无砟轨道

4、工艺流程

模板安装工艺流程见图1。 5、施工工艺 5.1 模板结构

轨道板模板采用定型钢模，按照构造主要有：底模、端模、侧模、锁紧系统、脱模系统、定位系统和振动系统。轨道板模板及基础应满足以下要求：

(1)模板结构要有足够的强度、刚度和稳定性，并能够保证模板在设计规定周转期内不变形。

(2)模板必须具备足够精度，设计过程中必须从材料选择、加工方式、变形处理等多方面综合考虑。

(3)模板既要能保证轨道板各部形状、尺寸及预埋件的准确位置，又要便于安装拆卸、预埋件安装及砼灌注。

预紧端模与底模连接螺栓 拼装端模 模板清理 更换损坏密封圈 模板检查 拼装侧模 预紧侧模与底模连接螺栓 预紧侧模与端模连接螺栓 接缝严密性检查 1

图1 模板安装工艺流程图

(4)模板的制造应满足接缝平顺、密贴，板面平整，转角光滑，定位准确快捷等要求。

(5)模板系统必须配置足够振动设备，保证不出现振捣盲区。 (6)模板基础应平整、坚实，不得因其不均匀性下沉引起模板变形。 5.2 模板检验

5.2.1 轨道板采用定型钢模预制，对钢模的平整度，螺栓孔间距要求较高，每套钢模必须经过进场检验，合格后方能使用。模板的允许误差为轨道板成品允许公差的1/2。

5.2.2 钢模的检验分为进场检验、日常检查、定期检查，检查结果应记录在模板检查表中。日常检查应在每天作业前对钢模的外观质量及密封性能进行检查。定期检查为每月进行一次，检验内容主要包括平面度、承轨槽细部尺寸、预埋套管的横向和垂向偏差等。模板进场及定期检验记录表见表2和3。

表1 模板尺寸允许偏差

序号 1 2 3 4 5 6 7 底板 框架 整套模板 长度/mm 宽度/mm 厚度/mm 四边翘曲/mm 四边旁弯/mm 整体扭曲/mm 平面度/mm 2

喷脱模剂 安装预埋套管、螺旋筋 检查 项目 模具精度 ±3.0 ±3.0 +3，0 ±0.5 ±1.0 ±1.0 ±2.0 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 扣件间距 承轨槽 预埋套管 承轨槽的平整度/mm 承轨槽与底板的高差/mm 保持轨距的两套管中心距/mm 同一承轨槽两相邻套管中心距/mm 预埋套管处承轨台横向位置偏差/mm 预埋套管处承轨台垂向位置偏差/mm 小钳口距离/mm 承轨面与钳口面夹角（°） 承轨面坡度（轨底坡） 承轨槽间外钳口距离/mm 边上螺栓孔距板端距离/mm 扣件间距/mm 纵±0.3 横±0.15 0，-0.5 ±0.5 ±0.3 ±0.3 ±0.3 ±0.3 ±0.5 1:38-1:42 ±0.5 ±1.0 ±1.0 5.2.3 对于曲线地段的轨道板模板，其承轨台应能够根据平面曲线、竖曲线和超高等要求来调整承轨台的空间几何位置，并在轨道板预制前应采用专用的检测工具和检测系统，对可调模板的曲线参数进行测量，保证曲线段轨道板的曲线参数符合设计要求。

5.2.4 可调模板每调整一次后，应检验全部项目。

5.2.5 模板的外观质量主要为模板表面清渣涂油质量，扣件预埋套管预留孔处是否有杂物、变形，模板四壁是否清渣彻底，各个配件、模板上表面是否存在裂纹和破损现象。

5.2.6 当模板大修、撞击、受热不均、定位销更换、预紧力过大等现象发生时均应进行全面检查。

5.3 模板清理

5.3.1 将模板端侧模完全打开后，用平刮刀等不带尖锐棱角的工具清除模板表面、侧面及边角残余的水泥浆，然后用软质钢丝球将残留在模板表面混凝土痕迹擦拭干净，最后用抹布或毛巾将模板表面擦干净。

5.3.2 模板清渣过程中必须将模板表面任何角落清除干净，不得有遗漏位置，特别是锚穴定位销、端侧模接触处、锚穴四周及锚穴端面等容易遗漏地方必须仔细清理。清渣过程中产生的混凝土块或浮尘不得从定位销预留孔中排除。

5.3.3 清理过程中必须检查模板密封圈，如有损坏或老化，必须及时更换。清理干净预埋套管的定位装置。

5.3.4 模板清理完后，必须检查模板密封圈与模板的密封情况。 5.3.5 模板清渣以徒手擦拭无明显污染为度。

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5.3.6 对模板敲落的混凝土残渣，应及时进行清除；对液压装置渗出的油及时进行清理、掩埋。

5.3.7 模板清理项目及要求如表4所示：

表4 模板清理项目及要求表

项 目 底面、侧面、锚穴 边角接缝 密封胶垫 螺栓 清理工具 刮刀、棉布、绞磨机 刮刀、棉布 刮刀 钢丝刷 清理要求 表面光滑，无灰痕、麻点 无灰渣、锈迹 无灰渣、无翘起现象 无灰渣 备注 5.4 喷涂脱模剂 5.4.1模板清理合格后即可喷涂脱模剂。脱模剂喷涂要均匀，不得有聚集、漏涂现象。（脱模剂的具体调配比例应根据现场情况而定）

5.4.2脱模剂涂刷分两次进行，首先将脱模剂均匀涂敷在模板表面，涂刷时不得有漏涂现象出现，然后用干净抹布将脱模剂均匀涂刷在模板表面。涂刷完成后的模板表面不得有明显的擦拭痕迹，不得漏涂。

5.4.3喷涂好的脱模剂成膜后方可进行预埋件的安装，清理好的模板如果不能及时进行下道工序施工，要及时用彩条布进行遮盖，防止灰尘落入模板。

5.4.4在涂刷脱模剂的过程中，严禁脱模剂遗洒。 5.5 安装前检查

5.5.1 模板安装前应检查模板承轨台水平度，模板基础完好程度。

5.5.2 应检查模板板面是否平整、光洁、并清除模板上的灰碴；检查振动器支架及模板焊缝处是否有开裂破损，如有应及时补焊。凡有振动器支架补焊，须重新检查模板四角水平。

5.5.3 应检查模板预埋件是否安装齐备，定位销是否松动，定位销与模板面板间隙是否在允许范围内，模板接缝是否严密。

5.5.4 检查模板上紧固件、模板定位销槽是否齐全、完好，脱模、顶升装置是否就位，标识标牌安装是否正确无误。

5.6 模板合模

模板合模时应先合侧模再合端模。模板合模后，应仔细检查所有紧固螺栓是否拧紧，模板合缝是否严密。

5.7 模板脱模

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5.7.1 轨道板脱模流程 模板脱模流程如下所示：

（1）拆除起吊套筒及接地端子固定螺栓。 （2）拆除端侧模连接螺栓，端侧模自身紧固螺栓。 （3）先拉开端模再拉开侧模。 5.7.2 轨道板脱模技术要求

（1）轨道板蒸养完成后，混凝土强度达到40MPa以上，轨道板表面与环境温差不大于15℃，即可进行脱模（轨道板混凝土脱模通知单见表5）。

表5 轨道板混凝土脱模通知单

轨道板 钢模 脱模强度 序号 编号 编号 （MPa） 脱模意见 达设计 达到脱模强度 弹性模量 浇注起止时间 表层与环境温差 条件时间 （）% □ 同意脱模 □ 不同意脱模 （2）拆除端侧模与底模的连接螺栓、端侧模连接螺栓、接地端子及起吊套筒预紧螺栓。当确定所有螺栓全部松动到位后，即可进行端侧模的拆除。利用水平丝杆依次拆除侧模和端模。模板拆除过程中，应同步协调，模板平行外移，防止损伤边角和锚穴位置混凝土。

（3）端侧模拆除后，在起吊位置处安装上吊耳、起吊螺栓，采用3T以上千斤顶利用模板的起板装置将轨道板顶起，然后采用桁吊起吊轨道板。起吊时充分拧紧起吊螺栓，轨道板保持水平起吊，缓慢进行。吊装过程中必须有操作人员扶稳板体，防止轨道板摇摆受到振动和撞击。

（3）轨道板脱模后将轨道板运输至翻板检查区进行检查。

（4）轨道板脱模后，用工具将底模、侧模上的混凝土残渣清除干净，更换损坏的密封胶条，不能敲击模板。

4、工艺流程

钢筋工程施工工艺流程如图1所示： 5、原材料 5.1 原材料种类

轨道板所采用的普通钢筋为Φ12HRB335热轧带肋钢筋、φ16HPB235钢筋、φ5低碳冷拔钢丝。

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轨道板所用钢筋部分采用了环氧树脂涂层钢筋。环氧树脂涂层钢筋采用母材为Φ12HRB335热轧带肋钢筋进行制作。由于环氧树脂涂层钢筋在专业厂家进行制作，本作业指导书对涂层钢筋制作工艺未作规定，只对涂层钢筋加工及绑扎作了具体规定。

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锚垫板与螺旋筋焊接 钢筋存放区领料 钢筋配料 钢筋切断 钢筋弯制前准备 钢筋弯制

各规格钢筋批量加工 各规格钢筋分类堆码、标识 L型钢筋、接地端子尾部圆钢焊接 运输至钢筋绑扎区 在钢筋绑扎胎具内绑扎钢筋骨架 （临时存放） 钢筋骨架吊装入图1 钢筋工程施工工艺流程图

5.2 检查与验收

钢筋进场后对钢筋的外观质量进行验收，初验合格后按批次取样检验；检验合格后方能使用。钢筋原材料的状态标识应及时修改。每批由同一牌号，同一炉罐号，同一尺寸的钢筋组成。普通钢筋每60t作为一个检验批，超过60t的部分，每超过40t（或不足40t的余数）增加一根拉伸试验试件和弯曲试验试件；不足60t也按一批计。环氧树脂涂层钢筋以2t为一批，不足2t也按一批。

钢筋的直径采用游标卡尺测量，精确到0.1mm。钢筋的长度采用钢尺测量，精确到1mm。钢筋须平直，无损伤，表面不得有裂纹、结疤、折迭、油污、颗粒状或片状老锈。

6 钢筋存放及场地布置

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6.1 钢筋的贮存

6.1.1 进场的钢筋须按牌号、规格、厂名、级别分批存放。当临时需要在车间外存放时，必须采用下垫上盖措施，防止锈蚀和污染。普通钢筋最大堆放高度为7层，环氧涂层钢筋最大堆放高度为5层，环氧涂层钢筋现场存放期不得超过6个月。

6.1.2 钢筋在运输、贮存过程中须防止锈蚀、污染和避免压弯。装卸钢筋时不得从高处抛掷。

6.1.3 钢筋使用随开捆（盘）随使用，作好开捆（盘）钢筋的防护工作。 6.2 钢筋加工车间布置

钢筋车间的布置遵循充分利用厂地、减少交通干扰、便于形成流水作业、减少钢筋的来回搬运为原则。

钢筋车间工艺布置：根据板场生产的板型、设备条件、原材料供应方式、钢筋下料等特点，以方便施工工艺、提高工作效率为原则进行布置。

7 钢筋加工

7.1 钢筋下料长度计算

钢筋下料长度根据设计图纸、规范标准等规定进行下料。 直钢筋下料长度=构件长度—保护层厚度+弯钩增加长度 7.2 配料单与料牌

将每一编号的钢筋制作一块料牌（以图2为例），作为钢筋加工的依据，并在安装中作为区别标志。钢筋配料单和料牌应严格校核，必须准确无误，以免返工浪费。

图2 钢筋料牌

7.3 钢筋加工的技术要求

7.3.1 钢筋下料前须检查钢筋外观，确保普通钢筋无锈蚀、污染和变形，环氧涂层钢筋无绝缘层损伤。钢筋加工弯制前须调直、清除表面的油渍、漆渍、水锈和铁锈

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等，钢筋表面不能有削弱钢筋截面的伤痕。

7.3.2 钢筋加工在常温下以不损害其材质的方式进行，并按照图纸尺寸进行加工。钢筋弯折一次成型，不得进行反复操作。

7.3.3 涂层钢筋在弯曲时应在弯曲部位加塑料套管或在弯曲轴上加尼绒套等措施进防护，以免损坏涂层。

7.3.4 钢筋在常温状态下加工。弯制钢筋应从中部开始，逐步弯向两端，弯钩须一次成型。弯曲部位应平顺，其曲率半径不能小于钢筋直径的2.5倍。

7.3.5 钢筋在下料和弯曲成型前，应熟悉钢筋的规格、形状和尺寸，以确定相应的机具。涂层钢筋弯制应注意以下要点：

（1）为使涂层钢筋表面不受损伤，在接触的部位加装橡胶耐磨件。 （2）弯曲机的弯曲轴与中心轴加橡胶外套。

（3）涂层钢筋在弯制、运输过程中严禁随意抛掷，存放时需垫方木防止划伤。 7.4 半成品钢筋验收方法

7.4.1 纵向、横向带直角弯钩、架立筋、门型筋、接地筋、起吊套管加强筋的成品钢筋验收采用钢卷尺量测。

7.4.2 对半成品的涂层钢筋进行涂层破损检查，检测方法：目测。 7.5 钢筋加工验收标准 主筋允许偏差：（-10，0）mm。 8 钢筋焊接、绑扎、入模 8.1 钢筋焊接的技术要求

8.1.1 “L”型接地钢筋的连接采用单面焊，焊缝长度不小于100mm；接地端子尾部圆钢与纵向接地钢筋焊接采用单面焊，焊缝长度不小于100mm。

8.1.2 焊接过程中要及时清除焊碴，焊缝表面光滑平整。焊缝表面须平顺、无缺口、无裂纹和焊瘤。

8.1.3 焊缝高度h≥0.3d，并不得小于4mm，焊缝宽度b≥0.7d，并不得小于8mm。 8.1.4 焊工必须经过培训，取得相应资格后方可上岗作业。 8.1.5 焊条采用E50系列焊条。 8.2 钢筋骨架绑扎

8.2.1 钢筋绑扎前须先核对成品钢筋的型号、直径、形状、尺寸和数量是否与料单或设计图纸、交底相符。钢筋骨架制作应在胎具上进行；为防止踩踏钢筋骨架，中

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间位置采用可移动木板作为作业平台。

8.2.2 钢筋在绑扎的过程中要注意轻拿轻放，防止划伤涂层钢筋。

8.2.3 钢筋定位：在钢筋绑扎胎具上按轨道板钢筋图位置、数量刻出定位槽，绑扎时纵横向钢筋落入槽内以便定位。

8.2.4 绑扎铁线采用绝缘型扎丝，绑扎时其线尾须扭向骨架内。注意绝缘铁线尾部不要与普通钢筋接触。

8.2.5 在钢筋交叉点处，按逐点改变绕丝方向（八字形）交错绑扎，或按双对角线（十字形）方式绑扎。

8.2.6 支撑环氧涂层钢筋的垫块和绑扎环氧涂层钢筋的扎丝应采用性能合格的绝缘材料包裹，绑扎时2根钢筋的绑扎点采用33mm的扎丝，3根钢筋的绑扎点采用35mm的扎丝绑扎，绑钩至少扭转2圈半，扎丝端头弯向板内。

8.2.7 环氧涂层钢筋与普通钢筋搭接处全部采用0.7mm厚绝缘垫片隔开，绝缘垫片沿普通钢筋包裹放置。

8.2.8 环氧涂层钢筋绑就位后，不得踩踏，以免破坏钢筋骨架绝缘性能。浇筑混凝土前必须将上下搭接的纵向主筋用垫片隔开，尤其是端头处的绝缘涂层，如有损伤应及时修补，待修补材料固化后，方可进行下道工序的施工。

8.2.9 骨架不得有油污及扭曲。钢筋绑扎完成后采用500V兆欧表初次测量确认钢筋骨架的绝缘性能，电阻值满足不小于2MΩ的要求。

8.2.10 PC钢棒处螺旋筋安装前须焊接在锚垫板上，焊接时须保证螺旋筋轴线与锚垫板垂直，两者中心轴线基本重合。

8.2.11 在钢筋骨架下方绑扎C60细石混凝土垫块，确保保护层厚度。

垫块呈梅花形布置，并尽量靠近钢筋交叉点处，板体侧面和底面的垫块数量不少于4个/m2,板底垫块布设如轨道板垫块布置图(图2、3)所示，垫块布置避开承轨台位置。绑扎时横向分布筋卡入垫块凹槽，扎紧扎丝，使垫块不可随意串动。所有垫块都在钢筋骨架安装就位前绑扎。绑扎垫块扎丝头必须弯向钢筋骨架内，扎丝头不得伸入混凝土保护层内。

8.2.12 钢筋骨架绑扎完后，必须经班组自检、互检，合格后，经专职质检员验收合格后报监理检验，合格后方可进入下一道工序。轨道板钢筋安装允许偏差见表1。

表1 轨道板钢筋安装允许偏差表

序 号 项 目 10

允许偏差（mm） 1 2 3 4 5 6 7 预应力筋 普通钢筋 门型筋外露部分 锚垫板螺旋筋 扣件预埋套管及起吊套管螺旋筋 箍筋间距 钢筋保护层 ±1 ±5 垂向：0,5 纵横向：±10 ±2 ±5 ±10 0,+5 8.3 钢筋骨架入模 8.3.1 板体钢筋骨架在胎具上绑扎成形后，用桁吊及吊具吊装至钢筋运输车上，运输至混凝土浇注区，再吊装就位，吊装就位前须注意对准接地端子的位置，减少钢筋骨架调整幅度，在调整过程中，保护板体钢筋绝缘性能不受破坏。

8.3.2 板体钢筋骨架采用专用吊具吊装,吊具起吊时要保证钢筋骨架平衡起落，吊钩要套胶垫防止破环钢筋骨架的绝缘性能。为防止起吊点处扎丝脱落、钢筋变形，须对吊点附近的钢筋绑扎点进行加强。

8.3.3 钢筋骨架的起吊由专人进行吊装，防止损伤钢筋骨架或降低其绝缘性能。 8.3.4 骨架放入模板时，注意避开预埋件位置。严禁钢筋与预埋件相碰；若钢筋骨架与预埋件位置发生冲突时，可适当移动普通钢筋位置；移动后必须重新绑扎牢靠。工艺成熟后，在绑扎胎具中绑扎钢筋时将钢筋间距调整好。将骨架放于底模上，骨架如有偏斜、扭曲，须进行调整。用钢尺检查端、侧模内侧至钢筋边缘距离，对钢筋骨架在轨道板厚度方向的位置进行调整。调整时不得损坏环氧涂层钢筋表面涂层。

8.3.5 钢筋骨架入模后需经过绝缘检测，合格后方能进入下道工序，并做好绝缘测试记录。

8.3.6 钢筋骨架临时存放时须叠放于指定位置，存放处地面平整无杂物，第一层与地面、层与层之间采用方木支垫，端面对齐，堆放层数不得超过四层。

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图2 P5350Q型轨道板钢筋骨架垫块布置图

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图3 P4856CQ型轨道板钢筋骨架垫块布置图

4、预埋件安装施工方法

一块轨道板内预埋件包含预埋套管及螺旋筋、接地端子、起吊套管、钢棒组装件、锚垫板及螺旋筋，具体数量见表1。

表1 一块轨道板预埋件数量

序号 1 2 3 4 5 预埋件名称 预埋套管及螺旋筋 预应力PC钢棒 锚垫板及螺旋筋 起吊套管及螺旋筋 接地端子 单位 个 根 套 套 个 数量 P5350Q 32 20 40 8 2 P4856CQ 32 18 36 8 2 备注 模板清理组装完成并涂上脱模剂、钢筋骨架吊入模板后，即可进行各种预埋件的安装（预埋套管在钢筋骨架入模前进行安装）。

4.1预埋套管安装

（1）预埋套管安装，在底模上的套管固定器上安装预埋套管；安装预埋套筒时，必须保证预埋套筒的垂直度；同时使用橡胶锤将其打紧，其与底模间不得有0.25mm以上缝隙，不能存在松动现象。安装前必须将定位销表面清除干净，将套筒与定位销拧紧，当预埋绝缘套筒安装困难或感觉明显松动时需更换套筒或定位销，不符合要求的定位销或套筒需及时予以更换并追踪套管和定位销质量。（预埋套管安装完成后采用0.25mm塞尺检查套管与底模间是否存在缝隙，如存在缝隙超标需重新安装）

（2）预埋套管处螺旋筋安装，将预埋套管封口端旋进螺旋筋直径小的一端。安装完毕后检查螺旋筋是否与钢筋骨架有碰触，若有碰触可适当旋转螺旋筋，避免与钢筋骨架相碰。

4.2预应力钢棒组装件安装

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（1）预应力钢棒安装，从模板外侧通过锚穴预留孔穿入钢棒。钢棒安装时丝扣必须与模板锚穴相对应，丝扣长的一端放在锚穴长的一端，丝扣短的一端放在锚穴短的一端。

（2）将螺旋筋及锚垫板固定后，穿入钢棒，然后紧固钢棒固定螺母。 （3）锚垫板通过锚穴成孔器（或PC钢棒预紧螺栓）上的磁力吸引，与锚穴成孔器密贴。

（4）钢筋骨架入模后，将锚垫板和螺旋筋的一端进行焊接。并采用绝缘扎丝将螺旋筋另一端牢固绑扎在纵向环氧树脂钢筋上，确保螺旋筋水平。严禁上下层螺旋筋接触，以免影响轨道板绝缘性能。采用绝缘扎丝将锚垫板上螺旋筋拉紧到钢筋骨架上，但不得接触，确保振捣过程中锚垫板位置不至于因螺旋筋下坠而偏离漏浆。

4.3起吊套管安装

（1）起吊套管安装时，首先将起吊套管孔道与模板预留孔道相对应，然后在模板外侧穿入起吊套管固定螺栓并预紧。

（2）螺旋筋安装，将螺旋筋上下直钩插入起吊套管固定孔中，并将其固定。 4.4接地端子安装

（1）接地端子安装：在轨道板同侧预埋两个接地端子，首先将接地端子预留孔与模板内侧预留孔道相对应，在模板外侧穿入螺栓预紧（螺栓要事先涂抹黄油）。

（2）预埋件安装完成后对钢筋笼、模板及预埋件进行检查，轨道板内钢筋不得与预埋件相碰，如有位置相冲突的地方，可以适当调整钢筋位置，但必须重新绑扎牢固。

（3）接地端子尾部圆钢与轨道板ф16接地钢筋焊接，采用单面焊接，焊接长度不小于100mm，焊接操作在专用焊接胎具上进行。

5、预埋件安装质量验收

（1）预埋套管与底模缝隙小于0.25mm，预埋套管不能存在松动现象，预埋套管安装垂直度小于1mm。

（2）钢筋严禁与预埋件碰触。

（3）PC钢棒、接地端子、预埋套管安装位置允许偏差±1mm。 （4）螺旋筋偏差±5mm。

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（5）锚垫板不能与锚穴存在缝隙。 （6）纵向上下层螺旋筋不能接触。 4、工艺流程

混凝土施工工艺流程如图1所示： 5、施工准备 5.1 原材料准备 5.1.1 水泥

水泥采用品质稳定、强度等级52.5的普通硅酸盐散装水泥。进场水泥须附有供应商提供的产品合格证、出厂检验报告，经复检确认符合要求并出具检验报告单后，方可投入使用。进厂水泥按每500t为一批对同厂家、同品种、同强度等级、同出厂日期的水泥进行强度、比表面积、安定性和凝结时间等检验。

混凝土试件制作 原材料检验 合格 混凝土备料 拌合站拌制 混凝土运输 第一层混凝土布料 振捣 第二层混凝土布料

振捣

5.1.2 骨料

细骨料：应选用材质坚硬、表面清洁、级配合理、吸水率低、孔隙率小的洁净天然中粗河砂。其含泥量不大于1.5%、泥块含量不大于0.5%，氯化物含量不大于0.02%,其它技术要求应符合《<铁路混凝土工程施工质量验收补充标准>-局

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抹面、刷毛 板体混凝土养护 图1 混凝土施工工艺流程图

部修订条文》铁建设[2009]152号的规定。对选定的细骨料须按批做日常检验，以连续供应同厂家、同规格的细骨料400m3（或600t）产品检验一次。不足400m3（或600t）也需检验一次，检验内容为：颗粒级配、细度模数、含泥量、泥块含量、云母含量、轻物质含量、有机物含量等。

粗骨料：选用材质坚硬、表面清洁的二级碎石，按最小堆积密度配制而成，各级粗骨料应分级储存、分级运输、分级计量，最大粒径为20mm，含泥量不大于0.50%，氯化物含量不大于0.02%，其它技术要求应符合《<铁路混凝土工程施工质量验收补充标准>-局部修订条文》铁建设[2009]152号的规定。对选定的粗骨料须按批作日常检验，以连续供应同厂家、同规格的粗骨料400m（或600t）为一检验批。不足400m3（或600t）也按一批计，检验内容为：颗粒级配、压碎指标值、针片状含量、含泥量、泥块含量、紧密空隙率等。

不应使用具有碱－碳酸盐反应活性或砂浆棒膨胀率（快速法）大于0.20%的碱－硅酸盐反应活性的骨料。当骨料砂浆棒膨胀率为0.10%～0.20%时，混凝土碱含量应不超过3kg/m3，且应采取抑制碱—骨料反应技术措施，并按《客运专线高性能混凝土暂行技术条件》（科技基[2005]101号）规定的方法进行抑制混凝土碱—骨料反应的有效性评价。在轨道板投产前及骨料来源改变时，应根据TB/T 2922和TB/T 30的规定对骨料的碱活性进行试验和评价，并出具报告。

5.1.3 外加剂

选用减水率不小于25%、收缩率比不大于110%的聚羧酸盐系减水剂，其它技术要求应符合《<铁路混凝土工程施工质量验收补充标准>-局部修订条文》（铁建设[2009]152号）的规定。禁止使用掺入氯盐类减水剂。对选定的外加剂须按批作日常检验，同厂家、同批号、同品种、同出厂日期的产品每50 t为一批，不足50 t时也按一批计。检验内容为：减水率、常压泌水比、压力泌水率比、含气量、抗压强度比等。

5.1.4 掺合料

掺合料采用复合型掺合料。复合型掺合料能够提高混凝土早期强度和后期耐久性，其性能指标应满足下表的规定：

表1 掺合料技术要求

序号 1 项目 氯离子含量（%） 16

3

技术要求 不宜大于0.06 2 3 4 5 6 7 8 烧失量（%） SO3含量（%） 含水率（%） 需水量比（%） 游离氧化钙含量（%） MgO含量（%） 活性指数 1d 28d ≤4.0 ≤3.0 ≤1.0 ≤105 ≤3.0 ≤14 ≥125 ≥100

5.1.5 拌合用水

拌合用水和养护混凝土用水，均为饮用水，对混凝土无腐蚀作用。 用拌合用水进行水泥净浆试验所得的水泥初凝时间差及终凝时间差均不得大于30min，其初凝和终凝时间尚须符合水泥国家标准的规定。

用拌合用水配制的水泥砂浆或混凝土的7d、28d抗压强度均不得低于用蒸馏水（或符合国家标准的生活饮用水）拌制的对应砂浆或混凝土的抗压强度的90﹪。

拌合用水应符合表2的全部技术要求；养护用水除不溶物、可溶物可不作要求外，其他项目应符合表2的规定。

表2 拌合用水的品质指标

项目 pH值 不溶物，mg/L 可溶物，mg/L 氯化物（以C1- 计），mg/L 硫酸盐（以SO4）计mg/L 碱含量（以当量Na2O计），mg/L 凝结时间差（min） 抗压强度比（28d），% 2-预应力混凝土 ＞6.5 ＜2000 ＜2000 ＜350 ＜600 ＜1500 ≤30 ≥90 5.2 混凝土浇注前施工准备 5.2.1 混凝土浇注前，须确认钢筋及预埋件的位置和间距，确保无变形、移位和松动后方可进行浇筑。同时用500V兆欧表测量确认钢筋骨架的绝缘性能，电阻须不小于2MΩ。

5.2.2 混凝土浇注前，须确认接地钢筋、接地端子的位置和焊接质量满足设计要求。

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6、混凝土施工 6.1 施工配合比

混凝土拌制前，先测定砂、石的含水率，准确测定因天气变化而引起的粗、细骨料含水量变化，及时调整施工配合比，将选定的理论配合比换算成施工配合比，计算每盘混凝土实际需要的各种材料量，并下达《施工配料通知单》送交拌合站进行混凝土的拌制。

混凝土配料必须根据下达的《施工配料通知单》进行，配料采用全自动计量系统计量，并在微机上做好记录。一般情况下，含水量每班抽测两次，雨天随时抽测，并按测定结果及时调整混凝土施工配合比。

混凝土开盘前，模板安装、钢筋安装的检查、签证手续应完备齐全，如没有签证或签证手续不齐全不允许开盘。

6.2 混凝土技术要求

6.2.1在配制混凝土拌合物时，混凝土原材料严格按照施工配合比要求进行准确称量，水、胶凝材料、外加剂的用量误差为±1％；砂、石料的用量误差为±2％；

6.2.2混凝土胶凝材料用量应不超过500 kg/m3，水胶比不应大于0.35，混凝土拌和物的入模含气量应为2％~4%。

6.2.3混凝土拌制过程中，须对混凝土拌和物的坍落度进行测定，坍落度须满足120~160mm要求。

6.2.4 混凝土浇筑时模板温度须为5℃～35℃，当温度过低或过高时，应对模板采取升、降温措施。混凝土拌合物入模温度须为5℃～30℃，当昼夜平均气温低于5℃或最低气温低于-3℃时，应采取保温措施，并按冬季施工处理。。

6.2.5 混凝土的耐久性能应满足以下要求：电通量应小于1000C，总碱含量不大于3.0kg/m3，氯离子含量不大于胶凝材料总量的0.06%，抗冻性应满足F300的要求。

6.2.6 搅拌时，先向搅拌机投入细骨料、水泥、掺和料和外加剂，搅拌均匀后，再加入所需用水量的80%，待砂浆充分搅拌后再投入粗骨料并加入剩余用水量，总搅拌时间为2-3min。

6.2.7混凝土内总碱含量不应超过3.5kg/m3，当骨料具有潜在碱活性时，总碱含量不应超过3.0kg/m3。混凝土中氯离子总含量不应超过胶凝材料总量的

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0.06%。混凝土中三氧化硫总含量不应超过胶凝材料总量的4%。

6.3 混凝土的运输

混凝土在运输过程中不能发生离析、漏浆、严重泌水及坍落度损失过大等现象。在冬季施工时，运输的料斗须采取防寒保温措施。混凝土运输采用汽车拉吊斗运输混凝土，用吊斗浇筑混凝土时，吊斗出口到承接面间的高度不得超过1m。吊斗底部的卸料活门要开启方便，并不得漏浆。

6.4 混凝土浇注

混凝土必须快运快灌，禁止搅拌后的混凝土过长时间停留，以免坍落度损失过大。轨道板混凝土灌注时，保证混凝土入模温度在5℃～30℃，模板温度在5℃～35℃。混凝土分两层进行布料，由一端向另一端逐步进行，第一层布料轨道板厚度的1/2～2/3，第二层补满，且需高出模具端侧模0～3mm，严禁混凝土盖过灌浆孔，若混凝土盖过灌注孔时应及时清理。混凝土布料时应注意优先将模具四角、锚穴及起吊螺栓位置处的混凝土布满。为保证混凝土能优先布满上述位置，可边布料边使用铁锹直接在吊斗口处接混凝土填充。布料要尽量均匀，不均匀时必须使用铁锹摊铺均匀，铁锹严禁碰触钢筋骨架，尤其要注意避免碰触门型筋。单块轨道板混凝土浇筑一般控制在15分钟以内，特殊情况下不超过30分钟，夏季不超过25分钟，以保证浇筑在混凝土坍落度降至60mm前完成。

6.5 混凝土振捣

混凝土振捣采用侧振方式；振动器振动频率应调至100 Hz～110Hz。混凝土振捣时间应根据混凝土坍落度及振捣情况做相应调整，一般第一次振捣时间为100s～140s，振至表面有明显浮浆为宜；第二次振捣时间为60s～100s，振至混凝土表面呈水平不再显著下沉，不再出现大气泡，表面出现浮浆为宜。振捣过程中若出现大气泡可采用铁丝或钢筋将其刺破。严禁过振，避免混凝土表面出现水波纹。

混凝土浇筑时，须安排专人监视振动器的运转及使用情况，如有故障应迅速组织抢修、更换。以避免因振动不及时而导致混凝土出现空洞或蜂窝麻面现象。同时还须安排专人监视模板，如联结螺栓松动、模板走形或漏浆，应及时采取措施予以处理。

6.6 混凝土收面、刷毛

振捣完成3min后，方可对混凝土表面进行抹面，并注意填边填角。混凝土

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坍落度较大时，在纵向锚穴及起吊套管处撒布干净的直径为10mm～20mm的碎石，并抹平在混凝土内。混凝土抹平后，须对混凝土表面进行刷毛，刷毛深度为2～3mm，间距5～8mm，并不得有浮浆，终凝前严禁踩踏。

混凝土振捣完成5min后，将预应力钢棒紧固螺栓松至可直接用手旋动状态。 混凝土振捣完成20～30min后，在混凝土表面加盖用水湿润过的土工布、篷布，并洒水防止混凝土水分散失过快。

6.7 混凝土试件制作

6.7.1 试生产前应采用所选用的水泥、骨料、掺和料、外加剂等原材料制作

抗冻性、电通量试件各一组，进行耐久性试验，并确保由不同原材料带入混凝土内的总碱含量和总氯离子含量符合《武汉城市圈城际铁路CRTSⅢ型无砟轨道混凝土轨道板暂行技术条件》的规定。

6.7.2 浇筑混凝土过程中，应随机取样制作混凝土强度、弹性模量试件，试

件应与轨道板相同条件下振动成型和养护，28d试验应在脱模后进行标准养护，试件制作、养护应符合GB/T 50081的规定。

6.7.3 轨道板混凝土检验频率和取样数量如表3所示：

表3 轨道板混凝土检验频率和取样数量表

检查工序项目 拆模 抗压 强度 强度 28天抗压强度 28天弹性模量 同条件抗压强度（600℃） 每20000m，制取56天耐久性试件 33养护方式 蒸气养护 标准养护 标准养护 同条件养护 标准养护 标准养护 试件数量(组) 2（每12块板） 1 1 1 1 1 试件尺寸(mm) 150×150×150 150×150×150 150×150×300 150×150×150 100×100×400 150×150×150 抗冻性 电通量 每5000m，制取抗渗性 标准养护 1 φ185×φ175×150 28天抗渗性试件 说明：1、强度、电通量、弹性模量、抗冻试件3块/组；抗渗试件6块/组。 2、试生产期间（前500块板），混凝土28d强度试件先采用TB10425-1994标准未知法。正式生产后，每批板28d强度试件再采用TB10425-1994标准已知法； 3、取样时须均匀分布整个部位浇筑的过程随机抽取，同一组试件须同一次取样完成。 6.8 轨道板的蒸汽养护 轨道板混凝土浇筑完成后，采用蒸汽养生，养生分为静置、升温、恒温、降温四个阶段。混凝土浇筑完成后，须静停2.5h～3.5h（根据混凝土坍落度情况而定）；静停完成后拆除锚穴及灌注孔，并开始蒸养升温。升温速度不大于15℃/h，

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恒温时蒸汽温度不超过45℃，板内芯部混凝土温度不超过55℃，最高温度的持续时间不超过6h；降温速度不大于15℃/h，脱模时，轨道板表面与环境温差不大于15℃。

图2 混凝土养护温度控制曲线图

6.8.1 测温部位：

在养护过程中须定时测温，并做好记录。并采用计算机自动测温系统测量养护棚内温度和板体中心混凝土芯部温度。板体测温探头布置如下图（以P5350Q型轨道板为例）所示。

h

图3 轨道板温度测量探头布置示意图 6.8.2 测温次数：

自动测温系统每5分钟采集一次温度值，报表生成为60分钟一次。 7、质量控制

7.1 模板进场前进行试拼，要求组拼后的模板尺寸满足设计尺寸要求。 7.2 加强对混凝土原材料的控制，不合格的材料严禁用于轨道板生产。 7.3 混凝土拌制前由专业计量人员对混凝土拌合搂计量设备进行零点校正，做到混凝土配料准确。混凝土搅拌必须严格按照施工配合比搅拌。

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7.4 严格按高性能混凝土投料顺序进行投料，并严格控制搅拌时间。 7.5 加强对混凝土入模温度及性能指标的测试，不合格的严禁入模。 7.6 模型必须清理干净，脱模剂必须涂抹均匀。

7.7 混凝土浇筑前须仔细检查钢筋骨架、PC钢棒、锚垫板、接地端子等预埋件的位置准确性和连接牢固性。用500V兆欧表测量确认钢筋骨架的绝缘性能，绝缘电阻不小于2MΩ。

7.8混凝土浇筑前须仔细检查钢筋保护层垫块的位置、数量及紧固程度，确保钢筋的保护层厚度。

7.9 选用专用脱模剂，严禁使用废机油、植物油等作为脱模剂，脱模剂须涂刷均匀。

7.10 混凝土浇筑时须快运快灌，禁止混凝土停留过长。混凝土坍落度小于60mm时，不得入模。吊斗出口到承接面间的高度不得超过1m ，布料必须均匀。

7.11 混凝土自拌成到入模时间间隔不宜超过15～20min（气温较高时为15min），以免因坍落度损失过大而影响混凝土质量，否则由试验人员通过检验以决定其取舍。

7.12 混凝土浇筑过程中要安排专人检查模板、PC钢棒、接地端子、起吊螺母、振动器固定螺栓等螺栓的紧固性，随时处理螺栓松动、漏浆等突发事件。

7.13 混凝土抹面时应注意控制板厚，轨道板厚度允许偏差为0～3mm。 7.14 混凝土蒸养时应严格控制升温速度和降温速度，必须保证每小时升温和降温不超过15℃，并做好养护记录。

7.15 经常检查蒸汽管道、阀门是否漏气，检查疏水阀的畅通情况，保证蒸汽养生的顺利进行。

7.16 混凝土灌注完后必须及时对模板周围残余混凝土进行清理，及时冲洗各种机械设备，料斗等。

5、预应力钢棒下料与安装 5.1 预应力钢棒下料

预应力钢棒采用工厂加工，定尺采购。使用前要细致检查护套长度和完整性，确保护套无损伤。不同类型轨道板PC钢棒数量如表2所示。

表2 PC钢棒数量表

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序号 1 2 板型 P5350Q P4856CQ 预应力钢棒方向 横向 纵向 横向 纵向 钢棒长度（mm） 2435 5270 2435 4776 光杆长度（mm） 2315 5120 2315 4626 护套长度（mm） 2346 5166 2346 4672 根数 12 8 10 8 重量 （kg） 30.24 43. 25.21 39.56 5.2 安装方法 钢筋骨架就位后，进行预应力钢棒安装。由纵向下层到横向再到纵向上层，由左向右。安装时须有专人指挥，横向预应力钢棒做有白色标记的一端为张拉端（丝扣长的一端），与张拉端锚穴相连。安装后要逐根按设计图或技术交底核对，以确认是否符合要求。

5.3 其它技术要求

预应力钢棒安装完成后，利用锚固螺母对预应力钢棒进行预紧，保证钢棒平直，振捣时不变位。钢棒外露长度符合设计图要求。

6、工艺流程

张拉工程的施工作业流程如图1所示： 7、预应力钢棒张拉工艺 7.1 千斤顶与油表标定、校正

轨道板张拉应采用自动张拉设备进行张拉，其相关参数由设备自行控制。进行张拉力控制的测力传感器示值误差不得大于±0.5%F.S，其有效期不得超过一个月；相应位移传感器示值误差不得大于±0.1mm，其标定有效期不得超过一周。使用前，张拉千斤顶应与油压表配套标定，千斤顶的校正系数不得大于1.05，油压表的精度不得低于0.4级，千斤顶标定的有效期不得超过一个月，油压表不得超过一周。预应力施加应按照设计要求进行；张拉记录应由张拉设备自动生成，要求完整、准确。

现以手动YQC180-100型带自锁装置的穿心式千斤顶为例。张拉千斤顶在预施应力前必须经过校正。

7.1.1 张拉千斤顶在下列情况下必须重新进行校验：

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锚穴清理安装锚固螺母不合格检查安装情况合格安装张拉杆及千斤顶油压表与千斤顶定期校验启动张拉设备重新张拉加压至20%σk对应的油压表读数读取并记录伸长值L0查找原因加压至100%σk对应的油压表读数回油、卸荷持荷1分钟读取并记录伸长值Lk不合格核对实测伸长值与理论伸长值之差合格锁紧锚固螺母回油卸顶，完成张拉作业

图1 轨道板预应力施工工艺流程图

（1）超过300块板张拉作业。 （2）张拉千斤顶校正期限已达一个月。 （3）拆换、更换配件的张拉千斤顶。 7.1.2 油压表的选用与标定： （1）精度为0.4级。

（2）最大表盘读数为60MPa；最小刻度读数0.2MPa。

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（3）防振型。

（4）油压表有效期为7天，超过7天需重新标定，超过允许误差或发生故障时必须重新校正。

7.2 预应力张拉步骤 7.2.1 横向预应力张拉 （1）油泵灌油

①每次作业前，油泵操作手须先检查油箱的油量、油质情况。

根据环境温度及实际情况，油泵用油一般可采用46#液压油，也可采用变压器油。灌油前须经过过滤，并应把油箱、泵体管路清洗干净，并应根据油变质、混秽情况定期更换新油，并随时检查。

②油箱正常灌油的油量大小控制：

在外排油情况下，油面距离油箱顶板高度不小于20mm，以保证泵内各种轴承的润滑和冷却，同时保证油面的最低高度不小于80mm，以避免吸空。

（2）安装油压表

油泵操作手将标定好的油压表正确安装在油泵上。 （3）连接

油泵操作手用高压将油泵送油接口（回油接口）与千斤顶送油嘴（回油嘴）牢固连接。

（4）空转油泵

油泵操作手启动油泵，确定张拉设备处于正常运转状态。 （5）锚穴清理

千斤顶操作手将锚穴清理干净，对PC钢棒丝扣进行清理，确保锚垫板与锚固螺母接触面无水泥浆或护套过长现象，以免影响正常张拉。

（6）安装预应力钢棒锚固螺母

千斤顶操作手分别拧紧PC钢棒两端的锚固螺母。张拉前对PC钢棒进行调整。调整后外露钢棒的螺纹与设计长度误差不得大于2 mm。固定端预应力钢棒螺纹外露控制在8 mm～10 mm，纵向预应力钢棒两端螺纹外露量基本一致；以保证PC钢棒保护层厚度不小于25mm。在调整PC钢棒的过程中，应先将锚固螺母拧上，再用锤子轻敲方木进行调整。

（7）安装张拉工具螺母、张拉杆

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由千斤顶操作手将工具螺母安装在张拉杆上，然后顺时针旋转锚固螺母，使之整体安装在预应力钢棒上。让张拉杆前端的工作螺母的内牙拧紧在预应力PC钢棒上，螺纹拧进深度不小于25mm。

（8）安装千斤顶

千斤顶操作手将张拉千斤顶安装在张拉杆上，将锚固螺母拧紧机构前端的棘轮套套在锚具螺母上，承压板贴紧轨道板的端面。

（9）安装张拉螺母

千斤顶操作手将张拉螺母安装在张拉杆上，使张拉螺母贴近活塞端头，即可进行张拉。

1）纵向两端应同时进行张拉，张拉后钢棒端头混凝土保护层不低于25mm。 2）横向张拉一端先行锚固（PC钢棒端头距锚穴端面25mm），在另一端张拉，张拉后钢棒端头混凝土保护层不低于25mm。

3）先张拉横向，再张拉纵向，横纵向张拉时不允许2根以上同时张拉。 （10）加压至20%σk对应的油表读数 （11）持荷、记录油缸伸长量

当张拉到20%σk时，油泵操作手告知现场千斤顶操作手及记录人员，然后由千斤顶操作手读数并向记录人员报数，现场记录人员记录油缸伸长值，记录完毕后告知油泵操作手。

（12）油泵操作手继续加压至100%σk对应的油表读数 （13）持荷、记录油缸伸长量

油泵操作手张拉到100%σk时，现场指挥人员开启秒表，持荷1min，同时告知千斤顶操作手读数，由千斤顶操作手向记录人员报数，记录人员记录伸长值。（张拉记录表详见附表一）

（14）核对实测伸长量与理论伸长量之差

现场技术人员通过100%σk油缸伸长值B和20%σk油缸伸长值A计算预应力钢棒伸长值（轨道板预施应力施工记录）。如果实测伸长值与理论伸长值偏差在1mm内，进入下一步操作。如果超差应进行卸荷并查找原因，处理完毕后重新进行张拉。

预应力钢棒理论伸长值按下式计算

ΔL=NL/EA

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式中：N—张拉控制应力（N）；

L—横向为张拉端工具锚与固定端工作锚之间的预应力钢棒长度，纵向为工具锚之间的预应力钢棒长度；（mm）

E—预应力钢棒的弹性模量（N/mm2），试验确定； A—预应力钢棒截面积（mm2）；取132.73mm2 （15）锁紧锚固螺母

秒表显示持荷时间达到1min时，现场指挥人员告知千斤顶操作手，由千斤顶操作手反复转动手柄，将锚固螺母锁紧在锚垫板端面，锁紧完毕后告知油泵操作手。

（16）卸荷

油泵操作手接到所有千斤顶操作手锁紧完毕的通知后，按下停止按钮，进行卸荷。

（17）标记

轨道板横向预应力钢棒逐根张拉完成后应由相应位置的千斤顶操作手在张拉端的锚穴孔侧面涂盖直径40mm的“张拉完成”油墨圆章，整块板预应力钢棒张拉完成后在两端对称涂盖100×70mm“张拉完成”油墨方章。

7.2.2 张拉顺序及预应力控制

预应力张拉应按先横向后纵向的顺序，横向预应力钢棒采用单端张拉，纵向预应力钢棒采用两端对称张拉，并控制两端预应力钢棒螺纹外露量基本一致，张拉顺序具体见图2（以接地端子侧端部深锚穴为①号）、图3：

图2 预应力张拉顺序图（横向）

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图3 预应力张拉顺序（纵向）

轨道板横向预应力钢棒单根张拉力为127KN，纵向预应力钢棒单根张拉力为122KN。

7.2.3 张拉技术要求

（1）拆模后检查锚垫板附近情况，若有蜂窝及其它缺陷立即采取补救措施，待混凝土强度达到设计强度后方可张拉。

（2）检查锚垫板与管道轴线是否垂直，若有偏差应进行校正，否则会使钢棒局部应力过大产生断丝现象。锚垫板安装后的垂直度控制在1o以内。

（3）张拉千斤顶、油压表共同进行标定工作。 （4）油泵及输

油泵采用2YBZ2-80型高压油泵，电动油泵有稳压设备，采用高压，长度8m左右。

油液注入油泵时必须过滤，保证无铁屑、微砂等有害杂质混入油液中，并经常保持千斤顶、油泵、及接头部分的清洁，以确保张拉机械的长期正常使用。

（5）在对轨道板纵向预应力钢棒进行张拉时两端操作人员必须密切配合，力求两端伸长值一致。

（6）浇注混凝土前，对钢棒进行预紧，以钢棒平直为度，使之灌注混凝土时不发生下垂。

（7）当板体混凝土强度不低于40MPa，弹性模量不低于3.25×104MPa时，经翻板检查合格后方可进行张拉；张拉实行双控，即预应力值以油压表读数为主，以PC钢棒伸长值作校核。

（8）在张拉至100%控制应力后，实测伸长值在允许范围内，方可进行下一道工序。

（9）预应力施加应均匀，加载速率不应大于6kN/s，至设计张拉力时应持荷1min。严禁超张拉。

（10）张拉锚固后，严禁采用电弧或气割切断预应力钢棒。 8、主要机具设备(单块轨道板张拉时所需的机具设备)

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轨道板预应力张拉所需的主要机具设备为自动张拉设备；若进行手动张拉，则主要机具设备如下表所示:

表3 轨道板张拉所需主要机具设备（手动张拉设备）

序号 1 2 3 4 名称 2YBZ2-80型高压油泵 YQC180-100千斤顶 耐振精密压力表 活动扳手（型号300） 单位 台 台 个 把 数量 1 2 2 3 注：本表以手动张拉设备为例； 5 封锚施工 5.1 工艺流程 如图1所示。

称料

搅拌

封锚施工

外观检查

养护

锚穴成槽

清孔

喷涂界面剂

装料及压实

图1 封锚施工工艺流程图

5.2 作业要点

本工序作业要点包括： （1）封锚砂浆搅拌； （2）锚穴成槽； （3）装料及压实。 5.3 工序过程控制及方法 5.3.1 称料

按照封锚砂浆施工配合比（干料：水=1:0.095 ）的要求进行配制搅拌。材料的计量误差应符合表2的要求。

表2 配料计量允许误差

序号 原材料名称 允许误差（%） 29

1 2 封锚砂浆干料 水 ±1 ±1 5.3.2 搅拌

采用强制式搅拌机搅拌；搅拌时间不能少于3min；搅拌方式为加水低速（73r/min）慢搅 60S，再高速（216r/min）快搅 120S。须注意搅拌均匀，封锚砂浆搅拌完成后须在30min以内使用完毕，使用过程中如果配制的砂浆超过30min未使用，可以进行二次搅拌，但严禁二次加水。若配制的砂浆发生明显干燥、硬化时废弃处理。

拌合好的封锚砂浆理想状态为用手轻握可成团，轻抖成分散状态。如图2所示。配制的封锚砂浆应能满足现场施工要求，保持在30min 内不发生明显干燥、硬化。

图2 封锚砂浆状态

5.3.3 封锚施工

①锚穴成槽：锚穴后期成形法，轨道板预制生产前，在锚穴钢模外面套一橡胶套，脱模后将橡胶套剔除。

②清孔：采用高压气清孔，须保证锚穴内无油污、浮浆、杂物和积水等，以免影响锚块与锚穴的粘结。

③喷涂界面剂

填料封锚前，须向锚穴内均匀喷涂可提高砂浆粘结强度的界面剂，并用棉纱或海绵等吸水材料吸取锚穴凹陷处的多余界面剂。

④装料

采用硬质塑料加料器，盛装适量砂浆，将加料器前端下边缘紧贴轨道板锚穴下边缘，然后用空气锤将料顶入锚穴内。

⑤压实成型

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封锚砂浆进行分层填压。采用空气锤及配套捣固棒对砂浆进行振捣，频率不小于1000Hz，振捣力不小于3kg，振捣次数不少于3次，每次不少于20s。

为保证轨道板施工质量，本场共采用四种型号捣固棒，如图3所示。其中：Ⅰ型、Ⅱ型、Ⅲ型组合用于横向圆锚穴封锚施工；Ⅰ型、Ⅱ型、Ⅳ型组合用于纵向椭圆锚穴施工。

图3 封锚施工捣固棒型号

封锚压实顺序：（横向圆锚穴封锚如图4所示） 第一步：采用Ⅰ型捣固棒对1#区域进行填料和压实。

第二部：采用Ⅱ型捣固棒对2#区域（钢棒和螺母周围）进行压实。 第三步：循环上述第一步和第二步操作，至少一次

第四步：采用Ⅲ型捣固棒对3#区域进行填料和压实。直至表面光滑、平整，下凹深度满足要求。

图4 封锚施工压实成型示意图（横向）

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封锚压实顺序：（纵向椭圆锚穴封锚如图5所示）

第一步：采用Ⅰ型捣固棒对1#区域进行填料和压实，采用由下至上的顺序。 第二部：采用Ⅱ型捣固棒对2#区域（钢棒和螺母周围）进行压实，采用由下至上的顺序。

第三步：循环上述第一步和第二步操作，至少一次

第四步：采用Ⅲ型捣固棒对3#区域进行填料和压实。直至表面光滑、平整，下凹深度满足要求。

图5 封锚施工压实成型示意图（纵向）

锚穴孔上部砂浆不易填满，须注意多装料；须保证锚固螺栓周围砂浆的充分压实；在采用Ⅲ型或Ⅳ型捣固棒进行锚穴最外侧表面压实处理时宜一次压实成型，这样可保证封锚表面的平整度和光洁度，有利于提高外观质量。封锚完成后，须确保锚体四周与锚穴紧密结合、无可见缝隙存在。

5.4 技术要求

（1）封锚砂浆填压需在室内进行，填压时的环境温度须为5～35℃，封锚砂浆温度应控制在5～30℃，当昼夜平均气温低于5℃或最低气温低于-3℃时，须采取保温措施。

（2）封锚砂浆填压过程中，随机取样制作1d、7d、28d的抗压强度试件各1组，每组试件各3块。试件应采用与封锚砂浆相同的成型条件，试件脱模后进行标准养护。

（3）外观检查

32

①封锚成型密实，指压无明显变化。

②封锚成型表面平整、光洁，无明显坑洞缺陷。 ③封锚锚体须与锚穴四周紧密结合，无可见裂缝。 ④封锚成型表面凹入轨道板锚穴表面深度2~4mm。 （4）涂养护剂

①封锚施工完成后，表面及时喷涂养护剂； ②封锚施工完成后保证防风和保湿。 （5）水池养护

封锚砂浆填压完毕至轨道板水养的时间间隔应根据封锚材料进行工艺性试验，一般不宜小于2小时。

成品检测

4.1 轨道板翻板技术要求

（1）轨道板在从模板内吊入翻板区的过程中，一定要匀速行走，扶稳轨道板，不得晃动。

（2）进行翻板检查，如果轨道板表面没有掉角、蜂窝或麻面，即可吊至张拉区进行张拉。

（3）翻板时轨道板的吊点位置，和下部支撑方木位置重合。

（4）翻板时尽量使桁吊的吊钩边放钩边移动行车，垂直上拉，禁止斜拉斜牵。

（5）翻板区的方木和橡胶垫要及时更换，避免翻板时造成轨道板的掉角和破损。

（6）严格控制轨道板吊起和下放速度，轻吊轻放。 4.2 外观质量检查与外形尺寸检测技术要求 轨道板外形尺寸偏差及外观质量应符合下表要求。

表1 轨道板外形尺寸偏差和外观质量要求

序号 1 2 3 4 预埋 检查项目 长度(mm) 宽度(mm) 厚度(mm) 同一承轨槽两相邻套管中心距(mm) 允许偏差 ±3.0 ±3.0 ±3.0 ±0.5 每批检查数量检验（出厂检验） 项别 10块 C 10块 10块 全检 C B2 B1 33

套管 歪斜(距顶面120mm处偏离中心线距离)(mm) 凸起高度(mm) 预埋套管处承轨台横向位置偏差(mm) 预埋套管处承轨台垂向位置偏差(mm) 单个承轨台钳口距离(mm) 承轨台与钳口面夹角(°) 承轨面坡度（轨底坡） 承轨台间外钳口间距(mm) 承轨台外钳口距外侧套管中心距(mm) 2.0 -1.0,0 ±0.5 ±0.5 ±0.5 ±1.0 1:37-1:43 ±1.0 ±1.0 ±3.0 ±2.0 ±2.0 ±1.0 ≤1.0 5mm/1m 全检 全检 全检 全检 全检 全检 全检 全检 全检 全检 10块 10块 10块 10块 10块 全检 全检 全检 全检 全检 全检 全检 全检 全检 全检 B2 B2 B1 B1 A B1 B1 A B1 C B1 B1 B1 B1 B1 A B2 C C C A A B1 C C 5 承 轨 台 6 7 8 9 扣件 间距 其他预埋件位置及垂直歪斜(mm) 板端螺栓孔距板端距离/mm 扣件间距/mm 板顶面 轨道板四角的承轨面水平(mm) 平整度 单侧承轨面翘曲量(mm) 外观质量 10 板底面平整度 11 肉眼可见裂纹 不允许 12 承轨部位表面缺陷（气孔、粘皮、麻面、裂纹等） 长度≤20、深度≤5 13 锚穴部位表面缺陷（裂纹、脱皮、起壳等） 14 其它部位表面缺陷（气孔、粘皮、麻面） 15 轨道板四周棱角破损和掉角 16 预埋套管内混凝土淤块 17 轨道板漏筋 18 承轨台外框低于轨道板面 19 轨道板刷毛 20 轨道板底浮浆 不允许 长度≤80、深度≤8 长度≤50 不允许 不允许 不允许 深度2～3mm 不允许

表中：a）A类项别单项项点数不允许超偏；

b）B1类项别单项项点数的超偏率不大于5％； c）B2类别单项项点数的超偏率不大于10％；

d）C类项别各单项超偏率点数之和不大于C类总项点数的10%。

4 轨道板存放

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4.1 存板台座技术要求

4.1.1 轨道板根据铺设方式、铺设工期和铺设进度等要求进行存放。轨道板的存放场地应平整坚固，避免轨道板存放后产生不均匀沉降。场地四周设置排水沟，存板场地内设置排水坡，存板场内严禁积水浸泡。存板台座断面如图1所示:

图1 存板台座布置截面图

台座为C30钢筋混凝土结构，截面设计为倒“T”形，并在存板台座端头设置防倒架，防倾倒台架尺寸详见图2，台座截面尺寸及配筋详见图3。

图2 防倾倒台架尺寸详见

图3 台座截面尺寸及配筋详见

4.1.2 轨道板的存放以垂直立放为原则，并采取防倾倒措施。存板台座要求标高一致，坚固、平整，上铺20mm厚橡胶垫保证轨道板存放时边角不受损伤。

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图5 存板台座及轨道板立放

4.1.3 存放点须设置承载力满足要求的存板台座，不能产生不均匀沉降。 4.2 轨道板平放

4.2.1 轨道板平放（临时存放不大于7天）时，堆放层数不超过4层，且层与层之间采用垫木进行支垫，支撑点位置分别位于起吊套筒处，四块板与垫木的位置保持在同一投影位置，存放轨道板基础要求坚固、平整，严禁出现三点支撑现象。

4.2.1 轨道板存放时为避免碰撞承轨台，板与板之间必须垫上15cm以上厚度的方木，且支撑点位置分别位于轨道板的预埋起吊套筒处（P5350Q、P4856CQ型轨道板支点中心距分别为3134mm、2756mm）。

4.3 轨道板立放

4.3.1 轨道板存放以垂直立放为原则，并采取防倾倒措施。

4.3.2 存放点须设置承载力满足要求的存板台座，不能产生不均匀沉降。 4.3.3 为防止在轨道板两侧倾倒，相邻轨道板间采用专用连接装置（连接螺栓、U型卡等）连接。

4.3.4 轨道板存放时，不同型号的轨道板应采用不同的支点位置进行存放，支点位置均为轨道板的起吊位置（P5350Q、P4856CQ型轨道板支点中心距分别为3134mm、2756mm）。

4.3.5 轨道板在吊放入水池或存板区时，为防止轨道板碰撞，损坏轨道板，轨道板之间必须塞上15cm厚方木，方木严禁放置在承轨槽部位。

4.3.6 在夏季时，为避免日光直射使板体表面产生龟裂纹，采用覆盖复合土工膜等作为防护措施。

5 轨道板养护

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5.1 洒水养护

拆模后至轨道板入水前，须进行洒水养护，并保证轨道板表面处于湿润状态。同时应保证养护水不浸入锚穴，以免影响封锚施工。

5.2 轨道板水池养护

轨道板封锚完成2小时后，方可入水养护，养护时间保持在三天以上，养护水温不低于+10℃。冬季水温不能满足设计要求时，应通入蒸汽进行升温处理，确保水温保持在+10℃以上。水养时必须满足如下要求：

（1）轨道板采用立放，轨道板之间、轨道板与水养池竖墙之间采用方木进行隔离。

（2）保持水体干净、清洁。每月对水养池进行一次清洗。 （3）保持水面漫过轨道板，不得使轨道板露出水面。 5.3 轨道板喷淋养护

水养结束，轨道板运输至存板区后，应对轨道板进行喷淋养护。在平均气温高于+10℃的自然条件下，用篷布对砼表面加以覆盖并浇水，并应满足以下要求。

（1）存板后，对轨道板进行喷淋养护，保证轨道板累计养护时间不少于7天，覆盖洒水频率以确保混凝土养护期间一直处于潮湿环境为准。

（2）在任意养护时间，若淋注于混凝土表面的养护水温度低于混凝土表面温度，两者温差不得大于15℃。

（3）当环境平均温度低于5℃时，在车间内设置临时存板台座。轨道板出水后，将轨道板存放在车间内临时存板台座上，待板体表面附着水风干后，在轨道板表面喷涂养护剂，养护期间应采取一定的保温措施；禁止对混凝土洒水。

6 注意事项

6.1 按型号和批次分别存放，并做好标识。轨道板经出厂检验合格后每块板均配有唯一的出厂合格证。

6.2 预埋套管（板场已封好，存放时不能损坏封堵）和起吊套管等处用堵头或胶带封好，防止异物进入。轨道板存放后，要进行遮盖，防止轨道板污染及因长期曝晒而致使轨道板表面温差过大，造成翘曲变形。

6.3 存板顺序必须考虑铺板顺序，左右线的轨道板必须分类存放，并安排专人做好轨道板的来货数量、发货数量、存板顺序记录。

6.4 对存放的轨道板进行定期检测：每个存板单元存板以后，在支承基础上

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做好标记并测量其高程数据，并定期进行测量，分析每个单元基础变化情况，如发现同一个单元的基础存在不均匀沉降现象则及时卸除轨道板，并对基础进行加固处理，以免轨道板发生翘曲变形，轨道板存放前两天每天观测一次，如果没有太大的沉降变形以后每周检测一次，连续四周，其后每两周检测一次。如发现沉降变形应及时转移轨道板。

6.5 存板场应考虑轨道板起吊时吊车作业空间。

6.6 在存板场周围设置排水沟，确保排水顺畅，防止雨水、施工用水浸泡基础。

5、试验流程 5.1 试验条件

（1）220V交流电源，电压稳定。

（2）试验场地无电磁干扰，受检轨道板周围5m范围内及地面下无金属物，若发现金属物质立即清除

5.2 试验步骤 ① 开机

A 电桥带有IEEE—488接口，绝缘性能检测不使用该接口，使背板上的“讲”开关处于“只讲”位置。

B “外偏压”开关处于“关”位置，此时测试夹具不连接。

C 接上220V、50Hz的交流电源，接入电源开关使处于“通”位置，电桥将执行自检程序并显示代码。

D 等自检程序执行完毕，电桥的磁盘上“测量”“值”“慢”“串联”灯亮；假如自检时查出故障，自检程序不再继续运行，屏幕上显示故障代码。

安装接续器

轨道板绝缘性能测试，测试夹要用接续器，开机后安装好。 ② 调零

在测量之前，电桥需做如下调零：

A “开路调零”：“测量”功能灯亮，按【测量方式】键使“触发”方式灯亮，是测量夹具开路（注意：此时两黑色夹具相互连接、两红色夹具相互连接），按键【Cs∕D】【换挡】【=】【开路】，手和其他物体离测试夹保持10cm以上，按【启动】开关，等“通过”灯亮。

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B “短路调零”。用清洁的铜线（Φ0.3～Φ1.2mm）短路测试夹具（两黑红四个夹子相互连接），按键【Cs∕D】【换挡】【=】【短路】，按【启动】开关，等“通过”灯亮。轨道板绝缘性能检测，精度要求高，故在每次改变测试夹具位置后都要重新调零。

③ 调整测试频率

A 按【功能】键，选择“输入”（即“输入”灯亮）；

B 轨道板绝缘性能测试频率规定为f=2000Hz。按键【2】【=】【换档】【频率】，即设置测试频率为f=2000Hz。

将受检轨道板放置在坚实平整的地面上，将两根钢轨放置在轨道板承轨部位。

④ 用绝缘木块将钢轨垫起，使轨底距承轨面50mm，调整轨距到1435mm。 ⑤ 用标准钢包铜连接线将两股钢轨的一端封连，钢轨的另一端引出端子与电桥连接。

⑥ 测量

通过按键改变或选择下列测试状态（相应指示灯亮） →按【功能】键选择“测量” →按【显示】键选择“值” →按【测量速率】键选择“慢” →按【等效电路】键选择“串联”

⑦ 测量两轨引出端子间的电感值L(mH)；确认端子与电桥连接好后，按【Ls∕Q】键，再按【启动】开关，LCR显示器显示串联电感L的值和单位。测量三次，取算术平均值作为测量结果。

⑧ 测量两轨引出端子间的电感值R（Ω）；确认端子与电桥连接好后，按【Rs∕Q】键，再按【启动】开关，LCR显示器显示串联电感R的值和单位。测量三次，取算术平均值作为测量结果。

⑨ 将钢轨移出受检轨道板，并置于绝缘物体上，使轨底距地面的高度与移轨前轨底距地面的高度相同；轨距调整至1435mm；保持两股钢轨一端的封连状态。

⑩ 重复⑦和⑧步骤，测量出两轨引出端子间的电感值L0（mH）及电阻值R0（Ω），测试三次取算术平均值作为测量结果。

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5.3 检测结果评定

①受检轨道板钢轨电感相对偏差量，即(L- L0)∕L0≤±3%。 ②受检轨道板钢轨交流电阻相对偏差量，即（R- R0）∕R0≤+15%。 6、试验设备（单个检测区所需的试验设备） （1）LCR智能测量仪一台。

（2）长度8m的60kg/m钢轨两根（钢轨两端距端部10cm的轨腰处各打一直径为10mm的圆孔）。

（3）标准钢包铜连接线一根，长度2m、截面面积42mm2（φ1.2mm×37），且与两条钢轨的一端采用直接10mm的螺栓压接方式封接。

（4）直径9mm的信号塞头两个。

轨道板安装

2.4.7.3 CRTSⅢ型板式式无砟轨道施工方案、方法 2.4.7.3.1 CRTSⅢ型板式无砟轨道施工工序

无砟轨道工艺性试验段铺设工序为：施工准备→线下评估→CPⅢ测设及评估→底座施工→CPⅢ基桩控制网复测→轨道板的运输及临时存放→土工布隔离层铺设→自密实混凝土钢筋焊网安装→轨道板的粗铺→轨道板的精调→自密实混凝土灌注→混凝土养护→质量检查→揭板试验→总结报告等。

2.4.7.3.2 无砟轨道CPⅢ测量方案

（1）坐标及高程系统

为保证三网合一，平面采用工程坐标系，即选用19椭球体参数，（椭球长半径6378137m，椭球扁率1/298.257）子午线经度取：114°45′；投影面大地高50m，（投影面85高程为6m、该地区高程异常为44m）；。高程系统采用1985 国家高程基准。

（２）CPII点加密测量

①为满足CPⅢ测量的需要，CPⅢ测量前，应对CPI、CPII 进行复测，沿线的CPI 或（加密）CPⅡ点间距根据规范要求一般控制在600-700米左右，当不满足要求时应对CPⅡ点和二等水准点进行同精度加密。

加密测量采用的方法、使用的仪器和精度应符合相应等级的规定。所采用仪器应经专业部门检定并出具仪器检定报告，确保所有仪器设备在有效检定期内。

②加密测量前应检查联测标石的完好性，对丢失和破损较严重的标石应按原测标准用同精度扩展方法恢复或增补，CPⅡ加密测量时观测3个时段，每个时段不少于60 分钟，加密1个CPⅡ点时应联测2个及以上CPI点和2个及以上CPⅡ点，且加密点位于所联测CPI/CPⅡ点构成的网形中部。

③CPⅠ控制网应附合到CP0上，并采用固定数据平差；CPⅡ控制网应附合到CPⅠ上，并采用固定数据平差；

④各级平面控制网的主要技术要求应符合下列规定：

ａ.CP0、CPⅠ、CPⅡ控制网GPS测量的精度指标应符合表2.4.7-1 的规定；

表2.4.7-1 CP0、CPⅠ、CPⅡ控制网 GPS 测量的精度指标

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控制网级别 CP0 CPⅠ 基线边方向中误差 ≤≤≤最弱边相对中误差 1/2 000 000 1/180 000 1/100 000 CPⅡ b.CPⅡ控制网导线测量的主要技术要求应符合表2.4.7-2的规定。

表2.4.7-2 CPⅡ控制网导线测量的主要技术要求

导线全长相控测角中误边长测距中误差相邻点位坐标长度方位角闭合等制差 对闭合差限（km） （m） （mm） 差限差（″） 级 中误差（mm） 网 （″） 差 400～ 三CP≤4 5 1.8 10 1/55 000 ±3.6√n 800m 等 Ⅱ ⑤加密 CPII 点编号 采用 7 位编号形式（0000 P20），具体说明如下：

前 4 位为连续里程的公里数，第 5、6 位为“P2”代表加密 CPII 点，第7 位为流水号，由小里程向大里程方向顺次编号。

⑥加密线路水准基点编号

采用7 位编号形式（0000 H20），具体说明如下：

前4 位为连续里程的公里数，第5、6 位为“H2”代表加密CPII 点，第7 位为流水号，由小里程向大里程方向顺次编号。

⑥CPII控制点加密测量方法 根据精测网布设现状，现有部分CPI和CPⅡ点离线路较远或者测量时不能通视，不能满足CPⅢ测量的要求，需在现有基础上对CPⅡ点进行加密，CPⅡ加密采用同精度扩展技术要求进行。为了方便与CPⅢ的联测，减少联测CPⅢ带来的困难，加密后的CPⅡ点间距在600-700米左右。

CPⅡ加密点测量采用GPS方法和三等导线进行测量，采用GPS方法测量时按C级GPS网技术指标进行，观测时就近附合到CPI或CPⅡ点上。用于CPⅡ加密测量的 GPS接收机标称精度不低于5mm+1ppm，经专业部门检定合格并在有效期内。CPⅡ加密测量数据基线解算完成后统计所有基线向量的相对中误差、基线向量改正数极其限差；统计所有同步环和异步环极其限差，环闭和差应该包括Wx，Wy，Wz极其限差，所有基线向量和闭和环合格后方可进行无约束平差和约束平差。重复基线及环闭合差检验按表2.4.7-3、4、5执行。

表2.4.7-3 CPII测量作业的基本技术要求

级 别 项 目 卫星高度角(°) 有效卫星总数 静 态 测 量 时段中任一卫星有效观测时间(min) 时段长度(min) 观测时段数 数据采样间隔(S) PDOP或GDOP

C ≥15 ≥4 ≥20 ≥60 1-2 10-60 ≤8 41

表2.4.7-4 基线质量检验限差表

限 差 要 求 Y坐标分量闭合Z坐标分量闭合差 差 检验项目 同步环 环 重复观测基线较差 X坐标分量闭合差 环线全长闭合差 Wxn5 Wyn5 Wzn5 W3n5 W x2nWy2n Wz2n W23n ds22n 表2.4.7-5 GPS测量的精度指标

控制网级别 CPⅡ 基线边方向中误差 ≤1.7″ 最弱边相对中误差 1/100000 相邻点坐标中误差 10mm

采用导线方法测量时，按三等导线技术指标进行，就近附合到CPI或CPII点上，在方

位角闭合差及导线全长相对闭合差满足要求的前提下采用严密平差的方式进行计算，测量要求应符合表2.4.7-6、7、8的要求。

表2.4.7-6 CPⅡ导线测量主要技术要求

控制网级别 CPⅡ 测回数 0.5″级 4 1″级 6 对应导线等级 三等 表2.4.7-7 CPⅡ导线测量主要技术要求

控制附合长度网级（km） 别 CPⅡ ≤4 测 距 测 角 导线全长 方位角闭合对应边长 相邻点位坐标中误差中误差 相对闭合差限差 导线（m） 中误差（mm） （mm） （″） 差限差 （″） 等级 400～800 5 1.8 10 1/55000 ±3.6n 三等 表2.4.7-8

控制网等级 CPII 仪器等级 DJ05 DJ1 测回数 3 4 半测回归零差 6″ 6″ 2C较差 9″ 9″ 同一方向各导线等测回间较差 级 6″ 6″ 三等 ⑧导线边长测量，读数至0.1毫米。距离和竖直角往返各观测2测回。各项限差应满足表2.4.7-9的要求。

表2.4.7-9 距离和竖直角观测限差

仪器精往返测平度 测回间读 测距中误差（mm） 同一测回各次读数互差（mm） 距 等 数较差（mm） 较 差 级 Ⅰ ＜ 5 5 2*mD 2mD 注：mD =(a+b×D) ，为仪器标称精度。 式中：a——仪器标称精度中的固定误差(mm)

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b——比例误差系数（mm/km） D——测距边长度（km）

电磁波测距仪的测距精度划分标准为：测距长度为1km时Ⅰ级：|mD|≤5 mm，CPⅡ导线测量数据使用电子手薄记录，数据微机传输整理，距离经高程和高斯投影改化后进行平差计算。起算数据为CPI或CPⅡ点，平差采用通过铁道部鉴定的专业平差软件或商业软件。主要技术要求见7.1-5，相对点位精度≤10mm。

（3）CPIII控制网的布设、建立 CPⅢ测量是高速铁路施工技术中的重点和难点，CPⅢ测量结果的成败直接决定无砟轨道施工的成败。为统一全线CPⅢ测量工作的开展，由城际公司牵头、工程部统一组织和管理、各施工单位总工和测量队长具体负责的管理模式。在建设单位的领导下，设计单位组织相关专家或技术人员对各施工单位测量人员进行专项技术培训，并在测量过程中指导和督促，对测量成果进行检核，CPⅢ测量标志需在全线内统一，以利于施工和后期的运营维护。

①CPIII点编号

采用6位编号形式（0000300），前四位采用连续里程，第5位正线部分为3，，第6、7位为流水号，01-99号数循环。由小里程向大里程方向顺次编号。

所有处于线路上行线轨道左侧的标记点，编号为奇数，处于上行线轨道右侧的标记点编号为偶数，在有长短链地段应注意编号不能重复。举例如表2.4.7-10所示

表2.4.7-10 CPIII点编号表

点编号 0044301 含义 表示线路里程DK44范围内线路前进方向左侧的CPIII第1号点，“3”代表“CPIII” 表示线路里程DK44范围内线路前进方向右侧的CPIII第1号点，“3”代表“CPIII” 数字代码 044301 在里程内点的位置 （轨道左侧）奇数 1、3、5、7、9、11等 （轨道右侧）偶数 2、4、6、8、10、12等 0044302 044302 ②CPIII标志： 京沈客专辽宁段CPⅢ 0044310 XXXX集团

说明：铭牌白色抹底规格为40cm*30cm，武汉城市圈际铁路CPIII和施工单位采用黑体字，点号采用Arial字体。路基放置在标志的下方0.2m,桥梁放置在标志防护墙顶面下0.2m处。

③自由测站CP III点编号

CPIII测量过程中自由设站点编号根据连续里程和测站号等性息来进行编制，如0020C101。前4位为里程，第5位代表初次建网观测，B表示补测，F代表复测，J代表竣工测量，第6位1代表第一次测量， 01-99号数循环。

④线下工程沉降评估

无砟轨道对线下工程的工后沉降要求非常严格，CPⅢ控制网测量应在线下工程沉降评估通过之后进行。

（4）CPIII控制网测量

①测量方法

CPIII控制网采用自由设站交会网（《暂规》称为“自由设站后方交会网”）的方法测量，自由测站的测量，从每个自由测站，将以 2 x 6个 CP III-点为测量目标，每次测量应保证每

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个点测量3次，测量方法见图：

图 1 CPIII自由设站交会

测站（自由站点） CPIII控制点

向CPIII点进行的测量（方向、角度和距离） CPIII控制点距离为60 m左右，且不应大于80 m，观测CP III点允许的最远的目标距离为150 m左右，最大不超过180m。每次测量开始前在全站仪初始行中输入起始点信息并填写自由测站记录表，每一站测量3组完整的测回。应记录于每个测站的：温度、气压以及CPI、CPII点上的棱镜高，并将温度、气压改正输入每个测站上。对于线路有长短链时，应注意区分重复里程及标记的编号。

②水平角测量的精度应按如下要求进行： a.测量水平方向：3—4测回；

b.测量测站至CPIII标记点间的距离：2测回。

c.观测的各项限差要求不应超过下表的规定，观测最后结果按等权进行测站平差。

表12 CPⅢ平面网角度观测技术要求

控制网名称 仪器等级 CPⅡI平面网

d.距离的观测应与水平角观测同步进行，并由全站仪自动进行观测，并满足下表精度要求。

0.5″ 1″ 测回数 3 4 半测回归零差 6″ 9″ 不同测回同一方向2C互差 9″ 9″ 归零后方向值较差 6″ 6″ 表13 CPⅢ平面网距离观测技术要求

控制网名称 测回 半测回距离较差 测回间距离较差 CPⅢ平面网 3 ±1mm ±1mm 距离测量一测回是全站仪盘左、盘右各测量一次 e.平面测量可以根据测量需要分段测量，其测量范围内的CPⅠ及CPⅡ点应联测。

表14 CPⅢ平面网主要技术指标

控制网名 测量方法 方向观测中误差 距离观测中误差 相邻点相对点位中误差 ±1mm 同精度复测坐标较差 ±3mm CPⅢ平面自由测站边±1.8″ ±1.0mm 网 角交会 （5）与上一级CPI、CP II 控制点联测 44

①与上一级CPI、CP II 控制点联测时应保证600—800米的间隔联测一个。

②与上一级CPI、CP II 控制点联测，一般情况下应通过2个或以上线路上的自由测站，见下图。

③联测高等级控制点时，应最少观测3个完整测回数据（其精确度应在5毫米误差以下）。

CPI、CP II 控制点

图 2 CPIII与CPI、CPII控制点联测示意图

测站（自由站点） CPIII控制点

向CPIII点进行的测量（方向、角度和距离）

④如果从自由测站上到高等级控制点CPI或CP II 只能有一个方向通视，则须增加这一方向的测回数。

图3 CPIII与CPI、CPII控制点联测示意图（2）

测站（自由站点） CPIII控制点

向CPIII点进行的测量（方向、角度和距离）

⑤与上一级CPI、CP Ⅱ 控制点联测时，为保证棱镜常数的统一，便于自动观测，地面

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CPI、CPⅡ点也采用同一型号棱镜。为解决CPIII专用测量标志与地面CPI、CPⅡ点的对中问题，须采用专用棱镜转换套筒，套筒可以与普通安装棱镜的基座、支架配套，安装两种不同棱镜后，保证两种棱镜的中心重合。基座可安放在三脚架上并精确整平对中，用于架设在原CPⅠ或CPⅡ上安放棱镜。联测高等级控制点时，应最少观测3个完整测回数据。

⑥不能直接观测的CPII点用GPS按CPII同精度加密。

⑦为了使相邻重合区域能够满足CPIII网测量的高均匀性和高精确度，每个重合区域至少要有3到4对CP III点（约为180米的重合）一起测量，并且考虑平差，每个区域不小于4公里为宜。

⑧CPIII控制网应与线下工程竣工中线进行联测。

⑨CPIII观测应在气象条件相对比较稳定的天气下进行（温差变化较小，湿度较小，如阴天），夜间观测应避免强热光源对观测的影响。

（6）CPⅢ高程控制网测量

CPⅢ控制点高程测量采用单程精密水准测量方法进行，CPⅢ控制点间的水准路线图如表7.5.1-1所表，以保证每相邻的4个CPⅢ点之间都构成一个闭合环。外业观测时，左边第一个闭合环的4个点高差应该由两个测站完成，其他闭合环的三个高差可由一个测站按后-前-前-后或前-后-后-前的顺序测量。

CPⅢ点与上一级水准点的高程联测时，应采用往返精密水准测量的方法进行，观测路线如图7.5.1-1所表：

图 4 CPⅢ水准测量路线图

图 7-5 CPⅢ点与上一级水准点联测图

（7）CPⅢ网分段与测段衔接

CPⅢ网可以根据施工需要分段测量，分段测量的测段长度不宜小于4km。测段间应重复观测不少于6对CPⅢ点，作为分段重叠观测区域以便进行测段衔接。区段搭接不应位于车站范围内。施工时CPⅢ网两端应分别预留 6 对 CPⅢ点区段，作为后续 CPⅢ控制网连接区域。测段之间衔接时，前后测段平差重迭点坐标差值应满足≤ ±3mm。满足该条件后，后一测段 CPⅢ网平差，应采用本测段联测的 CPⅠ、CPⅡ 控制点及重叠段前测段 2～6 个 CPⅢ点进行约束平差。再次平差后，其它未约束的公共点在两个区段分别平差后的坐标差值应不大于1mm。完成全部平差后，重叠点的坐标应采用前一区段 CPⅢ网的平差结果。

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坐标换带处CPⅢ 平面网计算时，应分别采用相邻两个投影带的 CPⅠ、CPⅡ坐标进行约束平差，并分别提交相邻投影带两套 CPⅢ平面网的坐标成果。两套坐标成果都应该满足上面的精度要求。提供两套坐标的 CPⅢ测段长度不应小于 800m。

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