一、施工测量控制
（一）测量架构及仪器配置
由于建筑层数多，总高度高，平面控制、垂直控制的测量精度都要求比较高，所以项目部必须成立专门的测量放线小组，测量工程师任测量组长。
本工程主要测量仪器的配备一览表
序号 1 2 3 4 5 6 仪器名称 全站仪 经纬仪 水准仪 激光垂准仪 电脑 计算器 型号 徕卡 苏光J2 C32II型 大连拉特JZC Intel i7 精度 2秒 2mm+2ppm×D 2″ ±2mm 1/100000 CASIO4500P 数量 3 3 6 5 3 7 用途 平面控制测量、施工放样及竖向测距 角度测量 水准测量、标高传递 轴线的竖向投测 电子图纸坐标采集，数据处理 数据处理，平差计算
另外配备3m铝合金塔尺6把，50m钢卷尺6把，10KG线堕6个，5m钢卷尺、小线堕各7件。以上仪器均按照国家规定年检鉴定合格，并在使用有效期内。在使用过程中，随时检查仪器的常用指标。一旦偏差超过允许范围，将及时校正以保证测量精度。
（二）测量技术依据
1、国家及广东省相应的规程规范的相应规定； 2、国家标准《工程测量规范》（GB50026-2007）；
3、建设单位提供的施工图纸及相应文件中相应条款的规定； 4、建设单位提供的施工现场的测量控制桩点及数据。
（三）测量技术方法
1、测量基准复测
首先与业主方办理测量交接手续，然后对已经接收的轴线控制点、标高控制点进行复测校核，对复测数据严密平差，满足规范要求并经监理签认后，作为本工程施工的平面控制和高程控制的起始依据。
2、主要控制轴线设置
本项目由于已经完成了基坑施工，工程定位主要涉及±0.000m以下地下室结构轴线和±0.000m以上主体结构轴线。
对于±0.000m以下地下室结构施工，拟采用外部控制为主，内部控制为辅，而对于上部结构施工，主要以内部控制为主，外部控制为辅的原则进行。
根据业主移交的控制点以及总平面图，在施工区域外建立外部控制测距导线网，作为复核轴线控制点的起算点，按规范要求埋设固定桩，并采取保护措施。
3、内部控制点的设置
根据本施工区域主体结构分布情况和建筑高度，分别在各栋单体建筑内各设置4个内控点。在每层楼板内控点处预留200×200孔洞，作为竖直引测内部控制点之用，并加以保护。
在±0.000m层混凝土楼面安装铁件，再次放样测设激光控制点并进行多边形闭合复测（角度和坐标平差），调整点位误差，打上阳冲眼十字中心点标示，示意如下图：
±0.000m楼面激光控制点位示意图
4、内部控制点的向上引测
在±0.000m层混凝土楼面架设JZC激光垂准仪，垂直向上投递平面轴线控制点至上部楼层。为提高激光点位捕捉的精度，减少分段引测误差的积累，制作激光捕捉靶，示意如下：
透明塑料薄片，中间空洞便于点位标示。雕刻环形刻度 第一次接收激光点 蒙上薄片使环形刻度与光斑吻合 通过塑料薄片中间空洞捕捉第一个激光点在接收靶上 旋转铅直仪，分别在0°、90°、180°、270°四个位置捕捉到四个激光点 取四个激光点的几何中心即为本次投测的点位取中位置 激光点穿过楼层时，需在组合楼板上预留200x200的孔洞，通过空洞引测到各楼层。预留洞的做法示意如下：
激光点穿过楼层的预留洞做法
说明：⑴ 浇筑砼后木盒不拆除，以防楼面垃圾堵塞孔洞。
⑵ 麻线绷在铁钉上便于仪器找准中心点，用完后将麻线拆除，以免下次阻挡激光投点。
在本工程施工中，垂直度控制是关键，因此，对内部控制点的竖直引测，采用激光垂准仪进行控制为主，10KG线堕作为校核手段为辅。具体的方法如下：
1）、首先，在底层内部控制点上安置激光垂准仪，在上层安置激光接收板。 2）、其次，打开激光器，将激光投影到激光接收板； 3）、调整光斑，使光斑最小，在激光接收板上做出标志；
4）、将激光垂准仪依次旋转90°、180°、270°，重复将激光投影到激光接收板上，在激光接收板上做出标志，取4个标志中心作为上层内部控制点；
5）、重复第1到第4步，直到满足要求为止。
竖向测量精度可以控制为：轴线控制点点位中误差不大于2mm，各层轴线点位中误差不大于3mm。
JZC激光垂准仪使用时，通过调焦设备使光斑准确聚焦，保证光斑直径不大于3mm，360°旋转激光垂准仪，观察光斑轨迹，逐渐归化，保证光斑落在圆心上才可以作为引测楼面轴线的依据。为防止积累误差，激光垂准仪不能层层转站投点，必须在首层或控制点转换层投点。
本工程使用的大连拉特JZC激光垂准仪最大一次竖向投点高度可达100米，竖向投点累计误差也不会超过10mm，完全可以满足垂直度控制的规范要求。
为了提高垂直度控制精度，除了进行多次投点，并使用重线堕检测外，同时，利用±0.00层面上设置的主要外部轴线桩作为起算，采用徕卡全站仪坐标
法施测施工层或者采用GPS卫星定位技术静态观测方法检测复核施工层上的内控点（可选择有资质的GPS测量队伍进行观测）。当其轴线控制点的偏差小于2mm时，可将内控点作为基准点向上传递；当其轴线控制点的偏差大于2mm时，应进行误差调整，选取各检测点的中点作为基准点向上传递。
使用10KG线堕检测时，预先制作好专用的十字架，用直径1mm的细钢丝把线堕悬于十字架正中，架设于线井口，移动十字架使线堕尖对正控制点时才向楼面投点。如果垂线过长引起摆幅过大时，可在控制点中间设置转点。
本工程是高层建筑，当施工至30米以上时，可能会受到风力的影响，所以使用线堕时，如果摆幅过大，可用模板临时制作挡风设施，必须把线堕浸入油桶中。
5、高程控制点的布置和引测
首层高程控制点的位置可选择在内部控制点附近的柱子上，高出±0.000m 层面20cm，点位标志采用特制的铜质预埋件，其标高通过业主移交的高程控制点引测，并严密平差。
随着楼层的升高，标高引测方法采用经检定过的钢卷尺，通过200×200预留洞口进行标高传递(钢尺竖向量距)，沿柱模内竖向钢筋量距作为复核，然后用水准仪进行校准。测量精度为：总高偏差小于3H/10000（H为总高度，单位为ｍｍ）。
6、施工放线
在本工程施工范围内各栋楼引测的内部控制点，经复核满足要求后，可以作为钢筋混凝土结构施工放线依据，放线方法一律采用全站仪坐标法，徕卡智能全站仪即可满足规范要求，用经纬仪拨角法配合钢尺量距复核。
具体方法是在楼面上放出一组主要控制轴线。同理，把经纬仪架设在轴线交叉点上复核，依据放出的各轴线，复核间距无误后，即可根据楼层平面图的尺寸进行建筑物各细部放样。
（四）质量保证措施
1、测量过程中严格按照GB50026《工程测量规范》中的相关规定进行测量，并实行复核制度，做到点点有复核，前一步未检核合格，不进行后一步的测量。
2、须在测量前，对所涉及的仪器，如全站仪、垂准仪、水准仪．塔尺．钢卷尺等测量工具进行必要的检验，合格后方可投入到测量施工中。
3、控制点测量作业要做好书面记录，对施工过程中用到的全部测设数据，进行计算，并交由测量主管负责人复核，最后经监理工程师认证，方可投入使用并归档保存。
4、每次放样、放高程前必须与控制点进行复核无误后才进行细部放样、放高程的工作。
5、需定期对轴线控制桩进行复核，防止因人为原因变动导致桩位位移或受破坏，影响测量的精度。
二、桩基础施工
由于桩距较近，在冲孔施工时，桩距不足2.5D的桩将采取跳桩施工，待该桩浇筑完成一周后，方可进行相邻桩的施工。拟投入25台GP1500型冲孔桩机进行桩基础的施工。
1、冲孔桩施工工艺流程
场地平整 测量放线 埋设护筒 供 水 桩机就位 冲孔 清渣 测量孔深 泥浆备料 向孔内注入清水或泥浆 泥浆沉淀泥浆池 设立泥浆泵 检孔器检孔 废浆处理 清孔设备 制作钢筋笼 钢筋检验 第一次清孔 下放钢筋笼 下放灌注砼导第二次清孔 安装隔水栓球测量砼面高灌注水下砼 拔除护筒 清除浮浆 移至下一桩冲孔桩施工工艺流程图
砼罐车运制作导管 拼装检查导 2、施工工艺
（1）不同地质条件下的钻（冲）孔桩施工要点
适 用 土 层 在护筒刃脚下2m以内 粘土或粉质粘土 粉砂或中粗砂层 砂卵石层 基 岩 软弱土层或塌孔回填重钻
（2）护筒设置与施工 1）埋设护筒
① 冲孔桩孔口埋设的护筒，其内径大于钻头直径200mm。
② 护筒用人工开挖埋设。护筒中心与桩位中心的偏差不得大于50mm，护筒周边采用粘土夯实。
③ 护筒埋设深度：粘性大于1.0m，砂土大于1.5m。护筒面高出地面0.2m以上。
④ 护筒用8mm钢板加工，顶部开1～2个溢浆口。 2）钻机就位
护筒埋设好后，钻机进行就位。注意调试好水平机架，钻头放入护筒中，利用十字护桩拉线核对桩锤中心，保证桩中心偏差不大于3cm。
钻机就位好后，经现场技术人员核实及监理认可后方可冲击钻进。 （3）泥浆的配制与使用
泥浆在冲孔过程中的主要作用是固壁，防止土体坍塌，浮碴冷却及润滑钻头，确保冲孔桩施工顺利完成。
拌制泥浆前，根据地质条件，冲孔方法和泥浆用途等进行泥浆试配制，确定泥浆的配合比，制备泥浆的性能指标必须符合有关技术要求。
施 工 要 点 泥浆比重1.2～1.5，软弱层投入粘土块类小片石。 泵入清水或稀泥浆，经常清除钻头上的泥块。 泥浆比重1.2～1.5，投入粘土块，勤冲勤掏渣。 中高冲程2～3m，泥浆比重1.3～1.5，投入粘土块，勤掏渣。 高冲程3～4m，泥浆比重1.3左右，勤掏渣。 小冲程反复冲击，加粘土块类小石片，泥浆比重1.3～1.5。 ① 泥浆配合比
在冲孔桩施工中，泥浆的优劣将直接影响冲孔桩冲孔施工，根据地质资料及施工经验初拟如下：膨润土8~10%；纯碱0.4~0.5%；CMC0.03~0.05%。
为防止泥浆渗漏及土体失稳，破坏孔壁稳定，在冲孔施工前，试配几种性能指标不同的泥浆，根据施工冲孔中实际泥浆护壁效果取样测试后予以调整选用，确保泥浆的护壁性能。
② 泥浆搅拌系统及拌制方法
泥浆搅拌系统由400L型高速回转的泥浆搅拌机，Φ200螺旋输送机等设备组成，工作出浆量8m3/h，泥浆制作时应确保水压和水量。
泥浆搅拌作业棚的搭建要求和水泥库相同，严禁膨润土受潮，地面需填高，泥浆搅拌机作业区的净空需保证5m以上。
泥浆搅拌直接影响泥浆的质量。必须严格按照操作规程进行，即先拌制1.5%CMC均匀溶液，静置5小时，按配合比在2000L的搅拌池内加水、纯碱，膨润土，搅拌3分钟以后才能加入CMC溶液，继续搅拌3分钟，新拌制的泥浆应在良液孔中存放24小时后方可使用。
③ 泥浆循环系统
泥浆采用泥浆泵输送，设置双排泥浆管，泥浆管沿导墙内侧布置。 ④ 泥浆管理
泥浆在冲孔施工中，会受到各种因素的污染而降低质量，为确保泥浆的护壁效应，应对每批新配制泥浆及孔段中被置换后的循环泥浆进行测试，施工中可回收利用的泥浆应进行分离净化处理，泥浆分离处理采用除泥机，符合标准后方可使用，制备泥浆的性能指标控制见下表：
制备泥浆的性能指标控制表
泥浆 性能 比重（g/cm3） 粘度（s） 含砂率（%） 新配制 粘性土 1.04~1.05 20~24 <3 砂性土 1.06~1.08 25~30 <4 循环泥浆 粘性土 <1.10 <25 <4 砂性土 <1.15 <35 <7 废弃泥浆 粘性土 >1.25 >50 >8 砂性土 >1.35 >60 >11 检验 方法 比重计 漏斗计 洗砂瓶 PH值 8~9 8~9 >8 >8 >14 >14 试纸 ⑤ 废弃泥浆处理
当泥浆的性能指标达到上表废弃泥浆指标时,作废浆处理，废浆处理方法脱水晒干，采用全封闭式的车辆外运到指定地点，保证城市环境的清洁。
（4）冲击锤冲孔施工技术措施
1）冲击钢丝绳的质量一定要过关，冲击过程中经常检查钢丝绳的磨损情况，当发现钢丝绳断丝数超过总丝数的5%时停止使用该段钢丝绳。
2）冲击锤任何时候都设保护绳及挂钩。保护绳磨损严重时更换，不能麻痹大意。
3）冲孔过程中坚持“勤松绳、少松量”的原则，勤测斜，宁慢勿斜。由于冲击过程测斜频率很大。故采用由相似三角形原理演变的简单测量方法，即通过测量孔口钢丝绳与孔心偏差值查表求孔斜的方法。
4）冲击过程中要勤捞渣，一方面为了加快进尺，另一方面当渣沉积太多时，沉渣会增大冲锤在孔内旋转的阻力易造成扁孔卡锤现象。为避免扁孔现象，采用活芯钻头。
5）要经常检查锤头磨损情况，当锤头直径小于规定值5mm时，必须进行补焊，否则冲成小孔后再次换锤时，易造成卡钻现象。焊锤时注意：选择刚度大、耐磨钢材焊锤，一般可用废汽车板轴、冲击簧、钢轨等，工地用螺纹钢硬度较小，不宜做为主材；补焊后做到锤的四只角在同一水平面上，且四只角距锤心的距离相等；一般一台钻配2个冲锤，并做好配第三个冲锤的准备。
6）准确控制松绳长度，避免打空锤。一般不宜用高冲程，以免扰动孔壁，引起塌孔、扩孔或卡钻等事故。
7）开始钻进基岩时低锤密击或间断冲击，以免偏斜。如发现冲孔偏斜，立刻回填片石至偏孔上部0.3~0.5m，重新钻进。
8）进入基岩后，每钻进100~500mm清孔取一次岩样并妥善保存，以便终孔验证。
9）施工前，冲击簧等易损件要备足，以防措手不及。 10）冲击钻用电、用水量大，工地用电、用水必须保证。
11）冲击时，在孔段内非冲孔部位导墙顶设对口木撑，避免导墙受震动变形。
12）冲击钻底座固定牢靠，在冲击过程中严禁发生移动、倾斜；同时在换锤前后、交接班前后等情况下，对同一冲孔使用同一固定的中心控制线，避免因冲锤位置发生变化，引起卡锤、斜孔、扁孔等现象。
13）在坚硬岩石中冲击时，锤头补焊速度的快慢是影响施工进度的一个主要因素，对此，每一个孔段均设专人三班倒连续焊锤。
（5）清孔
根据我司以往的冲孔施工经验，清底采用二次清孔即可完全满足冲孔桩底部沉渣要求。清孔用压缩空气法(空吸法)吸泥清孔，如清孔后浇灌混凝土间隔时间较长，可利用混凝土导管在顶部加盖，用泵压入清水稀释或压入小的新鲜泥浆将孔底密度和含砂量大的泥渣置换出来，以保证桩混凝土质量。清孔结束后，要测定距孔底（设计标高）20cm处泥浆比重不大于1.20，孔底沉碴厚度<100mm。
（6）钢筋笼的制作与安装 1）钢筋笼制作
钢筋笼的制作质量除了严格按照施工图进行制作外，还要满足钢筋笼安装的要求，钢筋笼的制作质量主要包括以下几点：一是钢筋笼的垂直度；二是钢筋笼的焊接质量：三是钢筋笼的整体刚度。因此，要保证以上三个方面的质量要求，在制作前，一是要做好加工场地的准备工作，严格控制加工场的平整度；二是严格控制钢筋笼的接头焊接质量；三是在钢筋笼内加设斜撑和横撑加强箍，以增加钢筋笼的刚度，防止钢筋笼在吊装过程中变形。
2）钢筋笼吊装
钢筋笼吊装采用吊机起吊，起吊时主钩起吊钢筋笼顶部，副钩起吊钢筋笼中部，使钢筋笼逐吊起至竖直，钢筋笼入孔必须缓慢、准确、稳妥，钢筋笼不允许发生不可恢复的变形，下放时应垂直，并按设计要求将孔钢焊接搁于导墙面上，控制其标高，入孔过程中，应禁止强行放置钢筋笼以及任何割短结构钢筋的现象。
（7）水下砼灌筑 1）对砼的要求
砼的级配除了满足结构强度和抗渗要求外，还要满足水下砼的施工要求，具有良好的和易性和流动性。
砼配比中水泥用量一般大于370kg/m3，粗骨料最大料径不大于30mm，砼拌
和物中的含砂率不小于45%。水灰比一般小于0.6，砼入孔塌落度控制在18~22cm，扩散度34~38cm，砼使用外掺剂以减少水灰比和离析现象。砼应掺加缓凝剂，缓凝时间不小于4~6小时。
2）砼浇筑
钢筋笼安装后浇灌砼前，再测一次孔底沉碴厚度，如不符合要求，利用砼导管进行二次清孔。
砼浇灌采用漏斗导管法以1套Φ300mm导管浇筑。导管以丝扣连接并以环状橡胶垫密封，单节长度分2m、1m、0.5m、0.75m、3.5 m，使用前进行水密试验，试压压力0.6~1.0MPa。
在砼浇筑过程中，采取措施确保导管底距孔底距离控制在0.35m左右，初灌砼的导管埋深在0.8m以上，施工中，导管下口插入砼深度控制在2～4m。施工中砼浇筑连续进行，砼面上升速度不小于2m/h，最长允许间隔时间20～30min。在灌筑过程中，采用砼面测定仪每隔30min测量一次砼面上升高度及准确适时拔管。
3）砼灌注施工技术要点
① 水下砼浇筑尽量安排在无大风、雨的天气进行。
② 导管水密性要好，砼灌注过程中绝对不能作横向运动。不能使砼溢出漏斗流进沟孔内，初灌砼导管的埋入深度不小于0.8m，故而漏斗的容量要满足两倍漏斗容量的一次浇筑高度＞0.8m的要求才行。
③ 砼的供应速度≮20m3/h，中间间隔不超过30分钟，塌落度控制在18~22cm，缓凝时间4~6小时。
④ 灌注时作好砼灌注记录，砼面每上升3~4m，在两导管外和中间取三点用测量砼面高度，按最低面控制导管的提升高度。
⑤ 灌注初始，两管同时灌注，之后轮流灌注。两侧砼面的高差不能大于30cm，否则调换浇入点，务必使砼面水平上升。灌注过程中，经常上下提动砼导管，以利墙体砼密实，导管每次升降高度控制在30cm以内。
⑥ 灌注中严禁砼等杂物跌落孔内，污染泥浆，增加灌注困难。
⑦ 砼导管轻拿轻放，每次灌注前均严格检查拼装垂直度及密封情况，确保砼导管拼装后垂直、水密封性合格。
三、承台、筏板基础、柱下独立基础施工 1、模板工程
地下室塔楼范围以内采用桩基础承台，塔楼范围以外采用筏板基础。幼儿园、变电房等单体建筑则采用柱下独立基础。
柱下独立基础、筏板基础、承台等部位用水泥砂浆砌筑砖模作为外模，砖模内批水泥砂浆，砖模高度小于等于500mm时，砖模厚度为120mm，高度大于500mm而小于1000mm时，砖模厚度为180mm，高度大于等于1000mm时，砖模厚度为240mm。
2、钢筋绑扎及焊接
钢筋绑扎前先清除地模里的杂物、木屑，垫块的厚度应按图纸要求制作，以保证保护层厚度。底板上下层板筋之间设支撑钢筋。按设计要求控制好底板钢筋与预埋件之间的焊接质量。为防止墙、柱插筋及高出上层的搭接筋在浇筑砼过程中位移，墙、柱立筋下端附加水平筋与底板上层筋绑扎连接，上端用钢筋临时定位箍固定。
钢筋焊接的接头形式，焊接工艺和质量验收，应符合国家现行标准《钢筋焊接及验收规程》的有关规定。钢筋焊接接头的试验应符合国家现行标准《钢筋焊接接头试验方法》的有关规定。钢筋焊接前，必须根据施工条件进行试焊合格后方可焊接；焊工必须有焊工考试合格证，并在规定的范围内进行焊接操作；焊接网以及焊接骨架的允许偏差应符合有关规定。受力钢筋焊接接头在同一构件时应相互错开，符合有关规定。
所有钢筋焊接及绑扎完毕后，现场施工员和质安员要进行自检。评定后会同甲方、现场监理和设计人员进行检查验收；验收合格方可进行下一个工序混凝土浇筑，并及时整理隐敝工程验收签证记录。
3、砼工程
砼浇筑时，考虑到砼的浇筑厚度及浇筑量，拟采用泵送砼，先捣承台砼再浇捣地下室底板砼的施工方法，砼应分层浇筑，分层厚度必须小于300mm。
⑴ 砼浇筑顺序由一端向另一端推进，在浇筑过程中，不允许用振动棒摊铺砼，浇筑速度以上下层之间不出现冷缝为准。
⑵ 底板砼必须振捣充分，保证质量：浇注砼必须作好标高控制桩，底板砼
须振捣密实，达到内实外光，无露筋现象。
⑶ 底板砼施工中，要保证排水系统及抽水设备的正常使用，防止基坑积水，确保砼的浇捣质量。
⑷ 在砼初凝前做好收抹面处理，并及时用麻袋湿润养护时间不少于14天。 ⑸ 抗渗性检验：在防水砼浇筑期间，每一工作班按规范留置试块，试块在浇筑现场制作，其中一组抗渗试块在标准条件下养护，而其余试块与结构同条件养护。
四、主体结构工程
（一）模板工程
本工程的梁、板、墙及矩形柱模板主要采用18mm 厚夹板，木方龙骨，钢管或门式架支撑体系；核心筒采用钢筒模板；承台、底板等部位用水泥砂浆砌筑砖模作为外模。
模板施工流程如下图：
模板施工流程图
一）模板及其支撑系统的一般要求
保证结构、构件各部分形状尺寸和相互间位置的正确；必须具有足够的强度、刚度和稳定性；模板接缝严密，不得漏浆。模板与混凝土的接触面应满涂隔离剂。按规范要求留置浇捣孔、清扫孔。模板及支撑的拆除必须达到规定的混凝土养护强度后，方可拆除。现浇结构模板安装的允许偏差见下表：
项 目 轴线位置 底模上表面标高 截面内部尺寸 基础 柱、墙、梁 允许偏差 5mm ±5mm ±10mm ±5mm 层高垂直 全高≤5m 全高＞4m 6mm 8mm 2mm 相邻两板表面高低差
二）地下室侧墙、剪力墙模板
操作工艺：放线→检查调整钢筋→装内墙模板→安装穿墙螺栓→装外墙模板→紧固穿墙螺栓→模板垂直度校正→填充缝隙→模板垂直度复核检查。
（1）由于侧墙是离开支护体系而建，因此安装模板时，需内外布置侧模板。模板采用18mm厚木夹板，外加两层互相垂直的100120@600木枋，并安装∮14带止水环对拉螺杆@600×600拉固侧墙，从而保证侧墙厚度。
（2）施工时，先安装∮14带止水环对拉螺杆，在18mm厚夹板上按拉杆位置要求钻孔，再排列木枋，并用铁钉固定。
（3）为保证模板的稳定性，搭设满堂式钢管脚手架作为侧墙模板的水平支撑，且满堂式钢管脚手架兼作浇筑顶板的支顶体系，因此，钢管脚手架竖杆间距均为600mm600mm；纵横向每层水平杆间距为900mm。
（4）施工时在水平钢管上安装活动顶托，调节活动顶托，让活动顶托托紧木枋。
（5）进行模板安装时，通过钢丝绳拉索配合水平支顶调校模板至垂直。 （6）在进行钢筋绑扎时，为配合侧墙模板安装的需要，应在侧墙钢筋骨架上按1000mm×1000mm布置U型架肋钢筋，U型架肋筋采用Φ16钢筋加工而成，并与池壁钢筋骨架焊接牢固，在进行池壁模板安装前，应在每根U型架肋筋两端绑扎塑料垫块，以保证池壁保护层厚度符合规范要求。
三）矩形柱模板
模板支模拟采用拟采用18mm厚大夹板，短钢管抱箍加固，钢管柱箍的竖向间距按500设置。为保证柱模板的刚度，凡柱边长超过700者均设置∮12对拉螺栓，间距以500为宜。在柱模板底设木枋压脚，确保其位置准确。设钢管斜撑，在柱脚周围的混凝土楼板插短钢筋，作为柱模板支撑的固定锚点，确保柱模的垂直度。施工时必须根据图纸提供的尺寸，进行模板排列设计。
各层柱均考虑在装好上一层楼面模板后才浇筑柱混凝土，柱模板安装时应独
立自成体系，以便能够及时拆除。
操作工艺：放线→装柱模板→柱模板垂直度校正→安装柱箍→柱模板垂直度复核检查。矩形柱具体施工方法详见下图：
四）一般梁板模板施工
1、梁板模板采用18厚夹板， 80×80木枋作龙骨。楼板梁板支顶采用钢门架，纵横水平拉杆采用Φ48钢管。
2、操作工艺：支撑架搭设→梁底模板支设→梁钢筋绑扎→梁侧模板支设→楼板模板支设。
3、梁、板支顶大样可参见下图示意，待正式施工前，将通过计算确定模板支撑体系：
对拉螺栓 12@800高度少于700的梁不设对拉螺栓上层楼板木枋80×80@450立挡40×50@400木枋斜撑@400木枋80×80@300木枋80×80门架@900门架@900水平拉杆在两个门架的竖向连接处，加设一道水平栏杆扫地杆离地200下层楼板600梁支顶大样（高度少于700的梁不设对拉螺栓）
上层板面次龙骨木枋80×80@450主龙骨木枋18厚夹板可调顶托80×80@1200交叉拉杆Φ48钢管水平拉杆（每层门架一道）下层板面900900900900900门架横向@600扫地杆离地200楼板支顶侧剖面
4、梁及楼面板模板安装：根据图纸弹出梁位置线，架设可调式钢门架支顶及铺木枋，并按设计标高调整支柱标高，然后安装梁底及梁旁模板，最后安装楼面模板。当梁底板跨度大于或等于4m时，跨中梁底处应按设计或有关规范要求
进行起拱。
5、支顶安装前，应放出轴线、梁位置和楼面水平控制标高。安装第一层门式脚手架后，要进行调平校直，然后逐层向上安装。在每往上安装一榀门架时，门架两侧要安装剪刀撑并锁紧。门式脚手架安装应垂直，上下层脚手架立柱应在同一竖直中心线上。脚手架安装要整齐划一，并在相互垂直的两个方向上有保证其稳定的支撑系统。模板支撑必须加纵横向钢管水平拉杆，每层门架一道。
6、楼面板、梁模板安装完成经质量验收后，方能进入下一工序施工。 五）高支模体系
本项目地下室和首层架空层的模板支顶体系属高支模体系，按《危险性较大的分部分项工程安全管理办法》（建质[2009]87号文）的要求，在实施时需编制专项施工方案。因此，地下室顶板的高支模施工是施工的重点与难点之一。具体施工方法详见本章第二节“本项目的工程难点和相关解决方案”。
六）楼梯模板
楼梯模板采用夹板，增加踏步平面模板，并用对拉螺栓拉牢，使楼梯模板成为一个封闭的整体，与现浇每层楼面板一同上升。具体施工方法详见下图： 三角木踏步立模踏步水平模2对拉螺栓100*80木枋脚手管100*80木枋底 模21 - 1踏步立模踏步水平模三角木1侧模板11 - 1踏步立模踏步水平模三角木1侧模板12 - 2七）模板及支顶体系拆除 1、模板拆除时间为混凝土强度达到设计要求时方可拆卸。拆模时，必须按现行《混凝土结构工程施工质量验收规范》执行。在大模拆除前,必须对操作人员进行拆卸施工交底，严禁一切违章作业，在拆卸区域要设置警戒区和警示标志，并设专职安全员负责警戒。在模板拆除各工序中，必须有专人指挥，在人力、机械、拆除、吊卸、外运、交通等方面做好协调，统一调令。在拆除吊运过程必须做好防火、防雷电、防大风（五级大风以上）暴雨等安全措施。
2、混凝土墙体模板拆除顺序一般是先拆内后拆外，先拆上后拆下，先拆大面后拆角模，也可根据实际施工要求进行拆卸。
3、墙模板拆卸顺序是：拆斜支撑→水平围梁，连接管卡，螺栓→用钢钎轻轻撬动模板，使模板脱离墙体→吊运模板。
4、柱模板的拆除顺序为：拆斜撑斜拉杆→拆柱箍→拆螺栓、连接杆→用钢钎轻撬动模板脱离混凝土→吊运模板。
5、楼盖、梁、板的模板拆除，可先拆板模板，再拆次梁模板，最后拆主梁模板，也可以按现场实际施工要求进行拆卸，其模板拆卸顺序为：拆侧枋、侧模板→将支顶可调托松下，使代龙与模板分离→拆板模板、代龙→拆立柱→吊运支模材料。
（二）钢筋工程
钢筋工程包括地下室工程及主体结构工程的钢筋加工、钢筋连接及钢筋的绑
扎与安装等施工。
一）钢筋设计概况
本工程主要采用HPB235、HRB335、HRB400钢筋，采用焊接、搭接或套筒连接。
二）钢筋工艺流程
提料定货→进场复试→现场存放→加工成形、半成品预检→接头实验→绑扎连接、验收→成品保护。
三）钢筋加工
钢筋加工程序：钢筋除锈→钢筋调直→钢筋切断→钢筋弯曲成型。 1、钢筋除锈
钢筋表面应洁净。油渍、漆污和用锤敲击时能剥落的浮皮、铁锈等应在使用前清除干净。在焊接前，焊点处的水锈应清除干净。钢筋的除锈拟采用电动除锈机除锈。
在除锈过程中发现钢筋表面的氧化铁皮鳞脱落现象严重并已损伤钢筋截面，或在除锈后钢筋表面有严重的麻坑、斑点伤蚀截面时，应降级使用或剔除不用。
2、钢筋加工
加工时要注意以下几点：
⑴ 将同规格钢筋根据不同长度长短搭配，统筹排料；一般应先断长料，后断短料，减少短头，减少损耗。断料时应避免用短尺量长料，防止在量料中产生累计误差。
⑵ HPB235级钢筋末端需作180°弯钩，其圆弧弯曲直径不应小于钢筋直径的2.5倍，平直部分长度不宜小于钢筋直径的3倍。
⑶ HRB335级钢筋末端需作90°或135°弯折时，HRB335级级钢筋的弯曲直径不宜小于钢筋直径的4倍。平直部分长度应按设计要求确定。
⑷ 弯起钢筋中间部分弯折处的弯曲直径，不应小于钢筋直径的5倍。 四）直螺纹钢筋连接施工 1、施工准备
⑴ 各种规格、级别的钢筋，必须有出厂合格证。进厂（场）后须经物理性能检定，对于进口钢材增加化学检验，经检验合格后方能使用。
⑵ 提供的直螺纹连接套必须有出厂合格证，两端锥孔应有密封盖。 ⑶ 加工直锥螺纹丝头的人员应经培训、考核，持证上岗。加工前必须认真检查机具设备是否齐全、完好，处于正常状态。
2、施工工艺流程 ⑴ 钢筋预加工
钢筋除锈、调直→钢筋端头切平（与钢筋轴线垂直）→下料→磨光毛刺、封边→将钢筋端头送入套丝机卡盘开口内→丝头车牙→测量和检查丝头质量→合格的拧上直螺纹连接套筒，在两端分别拧上塑料密封盖和保护帽→编号、成捆分类、堆放备用。
⑵ 施工现场钢筋安装
钢筋就位→回收待连接钢筋上的密封盖和保护帽→用手拧上钢筋，使首尾对接拧入连接套→扭紧钢筋接头，直到力矩扳手发出响声为止→用油漆在接好的钢筋上标记→质检人员检查钢筋连接质量，力矩扳手发出响声为合格接头→做钢筋接头的抽检记录。
3、施工方法
⑴ 钢筋端面应与钢筋轴线垂直，不得有马蹄形或弯曲。不得用气割下料。 ⑵ 丝头车牙。加工丝头时，应采用水溶性切削滑液，不得在不加润滑液的情况下车牙。加工的钢筋螺纹丝头的外形尺寸、牙形、螺距等必须满足产品设计要求，且经配套的量规检测合格。螺纹长度不少于13个牙。加工完，经检验合格的丝头应加以保护，戴好保护帽，并按工程部位、规格分类堆放整齐。
⑶ 连接与安装。连接钢筋之前应检查螺纹质量，清除杂物、锈斑及泥浆。接头拼接时应用板手拧紧，应使两个丝头在套筒中央位置相互顶紧。螺纹外露控制在3牙以内（如下面图一、图二所示）。
(1)(1)(2)(2)(3)图一 A型连接示意图(3)图二 B型连接示意图 设置在同一构件内的直螺纹接头应相互错开，在任一接头中心至长度为钢筋直径的35倍区段范围内，有接头的受力钢筋截面面积占受力钢筋面积百分率：受拉区不宜超过50%，受压区不受限制。接头应避免设在框架梁端及柱端箍筋加密区，当无法避免时，接头面积百分率不应超过50%。
接头端距钢筋弯曲点不得小于钢筋直径的10倍。连接套之间的横向净距不宜小于25mm。当接头采用异径连接时，一次连接钢筋直径之差不宜超过二级。
钢筋成型后接头的位置，注意接头不能位于构件最大受力处，距离钢筋弯曲位置不小于10d，同一截面内接头的面积百分率不得超出规范要求。做好施工前的技术交底。
4、质量保证措施
加工完成的成品钢筋端头螺纹应逐个进行外观检查，外观质量应满足以下要求：
⑴ 螺纹中径尺寸与连接套应匹配，并符合规定要求； ⑵ 端头断牙部分马蹄口不得超过3牙； ⑶ 螺纹长度不少于13于；
⑷ 在同一构件的跨间或层高范围内的同1根钢筋上，不得超过两个以上接头；
⑸ 钢筋连接应做到表面顺直、端面平整，其截面与钢筋轴线垂直，不得歪斜、滑丝。
施工过程中严格按有关规范执行质量标准、成品保护。 5、质量检验
⑴ 工艺检验：要求每种规格钢筋母材进行抗拉强度试验；每种规格钢筋接头的试件数量不应少于3根；接头试件应达到接头性能检验指标中相应等级的强度要求。
⑵ 现场检验：包括外观检查、接头连接质量和单向拉伸试验。
外观检验：随机抽取同规格接头数的10%进行外观检查，要求钢筋与连接套规格一致，接头丝扣无完整丝扣外露；
接头连接质量：用质检的力矩扳手，按规定的接头拧紧力矩值抽检。抽检数量：梁、柱构件按接头数的15%，且每个构件的接头抽检数不得少于1个接头；基础、墙、板构件按各自接头数，每100个接头作为一批，每批抽检3个接头。抽检的接头应全部合格，如有1个接头不合格，则该批接头应逐个检查，对不合格的接头应进行补强，并填写接头质量检查记录；
单向拉伸试验：以500个同等级同规格接头为一批，切取3个试件做试验，按设计要求的接头性能等级进行检验与评定，并填写接头拉伸试验报告。
五）钢筋安装
钢筋的绑扎与安装包括钢筋的现场绑扎、钢筋网与钢筋骨架的安装及质量检查等内容。
1、准备工作
⑴ 核对成品钢筋的钢号、直径、形状、尺寸和数量等是否与料单料牌相符。如有错漏，应纠正增补。
⑵ 准备绑扎用的铁丝、绑扎工具（如钢筋钩、带板口的小橇棍），绑扎架等。 ⑶ 准备控制混凝土保护层用的水泥砂浆垫块：
水泥砂浆垫块的厚度应等于保护层厚度。垫块的平面尺寸：当保护层厚度等于或小于20mm时为30mm×30mm，大于20mm时50mm×50mm。当在垂直方向使用垫块时，可在垫块中埋入20号铁丝。
⑷ 划出钢筋位置线：
平板或墙板的钢筋，在模板上划线；柱的箍筋在两根对角线主筋上划点；梁的箍筋，则在架立筋上划点；基础的钢筋在两向各取一根钢筋划点或在垫层上划线。
⑸ 绑扎形式复杂的结构部位时，应先研究逐根钢筋穿插就位的顺序，并与
模板工联系确定支模和绑扎钢筋的先后次序，以减少绑扎困难。
2、承台、核心筒钢筋安装
（1）钢筋在槽内绑扎成型，钢筋底层设混凝土垫块，柱插筋用木枋或钢管卡好定位。
（2）层钢筋网下面应设置钢筋撑脚或混凝土撑脚，以保证钢筋位置正确，当承台和核心筒的厚度＞800mm时钢筋撑脚为18mm。
（3）双向主筋的钢筋网，则须将全部钢筋相交点扎牢。绑扎时应注意相邻绑扎点的铁丝扣要成八字形，以免网片歪斜变形。 3、底板、顶板钢筋安装 （1）钢筋网的绑扎。四周两行钢筋交叉点应每点扎牢，中间部分交叉点可相隔交错扎牢，但必须保证受力钢筋不位移。双向主筋的钢筋网，则须将全部钢筋相交点扎牢。绑扎时应注意相邻绑扎点的铁丝扣要成八字形，以免网片歪斜变形。 （2）基础采用双层钢筋网时，在上层钢筋网下面应设置钢筋撑脚或混凝土撑脚，以保证钢筋位置正确。 钢筋撑脚的形式与尺寸如下图所示，每隔1m放置一个。其直径选用：当板厚h≤200mm时为12mm；当板厚200 一）混凝土施工流程如下图： 二）柱下独立基础、筏板基础及底板混凝土施工 柱下独立基础、筏板基础及底板采用商品混凝土，运输主要利用混凝土搅拌 车把混凝土从搅拌站运到施工现场。 1、混凝土的浇筑 混凝土下料采用混凝土汽车泵输送至使用地点。 进行混凝土施工时，柱下独立基础、筏板基础、底板大致按后浇带为边界分区段浇筑，施工时底板和基础梁混凝土浇捣分幅施工，每幅宽度为4m，确保前一分带混凝土初凝前(4小时内)被后分带混凝土所覆盖，不产生冷缝，要连续浇筑，不留垂直施工缝。浇筑中若出现混凝土泵的供应中断或混凝土供应能力下降，可用吊机或其他办法调运混凝土至工作面或缩窄板带宽度等方法，以维持浇筑的持续性，避免出现冷缝。 混凝土应分层浇筑，薄层控制在300-400mm之内，且控制浇筑使其均匀上升，避免出现过大的高差。下料采用混凝土泵车或混凝土输送泵输送至使用位置。 在浇筑时，为了便于振捣密实，在确保上下层混凝土的时间间隔不超过混凝土的初凝时间前提下，加强混凝土的振捣，同时在混凝土浇捣过程中，就地实测混凝土的塌落度和浇筑的温度，并按规范要求留置混凝土试块。 2、混凝土的振捣 混凝土的振捣，采用插入式和平板式振动器振实。振捣时，应符合下列要求： （1）插入式振动器每次移动间距不应超过振动器作用半径的1.5倍；与侧模应保持5~10cm；每一处振动完毕后应边振动边徐徐提出振动棒；应避免振动棒碰撞模板、钢筋及其他埋件。 （2）表面振动器的移位距离，应以使振动器平板能覆盖已振实部分10cm左右。 （3）对每一振动部位，必须振动到该部位混凝土密实为止。密实的标志是混凝土停止下沉，不再冒气泡，表面呈现平坦、泛浆。 3、混凝土泌水处理 在混凝土的施工过程中由于会产生上涌的泌水和浮浆，因此在混凝土垫层的施工时，预先做出2cm的坡度，使泌水能通过垫层的坡度外留出侧模板，部分来不及排除的泌水随着混凝土浇筑向前推进至边模时由模板下部的预留孔排至坑外。 4、混凝土的表面处理 由于大体积泵送混凝土表面水泥浮浆较厚，施工时要认真处理。当混凝土浇 筑至设计标高时，对其表面出现的浮浆应及时用刮尺刮平，以闭合收水裂缝，同时加强养护。 5、混凝土的养护 首先在混凝土表面覆盖一层塑料薄膜，中间两层湿麻袋，最上一层用塑料薄膜盖压住，利用混凝土的水灰比蒸发水达到养护的目的，并起到保温的功效。当混凝土浇筑5天后，混凝土处于降温状态时，可揭去薄膜和麻袋，最后只留一层麻袋，专人浇水养护。 三）剪力墙混凝土施工 1、混凝土的选用和输送 剪力墙采用商品混凝土，为保证混凝土的质量，应选用低水化热水泥，并在混凝土中加入适量的粉煤灰和缓凝剂，要求缓凝时间6~8小时。 2、混凝土的浇筑 混凝土下料采用混凝土泵车和混凝土输送泵输送至使用地点。为保证剪力墙混凝土的浇筑质量，拟把剪力墙分开三部分来浇筑，第一部分，地下室底板上方的500mm以下部分的剪力墙随底板一起浇筑；第二部分，底板上方的500mm至上层结构梁下约50mm的剪力墙独立浇筑；其余部分剪力墙与上层板混凝土一起浇筑。因此，每道剪力墙上应留设两道施工缝，施工缝采用埋设钢板止水带处理， 在剪力墙混凝土浇筑前，应把模板内的杂物清理干净，并用水将模板湿润，再铺2～3cm水泥浆，然后才开始浇筑混凝土。在浇筑混凝土的过程中，当混凝土的下落高度大于3m时，应采用串筒输送混凝土.为尽量满足结构混凝土防水要求，浇注剪力墙结构混凝土时，除了规定的施工缝外，每层混凝土浇筑均不得另外留设施工缝。因此,剪力墙混凝土的浇筑应采用水平分段，竖向分层，平层浇筑的方法，浇筑时分层浇筑，每层厚度不应大于500mm，相邻两层混凝土的浇筑时间间隔不应超过2小时，据此，进行每段剪力墙混凝土浇筑时，采用一台混凝土输送泵从剪力墙的一端向另一端浇筑混凝土，已能基本满足要求。 3、混凝土的振捣 浇筑混凝土时，采用插入式振动器振实。用振动器振捣时，应符合下列要求： ⑴ 使用插入式振动器时，移动间距不应超过振动器作用半径的1.5倍；与侧模应保持5～10cm；每一处振动完毕后应边振动边徐徐提出振动棒；应避免振动棒碰撞模板、钢筋及其他埋件。 ⑵ 对每一振动部位，必须振动到该部位混凝土密实为止。密实的标志是混凝土停止下沉，不再冒气泡，表面呈现平坦、泛浆。 4、混凝土的养护 混凝土浇筑后，应及时对混凝土进行养护，在混凝土墙上挂草席，并派专人负责淋水，每天不小于6～7遍，保持混凝土湿润。 四）柱混凝土浇筑 柱采用商品混凝土，为保证混凝土的质量，混凝土中应加入适量的粉煤灰和超细硅粉(双掺技术)，以减低混凝土的水化热和增加混凝土的和易性。 1、混凝土的浇筑 柱混凝土开始浇筑前，底部应先铺一层50~100mm厚的与所浇混凝土内砂浆成分相同的水泥砂浆，以免柱底部分产生蜂窝。 2、混凝土的振捣 浇筑混凝土时，采用插入式振动器振实。用振动器振捣时，应符合下列要求： （1）使用插入式振动器时，移动间距不应超过振动器作用半径的1.5倍；与侧模应保持5~10cm；每一处振动完毕后应边振动边徐徐提出振动棒；应避免振动棒碰撞模板、钢筋及其他埋件。 （2）对每一振动部位，必须振动到该部位混凝土密实为止。密实的标志是混凝土停止下沉，不再冒气泡，表面呈现平坦、泛浆。 3、混凝土的养护 用塑料薄膜把柱裹起来，利用混凝土内部的游离水、蒸发水达到自身养护的目的。 五）大面积、大体积混凝土施工 1、大面积混凝土平整度控制 由于本工程地下室底板面积大，结构层为现浇钢筋混凝土板，底板厚为600～1000mm，随打随抹平，因此对混凝土地面结构层的平整度要求较高。 （1）施工特点 拟采用滑动刮平振动器进行楼地面工程施工，其与普通地面施工方法相比，成型过程具有不同的特点：采用混凝土面整平机械，将混凝土面一次性整平，有效地控制楼地面平整度。 （2）施工机械 采用滑动刮平振动器进行楼地面工程施工，该振动器可以保证楼地面抹平层的平整度能符合施工的要求。 （3）施工要点 1）该工程地下室楼地面面积大、开间阔，大部分楼地面采用一次浇筑而成，混凝土的平整度必须控制在规范规定的范围内，以符合设计的要求。 2）混凝土浇筑实施分仓按序作业。浇筑时，用插入式振动器、平板震动器充分振捣，采用滑动刮平振动器进行刮平，严格控制混凝土水灰比，使其具备良好的质量。 （4）大面积混凝土浇筑 1）石子用自来水冲洗，必要时用冰水降温。 2）各种材料按设计配合比计量投料，控制在允许偏差内。 3）按照石、水泥、砂、外加剂的次序投料，控制搅拌时间不少于120s。 4）大面积混凝土浇筑应合理分段分层进行，每层厚度小于300mm，浇筑速度要连续保持均匀，加强振捣，提高混凝土的强度。浇筑温度不应超过28℃（混凝土浇筑温度指振捣后在混凝土50～100mm深处的温度）。 5）混凝土养护： 浇筑完毕的混凝土初凝后，在混凝土表面喷涂养护剂或用薄膜覆盖，薄膜搭接缝不少于100mm，上下层错开，养护期不少于14天。 （5）处理水化热的措施 1）采用水化热较低的水泥（如粉煤灰硅酸盐水泥），并且要储备足够数量的同一品种水泥。 2）在保证混凝土强度等级的前提下,掺加磨细矿渣和粉煤灰以减少水泥用量，使用适当的缓凝减水剂，降低水灰比，以减少水化热。 3）采用石子浇水、搅拌水中加冰块降温等办法，降低混凝土入模温度。如果在热天浇筑混凝土时，宜设置简易遮阳装置。 4）选用级配良好的骨料，并严格控制砂、石子的含泥量，降低水灰比，加强振捣，以提高混凝土的密实性和抗拉强度。 5）分层浇筑混凝土，每层厚度不宜大于300mm，以加快热量散发，并使温度分布较均匀，同时也便于振捣密实。上层混凝土覆盖要在下层混凝土初凝之前进行。 2、大体积混凝土浇筑 本工程塔楼部分筏板基础厚达1000mm，属于大体积混凝土结构。 因大体积混凝土硬化期间，水泥水化过程中释放的热量所产生的温度和混凝土收缩，以及外界约束条件的共同作用，所产生的温度应力和收缩应力，容易导致大体积混凝土结构出现裂缝而影响使用功能及结构安全，因此大体积混凝土施工是本工程一项重点、难点。 （1）确定大体积混凝土施工方案 根据核心筒承台的平面尺寸和厚度尺寸特点，拟采用斜面分层一次性连续浇捣方案。第一次先浇筑核心筒内电梯井的承台板混凝土，第二次浇筑核心筒内其它部位的承台板混凝土。每次分三层浇筑，分层厚度分别为800、850、850mm，第一次与第二次之间间隔时间为7天，第二次浇筑时承台与地下室底板一次浇筑完成。 （2）浇筑施工工艺流程 布置混凝土泵和管→浇筑区清理湿水→混凝土供货验收→开机、泵送砂浆、润管→浇筑第一层混凝土→振捣→作业面推进→浇筑第二层混凝土→振捣→返回混凝土第三层混凝土→振捣→循环作业→混凝土表面第一次赶平、压实、抹光→混凝土表面二次赶平、压实、抹光→混凝土及时覆盖保温保湿养护→混凝土测温监控。 （3）浇筑方法 1）混凝土在振捣过程中宜将振动棒上下略有抽动，使上下混凝土振动均匀，每次振捣时间以20～30s 为宜（混凝土表面不再出现气泡、泛出灰浆为准）。振捣时，要尽量避免碰撞钢筋，管道预埋件等。振捣棒插点采用行列式的次序移动，每次移动距离不超过混凝土振捣棒的有效作用半径的1.25 倍，一般振动棒的作用半径为30～40cm。振捣操作要“快插慢拔”，防止混凝土内部振捣不实；要“先振低处，后振高处”，防止高低坡面处混凝土出现振捣“松顶”现象。 2）坑、井等部位在混凝土浇筑过程中，容易出现坑、井内模移位、跑模的质量通病，为防止模板移位，除支模时采用外顶内撑的固定方式支模，一定要注意在坑、井内模周边对称下料，对称振捣，禁止一侧混凝土一次浇筑到顶。 3）剪力墙、柱等根部应是混凝土下料振捣密实的重点部位，操作工应防止漏振、欠振。 （4）钢筋防止移位措施 采取定点下料，对称振捣的措施防止混凝土将钢筋推离设计位置。底板上剪力墙及柱插筋采用定位箍控制竖向筋的间距，混凝土浇筑完成后应及时检查剪力墙及柱的竖向筋的移位情况，并及时进行纠正，浇筑现场安排专人看护。 （5）泌水处理 大体积混凝土浇筑、振捣过程中，容易产生泌水现象，泌水现象严重时，可能影响相应部分的混凝土强度指标。为此必须采取措施，消除和排除泌水。一般情况下上涌的泌水和浮浆会顺着混凝土浇筑坡面下流到坑、井底。施工中根据混凝土浇筑顺序，将大部分泌水排到坑、井内（可在模板上钻孔），然后用泵抽排掉，局部少量泌水采用海绵等吸除处理。 （6）表面防裂施工技术要点 大体积泵送混凝土经振捣后表面水泥浆较厚，容易引起表面裂缝。因此首先要求在振捣最上一层混凝土时，控制振捣时间，注意避免表层产生太厚的浮浆层；在浇捣后，必须及时用2m长刮尺，将多余浮浆层刮除，按施工员测设的标高控制点，将混凝土表面括拍平整。有凹坑的部位必须用混凝土填平，在混凝土收浆接近初凝时，混凝土面进行二次抹光，用木抹全面仔细打抹两遍，既要确保混凝土的平整度，又要把其初期表面的收缩脱水细缝闭合，在混凝土收浆凝固期间，不得在未干硬的混凝土面上随意行走，收浆工作完成的面必须同步及时覆盖表面养护保护层。 （7）混凝土养护 混凝土在浇筑完毕后的12h以内，加盖覆盖层（草袋、薄膜等）并洒水保湿养护，墙柱插筋之间狭小空间必须特别注意保温措施，可用条形薄膜加以覆盖后，再加盖麻袋，确保墙柱插筋薄弱环节处的保温工作。 基础底板保温养护期间，应加强现场安全防火管理，施工区严禁烟火，确保保温措施自始至终起到养护作用，严禁随意掀开保温层。在保温养护期间，因后续工作（如放线等）需要，必须揭开保温层时，只宜局部进行，并且在工作完成后，及时覆盖。当混凝土内外温差和降温速度超过温控指标时，应及时加盖备用塑料薄膜和草袋等。 （8）泵送作业要求 开始泵送时，混凝土泵处于慢速、匀速并随时可能反泵的状态。泵送应先慢后快，逐步加速，待混凝土泵的压力和各系统工作情况正常，各系统运转顺利后， 再按正常速度进行泵送。泵送应连续进行，如可能出现供料跟不上时，应减慢泵送速度，以保证管路中的混凝土处于流动状态，或采用慢速间歇泵送，若不得不中断时，其中断时间不得超过混凝土从搅拌至浇筑完毕所允许时间（初凝时间），否则，必须对泵机和管道进行清洗。当采用慢速间歇泵送时，应每隔4～5min 进行四个行程的正、反泵。 在泵送作业中，要经常注意检查料斗里的混凝土料充盈情况，不允许出现完全空泵的情况，以免空气进入泵内，形成气锤，影响泵机的使用寿命，防止活塞处于干磨状态。要注意检查水箱中的水位，检查液压系统的密封性，拧紧有泄漏的接头。发现有骨料卡住料斗中的搅拌器和堵塞现象时（泵机停止工作，液压系统压力达到安全极限），应立即进行短时间的反泵。若反泵不能消除堵塞时，应立即停泵，查找堵塞部位并加以排除。 泵送作业即将结束时，应提前一段时间停止向料斗内供料，以便管道中的混凝土能完全得到利用。泵送完毕后，必须认真做好泵机及管路的清洗工作。清洗时产生的废浆、废水，应排入沉淀池，进行搅拌分离处理，以防结块。沉淀池定期清捞。 六）楼层梁、板混凝土浇筑 浇筑混凝土时，应保证混凝土均匀密实不发生离析现象，混凝土自高处落下的自由高度不应超过2m，在浇筑竖向结构混凝土时，应在前层混凝土初凝之前将次层混凝土浇筑完毕，浇筑梁、柱混凝土，每次的浇筑应控制在50cm厚度范围内，连续浇筑至所需高度。 浇筑混凝土时，设专职人员检查模板、支架、钢筋、预埋件和预留洞的情况，如发现有变形、位移或堵塞时，应立即停止浇筑，并应在已浇筑混凝土初凝前修整好。浇筑混凝土时，应派专人负责处理踩低的钢筋，特别是支座负筋。混凝土振捣应充分均匀，一般以混凝土不再显著下沉、基本上不再出现气泡、混凝土表面呈水平并出现水泥浆为宜。浇筑柱梁及其交叉处的混凝土时，由于钢筋较密集，要防止混凝土下料困难和注意振捣是否密实。振捣棒可以从梁的上部钢筋较稀处插入向梁端进行振捣，采用机械结合人工捣固的方法，将混凝土振实。 施工缝的留设应符合规范要求，设置在结构受剪力较小的且便于施工的部位。在施工缝处继续浇筑混凝土时，应先将已硬化混凝土表面水泥浆和松动的石子清除干净，铺水泥浆一层，并细致捣实，使新旧混凝土紧密结合。混凝土收浆 时要及时抹平，防止干缩裂缝。 加强混凝土淋水养护（不少于7天时间的养护），淋水次数以能保持混凝土经常处于湿润状态为度，指派专人负责。在炎热季节应采取混凝土表面草袋覆盖，减少水量蒸发，确保混凝土表面湿润。在浇筑地点按规定留置混凝土试块，并按标准养护混凝土试块。 七）后浇带混凝土的施工 1、后浇带在楼层混凝土浇筑完毕后，按设计要求时间，浇筑高一等级的微膨胀混凝土。 2、后浇带浇筑前，应将两侧先浇混凝土表面清冼干净，保持湿润，并刷水泥浆。 3、后浇带混凝土应在温度较低时浇筑，以免产生过大的温度应力。 4、后浇带处混凝土应认真振捣，以求密实，待1～2h后再抹压、收光。浇筑后应避免振动、冲击，并加强养护。 5、禁止杂物落入后浇带内，后浇带处理完毕并清理干净后，用钢管、模板和塑料布封盖，并砌砖做出挡水带，以免施工过程中污染钢筋，堆积垃圾。 6、后浇带混凝土浇筑后在后浇带两侧砌2皮砖蓄水养护，养护时间不少于14天。 八）施工缝的加固处理 外墙的水平施工缝设在底板（或层间板）面上0.5m处，顶板（或层间板）底以下0.5m或梁底标高处，此外不得再设其他施工缝。水平施工缝应保持水平，并做成毛面，垂直施工缝处应支模浇筑。施工缝处的钢筋均应留出，不得切断。在施工缝处继续浇筑混凝土前，已浇筑的混凝土，其抗压强度不应小于 1.2N/mm2。后浇缝应在其两侧混凝土龄期达30～40d后，将接缝处混凝土凿毛、洗净、润湿、刷水泥浆一度，再用强度不低于两侧混凝土的补偿收缩混凝土浇筑密实，并养护14d以上。 五、砌体工程 地下室内墙：100，200厚灰砂砖Mu7.5，M7.5水泥砂浆；外墙：200厚加气混凝土砌块；电梯井道：200厚灰砂砖；其余内隔墙：100，200厚加气混凝土砌块。 （一）施工准备 1、施工技术操作交底 熟悉图纸，了解设计意图和要求，针对砌块吸水性强，散水性差，墙面抹灰易出现裂纹、发霉等缺陷，在验收、存放、搬运、砌筑、抹灰等方面制定详细的技术措施和要求，并对队伍进行针对性的砌块墙体和砌筑操作技术要点的交底，如各部位的砌筑方法及砌筑砂浆的铺设、加筋要求等。 2、原材料质量监控 严格实行材料采购、验收交接制度。进货前先要查验生产厂家的产品标准、查验产品质量、检验合格证件。查验砌块出厂日期是否足够28d，进入工地的砌块，采购员要向工地材料验收保管员履行交验手续，严禁不合格砌块进入工地。 砌块进场应按不同规格和标号分别整齐堆放，高度不得超过1.6m，并避免雨淋，以防止砌体产生干缩裂纹。 （二）操作技术要点 1、砌块上墙前湿度控制 控制砌块上墙前的湿度，砌块运至现场后应及时运至各施工楼层堆放，一般不能浸水或浇水，以免砌块吸水膨胀，但在天气炎热的情况下，可在砌筑施工前稍加喷水湿润。 2、砌块砌筑要点 砌筑施工时，砌块应底面朝上砌筑(反砌)，从转角或定位处开始砌筑，内外墙应同时砌，纵横墙交错搭接，对孔错缝搭砌，个别情况下无法对孔砌筑时，可错孔砌筑，但搭接长度不应小于9cm。砌体临时间断处应砌成斜槎，斜槎长度不应小于高度的2/3。若留斜槎有困难，除转角处外也可砌成直槎，但必须采用拉结网片或其他措施，以保证连接牢靠。砌体的灰缝应做到横平竖直、砂浆饱满，严禁用水冲浆灌缝。 墙体与柱连接做法详见下图： 柱 外墙40403001200 (一、二级 )800 (三、四级 )1200 (一、二级 )800 (三、四级 )a.中柱与外墙连结内墙1200 (一、二级 )800 (三、四级 )柱外墙30040403001200 (一、二级 )800 (三、四级 )1200 (一、二级 )800 (三、四级 )b.砖墙与柱拉结做法外墙1200 (一、二级 )800 (三、四级 )柱外墙3003001200 (一、二级 )800 (三、四级 )c. 角柱与外墙连结砖墙与柱连接做法示意图 （三）砌筑的质量控制 1、砌体最上一皮施工质量控制 砌块组砌应合理，砌筑前按砌块尺寸计算皮数和排数，检查并修正补齐拉结钢筋。砂浆要饱满，特别是砌体竖缝要尽量挤满，在墙根部预先浇筑一定高度的 4040与墙体等厚的素混凝土块，使最上一皮留出约190mm高的空隙，以便使用与原砌块同种材质的实心辅助小砌块斜砌，挤紧顶牢，使墙体与四周嵌固良好。 2、砌筑高度控制 砌体施工时应隔夜喷水，确保砌块与砂浆结合层有足够的水分。避免连续砌筑引起墙体不均匀变形或裂缝。日砌高度不超过1.8m，雨天日砌高度不超过1.2m。砌至梁、板底时，必须隔7日待砂浆沉实、砌体变形稳定后，方可进行斜砌、挤紧工序。 3、门窗洞部位施工质量控制 除门窗洞顶设计标高恰在框架梁底者外，均应设置门窗过梁、板，其每例支承长度不得少于200mm。窗台部位应布置现浇或预制混凝土窗台板，以防止门窗角出现裂缝和提高该部位的防渗能力。 4、临时洞口处施工质量控制 如需设置临时施工洞口，其侧边距交接处墙面不应小于600mm，且顶部应设过梁，洞侧须沿高度每600mm左右（符合砌块模数）设置2∮6拉结钢筋，钢筋伸入墙内每边不小于600mm。填筑施工洞时应采用强度等级M5以上的水泥砂浆。 5、预留箱盒部位施工质量控制 若预留箱盒背面与墙面相平，安装时应凹进墙内10～15mm。双向布置∮6@100钢筋网片，与墙体锚固或与箱体点焊，该部位应用不低于M5的水泥砂浆打底，次日浇水养护，然后才能进行大面积饰面施工。 6、敷设管槽施工质量控制 电线管及形状盒敷设时，应待砌体基本完成后在墙面上按线路位置切割开槽，管道表面应低于墙面4～5mm，并将管道与墙体卡牢，不得有松动、反弹现象，然后浇水湿润，填嵌水泥砂浆，补到与墙面相平，并沿管道敷设方向铺10mm×10mm的∮0.8钢丝网，其宽度应跨过槽口，每边不小于50mm，蹦紧钉牢后再进行下道工序。 7、与异形材料交接处施工质量控制 填充墙与混凝土梁、板、柱、剪力墙、预留箱盒、预埋管道等不同材料的交接处，均沿缝长度方向加铺宽度不小于200mm的钢丝网，并用射钉将网绷紧钉 牢，作为防裂措施。饰面前要先用108胶素水泥浆涂刷钢丝网，以保证饰面的结合和防裂效果。 （四）产品保护措施 当墙体砌完初期强度较低，因此在砌筑后7d内要避免撞击、振动，为砌体强度正常增长创造条件。 （五）质量标准 砖砌体尺寸和位置允许偏差： 项次 1 2 项 目 轴线位置偏移 基础和墙砌体顶面标高 每 层 3 垂直度 全 高 4 水平灰缝厚度 宽 度 5 6 7 六、粗装修工程 门窗洞口（后塞口） 门口高度 ≤ 10m > 10m 允许偏差（mm） 10 ±15 5 10 20 ±8 ±5 尺量检查 ±15、（-5） ±10 20 尺量检查 用经纬仪或吊线检查以底层窗口为准 与皮数杆比较尺量 检查 用经纬仪或吊线和 尺量检查 检验方法 用吊线和尺量检查 用水准仪和尺量检查 预留构造柱截面（宽度、深度） 外墙上下窗口偏移 （一）普通抹灰工程 1、施工要点 着重抓已砌好墙面的清洁和其含水率的控制两个环节，保证抹灰工程的质量。 通过指定专人用水将墙体淋湿后，隔一定时间后再进行抹灰施工预防抹灰发霉等缺陷发生。 施工工艺流程： 清扫墙面水泥砂浆拉毛墙面洒水湿润基层挂线打墩 外墙为全挂网240厚以上墙体全挂网扫水泥浆抹底灰抹面灰 抹灰施工工艺流程图 2、操作技术要点 用钢丝刷将墙面满刷一遍，清除影响砂浆与墙面粘附力的松散物、浮灰和污物，随后浇水润湿墙面，将剩余的粉状物冲掉。为避免抹灰砂浆厚薄差异太大引起开裂、空鼓，应将墙面低凹处修正补平。抹灰前墙体表面应保持润湿，在抹底灰前刷一遍108胶水泥浆(胶:水=1:4~5)，要求随刷随抹底灰，或局部加挂网的辅助办法，以加强基层和抹灰砂浆层的粘结力。 待底层抹灰具有一定强度和见干后，经检查未出现空鼓、龟裂和剥落现象，方可进行中层抹灰，严格控制抹灰厚度在8~10mm，用木抹子压实搓毛。待中层抹灰具有一定强度、经检查未出现空裂等现象方可进行面层抹灰，抹灰厚度以3~5mm为宜。表面应纹路清晰，上下垂直无接槎，平整、垂直度满足要求。 3、抹灰质量控制 （1）墙面须清理干净，着重清除浮灰和鱼鳞粉粒。 （2）抹灰前1d喷水湿润，施工前再喷水一次。 （3）底层抹灰用木抹子压平搓毛，使其与基层粘结牢固。腰线、窗套梁、柱与墙等混凝土与小型加气混凝土砌体及电线管安装部位，其变形参数相差大，可用湿麻布片(宽度10~20cm)粘结在底层抹灰砂浆面上，并用木抹子边拍边抹，以出浆为宜。 （4）底灰要用抹子刮上墙，厚度在3mm以内，带有一定压力的砂浆被挤入孔或缝内形成犬牙交错的连接，使抹灰层与墙体粘结和使底灰适应基层的变形。 （二）地面工程 1、水泥砂浆楼地面 （1）施工工艺 1）基层处理：施工前，先清洗干净基层表面的浮灰、泥垢、油渍，并使表面湿润，以增强面层与基层间的粘结力。 2）弹准线、做标筋 水泥砂浆铺设前，应先在四周墙上距基层表面一定高度弹出一道水平基准线，作为确定水泥砂浆面层标高的依据。然后根据水平基准线和水泥砂浆面层的厚度，便可将面层上表面的水平辅助基准线弹出。面积较大的房间，应根据水平辅助基准线用1：2水泥砂浆做地面标筋，标筋宽度一般为80～100mm，间距为1.5～2.0m。对于厨房、浴室、厕所等房间的地面，按图找坡。 （2）操作技术要点 1）铺水泥砂浆、抹平压光 铺设前，先将基层浇水湿润。次日先刷一道水灰比为0.4～0.5的水泥砂浆，随即铺设水泥砂浆。以标筋为准，用木刮杆刮平，再用木抹子由边及中、由内及外反复压实搓平，使砂浆与基层紧贴密实。随后用钢皮抹子进行三遍压光，第一遍是在木抹子搓平后随即进行，抹压要轻些，以表面不出现水层为宜。但要把脚压平。第二遍压光应在水泥砂浆开始初凝，要压实、压光，把脚印、死坑、砂眼全部压实，不得漏压。第三遍压光应在水泥砂浆终凝前。抹压时用劲稍大，把第二遍留下的抹纹压平、毛细孔封闭，表面压实压光。 2）养护 水泥砂浆终凝后，及时浇水养护，表面保持湿润，保证强度正常增长，避免产生收缩裂缝。养护时间一般不小于7d。 2、地面砖施工 （1）施工工艺流程 清理基层→冲筋→铺结合层砂浆→铺设标准线→铺砖→压平拨缝→扫 缝→清抹砖石。 （2）操作技术要点 1）基层处理 将基层表面油污及垃圾等清除干净，并用水冲洗。清理基层后，弹出横向基准线及纵向基准线，并以此进行试排，在各区间弹出互相垂直的控制线，按地台标高控制线打好灰饼。同时将选好的块料浸水2~3小时后阴干备用。 2）结合层砂浆施工 均匀刷素水泥浆一道(须过筛)，随即铺结合层砂浆，用刮尺压实刮平，木抹子搓抹平。 3）面砖铺设 面砖铺贴前应抹水泥浆或撒1~2mm厚干水泥并洒水湿润，先铺贴左右靠边基准行(封路)的块料，然后根据基准行由内向外挂线逐行铺贴，铺贴时四角要同时着落，再用木锤着力敲实后，以砂浆从缝中挤出为宜。 4）清抹砖面 面砖铺完24小时后，经检查瓷砖表面没断裂、空鼓后，将缝隙清理干净，刷水湿润，用白色水泥扫缝。扫缝应密实、平整、光滑，水泥浆凝结前应彻底清除砖面层灰浆。 5）贴踢脚板 施工前应认真清理墙面，提前一天浇水湿润，按需要数量将阳角处的一侧，用无齿锯切成45°斜面。并将踢脚板用水刷净，阴干备用。 铺贴时由阳角开始向两侧试贴，检查是否平直，缝隙是否严密，合格后方可实贴。应先在墙面两端各贴一块踢脚板，其上沿高度应在同一水平线上，出墙厚度要一致，然后沿两块踢脚板上沿拉通线，逐块依顺序铺贴。采用粘结法铺贴，即在踢脚板背面抹上2～3mm厚水泥浆，然后将踢脚板粘贴到墙面上，用橡皮锤 轻击镶实，靠尺找直找平，方尺找角。次日，用与地面同色水泥浆擦缝。为了使踢脚板与地面的分格协调，踢脚板宜地面对缝。踢脚板座落在地面上的接触部位缝隙也应密实。 （三）内墙涂料施工 1、涂料施涂操作技术要点 （1）基层处理 首先将表面起皮及松动处清理干净，将灰渣铲干净，然后将表面扫净。 （2）刮腻子 遍数可由表面平整程度决定，一般为两遍，第一遍用抹灰钢光匙横向满刮，一刮板紧接着一刮板，接头不得留槎，第二遍用抹灰钢光匙竖向满刮，干燥后用砂纸磨平并扫干净。 （3）刷漆 涂料使用前应搅拌均匀，调校稀释度，涂刷时，从一头开始，逐渐向另一头推进，要上下顺刷，互相衔接，后一排笔紧接前一排笔，避免出现干燥后接头。待第三遍涂料干燥后，复补腻子，腻子干燥后用砂纸磨光，清扫干净。 （四）外墙砖施工 外墙砖施工要点如下： ⑴ 按设计要求挑选规格、颜色一致的饰面砖，使用前应在清水中浸泡2~3小时后，阴干备用。底子灰抹后一般养护1~2天，方可进行镶贴； ⑵ 镶贴前要找好规矩，用水平尺找平，校核方正，算好纵横皮数和镶贴块数，划出皮数杆，定出水平标准，进行预排； ⑶ 先用外墙面砖按粘结层厚度用混合砂浆贴灰饼，贴灰饼时，将砖的楞角翘出，以楞间作为标准，上下用托线板挂直，横向用长的靠尺板或小线拉平。灰饼间距1.5米左右，在门口或阳角处的灰饼除正面外，靠阳角的侧面也要挂直； ⑷ 铺贴外墙砖时，先浇水湿润墙面，再根据已弹好的水平线，在最下一皮砖的下口放好垫尺板，然后用水平尺检验，作为贴第一皮砖的依据。贴时一般由 下往上逐层粘贴。抹灰前将砖墙面、砼面等基层表面的灰尘污垢和油漆等清除干净,并洒水湿润,砼表面应先进行斩毛处理或用聚合水泥浆扫毛一遍。 ⑸ 将粘结砂浆铺满在釉面砖背面，逐块进行粘贴； ⑹ 镶贴后的每块砖，当采用混合砂浆粘结层时，可用小铲把轻轻敲击，并要用靠尺随时检查方正情况，修正缝隙。凡遇粘结不密实缺灰情况时，应取下砖重新粘结，不得在砖口处塞灰，防止空鼓。 ⑺ 粘时一般从阳角开始，使不成整块的留在阴角，总之，先贴大面，后贴阴阳角等难度较大的部位； ⑻ 如墙面有孔洞，应先用外墙砖上下左右对准孔洞划好位置，然后将砖刀裁切，贴到上口须成一线，每层砖缝须横平竖直。 （五）棚顶抹灰施工 将混凝土顶板底表面凸出部分凿平，对板底凿毛，并用钢丝刷满一遍。对蜂窜、麻面、露筋、漏振待处应凿到实处，用1：2水泥砂浆分层抹平，把外露钢筋头和铅丝头等清除掉。抹灰前一天湿润基体。 根据墙柱上弹出的水平墨线，用粉线在顶弧下100mm沿四周墙面上弹出水平线，作为顶板抹灰的水平控制线。对于面积较大的楼盖顶棚或质量要求较高的顶棚，宜通线设置标准墩。 在顶板砼湿润的情况下，先刷素水泥浆一道，随刷随打底采用1：1：4水泥石灰砂浆。 底灰约六、七成干时，即可抹面层砂浆，底层过分干燥则应用水润湿。天花板与墙边或梁边相交的阴角应成一条水平直线，梁端与墙面梁边丁交处应成垂直线。 （六）门窗工程 1、防火门施工 ⑴ 门框安装 在安装门框前，首先要检查门洞口的尺寸、垂直度及木砖数量，如有问题， 要事先修理好。门框应通过铁码用钉子固定在墙内的预埋木砖上，每边的固定点应不少于三处，其间距不大于0.6m。 ⑵ 质量标准 ① 主控项目 门框安装位置必须符合设计要求。门框必须安装牢固，固定点符合设计要求和施工规范的规定。 ② 一般项目 门框与墙体间的缝隙需填塞饱满、均匀。 ⑶ 质量控制点 ① 门框与洞缝隙过大或过小，由于安装门框时没有事先量一下洞口尺寸，算一下缝隙宽度。一般情况下安装门框上皮应低于门过梁10-15mm，合适后，用钉子将其框钉在预先的木砖上。 ② 门框安装不牢：由于预埋的木砖数量少或将木砖碰活，木砖不牢。 ③ 为保证门框安装牢固要求，木砖的设置一定要满足数量和间距的要求。2m以内高的门框每边不少于三块木砖，木砖间距应为50-60cm。 ④ 合页不平，螺丝松动，螺帽斜露，缺少螺丝：合页槽深浅不一，安装时螺丝钉钉入太长，或倾斜拧入，因此合页槽应里平外台区，安装螺丝钉严禁一次钉入，钉入深度不得超过螺丝长度1/3，拧入深度不小于2/3，拧时不得倾斜；安装时如遇木节，应在木节上钻眼，重新塞入木塞处理后再拧螺丝，同时应注意不要遗漏螺丝钉。 ⑷ 成品保护 ① 门框用1cm厚木板条钉设保护，防止碰砸门框，破坏裁口影响安装和装修质量。 ② 修刨门时应用木卡将门口边垫起卡牢，以免损坏门边，门框扇进场后应妥善管理，下面应垫起，离开地面20-40cm，码放整齐。 ③ 应及时刷油一道，木框靠墙一边应刷木材防腐剂进行处理。 ④ 调整修理门扇时不得硬撬，以免损坏扇料和五金。 ⑤ 安装好门扇后应派专人管理，门扇下用木楔背紧，门扇安好后不得在室内再使用手推车。 2、门窗工程 铝合金门窗采用传统的安装方法存在着保护膜易损坏、表面易受灰浆污染、框架易变形等诸多质量通病，而且在工序上又交叉过多，观感效果都不理想。针对上述问题，在施工过程中，对其安装工序作适当的调整：即砌墙完成后，开始外墙面与门窗框外侧抹灰，门窗洞口外侧用分格条粘贴，控制面灰厚度及安装后门窗外侧与水泥面灰的缝隙，然后完成内墙抹灰，安装门窗框、填塞缝隙等工序。 ⑴ 施工工艺流程 铝合金门窗安装工程工艺流程图见下图。 外墙及框外侧抹灰门窗洞口外侧贴分格条内墙面抹灰安装门窗框、填塞缝隙窗台板内侧抹面灰外墙粉刷拆包装、安门窗扇上密封胶 铝合金门窗安装工程工艺流程图 ⑵ 安装示意图 门（窗）框I内侧抹灰外侧抹灰缝隙35II-I剖面铝合金门窗安装示意图 ⑶ 安装操作要点 铝合金门窗安装示意① 门窗框就位及临时固定 门窗按照已弹好的安装基准线位置就位，并校正其正、侧面垂直度、水平度及对角线，经检查合格后用对技术楔临时固定。 ② 门窗框与墙体连接固定 门窗框与墙体的连接固定，按设计图纸要求（如无特定要求）则采用连接铁件用紧固件固定，如射钉、金属或塑料膨胀锚螺栓，无论采取哪种方法固定，铁脚至门窗角的距离不应大于180mm，铁脚间距应按设计要求不大于600mm, 并将门窗框（特别是容易产生扭动的铝合金门窗下框）与主体结构的固定方法由一侧固定改为两侧固定（见下图）。 与混凝土连接用射钉，与砖砌体连接用金属膨胀螺栓 门窗框的固定方法 门窗框的固定方法③ 门窗安装填缝密封 应对门窗的原材料质量，制作安装质量进行验收后，并对门窗框与建筑物的连接方法及连接件的规格、质量、间距、位置进行隐蔽验收，检查合格后再进行安装缝隙的密封施工，填缝材料按设计要求选用，填缝操作时注意均匀慢速。 ④ 门窗扇安装 门窗扇安装应在湿装修施工基本完成后进行，装扇必须保证框扇立面在同一平面内，就位准确，启闭灵活。 ⑷ 安装质量要求 ① 铝合金门窗及其附件质量符合设计要求和有关标准的规定。 ② 铝合金门窗安装位置符合设计要求，安装牢固，框与墙体间缝隙应嵌填饱满密实，表面平整光滑，无裂缝，填塞材料，方法符合设计要求，并办理隐蔽记录。 ③ 铝合金门窗表面应洁净，无划痕、碰伤、锈蚀，涂胶表面光滑、平整，厚度均匀，无气孔。 ⑸ 产品保护措施 铝合金门窗上如沾上水泥浆或其它污染物，应立即用软布清洁干净，切忌用金属工具刮洗，以防破坏门窗表面。 七、防水工程 （一）结构自防水混凝土施工 一）地下室防水混凝土施工 1、技术措施 本工程防水混凝土主要以调整配合比的方法，防水混凝土工程质量的好坏不仅取决于混凝土材质本身及其配合比，而且施工过程中的搅拌、运输、浇筑、振捣及养护等也对混凝土质量有很大影响。施工时必须对上述内容加以控制，严格执行有关规范、规程。 ⑴ 防水混凝土的配合比应通过试验选定。防水混凝土配料必须按配合比准确称量。在拌制混凝土中加入外掺剂，以提高混凝土抗渗性、和易性、密实性、补偿收缩等性能。混凝土运输要防止离析和坍落度损失。 ⑵ 防水混凝土应连续浇筑，尽量不留施工缝。 ⑶ 确保防水混凝土结构钢筋保护层厚度，使内部设置的各种钢筋不接触模板。 2、防裂措施 ⑴ 混凝土中掺入适量的外加剂以控制水泥用量，掺加粉煤灰，掺入可到20%～25%，从而增加混凝土的密实性，减少水泥水化热引起的混凝土温度应力和收缩应力。 ⑵ 外加剂应具备合格的试验报告方可添加使用。 ⑶ 混凝土施工时，振捣密实，保证混凝土的匀质性和密实性，提高混凝土本身的抗裂能力。混凝土的坍落度不宜过大，以采用120～140mm坍落度为宜。 ⑷ 混凝土表面注意提浆、压光，并严格按规范要求对混凝土进行养护。由于养护对混凝土的抗渗性能影响极大，故当混凝土进入终凝即时浇水复盖或蓄水养护，养护时间不得少14d。 ⑸ 防水混凝土不宜过早拆模，拆模时要控制混凝土表面温度与周围气温之差不得超过15～20℃，以免混凝土表面出现裂缝。混凝土的入模温度宜控制在25℃以下，且需采取有效的保温保湿措施，减少早期裂缝的出现。 二）施工缝施工 1、施工缝大样 地下室结构施工时，地下室外壁设置有施工缝，施工缝面设置钢板止水带。 20-25mm1:1水泥砂浆钢板止水带4×300后浇段5017517550先浇段后浇段表面凿毛钢板止水带快易收先浇段壁板施工缝 底板施工缝2、施工方法 ⑴ 侧壁在模板安装之前应先对施工缝进行清理，凿去浮浆及松散的碎石， 浇筑前一天淋水湿润，但不能有积水。水平施工缝在混凝土浇筑前先在基面上敷设20～25mm的1：1水泥砂浆。 ⑵ 施工缝处采用钢板止水带，止水带必须沿纵向施工缝全长设置，在进行焊接固定止水带时，须注意焊接质量，避免将止水带烧穿。 ⑶ 在混凝土浇筑期间，派机械工若干名确保浇筑机械运转正常，保证混凝土供应连续充足。混凝土应按分段一次浇筑成型，避免形成施工冷缝。 （二）防水涂料施工 1、工艺流程 清理基层—→找平层验收—→涂刷底胶—→刮第一度涂膜层—→刮第二度涂膜层。 2、施工工艺 ⑴ 基层（找平层）表面凸起部分应铲平，凹陷处用聚合物砂浆填平，并不得有空鼓，开裂及起砂、脱皮等缺陷。 ⑵ 在防水层施工前应对找平层进行验收，找平层平整度≤5mm，阴阳角部做成半径不少于50mm的圆角，并保证基面干净干燥。 ⑶ 涂刮前先用基层处理剂对找平层出现的裂缝和不平处进行处理，而后涂刷底胶。底胶用刮板反复刮匀后，用塑料或橡皮刮板均匀涂刷一层涂料，涂刮时用力要均匀一致。 ⑷ 在涂刷第一遍时用力要均匀一致。在第一遍涂膜固化后对所抹涂膜的空鼓、气孔、砂、卷进涂层的灰尘，涂层伤痕和固化不良等进行修改后再涂第二遍，涂刷的方向必须与第一遍的涂刷方向垂直。 ⑸ 突出表面的管子根部、阴阳角、后浇带、变形缝等薄弱环节，应在大面积涂刷前，先作防水附加层处理，同时涂刷涂膜防水材料，常温4h左右表面干后，再刷第二道涂膜防水材料，涂刷时要保证涂膜厚度满足设计要求。经24h干燥后，即可进行大面积涂膜防水层施工。对于以上的这些薄弱部位，可多刷一～两道涂膜，以加强该处的防水效果。 （三）卷材防水施工 1、工艺流程见下图： 基层表面清理、修补 喷涂基层处理剂 节点附加增强处理 定位、弹线、试铺 铺贴卷材 收头处理、节点密封 清理、检查、修补 保护层施工 卷材防水施工工艺流程图 2、基层要求 ⑴ 铺设防水层前，基层必须清理，应达到干净、干燥的基本要求。干燥程度可采用现场检验的方法确认：将1m2卷材铺于平坦找平层上，静置3~4h后掀开查验，如果卷材与基层两个接触面上均无水印，即可认为达到干燥的要求。 ⑵ 基层与突出层面结构的连接处基层的转角处，应按规定的半径做成圆弧。对内部排水的水落口周围应做成略低的凹坑。 ⑶ 基层表面应平整坚实，采用水泥砂浆做找平层时，应进行抹平收水后的二次抹压，并充分养护，其表面不得有酥松、起皮、起砂等现象。排水坡度应准确，平整度要达到规定要求。找平层强度必须符合设计要求和施工规范的规定。 3、基层处理剂的选择与涂刷 ⑴ 基层处理剂的选用应与卷材的性质相配套。 ⑵ 基层处理剂的施工既可喷涂也可涂刷。喷涂应均匀，不露底。喷涂二遍的，必须在第一遍干燥后才能喷涂第二遍。基层处理剂干燥后才能铺贴卷材防水层。 ⑶ 采用热铺法铺贴卷材时，在找平层上涂刷基层处理剂应在能上人操作时进行。基层处理后立即进行卷材铺贴，以防基层浸水。如已出现浸水，则必须等基层干燥后方可铺贴卷材。 ⑷ 基层处理剂的涂刷顺序应先进行各复杂位置的涂刷，如屋面节点、转角、周边等部位，再进行大面积涂刷。复杂部位的涂刷必须精心进行。 4、卷材的铺贴 卷材铺贴要根据具体情况，分别采用满粘法、条粘法、点粘法、空铺法、机械固定法、压埋法等施工工艺。 5、屋面卷材防水的细部构造 ⑴ 各节点细部的防水构造，应考虑屋面各种变形的影响，如结构铁变形、温差引起的变形、干缩变形等，节点防水应能满足这些基层变形的需要。 ⑵ 节点防水设防应采用柔性密封、防排结合、材料防水与构造防水相结合的作法，妥善处理。 八、脚手架工程 （一）外脚手架的搭设 1、施工概述 为配合业主对销售的要求，本工程1#~3#楼首层~5层楼面以下采用落地式脚手架，在第5层楼面以上设置悬挑式脚手架，并在5层设置外挑双层防护棚。首层~5层楼面以下落地式脚手架必须在外墙装饰完成后、交付销售的节点工期前全部拆除。 其余各栋单体均采用落地式脚手架，其中4#、5#楼采用分段拉吊卸荷措施。 2、施工技术交底： 单位工程各级的技术负责人应按工程的施工组织设计和脚手架施工方案的 有关要求，逐级向架设施工人员和使用人员进行技术交底。通过技术交底，应了解以下内容： ⑴ 工程概况，待建工程的面积、层数、建筑物总高度、建筑结构类型等； ⑵ 选用的脚手架类型、形式，脚手架的搭设高度、宽度、步距、跨距及连墙杆的布置等； ⑶ 施工现场地基处理情况； ⑷ 根据工程综合进度计划，了解脚手架施工的方法和安排、工序的搭接、工种的配合等情况； ⑸ 明确脚手架的质量标准、要求及安全技术措施。 3、悬挑式钢管脚手架做法 ⑴ 拟选用I16号工字钢做水平悬挑梁，悬挑梁水平间距为1.5m，长度为3.0m，其中悬出结构外边线1.15m，锚入楼面内为1.85m，在楼面上预埋HPB235φ18短钢筋与悬挑工字钢焊接连接。 ⑵ 悬挑架底部每1.5m（立杆纵距）用二条（6×19）φ18钢丝绳将悬挑梁拉吊在上一层建筑物边梁上的HPB235φ18钢筋吊环上。钢丝绳底部分别在内、外立杆和水平挑梁的交接处用夹具拴紧，中间用M20花篮螺丝旋紧拉住。 4、本工程均采用双排脚手架，基本搭设尺寸为：立杆的纵距1.50米，立杆的横距0.80米，立杆的基本步距约1.90米。连墙件竖向间距每层楼高度，水平间距3跨（4.5米），呈梅花形布置，采用的钢管类型为φ48×3.0。施工均布荷载为2.0kN/m2。 4、脚手架的离墙距离应满足规范要求和建筑物外墙装饰的需要，故外脚手架的离结构面墙距离为0.15米。脚手架外满铺阻燃型安全网，设踢脚板。 5、建筑物的上落笼口和主要出入口下面均搭设安全平台挡板。 6、如需要在排栅立面设置广告标语，则局部加强连墙件数量，钢丝绳规格加大为（6×19）φ22，保证排栅的安全。 （二）卸荷装置 为保证脚手架的稳定承载力和安全，脚手架采取分段卸荷，分别采用一条（6×19）φ18的钢丝绳扣住内外立杆，上端挂在预埋在上层结构外围边梁的φ18 钢筋卡环上，达到分段卸荷目的。 住宅在第5层进行钢丝绳卸荷，每隔四层进行一次卸荷。卸荷吊点水平间距1.5m（纵距）、钢丝绳与吊环及内外立杆接触部位垫橡胶等柔性材料。卸荷钢丝绳采用不少于三个卸扣固定端头。 钢丝绳卸载能力按其承载力的一半分配上部荷载，且不超过上部荷载的1/3。其撑拉节点必须满足传力要求。 （三）构造要求及技术措施 1、立杆 平行于建筑物垂直于地面的杆件，是传递脚手架结构自重、施工荷载与风荷载的主要受力杆件。立杆接头采用对接扣件连接，立杆与大横杆采用直角扣件连接。接头交错布置，两个相邻立柱接头避免出现在同步同跨内，并在高度方向错开的距离不小于50cm；各接头中心距主节点的距离不大于60cm。立杆顶端高出结构栏杆不少于1.5m。 2、纵向水平杆（大横杆） 平行于建筑物，在纵向连接各立柱的通长水平杆，是承受并传递施工荷载的主要受力杆件。纵向水平杆设置于横向水平杆之下，在立杆的内侧，用直角扣件与立柱扣紧；其长度大于3 跨、不小于6m。 纵向水平杆采用对接扣件连接，对接扣件应交错布置，两根相邻纵向水平杆的接头不宜设置在同步或同跨内。不同步或不同跨两个相邻接头在水平方向错开的距离不应小于500mm。 3、横向水平杆（小横杆） 垂直于建筑物，在横向连接脚手架内、外排立柱的水平杆体，是承受并传递施工荷载给立柱的主要受力杆体。每一立杆与纵向水平杆相交处（主节点）都必须设置一根横向水平杆，并采用直角扣件扣紧在纵向水平杆上，横向水平杆间距与立杆纵距相同，且根据作业层脚手板搭设的需要，在两立杆之间等距离设置1根横向水平杆，最大间距不超过75cm。 横向水平杆伸出外排大横杆边缘距离不小于10 cm，伸出内排大横杆、距离结构外边缘15 cm。上下层小横杆在立杆处错开布置，同层的相邻小横杆在立杆 处相向布置。 4、纵向扫地杆 悬挑架与立杆相定在距离底座上面200mm 的立柱上，横向扫地杆则用直角扣件固定在紧靠纵向扫地杆下方的立柱上。对于立杆存在较大高低差时，扫地杆错开，高处的纵向扫地杆向底处延长两跨与立柱固定。悬挑架与立杆相接处，加设φ25短钢筋限位。短钢筋直接焊接在悬挑架上，立杆套入钢筋。 5、剪刀撑 本脚手架采用剪刀撑与横向斜撑相结合的方式，随立柱、纵横向水平杆同步搭设，用通长剪刀撑沿架高连续布置。 剪刀撑每6步4跨设置一道，斜杆与地面的夹角在45°～60°之间。斜杆相交点处于同一条直线上，并沿架高连续布置。剪刀撑的斜杆用旋转扣件固定扣在立柱上，最下部的斜杆与立杆的连接点距地面的高度控制在30cm 内。剪刀撑的杆件连接采用搭接，其搭接长度≥100cm，并用不少于3个旋转扣件固定，端部扣件盖板的边缘至杆端的距离≥10cm。 6、脚手板 提供施工操作条件承受、传递施工荷载给纵、横向水平杆的板件，当设于非操作层时起安全防护作用。 作业层脚手板采用钢棚板。在作业层下部加设一道安全网，随作业层上升，同时作业层不超过两层。并设置安全网及防护栏杆。 脚手板应平铺、满铺、铺稳，接缝处设两根小横杆，各杆距离接缝的距离均不大于15cm。靠墙一侧的脚手板距离结构墙的距离不大于15cm。拐角处两个方向的脚手板重叠放置，避免出现探头及空挡现象。 7、连墙杆 连接脚手架与建筑物的部件，是脚手架中既要承受、传递风荷载，又要防止脚手架在横向失稳或倾覆的重要受力部件。 连墙件设在楼层处，每层三跨（4.5m）。 为便于施工，连墙件采用刚性连接，水平方向沿每根框架柱设置，高度方向隔步设置，它与脚手架、建筑物的连接采用直角扣件。 连墙件拉结在框架柱上，立杆安装时，宜尽量选择靠近框架柱的位置，连墙 杆内外两个受力方向均应采用不少于两个直角扣件固定。在建筑物的首层设置两道连墙件。 连墙件横竖向顺序排列、均匀布置、与架体和结构立面垂直，并尽量靠近主节点（距主节点的距离不大于30cm）。连墙杆伸出扣件的距离应大于10cm。底部第一根大横杆就开始布置连墙杆，靠近框架柱的小横杆可直接作连墙杆用。 8、门洞 脚手架应在安全通道出入口处设置门洞。门洞处挑空两根立杆、跨越三步两跨，大小为4.5m×3.8m（宽×高）。门洞两侧分别增加两根斜腹杆，并用旋转扣件固定在与之相交的小横杆的伸出端上。 9、扣件 组成脚手架结构的连接件,扣件螺栓拧紧扭力矩不应小于40N·m，且不应大于60N·m。主节点处固定横向水平杆、纵向水平杆、剪刀撑等用的直角扣件、旋转扣件的中心点的相互距离不应大于150mm。对接扣件开口应朝上或朝内。各杆件端头伸出扣件盖板边缘的长度不应小于100mm。 10、防护设施 脚手架要满挂全封闭式的密目安全网。密目网采用1.8×6.0m 的规格，用网绳绑扎在大横杆外立杆里侧。作业层网应高于平台1.5m，并在作业层下步架处设一道水平兜网。在架底处设首层平网，往上每隔五步距设隔层平网，施工层应设随层网。作业层脚手架立杆于0.6m 及1.2m 处设有两道防护栏杆，底部侧面设18cm 高的挡脚板。 11、上落梯 上落梯设在脚手架的外侧，搭设的坡度为1:3、宽度不少于1m，以连接上下两结构面层。斜道两侧及平台外围均必须设置栏杆及挡脚板。栏杆设置两道，高度分别为0.6m 和1.2m，挡脚板高度不小于18cm，外侧用密目式安全立网封闭。 （四）外脚手架搭设和拆除施工 1、钢管脚手架搭设顺序 悬挑脚手架的搭设顺序为：定位预埋钢筋→工字钢→立杆→扫地杆→大横杆→小横杆→剪刀撑→铺脚手板→搭防护栏杆→绑扎安全网→………→设连墙杆 →………。 2、施工工艺 根据构造要求在建筑物四角用尺量出内、外立杆离墙距离，并作好标记。用钢卷尺拉直，分出立杆位置，并用小竹片点出立杆标记。垫板、底座应准确地放在定位线上，垫板必须铺放平稳，不得悬空。 在搭设首层脚手架的过程中，沿四周每框架格内设一道斜支撑，拐角处双向增设，待该部位脚手架与主体结构的连墙件可靠拉结后方可拆除。当脚手架操作层高出连墙件两步时，应采取临时稳定措施，直到连墙件搭设完毕后方可拆除。 搭设时宜先立里排立杆，后立外排立杆。每排立杆宜先立两头的，再立中间的一根，互相看齐后，立中间部分各立杆。双排架内、外排两立杆的连线要与墙面垂直。立杆接长时，宜先立外排，后立内排。 3、脚手架的拆除施工工艺 ⑴ 严格按照业主要求的工期进行脚手架的拆除。 做好安全技术交底，做好出入路标、栏杆警示标志，凡有栏杆、路标的路口要有专人看管，严禁违章作业，严禁违章指挥，严禁高空抛掷物料，禁止无关人员进入拆架施工现场。 ⑵ 拆除脚手架前施工单位派人把桥架上的杂物清理干净，把所有附着在脚手架上的电线、电缆、水管等物件全部拆除后才能交给棚队进行拆除。 ⑶ 拆除脚手架施工工序流程，一般为：安全网→踢脚板→斜杆（剪刀撑）→连墙件→水平杆→大横杆→小横杆→扫地杆→立柱。 ⑷ 进入施工现场必须戴安全帽，拆除悬空脚手架必须系安全带，同时要有两人以上配合操作，不得单独一人冒险操作，绝对服从分工，服从指挥，发现有不安全的隐患应马上停止施工，做好防护措施才能继续工作。 ⑸ 如脚手架使用时间较长，在拆除前必须加固修好后才能拆除，拆架的基本原则是：先搭后拆，后搭先拆，由上而下，逐层拆下，拆下材料要小心轻放，不要损坏门窗、玻璃及墙体的装饰物，材料传入楼面时必须用木枋夹实窗框保护铝窗，并在地面铺垫木板，保护地面。 ⑹ 连墙体必须随脚手架逐层拆除，严禁上下同时作业：严禁先将连墙体整层或数层或数层拆除后再拆脚手架；分段拆除高差不应大于两步，如高差大于两 步，应增设连墙体加固；当脚手架拆至下部最后一根长立杆的高度时，应先在适当位置搭设临时抛撑加固后，再拆连墙体，当脚手架采取分段、分立面拆除时，对不拆除的脚手架两端必须设置连墙杆。 ⑺ 拆架时必须把钢管上的扣件拆除干净，拆下材料暂放平桥面，用塔吊机将材料吊运到地面，短料、扣件暂放到楼面，然后集中到上落笼（提升架）位置，用上落笼把所有的短料、扣件转运到地面，如上落笼与脚手架同步拆除时考虑配合垂直运输，先拆脚手架后拆笼，交替拆除。 ⑻ 拆下材料如用人力传递时应由上而下传到地面，传递人员所站位置要错开，不能成一直线，不得向下抛掷物料，拆除材料必须按长、短分规格、分类堆放在指定的位置，用汽车及时清理运走，以保持作业区整洁。 ⑼ 施工单位必须派人员配合执补洞口工作，因脚手架搭设时，砼楼面边梁有附着铁件拉杆及卸荷吊环，要用焊机把附着的铁件及卸荷环割下，然后由泥水工把割下铁件位置的洞口补上原墙体的材料。 （五）外脚手架安全防护措施 1、安全技术措施要有针对性，要根据工程特点，施工方法，劳动组织和作业环境等情况提出，防止一般化。 2、实行逐级安全技术交底制度，开工前技术负责人要将工程概况，施工方法，安全技术措施等情况向全体职工进行详细交底，要按工程进度定期或不定期向有关班组长进行交叉作业安全交底，班组长每天要对工人进行施工要求，作业环境的安全交底。 3、广泛开展安全生产的宣传教育，真正认识到安全生产的重要性，懂得安全生产、文明施工的科学知识，牢固树立安全第一的思想，自觉地遵守各项安全生产法令和规章制度。 4、认真执行安全技术操作有关章程及规定，是确保本工程安全生产地关键，本项目似由项目施工部与监理单位专员实施工程质量安全整体监控，力争把安全事故消灭在萌芽状态中，因此必须认真加强工人安全思想教育力度，使灭个工人思想上树立施工讲文明，生产讲安全的好风气，对每个班组工人上班前做好安全技术交底，并由受交底人签名。 5、脚手架搭设人员必须是经过按现行国家标准《特种作业人员安全技术考核管理规则》GB5036考核合格的专业架子工。上岗人员应定期体检，合格者方可持证上岗。对每个工人必须进行“三级”教育，即：公司教育、项目部教育、班组教育。 6、要做好“三违”“四口”“五临边”的工作。严禁“三违”作业，即：违章指挥，违章作业，违反劳动纪律。要做好“四口”防护措施，即：楼梯口，电梯口，预留洞口和出入口（通道口）。“五临边”防护措施，即：尚未安装栏杆的阳台周边，无外架防护的屋面周边，框架工程楼层周边，上下通道、斜道两侧边，卸料平台的外侧边。 7、脚手架搭设必须积极配合施工进度，每搭设完成一层或一段都要做好“三检”工作，即班组自检，只质安专检，棚队联检，并做好检查记录及验收签证工作，为确保安全生产，脚手架保持搭设高出施工层一层或1.50m以上，脚手架每搭设完成一层或一段，施工单位会同棚队双方派质安员、施工员进行检查及验收签证，合格才能交付使用，在施工使用过程中不得随意损坏、变更、拆除脚手架，如确需整改必须征得棚队同一才能整改。 8、作业层上的施工荷载应符合设计要求，不得超载，不得讲模板支架、缆风绳、泵送混凝土和砂浆的输送管固定在脚手架上，严禁悬挂起重设备。 9、坚决杜绝盲目指挥操作，根据架子工有关技术及规范进行施工搭设，经常检查所搭脚手架是否符合安全规范，发现隐患应及时处理，所有材料应放在不易坠落的位置，发现有易坠落的物料应及时转移到楼面或地面。 10、进入施工现场施工的工作人员应遵守工地现场有关规章制度，坚决杜绝盲目指挥操作必须戴安全帽，不得穿硬底鞋，不得穿拖鞋或赤脚，不得酒后高空作业，不得向下抛掷杂物，悬空搭设必须系安全带。 11在脚手架使用期间，严禁拆除下列杆件：主节点出的纵、横向水平杆、纵横向扫地杆、连墙拉杆。顶墙杆。 12、不得在脚手架基础及其邻近处进行挖掘作业，否则应采取安全措施，并报主管部门批准。 13、临街搭设脚手架时，外侧应有防止坠物伤人的防护措施，搭设安全平台。 14、搭、拆脚手架时，地面应设围栏和警示标志，并派专人看守，严禁非操 作人员入内。 15、六级及六级以上大风和雨、学、雾天气不得进行脚手架搭拆作业。 16、在脚手架使用过程中，应定期过脚手架及其他地基基础进行检查和维护，特别是下列情况下，必须进行检查： 1）作业上施工加荷载前； 2）遇六级以上大风和大雨后； 3）寒冷地区开冻后； 4）停用时间超过一个月。 17、如发现倾斜、下沉、松扣、崩扣等现象要及时修理。 （六）外脚手架上施工作业的安全技术措施 结构施工阶段外脚手架每搭设一层完毕后，经项目部安全员验收合格后方可使用。任何班组长和个人，未经同意不得任意拆除脚手架部件。 脚手架作业层上的施工荷载应符合设计要求，脚手板不得集中堆料，不得超载。上料平台应有荷载限值标志，严禁超载使用。不得在脚手架上集中堆放模板、钢筋等物件，不得将模板支架、缆风绳、泵送混凝土和砂浆的输送管等固定在脚手架上；严禁悬挂起重设备。 施工时不允许多层同时作业，同时作业层数不得超过一层。当作业层高出其下连墙件3.6m以上，且其上尚无连墙件时，应采取适当的临时撑拉措施。定期检查脚手架，发现问题和隐患，在施工作业前及时维修加固，以达到坚固稳定，确保施工安全。 （七）外脚手架拆除的安全技术措施 拆架前，先要将架上的杂物清理干净，全面检查待拆脚手架，根据检查结果，拟订出作业计划，报请批准，进行技术交底后才准工作。 架体拆除前，必须察看施工现场环境，包括架空线路、外脚手架、地面的设施等各类障碍物、地锚、缆风绳、连墙杆及被拆架体各吊点、附件、电气装置情况，凡能提前拆除的尽量拆除掉。 拆架时应划分作业区，周围设绳绑围栏或竖立警戒标志，地面应设专人指挥，禁止非作业人员进入。 拆除时要统一指挥，上下呼应，动作协调，需解开与另一人有关的扣件时，应先通知对方采取防范措施，以防坠落。 在拆架时，不得中途换人，如必须换人时，应将拆除情况交代清楚后方可离开。每天拆架下班时，不应留下隐患部位。拆架时严禁碰撞脚手架附近电源线，以防触电。所有杆件和扣件在拆除时应分离，不准在杆件上附着扣件或两杆连着送到地面。所有的脚手板，应自外向里竖立搬运，以防脚手板和垃圾物从高处坠落伤人。拆下的零配件要装入容器内，用吊篮吊下；拆下的钢管要绑扎牢固，双点起吊，严禁从高空抛掷。拆下来的材料要分类摆放整齐不得随便乱放。 （八）外脚手架防雷与消防 1、脚手架防雷、消防工作应列入工地消防系统，根据工地现场实际情况合理设置防雷、消防装置，是确保本工程安全生产的关键。 2、施工现场内所有防雷装置的冲击接地电阻不得大于4Ω。 3、采用避雷针与大横杆连通，接地线与整幢建筑物楼层内避雷系统通过立杆连成一体的措施； 4、避雷针可采用φ12镀锌钢筋制作，高度不少于1m，设置在脚手架四角立杆上，并将所有最上层的大横杆全部连通，形成避雷网络； 5、接地线可采用40×4的镀锌扁钢，接地线与立杆连接时应用2道螺栓卡箍连接，螺栓加弹簧垫圈，以防松动并保证接触面积不少于10mm2。接地线与建筑物按层内避雷系统的设置，按脚手架的长度不超过50m设置1个，同时要求位置不得选在人经常走到的地方，以避免跨步电压的危害，防止接地线遭机械伤害。 6、严禁在脚手架平桥进行电焊，风割作业，如确须在脚手架上进行电焊、风割等作业时，应注意易燃物品，必须要有防火安全措施，设置消防器材，并派专人看守，动火作业后要几时清理现场，排除隐患。 7、共同做好安全防火工作，吸烟要到指定的吸烟区内，不得乱掉烟头火种，在主要安全出入口及上落梯平台位置应设置手提式灭火器。 （九）外脚手架安全用电 1、工地临时用电线路的架设及脚手架接地、避雷措施、脚手架与架空输电线路的安全距离等应按现行行业标准《施工现场临时用电安全技术规范》的有关规定执行。 2、严格执行安全用电技术规范，确保安全用电，施工现场使用电线、电闸开关、电焊机、安装照明灯等不得直接挂在脚手架上，以防止漏电发生危险，如确因施工需要架设电线或附着在脚手架的，必须做好绝缘防护措施，电线与脚手架一定要绝缘隔离，设在脚手架上的电箱，电焊机等必须要有防雨、防漏电装置，并经常检查是否符合安全用电，发现问题要及时整改处理，直至确保安全为止。 3、在建工程（含脚手架）的周边满足与外电架空线路的边线之间的最小安全操作距离。 （十）外脚手架的验收和保养 结构施工用脚手架是随结构施工而向上搭设的。施工脚手架常是分段搭设分段投入使用。但必须经过验收合格后方可投入使用。 检查方法，操作者应在脚手架分段搭设完成后先进行自检，再经专职人员、搭设者、使用者共同检查验收，经验合格后办妥脚手架验收手续，方可投入使用。 在验收扣件式钢管脚手架时，要特别注意检查扣件的紧固程度，因为扣件式钢管脚手架的承载力和稳定性基本上是由扣件的紧固用，因此必须重视脚手架的保养和整修。 为了做好脚手架的保养和整修工作，对扣件式钢管脚手架必须设置专职的保养工，负责日常检查、保养和定期的检查与整修。如遇强风或雷雨季节应增加检查次数，在每次强风、雷雨过后都要认真检查整修后方可使用。 扣件式钢管脚手架保养的内容主要为： 1、检查脚手架的基础有无局部不均匀下沉，排水是否畅通，有无积水，脚手架底部有无堆放杂物。 2、检查脚手架的整体和局部的垂直偏差，特别要注意脚手架的转角处和断口处的垂直度，如发现垂直度有异常现象，应及时加固和消除隐患。 3、各类扣件的涂油和紧固。检查扣件时先检查扣件的外观，而后将扣件上的螺栓逆时针方向松几牙螺纹，再涂油紧固螺栓至规定的力距范围。 4、检查脚手架板有否松动、悬挑，如用竹笆作脚手板，还要检查四角是否用铁丝扎牢，如发现问题应及时纠正。 5、与建筑物连接的检查，检查连接件是否齐全和完好，有无松动、移动，如因装饰施工需要移动连接件时，应通知保养工，由保养工搬动，并按规定在邻近位置补足连接。 6、要对外包安全网、外挑安全网、安全隔离设施、外侧挡板、栏杆、登高设施和接地防雷等安全设施进行检查，保证这些安全设施完整、牢固，能正常发挥安全作用。如果有损坏者要及时调换，如有松动应及时紧固，如发现松动和开口要及时连通。 7、如脚手架有开口、断口和出入口，应对该部位进行重点检查，使这些部位始终符合安全规定。 8、检查脚手架的荷载情况，使其不超过设计荷载，如有超载应及时卸荷至设计荷载。还要检查脚手架上堆物是否处于安全位置和稳定状态，如发现有处于不安全位置和不稳定状态应及时纠正。此外，还要逐日清除脚手板上的垃圾。 （十一）文明施工要求 进入施工现场的人员必须戴好安全帽，高空作业系好安全带，穿好防滑鞋等，现场严禁吸烟。 进人施工现场的人员要爱护场内的各种绿化设施和标示牌，不得践踏草坪、损坏花草树木、随意拆除和移动标示牌。 严禁酗酒人员上架作业，施工操作时要求精力集中、禁止开玩笑和打闹。 脚手架搭设人员必须是经考试合格的专业架子工，上岗人员定期体检，体检合格者方可发上岗证，凡患有高血压、贫血病、心脏病及其他不适于高空作业者，一律不得上脚手架操作。 上架子作业人员上下均应走人行梯道，不准攀爬架子。 护身栏、脚手板、挡脚板、密目安全网等影响作业班组支模时，如需拆改时，应由架子工来完成，任何人不得任意拆改。 脚手架验收合格后任何人不得擅自拆改，如需做局部拆改时，须经主管工程师同意后由架子工操作。 不准利用脚手架吊运重物；作业人员不准攀登架子上下作业面，不准推车在架子上跑动，塔吊起吊物体时不能碰撞和拖动脚手架。 不得将模板支撑、缆风绳、泵送混凝土及砂浆的输送管等固定在脚手架上，严禁任意悬挂起重设备。 在架子上的作业人员不得随意拆动脚手架的所有拉接点和脚手板，以及扣件绑扎扣等所有架子部件。 拆除架子而使用电焊气割时，派专职人员做好防火工作，配备料斗，防止火星和切割物溅落。 脚手架使用时间较长，因此在使用过程中需要进行检查，发现基础下沉、杆件变形严重、防护不全、拉结松动等问题要及时解决。 要保证脚手架体的整体性，不得与井架一并拉结，不得截断架体。 施工人员严禁凌空投掷杆件、物料、扣件及其他物品，材料、工具用滑轮和绳索运输，不得乱扔。 不使用的工具要放在工具袋内，防止掉落伤人，登高要穿防滑鞋，袖口及裤口要扎紧。 脚手架堆放场应做到整洁、摆放合理、专人保管，并建立严格领退料手续。 施工人员应做到活完料净脚下清，确保脚手架施工材料不浪费。 运至地面的材料应按指定地点随拆随运，分类堆放，当天拆当天清，拆下的扣件和铁丝要集中回收处理。 应随时整理、检查，按品种、分规格堆放整齐，妥善保管。 六级以上大风、大雪、大雾、大雨天气停止脚手架作业。在冬期、雨期要经常检查脚手板上有无积水等物。若有则应随时清扫，并要采取防滑措施。 （十二）脚手架安装大样图 安全网立杆φ48×3.09层600护栏预埋φ18钢筋吊环锚入结构墙柱≥200mm楼 层 高 度 3300(3000)600φ18钢丝绳水平间距1.5m190016号工字钢水平挑梁@15008层800(横向间距)150φ25钢筋头与工字钢焊接接高100mm脚手架悬挑大样图 钢管φ48×3.0φ25钢筋头与工字钢焊接,高200mmφ18钢丝绳水平间距1.5mφ25钢筋头与工字钢焊接接高100mm,埋深部分不少于25d16号工字钢水平挑梁@1500φ25钢筋头与工字钢焊接20080011501505004253000425500工字钢水平挑梁大样φ48×3.0钢管 预埋Φ25短钢筋与工字钢焊接牢固16号工字钢挑梁 楼面1011813810φ18钢丝绳固定在Φ25短钢筋上悬挑工字钢安装大样图 （十三）入口防护平面、大样图 各施工通道口、垂直运输机械入口，由于人流集中，是安全事故的高发点，需在各入口处设置安全平挡，以确保施工人员安全。 安全平挡的平面尺寸约为6.0m（长）×4.5m（宽），由Φ48钢管搭设，采用斜拉杆固定与上层立杆上；顶部设2层平挡，平挡间距约为0.3m，上面满铺密竹和密目安全网，具体构造如下图所示。 入口防护平面示意图 入口防护大样图 九、大型施工机械的安装、拆除方案 本工程共布置2台塔吊、9台施工电梯作为垂直运输设备。塔吊、施工电梯靠非销售开放区域设置。塔吊型号为QTZ80；施工电梯型号为SC200/200D。 （一）塔吊的安装、提升、拆除方案 1、塔机的安装程序为： 将塔机零部件装车运进安装现场—→清理零部件及工具吊具—→清理安装场地—→安装基础节—→安装2个标准节—→安装套架—→安装回转部分及司机室—→接通回转机构及起升机构电源线路—→安装塔帽—→安装平衡臂—→安装平衡臂拉板—→安装1块平衡重—→拼装起重臂及起重臂拉板—→安装其余平衡重块—→接通变幅机构及顶升装置电源线路—→穿绕起升和变幅钢丝绳—→接通安全装置电源线路并调试好安全装置—→顶升标准节加高塔身到预定高度—→检查塔机的垂直度—→全面检查塔机各部位（详见使用说明书）并使其达到要求—→清理工具及吊具等—→安装工作完成。 2、具体安装过程如下： （1）安装基础节； （2）安装标准节：用吊车将二节标准节安装在基础节上，并用螺栓固定； （3）安装套架：将套架吊起至已安装好的塔身标准节套入塔身，爬升架的开口方向应与建筑物保持平行（向北），以便施工后拆卸； （4）在地面上将上不下支座以及回转支承、回转机构，回转塔身等用螺栓联成一体后，吊装到塔身上，并用螺栓联接好； （5）安装过渡节：将过渡节吊装置于回转机构上接盘上，用特制螺栓穿好并紧固好双螺母； （6）安装塔帽：将塔帽部分的平台、栏杆、导向轮组装好。将塔帽吊装到过渡节上，用特制螺栓将塔帽与过渡节连接并紧固好双螺母； （7）吊装驾驶室：吊装驾驶室于上接盘侧面并按规定连接好； （8）平衡臂的组装：把两片平衡臂架用螺栓连接起来，装上防护栏杆，然后将起升机构电气柜、起升机构安装在臂上，将平衡臂拉杆连接好放置于平衡臂上，最后将挡风板装在尾部两侧栏杆上； （9）安装平衡臂及平衡重： 用吊车吊起平衡臂并用销轴联接到回转塔身的对应接头上，将平衡臂尾部稍稍提起，把平衡臂上放置的拉板与塔顶用销子连接起来，再将平衡臂慢慢放至水平，使平衡臂拉板张紧。 用吊车吊起一件平衡重安装到平衡臂横梁上； （10）安装起重臂及拉板： 1）按本现场需要长度拼接起重臂整臂； 2）将起重臂根部垫高，安装好变幅小车并在根部使其固定； 3）在起重臂上安装好两组拉板；把拉板与起重臂上弦吊点连接起来，并用托架固定，以防止拉杆横向移动； 4）把小车牵引机构安装在起重臂的第八节上，并用螺栓固定好; 5）起重臂组装完毕后，用吊车慢速将其吊起，当到达与过渡节的连接耳板位置时，用销轴将两者连接起来; 6）用汽车吊将起重臂吊至倾斜位置，把两组拉板（先长后短）与塔顶用销轴联接起来; 7）慢慢放下臂架，张紧拉板，拆除吊索； （11）吊装平衡重： 按照本现场的起重臂长度组合，将其余平衡重逐块吊装到平衡臂上。 （12）按使用说明书的方法穿绕牵引小车钢丝绳及起升机构钢丝绳。 3、塔机顶升： （1）塔机顶升过程中的注意事项： 1）按说明书上爬升程序将塔机升高； 2）顶升时风力不允许大于四级，如在作业过程中，突然遇到风力加大，必须停止工作，并紧固联接螺栓，使上下塔身联接成一体； 3）进行顶升工作时起重臂不允许旋转； 4）顶升过程中，把回转部分紧紧刹住，严禁回转及其它作业； 5）在顶升过程中，如发现故障，必须立即停车检查，非经查明真相和故障排除，不得继续进行爬升动作； 6）顶升后，各连接螺栓应按规定的预紧力紧固，不得松动，爬升套架滚轮 与塔身标准节的间隙应调整好，操作杆应回到中间位置，液压系统的电源应切断等。 （2）塔机顶升作业过程 1）首先用起重吊钩将一个标准节吊起，使标准节上端水平斜腹杆中部置于引进小车吊钩上，移动变幅小车至适当位置（约为15米）； 2）开始顶升时，先将顶升横梁两端的耳轴放入倒数第二个标准节上边的支承踏步缺口中，拆去下接盘与标准节的全部连接螺栓，然后稍微向上顶升一点套架，再重复调整滚轮间隙至最佳状态，同时观察下接盘与标准节的套管是否能对位比较准，如不准，应适当调整变幅小车位置； 3）顶升套架1.40米左右，接着将撑杆下端置入相应标准节的踏步缺口中，再缩回液压缸活塞杆； 4）缩回液压缸活塞杆使顶升横梁耳轴第一个标准节的踏步缺口中，横梁两端耳轴放入踏步缺口中。继续顶升套架，约1.10米，由人工通过引进梁和小车拉入待加标准节至套架已安装标准节上方，缓慢缩回液压缸活塞杆，使待加标准节对正已装标准节落下，取去引进小车吊钩。将待加标准节与已装好的标准节用特制螺栓连接，紧固好双螺母； 5）缩回活塞杆准备进行下一个顶升工作循环； 6）顶升到设定高度后，不再顶升时，应缓慢回缩活塞杆使套架下降将下接盘与已安装标准节对位，并用特制螺栓连接并拧紧双螺母。 （3）提升作业 自升式塔机的提升接高系统由顶升套架、引进轨道及小车、液压顶升机组等三部分组成： 1）顶升前，必须检查各系统、各部件连接情况，调整好顶升套架导向滚轮与塔身的间隙，然后放松电缆，其长度略大于顶升高度，并紧固好电缆卷筒。 2）必须在专人指挥下操作，非作业人员不得登上顶升作业套架的操作台，操作室内只准一人操作，严格听从信号指挥。 3）在顶升作业时必须由专人严格按规程操作液压系统，注意力集中，司机配合顶升人员把塔机上旋转部分置于平衡状态下作业。 4）调整好套架与塔身之间的间隙：2～5㎜；吊起一节标准节放入引进轨道 上，然后再吊起一节置于平衡位置。 5）拆开下支座与塔身标准节螺栓，然后开动油泵开始爬升，到位后用爬爪支撑在踏步上，收回活塞杆，再次爬升，待活塞杆全部伸出后将标准节拉入，对正塔身，收回活塞杆，固定好。即完成接高工作。 6）按以上程序接高至所需高度为止，再将下支座与塔身标准节连接紧固好；收回活塞杆，检查各部位是否紧固及液压系统压力变化有无异常。并有专人用经纬仪测量塔身垂直度变化情况，做好记录。安装完毕按国家塔式起重机安全规程、规范、质量检验标准验收合格方可投入使用。 4、拆除方案 （1）塔机拆卸前的准备工作 1）制定拆卸方案。专人指挥操作。 2）依据方案中的拆卸工艺，将拆卸作业划分为若干个工位来完成，按照每个工位所负担的作业任务编定工艺卡片。在每次拆卸前，按分工下达工艺卡，使每个拆卸人员明确岗位职责及作业程序和方法。 3）与气象部门联系，遇六级及六级以上大风、浓雾、雨雪天时，禁止进行拆除作业。 （2）塔机拆卸程序 塔机拆卸程序是安装程序的逆过程。 （3）塔机的拆卸 1）锚固装置不允许提前拆卸，只有降到附着节时方可拆除；塔机拆卸时应随着降落塔身的进程拆除相应的附着装置，严禁在落塔之前先拆除附着装置。 2）在拆除回转台与塔身标准节之间的连接螺栓（销子）时，如出现最后一处螺栓拆除困难，应将其对角方向的螺栓重新插入，再采取其他措施；不得以旋转起重臂动作松动螺栓（销子）。 3）在拆除起重臂和平衡臂时，要始终保持起重机平衡，严禁只拆一个臂就中断作业；包括附着装置的拆卸都要遵守高空作业安全操作规程。 4）在拆卸作业过程中，如突然发生停电、机械故障、天气骤变等情况不能继续作业或作业时间已到需要停休时，必须使塔机拆卸的部位达到稳定状态并已锁固牢靠，所有结构件已连接牢固，塔顶的重心线处于支承四边中心处，再经过 检查确认妥善后，方可停止作业。 5）拆卸工作的顶升在四级以上风力不得进行，如在作业中遇大风必须立即停止拆卸，并使上下塔身连接牢固。 6）拆卸工作的顶升完毕后，各连接螺栓应按规定的预紧力紧固，顶升套架导向滚轮与塔身吻合良好，液压系统的左右操纵杆应在中间位置，并切断液压顶升机构的电源。 7）在拆装作业全过程中，必须保证现场的整洁和秩序，周围不得堆存杂物，以免妨碍作业并影响安全；对放置塔机金属结构的下面，必须垫放木方子，防止损环结构或造成结构变形。 8）拆装作业完成后，应在总结经验教训的基础上，修改拆装工艺，使之更加完善，达到优质、安全、快速拆装塔机的目的。 5、塔机的附着 塔机附着的高度及平面尺寸见使用说明书，应根据现场具体情况作适当调整。 根据塔机预定的附着点附着点位置，在施工时，预埋好附着装置预埋铁件，应将预埋铁件的预埋钢筋与建筑结构的主钢筋牢固的焊接在一起。 用塔机将附着框吊起，在塔机标准节上与预埋铁件的等高位置上将附着框用M22高强度螺栓紧紧的抱在标准节主弦杆上。 用塔机将附着撑杆逐一吊起，使其一端与附着框用销轴连接起来，另一端与预埋铁件用销轴连接起来。 调节附着撑杆的调节螺丝，使塔机的塔身满足垂直度≤4/1000的要求。 6、塔机拆卸工序（参见塔机使用说明书） 准备工作 —→ 拆卸标准节（降低塔身）—→ 拆除滑轮组—→ 卸下5块平衡重 —→ 拆下起重臂—→ 卸完剩余的平衡重—→ 卸下平衡臂—→ 卸下塔帽—→ 拆卸过渡节—→拆卸上下接盘及司机室等）—→ 拆卸套架 —→ 拆卸标准节—→ 拆卸基础节—→清理零部件及工具等—→将塔机及工具等装车运出现场。 其具体操作步骤为： （1） 按顶升加节的作业操作方法的相反程序拆除塔机标准节至适当高度 （塔机上部能在建筑物上正常回转的最低高度）。 （2）利用塔机拆除塔机最上面的一道附着装置。 （3）继续拆除塔机标准节至套架下部略高于下一道附着时停止塔机标准节的拆除。 （4）用钢丝绳的吊具吊住附着撑杆逐一拆除几根撑杆放到地面，用同样方法拆除附着箍。 （5）按第3、4这两种方法将塔机降至可能的最低高度。 （6）按塔机组装的相反过程用汽车吊拆除塔机各部分。 （7）将塔机各部分运走。 （二）施工电梯的安装、提升、拆除方案 1、施工电梯安装 安装步骤：（基础）→底笼、导轨架→吊笼→电气系统（调试）→导轨架加高→附墙架→电缆系统→对重系统 （1）基础按其参数设置； （2）底笼、导轨架的安装 1）将底架安放在基础上，穿上地脚螺栓。 2）用U型码将底架与预埋件固定。 3）吊装标准节（包括底节）到底架上，装好缓冲弹簧座，用螺栓将标准节与底架紧固。注意导轨架应与建筑物外墙平行。 4）用钢垫片垫实底架与基础之间的间隙，调整底架的水平度，保证导轨架垂直度偏差不大于1/1000范围。 5）实施二次浇灌，待混凝土凝固后，拧紧地脚螺栓。 6）在底架上安装护栏、门框和门等。 （3）梯笼的安装 1）将压轮和侧滚轮调到最大偏心位置，松开电机制动器。 2）吊起梯笼，从标准节上方准确就位，平稳地安放在垫木上。 3）转动压轮，调整齿轮与齿条的啮合侧隙、压轮与齿条背面间隙为，调整 各侧滚轮，使其与标准节立管的间隙。 4）使电机制动器复位。 5）手动撬动升降梯笼，同时检查梯笼的运行状况，随时调整各滚轮，使之能正常转动。 6）平衡重块在标准节上就位。 7）将导轨架加高至。用螺栓将标准节连成一组，吊装在导轨架上紧固，在离底架底部8.5米处装设第一道附墙架。 （4）安装电气控制系统后并调试 1）安装电缆筒、电源箱，并将电缆放入电缆筒中。 2）将电缆一端通过托架接到吊笼内的极限开关上，另一端接到电源箱上。 3）从现场供电箱引出供电电缆，接至电源箱内。 4）接通电源，关上底笼和梯笼门，检查电源的相序，并检查各安全控制开关。 5）安装下限位、极限碰块，测量塔身接地电阻为小于4Ω。 6）通电试车，检查各滚轮转动情况及齿轮齿条啮合情况。 （5）导轨架的加高安装 1）将吊杆安装在梯笼顶部。 2）用吊杆依次将标准节吊至吊笼顶部。 3）在加节状态下，将梯笼的上滚轮升至离齿条顶端50cm。 4）吊起标准节，在标准节接头涂上润滑脂之后，对准下面标准节的接头孔放下，用螺栓固定。 5）重复上述步骤，直至导轨架达到需求的高度。 6）每隔6节安装一附墙架，同时测量导轨架垂直度。 7）安装上限位、极限碰块。 （6）附墙架的安装 将附墙架一端与导轨架相连，另一端与预埋件固定。 （7）电缆系统的安装 在距电缆筒顶约4.5米处安装第一个护缆架，然后开动吊笼上升，每隔6米安装一个。 （8）平衡重系统的安装 1）开动吊笼上升到距导轨架顶部约1.5m处。 2）用吊杆将天轮安装在导轨架顶上。 3）将钢丝绳绕过天轮一端安装在平衡重块上，另一端安装在吊笼顶上，并注意调整钢丝绳的长度。当吊笼上升，平衡重下降至碰到下面缓冲弹簧时，梯笼顶高天轮架的距离不少于300mm。 （9）防坠试验 1）将重物放进笼内。 2）从笼内引一电线至笼外，设置控制坠笼安全装置开关。 3）防坠试验前，人员不得进入梯笼内，梯笼由笼外开关控制。 4）按动坠笼控制开关，梯笼瞬即下坠，当下坠速度超过限定速度后，限速装置瞬即发生作用，梯笼瞬即停止下坠，检查按动开关后，厢笼的制停距离在0.06～1m（GB10054-BB之4.4.2—P.13）。 （10）验收 安装完毕后，由公司有关部门检验合格后，然后申报市劳动局检验并取得准用证后，方可使用。 2、施工电梯拆卸 拆卸步骤： （1）拆卸前，先要检查并确认整机运转正常。 （2）安装吊杆，并卸下平衡重钢丝绳和天轮。 （3）然后按安装相反的程序进行拆卸。 十三、电气安装工程 电气安装工程包括动力照明系统、火灾自动报警系统和防雷接地系统。管线采用钢管、金属线槽、电缆桥架进行敷设。 1、施工流程 工艺流程如下： 技术交底 预留、预埋配合，接地施工 支吊架制作 材料验收进场 配管、桥架/线槽安装 送电调试 插接式母线槽安装 线、缆敷设 校线、联接 配电柜（箱）安装 末端设备安装 2、施工技术措施 ⑴ 预留预埋配合 ① 施工员应组织施工班组读懂图纸及技术要求，做好技术交底。 ② 暗埋钢管应沿最短路径敷设，尽量减少转弯次数，管子的弯曲半径及加转线盒的个数应严格按国家规范执行。 ③ 转（接）线盒、灯头盒定位必须准确，盒体端面紧贴模板，盒内用废纸、泡沫板等物体填实。在模板内用红漆作上记号。 ④ 镀锌金属电线管连接采用套丝连接方式，管口内壁必须打磨光滑用专用接地卡及不小于6mm2的铜芯线作接地连接。 ⑤ 墙上暗埋钢管采用竖向开槽埋设方式，墙体上暗埋的开关插座标高误差应控制在5mm以内。同一房间的高度定位后可用透明塑料管充水找平方法确定。钢管、线盒定位后应用高标号水泥稳固。 ⑥ 钢管保护层不小于15mm，进入线盒处内外加螺纹锁扣锁紧。暗配钢管弯曲半径不小于10倍管径，弯曲处不应有折扁和裂缝现象。在穿越建筑物基础时应加防水套管。 ⑦ 预埋管的管口应用塞头堵牢，防止异物进入。 ⑧ 由于楼面预埋配管与土建作业属交叉施工，施工完成后，必须及时找甲方和监理公司办理隐蔽验收。 ⑵ 桥架/线槽安装 ① 桥架/线槽施工流程图 桥架／线槽入库验收 划线定位 托臂、支吊架安装 桥架／线槽安装 接地连接 调平校直 中间验收 ② 材料采用梯式、槽式、托盘式桥架和镀锌线槽，必须符合《普通碳素结构钢冷轧钢》的冷轧板钢板厚度：>1.5mm。 ③ 表面处理：金属喷塑前必须进行酸洗、磷化及热镀锌处理，镀锌层厚度≥60μm。 ④ 耐火处理：线槽表面喷涂防火涂料，厚度满足防火60分钟、附力1级，外观光滑，不起泡，无裂纹。 ⑤ 桥架/线槽的附件其规格、质量应满足规范要求，附件与整体强度一致。镀锌层镀件厚度≥10μm。线槽隔热板镀锌处理后喷涂防火涂料。 ⑥ 桥架/线槽的安装在无吊顶处沿梁底吊装或靠墙支架安装，支撑点（或吊点）间距不大于2m，接口及转角处均应有支撑点。沿同一路径敷设的桥架/线槽、插接母线宜共用支撑点或吊点。支吊架、托臂的安装全部采用成品件，安装应牢固可靠。 ⑦ 桥架/线槽在每个支撑点上应固定牢靠，连接板用螺栓紧固，螺帽端位于桥架外侧，线槽上严禁使用电、气焊开孔。 ⑧ 桥架/线槽在转弯处的转弯半径不能小于该桥架上电缆最小允许的弯曲半径；桥架/线槽的上面距梁底面不小于10mm； ⑨ 整个桥架/线槽应可靠接地。接地方式可采用软铜线在每段桥架/线槽两端连接或采用镀锌扁钢沿桥架/线槽全长敷设。 ⑶ 配电箱（盘）安装 ① 安装前首先进行开箱检查，核对箱/盘型号、规格是否符合设计要求，并作好开箱检查记录。开箱检查应与监理及业主代表共同进行。 ② 安装在走廊、楼梯间、及公共场所内的嵌墙式配电箱，在安装环境不具备条件时，宜先安装箱壳，在土建预留位置找好标高，将箱体用水泥沙浆固定好。待条件成熟后再安装箱内元件和盘面。盘面要求紧贴墙面，平正、不歪斜，底边距地高度为1.8m。 ③ 落地式安装的配电箱、控制柜，应有不小于10cm高的砼或金属底座。以防地面水浸蚀，槽钢基础应做成框状，用电焊焊接在预埋件上或用膨胀螺栓固定在地面上，并可靠接地。柜体应垂直，垂直误差不超过2mm。 ④ 装在配电间、设备机房、控制室内的配电箱采用明装挂墙式安装，底边距地高度为1.8m，箱体垂直，误差不超过2mm。 ⑤ 配电箱（盘）内的接线完成后，应保证其内部接线无接头，排列整洁、美观，线号清晰、多股软线压接应搪锡，感观良好，配电箱门及外壳均应有明显可靠的PE线连接点。PE线不允许利用箱体和外壳串接，最小截面应符合规范要求。 ⑷ 电线、缆敷设及电缆头制作 ① 线、缆敷设前均应进行外观检查及绝缘测试，合格后方可进行敷设。 ② 电缆敷设要求排列整齐，尽量避免交叉，敷设时应按图纸回路编号，敷设完毕后应在每根电缆的始、终端及中间每隔20m等部位挂好电缆标志牌，注明回路编号、用途、型号、规格等内容。 ③ 电缆在敷设过程中要注意防止擦挂损伤，顺电缆盘放开，不能扭结，在桥架弯曲处或穿管处等易造成电缆损伤的部位均应安排有人员。电缆在转弯处及两端应留有相应裕量。电缆在穿完管后管口应作密封处理。 ④ 电缆敷设宜先长后短，避免浪费和减少接头。 ⑤ 导线在穿管前应将管内杂物及水清理干净后才能进行。 ⑥ 不同系统、不同电压等级的导线禁止穿在同一根保护管内。导线在管内不得有接头和扭伤，接头应放在接线盒内。中间连接和分支连接采用熔接、压接和搪锡。 ⑦ 线槽内放线应按回路编号，用塑料扎带绑扎成束，便于以后的检查、维护和更换。 ⑧ 10mm2以上的电缆可采用干包后加电缆终端头套的做法或直接干包法。电缆头做好后，其绝缘电阻应符合要求。电缆终端头需固定牢固。 ⑨ 电缆头在制作过程中应防止损伤芯线，芯线与线鼻必须配合，压接时模具规格与芯线规格必须一致，压接牢固后搪锡。 ⑸ 设备连接及接线 ① 接线前一定要认真核实回路，对校对好的芯线两端同时做好标记，标记应清晰且易于辨认。 ② 接线要正确，应符合系统图及二次回路原理图。 ③ 检查设备及电动机是否已正确安装完毕，达到接线条件要求，电动机接线后接线盒盖子要上好。 ④ 压接要牢固、紧密，排线整齐、美观、绝缘良好，芯线无损伤且受力正确。 ⑤ 股软线必须压线鼻并搪锡后才能连接。 ⑹ 灯具安装 ① 对灯具安装的质量要求是安全、牢固可靠，排列整齐美观，当灯具的重量大于3kg时，应采用预埋件来安装。 ② 灯具在搬运时，必须采取防震、防破碎、防变形和漆面金属层受损的措施，灯具应预组装好后再到现场安装。 ③ 螺口灯头接线时应注意：相线应接在中心触点上，零线接在螺纹的端子上。 ④ 变配器所高、低压盘及母线正上方不得安装灯具；事故照明灯应具有特殊标志。 ⑺ 开关、插座等器具安装 ① 开关、插座的安装应在土建的墙、地面、门窗等工作结束后进行。施工时注意不要损坏和污染墙面。 ② 安装前需对盒内进行清理，将杂物清除干净，并再次核实校线后的标记是否正确，电线的绝缘部分不能切剥过多，要尽量减少盒内导线裸露的部分。压接螺丝一定要拧紧。 ③ 面板固定应端正，紧贴墙面，并再次核实标高，保证同一房间内的标高误差不大于5mm。并排安装的开关、插座标高误差不大于0.5mm。 ⑻ 防雷接地安装 ① 防雷明敷： a．避雷针针尖应采用φ12镀锌圆钢。 b．防雷装置的防雷线、引下线及杆塔等金属材料，需先经调直后安装，引 下线支持卡子的间距要均匀，引下线遇弯曲处不应做成死弯。 c．避雷引下线与建筑物的其它金属部分，接近时应互相连接。 d．避雷引下线在地面以上2ｍ长的一段，用竹管或木槽保护，采用2支及以上引下线时，应在距地2.2ｍ处做断接卡子，供测量接地电阻使用。 e．接地体、避雷线引下线的连接必须用焊接，焊接处应补涂沥青防腐。 f．所有防雷装置的各种金属件必须镀锌，锌层要均匀。 ② 防雷带的安装： a．明敷设在墙上的防雷带应分段固定在支持件，施工前，为了支持件埋设敷直，埋设支持件时，先拉线或划线，藏孔的深度为50mm，孔的之间距离一般为1ｍ～1.5ｍ，转弯部分为0.5ｍ，当建筑物的表面为倾斜时也可沿建筑物表面平行敷设，当支持件埋设完毕，水泥砂浆完全凝固以后，即可敷设防雷带。敷设的圆钢、扁钢，应事先调直不应有明显的起伏弯曲。 b．暗敷设在墙内的防雷带，根据建筑物的表面平行敷设，饰面与防雷带的预埋深度不小于0.05ｍ，宽为0.05ｍ，土建饰面完成时，防雷带应敷设完毕。 c．防雷带的连接方法一般采用焊接。焊接的长度，扁钢或角钢应不小于其宽度的2倍，圆钢应不小于其直径的6倍，而且应有三边以上的焊接，焊接完毕后应涂红丹、灰油。 ③ 接地线敷设 a．接地体间的扁钢敷设 当接地体打入地中后，即可挖沟敷设扁钢，依次将扁钢与接地体用焊接的方法连接，扁钢应侧放而不可平放(侧放散流电阻较小)，且扁钢与钢管连接的位置距离接地体最高点约100mm，焊接时应将扁钢接直。 b．接地干线与支线的敷设 室外接地干线与支线一般敷设在沟内，沟的深度不小于0.5ｍ，宽为0.5ｍ，然后将扁钢埋入，接地干线与支线的作用是将接地体与电气设备连接起来，采用焊接连接。接地干线、支线末端露出地面应不大于0.5ｍ，以便接引地线。 室内的接地线多为明敷，明敷设的接地线大多数是纵横敷设在墙壁上，或电缆架母线架等。 ④ 接地导体的焊接 a．接地导体互相间保证有可靠的电气连接，连接的方法一般采用焊接，焊接的长度如下：扁钢或角钢应不小于其宽度的2倍；圆钢应不小于其直径的6倍，而且应有三边以上的焊接，若接地线与管道之间的连接不能焊接时，应用卡箍连接。 b．当利用建筑物内的钢管，钢筋等自然导体作为接地导体时，连接处应保证有可靠的接触，全长不能中断，金属结构的连接处应以截面不小于100mm2的钢带焊接起来，金属结构物之间的接头及其焊接完毕后应涂红丹。 3、接地系统测试 ⑴ 试验项目和标准 电气设备、电力线路及接地装置的试验项目和标准应符合各自的设计规定。 ⑵ 测量接地电阻的方法 现场测量接地装置的接地电阻时，宜采用专用的接地电阻测试仪。其测量方法可按各类仪表的说明和要求方法进行操作。 ⑶ 电极的布置 测量接地电阻时，对测量电极布置方法的要求如下： ① 测量配电所接地体的接地电阻时，各测量电极间可成直线布置； ② 测量大型接地体的接地电阻时，或要求消除引线互感对测量的干扰时，各测量电极间作三角形布置。 ⑷ 测量接地电阻的注意事项 测量接地装置的接地电阻时，应注意以下几点： ① 雨后土壤潮湿时，不宜测量接地电阻； ② 测量配电所接地体的接地电阻时，应将接地线直接引入构架的架空部分断开； ③ 测量时，电压极与电流极插入土壤的位置，应远离地下金属管道、电缆线路以及铁路轨道等较大的金属体。 4、交流电动机试验 ⑴ 测量绕组的绝缘电阻和吸收比应符合下列规定：额定电压为1000V以下，常温绝缘电阻值不应低于0.5MΩ；额定电压为1000V及以上，在运行温度时的绝缘电阻值、定子绕组不应低于每千伏1MΩ，转子绕子不应低于每千伏0.5MΩ； ⑵ 检查定子绕组极性及其连接的正确性 检查方法可采用直流感应法，万用表法或交流电压法，定子绕组的极性与连接应正确，中性点无引出者可不检查极性。 ⑶ 空载试验 电动机初步起动后应作空载运行试验，试验时间应不少于2小时，测量并记录其空载电流及测量定子和轴承的温升。 ⑷ 电动机转速测量 电动机空载试运转时，应测量其转速是否符合其铭牌标定的额定转速。 因篇幅问题不能全部显示，请点此查看更多更全内容