链条不得有裂纹。 ②链条的安装起点位置按设计规定，一般从筒体的入料端开始，并查明接点扫环形顺序依次进行，安完毕圈后转机再安另外半圈。

③链条与槽架用螺栓联接，螺栓拧死后必须焊死，防止螺母松动。

④链条全部安装完后填好衬料。 (l)、转筒干燥机试运转

转筒干燥机单机试运转分两个阶段进行。

a)、镶砖前的试转时间以设备技术文件的要求为准。 ①电动机空载试运转2小时，辅助电动机带动2小时，电动机带减速器空载试运转4小时，主电动机带设备试运转8小时。

②机头、尾密封及齿轮罩安装

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镶砖前的试运转后进行机头、尾密封及齿轮罩安装，机头罩的安装依据设计的施工图和设备技术文件的的具体要求为依据进行，注意连接尺寸、隔热层施工，密封性须符合要求。

b)、镶砖后的试运行

转筒干燥机应为隔一段时间以辅助传动慢转90°或180°，以防止变形。

c)、试运转前的检查内容：

①托轮表面和轮带表面有无杂物、电焊渣等。

②轮带内表面与轮带垫板表面清洁情况，必要时用压缩空气吹净。

③传动大小啮轮啮合情况 ④机头、机尾密封情况 d)、试运转中的检查

①检查电动机、减速器及传动部件的轴承温升，减速器的供油情况。

②检查各托轮轴瓦供油、供水和温升情况。

③检查机体串动情况，做好托轮的调试工作，使机体平稳地上、下移动。

根据机体的串动方向，确定托轮的扭转方向，然后搬动托轮轴承顶丝，以达到调整目的。

调整托轮注意以下几点：

托轮的调整工作，以机的入料端各对托轮开始，尽量使机体出料端及烧成带附近的各道托轮中心线与机体中心线保持平行，避免在机中大齿圈传动处和机头的托轮组进行调整。

调整托轮时，在机体转动情况下进行，每次允许旋转30°～60°小量的移动，逐步达到要求。

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托轮中心线的扭动角度最大不得超过30°，各组托轮的扭动方向不得出现“八”字形情况。各托轮组的托轮轴线与机体的轴线平行。

利用受力最大的一道托轮进行调整工作，虽然容易使机体迅速往上串或往下串，但调整时容易发生事故，而且托轮及轮带轴以及托轮轴均易损伤，因此不许采用。

④减速器及开式传动齿轮的啮合，不得有不正常的响声，机体和轮带不得有颤动现象。

⑤各托轮与轮带的接触长度为轮带宽度的70%以上。 ⑥挡风圈、密封装置不得有局部摩擦现象。

e)、试运转停止后，检查各轴承的研磨情况，传动齿轮和减速器齿轮的啮合面不得有点蚀斑疤、伤痕等缺陷，并作好记录和维修。 焙烧车间设置的焙砂冷却圆筒的安装依据设计施工图、及GB50291-98《机械设备安装工程施工及验收规范》的要求，并参照转筒干燥机安装内容进行。