模板工程

混凝土结构的模板工程，是混凝土结构构件施工的重要工具。现浇混凝土结构施工所用模板工程的造价，约占混凝土结构工程总造价的三分之一，总用工量的二分之一。因此，采用先进的模板技术，对于提高工程质量、加快施工速度、提高劳动生产率、降低工程成本和实现文明施工，都具有十分重要的意义。

我国的模板技术，自从20世纪70年代提出“以钢代木”的技术政策以来，现浇混凝土结构所用模板技术已迅速向多体化、体系化方向发展，目前除部分楼板支模，还采用散支散拆外，已形成组合式、工具化、

永久式三大系列工业化模板体系，采用木（竹）胶合板模板也有较大的发展。

不论采用哪一种模板，模板的安装支设必须符合下列规定：

（1）模板及其支架应具有足够的承载能力、刚度和稳定性，能可靠地承受浇筑混凝土的重量、侧压

力及施工荷载；

（2）要保证工程结构和构件各部分形状尺寸和相互位置的正确；

（3）构造简单，装拆方便，并便于钢筋的绑扎和安装，符合混凝土的浇筑及养护等工艺要求；

（4）模板的拼（接）缝应严密，不得漏浆；

（5）清水混凝土工程及装饰混凝土工程所使用的模板，应满足设计要求的效果。

除上述规定外，第一应优先推广清水混凝土模板；第二宜推广“快速脱模”，以提高模板周转率；第三

应采取分段流水工艺，减少模板一次投入量。

8-1 组合式模板

组合式模板，是现代模板技术中，具有通用性强、装拆方便、周转次数多的一种“以钢代木”的新型模板，用它进行现浇钢筋混凝土结构施工，可事先按设计要求组拼成梁、柱、墙、楼板的大型模板，整体吊

装就位，也可采用散装散拆方法。

8-1-1 55型组合钢模板

55型组合钢模板又称组合式定型小钢模，是目前使用较广泛的一种通用性组合模板。

8-1-1-1 部件组成

组合钢模板的部件，主要由钢模板、连接件和支承件三部分组成。

1．钢模板

钢模板采用Q235钢材制成，钢板厚度2.5mm，对于≥400mm宽面钢模板的钢板厚度应采用2.75mm

或3.0mm钢板。主要包括平面模板、阴角模板、阳角模板、连接角模等，见表8-1。

钢模板的用途及规格 表8-1 钢模板规格编码，见表8-2。

钢模板规格编码表（mm） 表8-2

2．连接件

连接件由U形卡、L形插销、钩头螺栓、紧固螺栓、扣件、对拉螺栓等组成，见表8-3。

连接件组成及用途 表8-3 对拉螺栓的规格和性能，见表8-4。 对拉螺栓的规格和性能 表8-4

螺栓直径（mm） M12 M14 M16 T12 T14 T16 T18 T20 螺纹内径（mm） 10.11 11.84 13.84 9.50 11.50 13.50 15.50 17.50 净面积（mm2） 76 105 144 71 104 143 189 241 扣件容许荷载，见表8-5。 扣件容许荷载（kN） 表8-5

项目 型号 26型 碟形扣件 18型 26型 3形扣件 12型 3．支承件 （1）钢楞

又称龙骨，主要用于支承钢模板并加强其整体刚度。钢楞的材料有Q235圆钢管、矩形钢管、内卷边

槽钢、轻型槽钢、轧制槽钢等，可根据设计要求和供应条件选用。

常用各种型钢钢楞的规格和力学性能，见表8-6。 常用各种型钢钢楞的规格和力学性能 表8-6

截面积A 截面惯性矩Ix 截面最小抵抗矩Wx 12 18 26 容许荷载 26 容许拉力（kN） 12.90 17.80 24.50 12.05 17.65 24.27 32.08 40.91 规格 重量 （mm） 2） φ48×3.0 圆钢管 φ48×3.5 φ51×3.5 060×40×2.5 矩形钢管 0100×50×3.0 080×40×2.0 （cmm） 4.24 4.89 5.22 4.57 4.52 （kg/） 3.33 3.84 4.10 3.59 3.55 （cm4（cm3） 10.78 12.19 14.81 21.88 37.13 112.12 43.92 88.52 48.92 100.28 101.30 4.49 5.08 5.81 7.29 9.28 8.64 6.78 22.42 轻型槽钢 ［80×40×3.0 ［100×50×3.0 080×40×15×3.0 4.50 5.70 5.08 3.53 4.47 3.99 10.98 12.20 12.23 内卷边槽钢 0100×50×20×3.0 6.58 5.16 20.06 轧制槽钢 ［80×43×5.0 10.24 8.04 25.30 （2）柱箍

又称柱卡箍、定位夹箍，用于直接支承和夹紧各类柱模的支承件，可根据柱模的外形尺寸和侧压力

的大小来选用（图8-1）。

图8-1 柱箍

（a）角钢型；（b）型钢型

1-插销；2-限位器；3-夹板；4-模板；5-型钢；6-钢型B

常用柱箍的规格和力学性能，见表8-7。 常用柱箍的规格和力学性能 表8-7 夹板长规格 材料 （mm） ） 扁钢 —60×6 790 （mm） 360 4 角钢 L75×50×5 1068 612 4 34.86×103 （mm2度 A 截面积矩Ix 适用柱宽 范围（mm） 250~500 6.83×100 250~75截面惯性截面最小 抵抗矩（mm4） Wx（mm2） 10.80×103 3.60×10[80X43X5 轧制槽钢 5.3 φ48×3.5 钢管 φ51×3.5 [100×48×1340 1024 04 101.30×103 198.30×104 03 12.19×104 3 14.81×104 3 25.30×100 39.70×100 5.08×100 5.81×100 500~101380 1074 500~121200 489 300~701200 522 300~70注：采用Q235。 （3）梁卡具

又称梁托架。是一种将大梁、过梁等钢模板夹紧固定的装置，并承受混凝土侧压力，其种类较多，其中钢管型梁卡具（图8-2），适用于断面为700mm×500mm以内的梁；扁钢和圆钢管组合梁卡具（图8-3），适用于断面为600mm×500mm以内的梁，上述两种梁卡具的高度和宽度都能调节。采用Q235。

图8-2 钢管型梁卡具

1-三角架；2-底座；3-调节杆；4-插销；5-调节螺栓；6-钢筋环

图8-3 扁钢和圆钢管组合梁卡具 1-三角架；2-底座；3-固定螺栓

（4）钢支柱

用于大梁、楼板等水平模板的垂直支撑，采用Q235钢管制作，有单管支柱和四管支柱多种形式（图8-4）。单管支柱分C-18型、C-22型和C-27型三种，其规格（长度）分别为1812~3112mm、2212~3512mm

和2712~4012mm。单管钢支柱的截面特征见表8-8。四管支柱截面特征见表8-9。

图8-4 钢支柱

（a）单管支柱；（b）四管支柱；（c）螺栓千斤顶

单管钢支柱截面特征 表8-8

直径（mm） 类型 目 项外径 内径 （mm） ） （cm2壁厚 截面积 I （cm4） 截面积惯性矩径r （cm） 回转半插C管 H 管 YJ 管 插套48 43 2.5 3.57 9.28 1.16 60 55 2.5 4.52 18.70 2.03 48 41 3.5 4.89 12.19 1.58 套管 60 53 3.5 6.21 24.88 2.00 四管钢支柱截面特征 表8-9

管柱规格 （mm） 距 （mm） φ48×3.5 φ48×3.0 200 200 19.57 16.96 四管中心截面积 （cm2） 矩I （cm4） 2005.34 1739.06 （5）早拆柱头

用于梁和模板的支撑柱头，以及模板早拆柱头（图8-5）。

图8-5 螺旋式早拆柱头

（6）斜撑

用于承受墙、柱等侧模板的侧向荷载和调整竖向支模的垂直度（图8-6）。

图8-6 斜撑

1-底座；2-顶撑；3-钢管斜撑；4-花篮螺丝；5-螺帽；6-旋杆；7-销钉

（7）桁架

有平面可调和曲面可变式两种，平面可调桁架用于支承楼板、梁平面构件的模板，曲面可变桁架支

承曲面构件的模板。

1）平面可调桁架（图8-7）：用于楼板、梁等水平模板的支架。用它支设模板，可以节省模板支撑

和扩大楼层的施工空间，有利于加快施工速度。

图8-7 轻型桁架

平面可调桁架采用角钢、扁钢和圆钢筋制成，由两榀桁架组合后，其跨度可在2100~3500mm范围

内调整，一个桁架的总承载力为20kN（均匀放置）。

2）曲面可变桁架（图8-8）：曲面可变桁架由桁架、连接件、垫板、连接板、方垫块等组成。适用于筒仓、沉井、圆形基础、明渠、暗渠、水坝、桥墩、挡土墙等侧向构件，曲面构筑物模板的支撑。

图8-8 可变桁架示意图

1-内弦；2-腹筋；3-外弦；4-连接件；5-螺栓；6-方垫块

桁架用扁钢和圆钢筋焊制成，内弦与腹筋焊接固定，外弦可以伸缩，曲面弧度可以自由调节，最小

曲率半径为3m。

桁架的截面特征，见表8-10。

桁架截面特征 表8-10

121.24 105.14 截面惯性截面抵抗矩W （cm3） 径r （cm） 10.12 10.13 回转半项目 称 杆件名杆件规格 （mm） 毛截面积 A（cm2） 7.2 7.2 2.72 2.72 杆件长度 l（mm） 600 1200 876 639 惯性矩 I（cm4） 27.19 27.19 3.3 3.3 回转半径 r（mm） 1.94 1.94 1.1 1.1 上弦杆 平面可调桁架 腹杆 下弦杆 ∟63×6 ∟63×6 ∟36×4 ∟36×4 曲面可变桁杆 架 内外弦25×4 2×1=2 250 4.93 1.57 腹杆 φ18 2.54 277 0.52 0.45 （8）钢管脚手支架

主要用于层高较大的梁、板等水平构件模板的垂直支撑。

1）扣件式钢管脚手架：一般采用外径φ48，厚壁3.5的焊接钢管，长有2000mm、3000mm、4000mm、5000mm、6000mm几种，另配有200mm、400mm、600mm、800mm等长的短钢管，供接长调距使用。

详见《建筑施工手册（第四版）》中“5脚手架工程和垂直运输设施”。

2）碗扣式钢管脚手架：又称多功能碗扣型脚手架。详见《建筑施工手册（第四册）》中“5脚手架工

程和垂直运输设施”。

3）门式支架：又称框组式脚手架，内容详见“脚手架工程和垂直运输设施”。

8-1-1-2 施工设计

1．施工前，应根据结构施工图及施工现场实际条件，编制模板工程施工设计，作为工程项目施工组

织设计的一部分。模板工程施工设计应包括以下内容：

（1）绘制配板设计图、连接件和支承系统布置图，以及细部结构、异形模板和特殊部位详图；

（2）根据结构构造型式和施工条件，对模板和支承系统等进行力学验算； （3）制定模板及配件的周转使用计划，编制模板和配件的规格、品种与数量明细表；

（4）制定模板安装及拆模工艺，以及技术安全措施。

2．为了加快模板的周转使用，降低模板工程成本，宜选择以下措施：

（1）采取分层分段流水作业；尽可能采取小流水段施工；

（2）竖向结构与横向结构分开施工；

（3）充分利用有一定强度的混凝土结构，支承上部模板结构；

（4）采取预装配措施，使模板做到整体装拆；

（5）水平结构模板宜采用“先拆模板（面板），后拆支撑”的“早拆体系”；充分利用各种钢管脚手架作

模板支撑。

3．模板的强度和刚度验算，应按照下列要求进行：

（1）模板承受的荷载参见原《混凝土结构工程施工及验收规范》（GB 50204-92）的有关规定进行

计算；

（2）组成模板结构的钢模板、钢楞和支柱应采用组合荷载验算其刚度，其容许挠度应符合表8-11

的规定；

钢模板及配件的容许挠度（mm） 表8-11

部件名称 钢模板的面积 单块钢模板 钢楞 容许挠度 1.5 1.5 L/500 部件名称 柱箍 桁架 支承系统累计 注：L为计算跨度，b为柱宽。

（3）模板所用材料的强度设计值，应按国家现行规范的有关规定取用。并应根据模板的新旧程度、

荷载性质和结构不同部位，乘以系数1.0~1.18；

（4）采用矩形钢管与内卷边槽钢的钢楞，其强度设计值应按现行《冷弯薄壁型钢结构技术规范》（GBJ

18）有关规定取用；强度设计值不应提高；

（5）当验算模板及支承系统在自重与风荷作用下抗倾覆的稳定性时，抗倾覆系数不应小于1.15。风荷载应根据现行国家标准《建筑结构荷载规范》（GB 50009-2001）的有关规定取用。

4．配板设计和支承系统的设计，应遵守以下规定： （1）要保证构件的形状尺寸及相互位置的正确。

（2）要使模板具有足够的强度、刚度和稳定性，能够承受新浇混凝土的重量和侧压力，以及各种施

工荷载。

（3）力求构造简单，装拆方便，不妨碍钢筋绑扎，保证混凝土浇筑时不漏浆。柱、梁墙、板的各种

模板面的交接部分，应采用连接简便、结构牢固的专用模板。

（4）配制的模板，应优先选用通用、大块模板，使其种类和块数最小，木模镶拼量最少。设置对拉螺栓的模板，为了减少钢模板的钻孔损耗，可在螺栓部位改用55mm×l00mm刨光方木代替。或应使钻孔

的模板能多次周转使用。

（5）相邻钢模板的边肋，都应用U形卡插卡牢固，U形卡的间距不应大于300mm，端头接缝上的

卡孔，也应插上U形卡或L形插销。

（6）模板长向拼接宜采用错开布置，以增加模板的整体刚度。 （7）模板的支承系统应根据模板的荷载和部件的刚度进行布置：

1）内钢楞应与钢模板的长度方向相垂直，直接承受钢模板传递的荷载；外钢楞应与内钢楞互相垂直，

承受内钢楞传来的荷载，用以加强钢模板结构的整体刚度，其规格不得小于内钢楞；

2）内钢楞悬挑部分的端部挠度应与跨中挠度大致相同，悬挑长度不宜大于400m，支柱应着力在外

钢楞上；

容许挠度 b/500 L/1000 4.0 3）一般柱、梁模板，宜采用柱箍和梁卡具作支承件。断面较大的柱、梁，宜用对拉螺栓和钢楞及拉

杆；

4）模板端缝齐平布置时，一般每块钢模板应有两处钢楞支承。错开布置时，其间距可不受端缝位置

的限制；

5）在同一工程中可多次使用的预组装模板，宜采用模板与支承系统连成整体的模架； 6）支承系统应经过设计计算，保证具有足够的强度和稳定性。当支柱或其节间的长细比大于110时，

应按临界荷载进行核算，安全系数可取3~3.5；

7）对于连续形式或排架形式的支柱，应适当配置水平撑与剪刀撑，以保证其稳定性。 （8）模板的配板设计应绘制配板图，标出钢模板的位置、规格型号和数量。预组装大模板，应标绘

出其分界线。预埋件和预留孔洞的位置，应在配板图上标明，并注明固定方法。

5．配板步骤

（1）根据施工组织设计对施工区段的划分、施工工期和流水段的安排，首先明确需要配制模板的层

段数量。

（2）根据工程情况和现场施工条件，决定模板的组装方法。

（3）根据已确定配模的层段数量，按照施工图纸中梁、柱、墙、板等构件尺寸，进行模板组配设计。

（4）明确支撑系统的布置、连接和固定方法。 （5）进行夹箍和支撑件等的设计计算和选配工作。

（6）确定预埋件的固定方法、管线埋设方法以及特殊部位（如预留孔洞等）的处理方法。

（7）根据所需钢模板、连接件、支撑及架设工具等列出统计表，以便备料。

8-1-1-3 模板工程的施工及验收

1．施工前的准备工作

（1）安装前，要做好模板的定位基准工作，其工作步骤是：

1）进行中心线和位置的放线：首先引测建筑的边柱或墙轴线，并以该轴线为起点，引出每条轴线。 模板放线时，根据施工图用墨线弹出模板的内边线和中心线，墙模板要弹出模板的边线和外侧控制，

以便于模板安装和校正。

2）做好标高量测工作：用水准仪把建筑物水平标高根据实际标高的要求，直接引测到模板安装位置。 3）进行找平工作：模板承垫底部应预先找平，以保证模板位置正确，防止模板底部漏浆。常用的找平方法是沿模板边线（构件边线外侧）用1：3水泥砂浆抹找平层（图8-9a）。另外，在外墙、外柱部位，

继续安装模板前，要设置模板承垫条带（图8-96），并校正其平直。

图8-9墙、柱模板找平

（a）砂浆找平层；（b）外柱外模板设承垫条带

4）设置模板定位基准：传统作法是，按照构件的断面尺寸先用同强度等级的细石混凝土浇筑

50~00mm的导墙，作为模板定位基准。

另一种作法是采用钢筋定位：墙体模板可根据构件断面尺寸切割一定长度的钢筋焊成定位梯子支撑筋（钢筋端头刷防锈漆），绑（焊）在墙体两根竖筋上（图8-10a），起到支撑作用，间距1200mm左右；柱模板，可在基础和柱模上口用钢筋焊成井字形套箍撑位模板并固定竖向钢筋，也可在竖向钢筋靠模板一

侧焊一短截钢筋，以保持钢筋与模板的位置（图8-10b）。

图8-10 钢筋定位示意图

（a）墙体梯子支撑筋；（b）柱井字套箍支撑筋 1-模板；2-梯形筋；3-箍筋；4-井字支撑筋

5）合模前要检查构件竖向接岔处面层混凝土是否已经凿毛。

（2）按施工需用的模板及配件对其规格、数量逐项清点检查，未经修复的部件不得使用。 （3）采取预组装模板施工时，预组装工作应在组装平台或经平整处理的地面上进行，并按表8-12

要求逐块检验后进行试吊，试吊后再进行复查，并检查配件数量、位置和紧固情况。

钢模板施工组装质量标准（mm） 表8-12

项目 两块模板之间拼接缝隙 相邻模板面的高低差 组装模板板面平面度 组装模板板面的长宽尺寸 组装模板两对角线长度差值 允许偏差 ≤2.0 ≤2.0 ≤2.0（用2m长平尺检查） ≤长度和宽度的1/1000，最大±4.0 ≤对角线长度的1/1000，最大≤7.0 （4）经检查合格的模板，应按照安装程序进行堆放或装车运输。重叠平放时，每层之间应加垫木，

模板与垫木均应上下对齐，底层模板应垫离地面不小于10cm。

运输时，要避免碰撞，防止倾倒。应采取措施，保证稳固。

（5）模板安装前，应做好下列准备工作：

1）向施工班组进行技术交底，并且做样板，经监理、有关人员认可后，再大面积展开； 2）支承支柱的土壤地面，应事先夯实整平，并做好防水、排水设置，准备支柱底垫木； 3）竖向模板安装的底面应平整坚实，并采取可靠的定位措施，按施工设计要求预埋支承锚固件；

4）模板应涂刷脱模剂。结构表面需作处理的工程，严禁在模板上涂刷废机油或其他油类。

2．模板的支设安装

（1）模板的支设安装，应遵守下列规定： 1）按配板设计循序拼装，以保证模板系统的整体稳定；

2）配件必须装插牢固。支柱和斜撑下的支承面应平整垫实，要有足够的受压面积。支承件应着力于

外钢楞；

3）预埋件与预留孔洞必须位置准确，安设牢固；

4）基础模板必须支撑牢固，防止变形，侧模斜撑的底部应加设垫木；

5）墙和柱子模板的底面应找平，下端应与事先做好的定位基准靠紧垫平，在墙、柱子上继续安装模

板时，模板应有可靠的支承点，其平直度应进行校正；

6）楼板模板支模时，应先完成一个格构的水平支撑及斜撑安装，再逐渐向外扩展，以保持支撑系统

的稳定性；

7）预组装墙模板吊装就位后，下端应垫平，紧靠定位基准；两侧模板均应利用斜撑调整和固定其垂

直度；

8）支柱所设的水平撑与剪刀撑，应按构造与整体稳定性布置；

9）多层支设的支柱，上下应设置在同一竖向中心线上，下层楼板应具有承受上层荷载的承载能力或

加设支架支撑。下层支架的立柱应铺设垫板。

（2）模板安装时，应符合下列要求：

1）同一条拼缝上的U形卡，不宜向同一方向卡紧；

2）墙模板的对拉螺栓孔应平直相对，穿插螺栓不得斜拉硬顶。钻孔应采用机具，严禁采用电、气焊

灼孔；

3）钢楞宜采用整根杆件，接头应错开设置，搭接长度不应少于200mm。

（3）对现浇混凝土梁、板，当跨度不小于4m时，模板应按设计要求起拱；当设计无具体要求时，

起拱高度宜为跨度的1/1000~3/1000；

（4）曲面结构可用双曲可调模板，采用平面模板组装时，应使模板面与设计曲面的最大差值不得超

过设计的允许值。

（5）模板安装及应注意的事项：

模板的支设方法基本上有两种，即单块就位组拼（散装）和预组拼，其中预组拼又可分为分片组拼和整体组拼两种。采用预组拼方法，可以加快施工速度，提高工效和模板的安装质量，但必须具备相适应

的吊装设备和有较大的拼装场地。

1）柱模板

①保证柱模的长度符合模数，不符合部分放到节点部位处理；或以梁底标高为准，由上往下配模，不符合模数部分放到柱根部位处理；高度在4m和4m以上时，一般应四面支撑。当柱高超过6m时，不

宜单根柱支撑，宜几根柱同时支撑连成构架。

②柱模根部要用水泥砂浆堵严，防止跑浆；柱模的浇筑口和清扫口，在配模时应一并考虑留出。 ③梁、柱模板分两次支设时，在柱子混凝土达到拆模强度时，最上一段柱模先保留不拆，以便于与

梁模板连接。

④柱模的清渣口应留置在柱脚一侧，如果柱子断面较大，为了便于清理，亦可两面留设。清理完毕，

立即封闭。

⑤柱模安装就位后，立即用四根支撑或有张紧器花篮螺栓的缆风绳与柱顶四角拉结，并校正其中心

线和偏斜（图8-11），全面检查合格后，再群体固定。

图8-11 校正柱模板

2）梁模板

①梁柱接头模板的连接特别重要，一般可按图8-12和图8-13处理；或用专门加工的梁柱接头模板。

图8-12 柱顶梁口采用嵌补模板 图8-13 柱顶梁口用木方镶拼

②梁模支柱的设置，应经模板设计计算决定，一般情况下采用双支柱时，间距以60~100cm为宜。 ③模板支柱纵、横方向的水平拉杆、剪刀撑等，均应按设计要求布置；一般工程当设计无规定时，支柱间距一般不宜大于2m，纵横方向的水平拉杆的上下间距不宜大于1.5m，纵横方向的垂直剪刀撑的间距不宜大于6m；跨度大或楼层高的工程，必须认真进行设计，尤其是对支撑系统的稳定性，必须进行结构

计算，按设计精心施工。

④采用扣件钢管脚手或碗扣式脚手作支架时，扣件要拧紧，杯口要紧扣，要抽查扣件的扭力矩。横杆的步距要按设计要求设置。采用桁架支模时，要按事先设计的要求设置，要考虑析架的横向刚度上下弦

要设水平连接，拼接桁架的螺栓要拧紧，数量要满足要求。

⑤由于空调等各种设备管道安装的要求，需要在模板上预留孔洞时，应尽量使穿梁管道孔分散，穿

梁管道孔的位置应设置在梁中（图8-14）,以防削弱梁的截面，影响梁的承载能力。

图8-14 穿梁管道孔设置的高度范围

3）墙板板

①组装模板时，要使两侧穿孔的模板对称放置，确保孔洞对准，以使穿墙螺栓与墙模保持垂直。

②相邻模板边肋用U形卡连接的间距，不得大于300mm，预组拼模板接缝处宜满上。

③预留门窗洞口的模板应有锥度，安装要牢固，既不变形，又便于拆除。

④墙模板上预留的小型设备孔洞，当遇到钢筋时，应设法确保钢筋位置正确，不得将钢筋移向一侧

（图8-15）。

图8-15 墙模板上设备孔洞模板做法

⑤优先采用预组装的大块模板，必须要有良好的刚度，以便于整体装、拆、运。

⑥墙模板上口必须在同一水平面上，严防墙顶标高不一。

4）楼板模板

①采用立柱作支架时，从边跨一侧开始逐排安装立柱，并同时安装外钢楞（大龙骨）。 立柱和钢楞（龙骨）的间距，根据模板设计计算决定，一般情况下立柱与外钢楞间距为600~1200mm，

内钢楞（小龙骨）间距为400~600mm。调平后即可铺设模板。

在模板铺设完标高校正后，立柱之间应加设水平拉杆，其道数根据立柱高度决定。一般情况下离地

面200~300mm处设一道，往上纵横方向每隔1.6m左右设一道。

②采用桁架作支承结构时，一般应预先支好梁、墙模板，然后将桁架按模板设计要求支设在梁侧模

通长的型钢或方木上，调平固定后再铺设模板（图8-16）。

图8-16 梁和楼板桁架支模

③楼板模板当采用单块就位组拼时，宜以每个节间从四周先用阴角模板与墙、梁模板连接，然后向中央铺设。相邻模板边肋应按设计要求用U形卡连接，也可用钩头螺栓与钢楞连接。亦可采用U形卡预拼

大块再吊装铺设。

④采用钢管脚手架作支撑时，在支柱高度方向每隔1.2~1.3m设一道双向水平拉杆。

⑤要优先采用支撑系统的快拆体系，加快模板周转速度。

5）楼梯模板

楼梯模板一般比较复杂，常见的有板式和梁式楼梯，其支模工艺基本相同。

施工前应根据实际层高放样，先安装休息平台梁模板，再安装楼梯模板斜楞，然后铺设楼梯底模、安装外帮侧模和踏步模板。安装模板时要特别注意斜向支柱（斜撑）的固定，防止浇筑混凝土时模板移动。

楼梯段模板组装情况，见图8-17。

图8-17 楼梯模板支设示意 6）预埋件和预留孔洞的设置

梁顶面和板顶面预埋件的留设方法，见图8-18。

图8-18 水平构件预埋件固定示意 （a）梁顶面；（b）板顶面 预留孔洞的留置，见图8-19。 图8-19 预留孔洞留设方法

（a）梁、墙侧面；（b）、（c）楼板板底

当楼板板面上留设较大孔洞时，留孔处留出模板空位，用斜撑将孔模支于孔边上（图8-20）。

图8-20 支撑固定方孔孔模 （6）钢模板工程安装质量检查及验收：

1）钢模板工程安装过程中，应进行下列质量检查和验收：

①钢模板的布局和施工顺序；

②连接件、支承件的规格、质量和紧固情况；

③支承着力点和模板结构整体稳定性；

④模板轴线位置和标志；

⑤竖向模板的垂直度和横向模板的侧向弯曲度；

⑥模板的拼缝度和高低差；

⑦预埋件和预留孔洞的规格数量及固定情况； ⑧扣件规格与对拉螺栓、钢楞的配套和紧固情况；

⑨支柱、斜撑的数量和着力点；

⑩对拉螺栓、钢楞与支柱的间距； ?各种预埋件和预留孔洞的固定情况；

?模板结构的整体稳定；

?有关安全措施。

2）模板工程验收时，应提供下列文件：

①模板工程的施工设计或有关模板排列图和支承系统布置图；

②模板工程质量检查记录及验收记录； ③模板工程支模的重大问题及处理记录。

现浇混凝土结构所用模板的安装尺寸偏差，以及预埋件和预留孔洞的允许偏差，参见本手册“8-7模

板工程施工质量及验收要求”。

3．施工安全要求

模板安装时，应切实做好安全工作，应符合以下安全要求：

（1）模板上架设的电线和使用的电动工具，应采用36V的低压电源或采取其他有效的安全措施； （2）登高作业时，各种配件应放在工具箱或工具袋中，严禁放在模板或脚手架上；各种工具应系挂

在操作人员身上或放在工具袋内，不得掉落；

（3）高耸建筑施工时，应有防雷击措施；

（4）高空作业人员严禁攀登组合钢模板或脚手架等上下，也不得在高空的墙顶、独立梁及其模板等

上面行走；

（5）模板的预留孔洞、电梯井口等处，应加盖或设置防护栏，必要时应在洞口处设置安全网； （6）装拆模板时，上下应有人接应，随拆随运转，并应把活动部件固定牢靠，严禁堆放在脚手板上

和抛掷；

（7）装拆模板时，必须采用稳固的登高工具，高度超过3.5m时，必须搭设脚手架。装拆施工时，

除操作人员外，下面不得站人。高处作业时，操作人员应挂上安全带；

（8）安装墙、柱模板时，应随时支撑固定，防止倾覆；

（9）预拼装模板的安装，应边就位、边校正、边安设连接件，并加设临时支撑稳固； （10）预拼装模板垂直吊运时，应采取两个以上的吊点；水平吊运应采取四个吊点。吊点应作受力

计算，合理布置；

（11）预拼装模板应整体拆除。拆除时，先挂好吊索，然后拆除支撑及拼接两片模板的配件，待模

板离开结构表面后再起吊；

（12）拆除承重模板时，必要时应先设立临时支撑，防止突然整块坍落。

4．模板的拆除

（1）模板拆除的顺序和方法，应按照配板设计的规定进行，遵循先支后拆，先非承重部位，后承重

部位以及自上而下的原则。拆模时，严禁用大锤和撬棍硬砸硬撬；

（2）先拆除侧面模板（混凝土强度大于1N/mm2），再拆除承重模板；

（3）组合大模板宜大块整体拆除；

（4）支承件和连接件应逐件拆卸，模板应逐块拆卸传递，拆除时不得损伤模板和混凝土。

（5）拆下的模板和配件均应分类堆放整齐，附件应放在工具箱内。

8-1-1-4 模板的运输、维修和保管

1．运输

（1）不同规格的钢模板不得混装混运。运输时，必须采取有效措施，防止模板滑动、倾倒。长途运

输时，应采用简易集装箱，支承件应捆扎牢固，连接件应分类装箱。

（2）预组装模板运输时，应分隔垫实，支捆牢固，防止松动变形。

（3）装卸模板和配件应轻装轻卸，严禁抛掷，并应防止碰撞损坏。严禁用钢模板作其他非模板用途。

2．维修和保管

（1）钢模板和配件拆除后，应及时清除粘结的灰浆，对变形和损坏的模板和配件，宜采用机械整形

和清理。钢模板及配件修复后的质量标准，见表8-13。

钢模板及配件修复后的质量标准 表8-13

项目 板面平整度 钢模板 凸棱直线度 边肋不直度 U形卡卡口残余变形 配件 钢楞和支柱不直度 注：L为钢楞和支柱的长度。

（2）维修质量不合格的模板及配件，不得使用。

（3）对暂不使用的钢模板，板面应涂刷脱模剂或防锈油。背面油漆脱落处，应补刷防锈漆，焊缝开

裂时应补焊，并按规格分类堆放。

（4）钢模板宜存放在室内或棚内，板底支垫离地面l00mm以上。露天堆放，地面应平整坚实，有排水措施模板底支垫离地面200mm以上，两点距模板两端长度不大于模板长度的1/6。

（5）入库的配件，小件要装箱入袋，大件要按规格分类整数成垛堆放。

≤L/1000 允许偏差（mm） ≤2.0 ≤1.0 不得超过凸棱高度 ≤1.2