管道防腐工程作业指导书
一、工程概述
XXX（2×600MW）工程管道安装，地下直埋管道防腐包括所有设计需要进行防腐处理的管道外壁，管道防腐由内向外结构为：冷底子层、沥青涂层、加强包扎层、封闭层、沥青涂层、外包保护层，最外层的沥青涂层分为两层，每层厚度1.5-2.0mm,加强包扎层采用玻璃布，需涂一层冷底子油封闭层，以防止涂沥青时起泡。主要工程量:汽机房开式循环冷却水管道安装、汽机房闭式循环冷却水管道安装、主厂房高低压放水管道安装、贮水箱有关管道安装、凝结水精处理各单元连接管道安装。
二、编制依据
2.1 西北设计院相关图纸
2.2《火力发电厂地下压力钢管安装说明书》
2.3 SY/T0447—96《埋地钢质管道环氧煤沥青防腐层技术标准》
2.4《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》GB8923—88
2.5《电力建设安全工作规程》·第一部分：火力发电厂部分
三、施工前准备
3.1技术准备
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组织技术人员、班组专责技工和生产骨干认真审查和熟悉图纸，了解设计意图，掌握技术要求和各项技术指标，明确施工范围，并对施工班组进行技术交底；
3.2材料准备：
按照图纸给定的量，提出材料采购清单：
环氧煤沥青防腐涂料底漆、面漆
玻璃丝布：选用经纬密度8×8/cm2，厚度为0.1~0.12mm，中间无捻平纹玻璃布。
3.3人员准备
3.3.1作业人员资格要求
参加施工的人员全部进行安全上岗培训。
3.3.2组织机构
项目负责人：1名 质量员：1名
安全员： 2名 技术员：1名
施工队长： 2名 施工人员：20名
3.4机械配置
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移动式电源盘 5个 角磨机 8台
四、施工工艺（环氧煤沥青、二布五油）
4.1工序流程
除锈→清理→底漆一遍→刮腻子→底漆第二遍→一布（面漆）→修整→二布（面漆）→修整→面漆
4.2 金属表面的除锈、清理
管道焊接完毕，焊口进行水压试验合格后，再进行除锈、防腐。
采用电动机械除绣的方法，清除管道表面金属氧化物、锈体，达全白或近全白级。将管道外表面可见的油脂、污垢及氧化皮、铁锈和油漆彻底除掉，达到St2级标准。如遇焊口处用砂轮片打磨平滑，不能有毛刺、焊渣附着。
清理：除锈结束后，用棉纱等将管道表面的粉尘、泥土等彻底清理干净。焊缝处应清除飞溅物，对焊缝表面的大焊瘤棱角、毛刺要去除或倒角。
考虑到晚上和清晨钢管冷却，容易凝结露水，因此喷砂除锈的工作宜安排在早8时到晚6时的这10h内进行。
4.3 防腐
除锈完成的管道应立即防腐，以防再次锈蚀，保证在除锈后8小时完成。
刷油前表面应无油污及灰尘等并且表面必须保持干燥。
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防腐需按照涂底胶、缠绕冷缠带、涂面胶的步骤进行，且防腐层总厚度不小于0.6mm。施工中要涂胶均匀饱满，缠绕冷缠带要拉紧，表面平整、无褶皱和空鼓。
底漆：除锈结束8小时内，由专人负责按双组分配比（A：B=100：10~14左右）配好漆料，熟化10~30分钟后，使用毛刷和滚筒刷均匀地涂刷底漆一遍，两端接头各留100~150mm，底漆的涂刷应均匀、无漏刷、无透底。
刮腻子：腻子用已经配好的底漆调滑石粉调到稠稀度合适即可，将焊缝处抹腻子使其平滑过渡，拐角处圆弧过渡。腻子干透后应打磨平整，擦拭干净，方可进行下一步施工。
第二遍底漆：在第一遍底漆和腻子表干后，再按照上面相同的方法涂刷一遍底漆。
缠布（一布）：第二遍底漆涂刷8~24小时内随即缠玻璃布，玻璃布要拉紧，达到表面平整、无皱褶和鼓包，压边宽度为20~25mm，布头搭接长度100~150 mm，玻璃布缠绕后即涂面漆，要求漆量饱满，玻璃布所有网眼应灌满涂料。
修整：在第一层表面干后，必须对防腐层进行初步修整，在出现空鼓或气泡处，用刀片划开并涂漆压实，保证整体平滑。
缠布（二布）：待第一层布涂刷8~24小时内缠第二层玻璃丝布（工艺同上）
修整：同上。
面漆：待缠布全部结束后，确保防腐层无空鼓、无气泡，外观达到设计工艺要求后，再使用毛刷和滚筒刷均匀涂刷面漆一遍，要求无流淌、无结块，颜色均匀，光泽一致。
五、质量保证
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5.1 原材料管理：使用的原材料必须符合设计的要求，并有产品合格证、检验报告，对不符合设计、过期材料严禁使用。
5.2金属表面的处理，对涂膜的寿命影响极大,为了增加涂膜寿命,必须进行严格的表面处理。设计防腐为环氧煤青漆,故采用喷砂除锈,达全白或近全白, 局部条件受限制时，使用手工钢丝刷和砂布或动力角磨机带动钢丝刷进行除锈；
5.3考虑到晚上和清晨钢管冷却，容易凝结露水，因此喷砂除锈的工作宜安排在早8时到晚6时的这10h内进行；
5.4防腐需按照涂底胶、缠绕冷缠带、涂面胶的步骤进行，且防腐层总厚度不小于0.6mm。施工中要涂胶均匀饱满，缠绕冷缠带要拉紧，表面平整无褶皱空鼓；
5.5漆料必须严格按规定配比，配好漆料必须经过熟化方可使用，配好的漆料应在4小时内用完。当漆料贮存时间过久,会略有沉淀,使用前应搅匀。
5.6玻璃布必须有防潮保护，含水超标的玻璃布不允许使用。
5.7防腐层缠绕后须静置自干，并且保持至少8小时不淋雨、不泡水。
5.8在工地，管道对接焊缝处是防腐的关键，且是施工中的薄弱环节,必须紧紧抓住这一环节,才能真正达到管道防腐的质量标准。焊缝防腐时，清除两侧的飞溅物及氧化皮，用钢丝刷反复刷去浮锈、污物等，并露出金属光泽。
5.9在管段的焊接接口处两端，应留100~150 mm不涂刷防腐层。待钢管安装验收完毕后，进行补刷防腐层。
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5.10对于小面积或区域狭窄处刷油时, 用毛刷涂刷，且要上下方向或左右方向交互施工，以保证涂刷均匀，油漆厚度一致。对于大面积的部位，易用滚筒刷涂刷。
5.11涂刷完第一层油漆后，需干燥彻底，最少间隔24小时，才能进行第二层油漆涂刷，使层间结合严密，不发生分层现象。
5.12质量检查按SY/T0447-96的要求进行防腐层的检验及修补。
5.13管道外壁除锈达到GB8923—88《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》中动力工具除锈之St2级标准。
5.14外观检查：涂层饱满均匀，表面平整、无褶皱空鼓、涂料不流淌，且呈黑亮的漆膜，压边和搭边粘节紧密。焊缝填嵌结实、平整，不得有遗漏。
5.15粘接力检查：涂层固化后(一般需七天),用小刀拉开舌形切口，再用力掀开，破坏处表面仍为漆层所覆盖，不得漏出金属表面。
5.16厚度检查：用磁性测厚仪抽查，最薄点厚度不得小于0.6mm。
5.17针孔检查：用电火花检漏仪2000V检查，发现针孔应予以补涂,每平方米面积只允许有一处针孔击穿,而剥开面要求承受500V电压。
5.18待检：当除锈完毕后应及时向质管部门、监理提出申请，检验合格后方可进行下一道工序。
5.19在雨天或金属表面潮湿时，不允许防腐工作。
5.20工程验收：每道工序质量员进行交接验收合格后，填写工序交接验收卡，每根钢管完工后，
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由质量员组织进行自检，填写工程自检验收评定合格后，由项目负责人申请质量科、监理进行最终验收。
六、安全文明施工措施
6.1现场由专职安全员负责，每天进行班前教育、现场监督，每天下班后开安全例会。
6.2危险点、源
危险点 危险源
火灾 烟头、角磨机的火花
触电 电缆线漏电
挤伤或伤人 钢管滚动无措施、角磨机的钢丝刷或砂轮片没锁紧
6.3安全防范措施
6.3.1所有施工人员进入现场，绝对禁止吸烟和随身携带火源，经安全培训后，持证上岗。
6.3.2刷漆人员最好与焊接人员以及角磨机除锈人员间隔施工，以防火花飞溅到漆桶内。若遇交叉施工时，应采取隔离措施；
6.3.3施工人员在施工前对电缆线、接头、插头以及开关进行检查，符合安全要求方可施工；
6.3.4除锈操作人员要求穿绝缘鞋、戴胶皮手套和防护眼镜，正确操作喷砂机等电动机械和电动
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工具；使用动力角磨机带动钢丝刷进行除锈时，钢丝刷及砂轮片必须用锁片锁紧，不得有松动，停止使用时必须切断电源，放置在指定位置。
6.3.5现场电源及线路布置由电工负责，各种电源线均用防水电缆线，接头部位用防水胶布绑扎、配电柜上有明显的电工操作指示牌，其他人员不得擅自合闸。
6.3.6穿过施工道路的线路必须用套管保护，并做好醒目的标志。
6.3.7施工现场根据现场环境插设“严禁烟火”“有电危险”“注意安全”等标志牌。
6.3.8 现场安全员必须坚守岗位认真负责对各种违章行为及时制止，并通报批评。
6.3.9进入施工现场的施工人员必须经过安全培训并考试合格持证上岗。正确佩带安全帽、安全带及各种劳保用品。必须服从现场安全员、安监部以及监理的管理，按时参加各类型活动，遵守现场各项规章制度。
6.4文明施工
6.4.1进入现场用的材料必须集中整齐放置，施工前先将彩条布铺设在钢管下方再进行涂刷。
6.4.2 配料场需用彩条布铺设好，严禁漏洒、流淌，保证施工现场清洁。喷砂场用彩条布围住,尽量控制沙尘飞扬.
6.4.3施工完的现场及时清理，保证工完、料尽、场地清，绝对禁止在钢管上胡写乱画和踩踏。
6.4.4现场要挂“严禁烟火”等标志。
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6.4.5施工人员上岗前不许喝酒，施工现场不许打闹、睡觉，同时采取措施，防止二次污染。
6.5应急预案
6.5.1施工现场办理动火操作票、配备灭火装置，有专职消防员，与消防部门保持联系，发生火灾，可及时灭火。
6.5.2对突然停电，要立刻查找停电原因、位置，落实情况，并通知有关单位尽快处理，恢复用电。
七、成品防护
钢管防腐的每道工序都应采取防护，每道工序未交接前由该工序施工班组负责防护，交接后由下道工序的施工班组负责防护。
遇下雨天气，用彩条布盖好。
对成品管未验收前由工地安排专人防护，确保钢管不受到污染。
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