基于PLC的两工位钻孔攻丝组合机床控制系统设计

基于PLC的两工位钻孔攻丝组合机床控制系统设计

摘要

随着机床行业和控制技术的不断发展与进步，根据生产的实际需要，机床的升级改造已成为一种新兴的行业。通过对现有机床的全部或局部结构进行改造，来提高机床的各项技术指标，对于实现资源的合理利用和促进经济增长起到重要的作用。

本课题主要研究的是采用PLC控制两工位钻孔攻丝组合机床的动作。两工位钻孔攻丝组合机床通电后能自动完成工件的钻孔和攻丝加工。在传统的控制系统的设备中，通常采用的是继电器控制，这种控制系统可靠性低，而采用PLC进行控制改造后，系统可靠性明显提高。

本次设计的重点在于控制系统的硬件设计，根据工艺要求选择了控制系统所需要的电气元件，绘出电力拖动系统的主回路电路图、PLC的外部接线图。论文根据机床的加工要求设计了PLC控制的程序，以及对机床的调试进行了简要的概括。

关键词： PLC控制 程序设计 调试 组合机床

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The Design Of The Control System Of two worktables drilling

tapping bination machine Based On The PLC

ABSTRACT

Along with the development of machine tool industry and technology continues to progress according to the actual needs of the production machine ,upgrading has bee a new growth industry based on the existing machine tools in whole or in part the structure upgrades to improve machine tool technology index. To achieve rational use of resources and promote economic growth plays an important role in.

This topic main research is to use PLC to control two worktables drilling tapping modular machine tool operation. Two worktables drilling tapping modular machine tool by the system can automatically plete the workpiece. In the control system of the traditionalis monly used in the relay control, and this control system reliability is low, but when it is controlled by a PLC transformation, system reliability is obviously improved.

The focus of this design is that the control system hardware design, according

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to the process requirements of electrical ponents control system requires the choice,Drawing the external wiring diagram of main circuit diagram and the PLC electric drive system.This paper designs a PLC control program according tothe machine processing requirements, and missioning of the machine are summarized.

KEY WORDS: PLCcontrol The program design debug bination machine tools

前言

两工位钻孔攻丝组合机床主要用来给工件钻孔和攻丝的，是人类经济和社会发展的重要工具之一。目前，许多工厂的两工位钻孔攻丝组合机床都还是用接触器的逻辑关系控制的。由于继电器系统接线比较复杂，故障的诊断与排除较难，造成这些企业的生产率低下，效益差。随着科学技术的不断发展，PLC在工业控制领域的应用越来越广，如果尝试着将PLC应用在机床上，这样不仅提高了系统的精度，而且还可以为国家节约大量的资源。

组合机床是以通用部件为基础的，再配以按工件特定形状和加工工艺来设计的专用部件和夹具，组成半自动和自动的专用机床。一般多采用多轴、多工序、多刀、多工位或多面同时加工的方式，生产效率比通用机床高几倍至几十倍。而加入了PLC则使组合机床抗干扰能力增强，提高了可靠性，使得功能完善，控制系统的设计、安装、调试方便，控制系统结构简单化，通用性增强，应用更加灵活，编程更加方便。

通过对原有资料的查阅和很多人不断的实践证实了用PLC进行两工位钻孔攻丝组合机床的控制系统改造是可行的。PLC是整个机床电气控制系

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统的核心，也是重要途径。结合我国现有机床建设的实际，掌握PLC的关键支持技术，这对于提高制造业重要意义。为了能将该系统成功的改造，首先应该明确PLC的特性。可编程控制器是一种专门为在工业环境下应用而设计的进行数字运算操作的电子装置。它采用可以编制程序的存储器，用来在其内部存储执行逻辑运算、顺序运算、定时、计数和算术运算等操作的指令，并能通过数字式或模拟式的输入和输出，控制各种类型的机械或生产过程。当前，我国正处在全面建设小康社会和大力提高经济发展的重要时期，如果将这一改造技术在机床改造上进行推广，这将对我国经济的发展做出重要的贡献。

本次课题设计的主要功能是实现两工位钻孔攻丝组合机床在加工过程中的控制。我采用的是PLC程序控制方法。机床主要由钻孔滑台、攻丝滑台、移动工作台、夹具、钻孔动力头、攻丝动力头、床身、滑台移动控制凸轮和液压系统组成。工作台的移动包括左移和右移以及夹具的动作包括夹紧和放松，钻孔滑台和攻丝滑台的移动包括前移和后移，都由液压系统控制与执行的，其中钻孔滑台和攻丝滑台的移动是通过控制凸轮来控制滑台移动液压系统的液压阀实现的,电气系统不参与，只需启动控制凸轮电机即可，控制过程不在本次设计X围之内。论文简要介绍了PLC的发展、特点与应用，重点介绍PLC的编程特点和方式。

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第一章 绪论

1.1 课题的提出和控制系统要求

1.1.1 课题的提出

当前，许多工厂用的两工位钻孔攻丝组合机床都是以接触器的逻辑关系来控制的。随着制造行业的不断进步与发展，用这种老式机床进行加工已经达不到工艺精度要求。随着科技的不断创新，PLC在工业控制领域的应用已越来越广泛，而我对PLC控制有一定的了解，就想如果试着将PLC应用在老式机床上，系统的可靠性应该可以明显提高，所以就确定了这个题目。

1.1.2 两工位钻孔攻丝组合机床的工艺流程对控制系统的要求

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1. 两工位钻孔攻丝组合机床的概述

机床主要由钻孔滑台、攻丝滑台、移动工作台、夹具、钻孔动力头、攻丝动力头、床身、控制滑台移动的凸轮和液压系统等组成。如下图1-1所示。

图1-1为两工位钻孔攻丝组合机床的结构示意图，机床的左、右分别为钻孔和攻丝的刀具，中间为工作台，左侧为I工位也就是钻孔工位，右侧为II工位即为攻丝工位，可以完成对工件钻孔攻丝的工作。 2. 工艺流程

工件推入夹具按启动按钮→夹紧工件→左侧钻孔→工作台右移→右侧攻丝→工作台左移→放松工件，手动拉出工件完成一个工作循环。

3. 刀架的控制

工作台的动作要与钻孔滑台和攻丝滑台相互配合，只有钻孔与攻丝滑台在原位时，工作台才可以运动。 4. 设置必要的连锁

为了保证机床的各部位能够安全可靠的工作，并且动作互相协调，需要设置必要的保护装置，来避免由于机床误动作而引起的损坏甚至人身事故等。

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图1-1 两工位钻孔攻丝组合机床

5. 电气控制部分的要求

系统通电后，自动启动液压电机。若机床各部分在原位（工作台在钻孔工位，钻孔滑台在SQ2位置、攻丝滑台在SQ3位置），液压系统的压力符合要求，压力继电器动作，此时原位指示灯亮。

把要加工的零件放在工作台上，按下启动按钮，夹紧工件的电磁阀接通，夹具由液压系统控制着将工件夹紧，当SQ4动作后，说明工件被夹具夹紧，与此同时控制凸轮的电动机开始动作。

钻孔的动力头电动机启动运转，且由于控制凸轮的电动机运转，用凸轮控制使钻孔滑台前移的液压阀，来进行工件的钻孔加工。当钻孔滑台运动到SQ5时， 钻孔滑台自动退回原位，到SQ2时停止后退，同时钻孔动力头的电机停止。

等到钻孔滑台到达SQ2位置后，控制工作台向右移动的电磁阀得电，液压系统控制工作台向右移动，当工作台运动到攻丝工位SQ6的位置时，限位开关工作，停止工作台向右运动。攻丝的动力头电机开始正转，与此同时凸轮与液压系统控制攻丝滑台向前移动，开始给零件进行攻丝，当攻

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丝滑台运动到SQ7的位置时，限位开关动作，制动电磁阀DL得电，攻丝的动力头开始制动，0.3秒后控制攻丝动力头的电机开始反转，此时控制凸轮与液压系统控制攻丝滑台自动后退。

攻丝滑台退回到原来的位置SQ3时，凸轮正好运动一个周，控制凸轮转动的电机停转，同时用来攻丝的动力头电机停止，延时3秒后控制工作台向左移动的电磁阀得电，工作台开始向左运动，当运动到钻孔工位SQ1的位置停止左移。同时放松使工件放松的电磁阀通电，夹具开始放松工件，当放松限位SQ8动作后，停止放松，系统回到原位，此时原位指示灯亮，取下工件，完成了整个加工的过程。在加工过程中要启动冷却泵电机，供给冷却液。

1.1.3 论文的主要工作

（1） 对两工位钻孔攻丝组合机床的电气控制系统进行总体方 案设计; （2） 设计 PLC 的外部硬件接线图；

（3） 研究顺序控制设计法在 PLC 程序设计中的应用；

（4） 根据两工位钻孔攻丝组合机床的工艺流程，设计工作台、刀具、滑台运行和控制梯形图；

（5） 对该机床的调试进行简要的概述。

第二章 PLC及组合机床控制系统介绍

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在设计控制系统的总体方案时，要兼顾全局。既要使系统工作可靠稳定，又要提高系统的性价比。本章的重点为两工位钻孔攻丝组合机床选取控制系统的方案，这要结合其控制历程及其加工工艺综合考虑。

2.1 两工位钻孔攻丝组合机床控制系统的发展

由于科技的不断发展与进步，两工位钻孔攻丝组合机床的控制系统也在不断变化。如果对其系统进行更新，就能提高它的制造性能，否则，它的控制系统将会逐渐被淘汰。

2.1.1 机床以前的控制系统

两工位钻孔攻丝组合机床是一种广泛使用的给机械零件钻孔和攻丝的机床，是许多大型企业不可缺少的设备之一。该机床的电气系统部分主要由控制系统和主拖动系统组成。主拖动系统的调速方式有以下四种：最原始的是利用人工变换皮带调速法，这种调速属于有级调速；其次是利用变极调速电机调速，这种调速也是有级调速；再者是利用电磁调速电机调速，这种属于无级调速，最后一种是交流变频调速，这种也属于无级调速。无级调速是可以连续的调速，有档位的调速方式称为有级调速。控制系统有以下两种方式：一种是利用接触器的逻辑关系来控制的，另一种是让可编程序控制器和继电器相结合来控制。当前，许多工厂用的两工位钻孔攻丝组合机床都是以接触器的逻辑关系来控制的，而大多数的电气系统存在下列问题：

(1) 较高的故障率，可靠性很差，然而维护检修的工作量又较大。 (2) 电气控制系统接线复杂，判断出现故障原因和查找故障都很困难，即消耗了精力又浪费了时间。

(3) 由于在不断的加工，继电器和接触器的触点频繁的接通和断开，容易造成触点的损坏或着出现接触不良等现象。 (4) 用机械方式来控制触点动作反应速度比较慢。

(5) 继电器逻辑控制部分的功能是固定在线路中的，这样不但功能单一，而且灵活性极差。

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(6) 调节速度的部分不但噪音大、效率低、体积还非常大、消耗电能也比较多。

(7) 惯性较大，调节速度的部分静态性能及动态性能都不理想。

2.2 PLC的介绍

2.2.1 PLC的出现及其特点

PLC中文是可编程序控制器，它是一种具有微处理机的数字电子装置，专为在工业环境下可以进行数字运算的操作而设计的。它的内部有可编程序的存储器，它是用来完成计数、定时、算术、顺序和逻辑运算等操作指令的存储与执行，而且能够通过模拟式、数字式的输入与输出，来控制各种机械的运转或生产过程。可编程序控制器具有许多优点，大致可以概括为以下几个：

1. 性价比高，功能较强大

一台小型的PLC内部就有几百或几千个用来编辑程序的元件供用户使用，这样可以控制比较复杂的系统，与具有相同控制功能的继电器相比，可编程序控制器具有较高的性价比。它还采用了模块化结构，这样系统的规模和功能可以根据用户的需求组合，即灵活又方便。

2. 设计编辑程序简单，有利于理解和学习

编辑PLC的程序使用最多的语言是梯形图，它的表达方式和元件符号与接触器逻辑控制的原理图基本一致。梯形图的编辑语言非常直观，有利于理解和学习。熟练掌握继电接触器控制图的工程技术人员只要用几天就可以完全掌握梯形图的编程语言，并能够编辑用户所需要的程序，这也是能够迅速普及以及推广的重要原因。PLC一般情况下采用设计法来编辑梯形图程序，这种方法很简单,容易理解和学习。电气控制较复杂的系统，用可编程序控制器的顺序控制设计所需要的时间要比继电接触器逻辑系统设计少得多。PLC在运行编辑完成的梯形图程序时，首先要用其它程序将梯形图程序转变成汇编语言后再去运行。 3. 体积较小，消耗的能量也比较少

当系统的控制部分较复杂时，使用PLC后，可以减少许多时间继电器、

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接触器和中间继电器。小型PLC的体积差不多与几个继电器加在一起一样大，这样的话控制柜的体积就可以减少原来的一半以上。由于可编程序控制器的接线要比接触器控制系统的接线少得多，一般情况下只需要用接线的端子连接外部接线即可，许多部件和配线都用不到，故可以缩短大量的安装与接线时间，使效率提高。再加上控制柜的体积减少不少，使总体的费用也大量减少。目前，有较多可编程序控制器的生产厂家，但在实际的工业控制过程中使用较多的是德国的西门子、日本的三菱。

4. 具有较齐全的硬件，通用性很强，方便用户的使用

现在的可编程序控制器产品己系列化、标准化和模块化了，并且还配有供用户选用的各种硬件设施，方便用户进行系统的配置，组成各种规模和功能的系统。可编程序控制器使用模块化设计了每个部件，包括输入/输出接口、CPU、输入/输出通道、电源等。PLC的带负载能力也比较强，它可以直接驱动一般的接触器与电磁阀的线圈。确定硬件部分后，可以通过修改程序，来适应工艺条件的各种变化。 5. 工作可靠，有很强的抗干扰能力

传统的继电接触器逻辑控制系统中应用了许多KT和KA，由于继电接触器控制系统部分的触点动作频繁，容易出现接触不良或烧坏。PLC利用软件取代了大量的KA与KT，仅留下与I/O相关的少量硬件部分，使系统的接线可减少为原来继电接触器逻辑控制系统的十分之一到百分之一，大大降低了由触点的接触不良和损坏造成的故障。PLC采取了大量的软件和硬件措施来提高抗干扰的能力，如：输入/输出采用RC滤波器和光电藕合器进行隔离，此外，PLC本身具有良好的自诊断功能，一般PLC的安全运行时间平均可达几万小时以上，若工业生产控制现场的干扰信号较强也可以直接使用可编程序控制器。目前，PLC是工业生产过程使用最多的设备之一。

6. 维修简单而且工作量不大

一般情况下PLC本身的故障率极低，它自身还具有非常强大的自诊断能力。当PLC本身或与它相连的输入部分和执行部分发生故障时，可以根据PLC上的发光二极管的显示所提供的信息很快地查明故障发生的原因，若是可编程序控制器自身的原因，此时可更换模块来一一排除所发生的故

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障，这样极大地提高了维护的工作效率，使故障的影响降到最低。

7. 控制系统的设计、调试简单，安装方便

在各种工业控制过程中PLC都可以运行。只需要在使用时将可编程序控制器得输入/输出端子与现场的各个设备相连，系统便可投入正常的运行。

用PLC所编的程序可以先用仿真软件进行仿真，如果程序无误再在实验室进行模拟调试，用开关的通断来代替信号的输入，通过PLC控制板上的发光二极管可以了解到输出信号的状态。如果控制系统的接线和安装完成以后，在现场调试时发现问题可以通过修改所编写的程序来解决，用可编程序控制器控制的系统调试所用的时间要比继电接触器逻辑控制系统少得多，也简单的多。

2.2.2 PLC的工作原理

PLC采用“循环扫描”的工作方式：

1、每次扫描工作过程，输入信号采样，执行程序，然后进行刷新输出的信号；

2、在执行程序过程中，要关闭输入端口，此时若有新状态要输入，新状态则不能被可编程序控制器读入，只有等到进行下一次扫描程序时，新的状态才允许被读入PLC；

3、PLC内部程序执行的过程分为三步：输入扫描（采样），程序执行，输出刷新；

4、输入映象寄存器的内容不是随着程序的执行变化而变化，而元件映象寄存器是的；

5、有以下三条原因来决定一次扫描所用的时间：第一，扫描指令自身所用的时间；第二，所编指令的长短；第三，微处理器执行指令的快慢。

6、由于PLC以不断循环扫描方式进行工作，存在输入/输出滞后的现 象，即输入/输出响应延迟。

2.3 PLC和变频器在机床中的应用

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从1996年前后，我国开始将可编程序控制器和全数字直流调速应用于两工位钻孔攻丝组合机床的主拖动和电气控制系统部分。此系统的特点如下：

(1) 用可编程序控制器控制系统取代的原有的控制系统，使控制系统的配线大大减少，也比较方便对系统进行维护，可靠性也大大提高。 (2) 系统本身具有自适应功能，保证了钻孔和攻丝加工的要求。

(3) 用可靠性高、编程简单且使用方便的可编程序控制器代替原来继电器控制系统中大量的KA和KT，能完全无误地操作全数字直流调速系统，不但提高了加工质量还加快了工作效率。但是，全数字直流调速系统并不是没有缺点的，它的低速性能不是很好，而且所有的电气参数显示的都是用英文，这样对电气维护人员的英语水平要求较高，使维护和检修的难度大大增加。

在1996年左右，交流变频器得到很大的发展，它性能也完善了许多，而且使用极为方便、可通过其外围的少数几个端子进行全X围的控制，内部还有完善的保护措施，不用在其外围线路中设计各种保护电路，所以开始尝试着将变频器运用于拖动系统。许多企业和大学研究院联合试制，将PLC和变频器成功地应用两工位钻孔攻丝组合机床上，使该机床的电气性能和各项技术指标都得到了极大的改善。例如机床的调速X围宽，一般的通用型变频器都可实现0-400HZX围内无级调速；机械特性好，节能效果显著提高，能够满足各种工艺要求，该系统的另一大优点是变频器的故障代码显示为排除故障提供了大量的信息，大大缩短了故障排除时间。

目前，变频器应用在组合机床的发展趋势表现为：一是高性能：基本上所有的变频器都要求矢量掌握方式；二是易掌握性不断提高：好多变频器在结构上考虑到现场安装的要求，同时在软件上加入起动设置工具，通过用户操作从而简化调试进程；三是功能模块化以及智能化，方便了选型、安装、调试等。

2.4 改造方案的选取

改造方案的选取直接影响整个机床的工作情况。在选择时，要综合分析机床的总体结构,多查阅相关资料，并和有关的工作人员进行讨论，最终

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确定方案。

2.4.1系统的总体结构

根据前面的分析，改造两工位钻孔攻丝组合机床的主拖动部份一般采交流变频调速系统，控制部份采用PLC。由于变频调速系统的各种运行状况和故障情况都可以通过显示器显示，因此得到电气设计人员和维护人员的推崇和喜爱。所以在本设计中对电机的转速控制用交流变频调速技术。

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第三章 两工位钻孔攻丝组合机床电气控制

系统的硬件设计

3.1 电力拖动系统主回路设计

在该控制系统中，根据工艺的要求，共选择电机五个，其中M1作为液压电机;M2为控制凸轮电机：M3为钻孔动立头电机；M4为攻丝动力头电机；M5作为冷却泵电机。QS空气开关一个，KM交流接触器六个，FU熔断器二十一个，FR热继电器五个，变压器一台。根据控制要求绘制出主回路电路原理图，如图3-1所示。

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在图 3-1中，QS空气开关一般处于闭合状态，设备运行时合上空气开关 ，非工作时断开。在该控制电路中旋转闭合手动开关SA，HL3指示灯亮，之后可进行手动操作，KA1常闭触点起保护作用；断开手动开关SA之后才能闭合SB，KA1线圈得电，完成自锁同时自动指示灯亮，系统自动对工件进行加工。

3.2 变频器及PLC的选型

3.2.1变频器的选型

目前，变频器在我国的使用已经越来越多，通常所应用的变频器是指能适用于工业中通常所用得电机和一般的变频电机、一般情况下供电的电压是：单相220v、三相380v，频率是50hz，用来作为调速控制的变频器。由于这种变频器广泛应用在工业控制领域，所以成为变频器的主流。调速的基本原理来源于以下公式:

式中:n1—同步转速(r/min); f1—定子供电电源频率(HZ); p—磁极对数。

在选择变频器的时候，一定要注意变频器输出电流和功率一定要等于或大于被驱动的异步电动机的电流和功率。由于变频器的超负荷能力赶不上异步电动机的过载能力，如果异步电动机出现过载现象，首先变频器就会被损坏。应用变频器前就要明白变频器的调速原理和过程与机械调速之间存在很大的区别，绝对不可以将异步电动机的机械调速部分变为具有相等功率的变频器，主要是因为功率是由转矩与转速的乘积得到的。 采用机械变速时(如皮带变速、齿转变速)，若它们的变比为k，在不改变电动机功率情况下，电机转速就会降底k倍，同时转矩就升高了k倍，这种属于恒定功率的负载。然而变频器的转速与转矩之间的关系是：当频率不高于它的额定频率时，运行过程转矩不变，电动机输出转矩也不能被

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提高；当频率高于它的额定频率时，随着转速的升高转矩就会下降。当电动机在运行过程中低于它的额定频率时，没有增加负载力矩，所以，当电机运行在额定频率以下时，可以根据电动机的功率大小来配置变频器的功率。一些功率不变的负载，转速较低时力矩会有所增加，然而电动机和变频器在低于额定频率时它们的电流都会被，也不能增加力矩，所以当用变频器将电机转速调低时可能会造成电动机带不动负载。选择时一定要根据减速时增加力矩的比例，选择的电机和变频器要比原来的电机功率大。例如原来1.5kw电机，负载转矩1kgm,转速1460r/min，机械变速后转速降到720r/min，转矩就可达2kgm，但原来的电机和变频器不可能输出2kgm的转矩。因此，要改变电机和变频器都是1.5×2=3kw，选用标准功率3.7或4kw的电机和变频器才行。

变频器的选用型号还应根据使用要求而仔细考虑下列因素：

(1) 考虑内容是使用是电网电压、所处环境条件、负载的大小以及性质。 (2) 电网电压处于不正常时，变频器可能会受害。电压过高，如对380v的线电压如上升到450v就会造成损坏，因此电网电压超过使用手册规定X围的场合，要使用变压器调整，以确保变频器的安全

(3) 为使变频器正常的工作，不但要配置标准的冷却通风系统，而且在选择上要有所增大，这样做是为了应对在额定运行时的温升下降。同时也考虑了，使用时温度一直较高，如果安装在不能通风冷却良好的机柜内时，那么变频器寿命一定会缩短。更坏的情况是，那些电子精密器件、最典型是电容电解等器件、在大于一定的标准温度后，寿命会随着每升高10℃而下降一半。

(4) 使用于不同用途时，选择变频器的系列型号应作分析，对于一般用途的变频器而采用v/f常数得控制模式已可满足，但是对那些数控机床等精密传动等所对应的变频器，显然就不能满足了，要采用闭环控制方式，当然也要包含对应的接口。总体来说这些变频器变化X围大，而且要求比较高运转精度的时候，典型的是低速并且要求保持一定的速度和负载得能力，那就要选择矢量控制的方式的变频器。总体来说就要综合考虑。

(5) 当变频器为降低电动机噪声而将调制频率重新设置得较高并高过出厂时设置的频率时,那么会使变频器的损耗加大。设置频率越高，损耗越

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大，因此要适当减载，不同公司、不同系列会有差别，但趋势是相似的。如果一味增加调制频率，则会造成变频器的过热损坏，或者变频器输不出额定功率。。

(6)电动机容量之和一定要小于变频器的容量，所对应的情况是一台变频器来驱动好几台电动机时候，并且只能选择v/f控制模式，矢量控制模式不予采用。

(7) 能够比较正确地运用矢量控制的方式，那么驱动前，对应的变频器对这些电机的一些参数进行自动输入或者自动识别还是有必要的。 矢量控制方式却只能对应一台变频器而驱动一台电机，电动机的额定电流一定不能太大于在实际运用的电流(不低于变频器额定电流的1/8)。

通过对各主要生产厂家的产品的性能价格比分析，选用XX富士电机公司的变频器。富士的变频器有以下4种控制方式： (1) 无PG（脉冲编码器）矢量控制。 (2) 带PG 矢量控制。 (3) 无PG V/f控制。 (4) 带PG V/f控制。

V/f 是压频比的缩写，变频器一般用 PG 作为速度反馈装置，来实现速度闭环控制，其效果比测速发电机好得多，并且价格适中，安装方便，测量精度完全能满足要求。矢量控制分别控制磁场电流和力矩电流，可以像直流电动机调速一样，对电磁力矩进行控制。对调速X围要求不高的主拖动系统，可以选择无 PG 的开环控制。调速X围要求宽的系统，应选择速度闭环控制。带 PG 矢量控制方式的调速X围宽广，速度控制精度高，可以用于各种伺服驱动、高精度速度控制和力矩控制。但是带有 PG 矢量控制功能的变频器的价格相当高，其价格是没有这一功能的系列的价格的1.5倍。为减少成本，并且钻孔攻丝机床对于速度的要求不是太高，所以可以用开环控制方式。基于一上各种因素，本次设计决定选取变频器的型号为FRENIC-MEGA系列无PG V/f控制方式。

3.2.2变频器参数的设置

本次选取的变频装置是用于控制三相异步电动机的变速运转装置。变

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频器在控制时只要对其参数进行设定即可，钻孔攻丝组合机床所用的参数设置如下：

（1） F00设置为3。功能为有数据保护，有数字设定保护。 （2） F01频率设定为1。功能为模拟电压输入（DC0－±10v）。 （3） F02设置为1。外部信号时，运转，操作。

3.2.2 PLC 的选型

PLC的电源应选择220VAC电源，与国内电源电压一致。根据所需的 PLC 的输入/输出点数，并留有一定的余地。选择PLC时，应该考虑性能价格比，输入输出点数对价格有直接的影响，每增加一块输入输出卡件就需要增加一定的费用，所以在估计和选择时应充分考虑这一点。

本次设计的机床所用的输入为10点，输出为13点，选择 PLC 的基本单元的型号为 FX2N-32MR-001，输入输出点数总和为32，其中16点输入，16点输出，M是基本单元，R表示继电器输出，001表示适用于中国，选用该型号的PLC已足够。

3.3 控制柜及控制面板的设计

3.3.1控制柜的设计

根据控制部分的电路原理图和所需要的的电气元件来组装电气控制柜。在组装过程中元件的排列顺序一定要合理，否则会使控制系统杂乱无序，操作和检修都很困难。

由于可编程序控制器是整个控制系统的核心部分，且在运行过程中会产生热量，所以将可编程序控制器放在控制柜的左上角，装在这个位置除了有利于程序的读写之外，散热效果还非常好，降低了PLC工作时产生的热量。在电气控制原理图中，电气元件的连接是有一定顺序的，通常是按照下列顺序排列的：保险、空气开关、接触器、中间继电器、所以只需将上述原件按次序排列。

由于变压器和变频器的体积和重量都较大，所以在安装时将其安放在控制柜的中间位置。与外界相连接的输入输出端子要放在柜子的下侧，这样有

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利于这些端子与外界的导线相连。另外输入、输出的端子的数量要多些，以便为公共端留下位置。

在选线时，为了易于区分，主电路的配线全部选用黑色。并且线的型号要根据所带电动机的功率选取，而且还要留有一定的余量，防止当有较大电流流过导线时，导线承受不了而烧坏。在控制回路中，火线采用红色的；零线采用蓝色的；可编程序控制器上的输入、输出为信号线，一般选用细蓝线就可以；地线用黄色的。

在接主电路的线路时，一定要将线头压紧，因为主电路产生的电流很大，如果线头压的不紧，当通电时可能会因为产生的电火花而使该点烧坏。在接PLC的输入/输出线时一定要小心，因为这部分的线很多，如果因粗心而将线接错会给调试带来很大的困难。在接PLC的输出线时一定要注意下列因素：

输如部分的+24V电源端子不能与外界电源相连，否则会造成PLC的烧坏。

(1) 输出部分的黑点端子代表内部公共端子，一定不能与外部相连，否则可能损坏PLC。

(2) 在配接触器和中间继电器的线时一定要分清常开、常闭、线圈端子的位置，如果不清楚一定要查询说明书，切不可凭感觉而接线。

根据电气原理图和以上的接线要求，将配电柜即可安装好。

3.3.2控制面板的设计

本控制面板是根据加工工艺的过程以及机械生产过程对机床性能的指标要求，利用可编程序控制器设计开发的，整个控制过程的设计用的是梯形图程序的顺序控制设计法来完成的。控制面板设置了电源的启动和停止自动手动选择开关及对应的指示灯，各种控制按钮等输入输出信号。这个控制面板有利于操作者灵活方便地控制机床的各种动作，实现了机床的手动操作，该控制面板还可以显示机床的各个工作状态。

在配置控制面板时，首先根据机床的功能确定所用按钮的型号及数量。其次，要根据PLC的地址表及控制柜上的接线，将相应的线引到控制面板上的控制按钮上。在接线时要严格按照地址表进行，否则会造成控制按钮

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所示功能与机床的实际功能不符。另外，在配线时，还要留出备用的线，因为操作面板上的信号线是最容易坏的，以便在更换导线时可以方便的进行。为了屏蔽外界信号的干扰，在连接控制面板和控制柜的接线时，要选用电缆线，并且要给相应的导线用导线管标出线号，以方便检修。 控制面板部分信号功能介绍:

总停：该按钮控制着整个操作过程的电源的接通和断开，当控制柜上电后，往上拉下该按钮，控制面板控制操作过程上电;当遇到紧急情况时，按下该按钮，操作过程会立即停止运动。

电源指示：当打开操作面板上的总停开关时，电源指示灯亮。表示系统已经上电，可以进行加工操作。

手动-自动：该按钮在手动时，可以单独的对机床的单个动作进行操作；在自动时，按下SB系统启动，即可完成所有的机床动作。

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3-1 两工位钻孔攻丝组合机床主电路图

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图 - - -

3.3 I/O 分配

I/O的分配有助于我们更好的理解工作过程，使编程简单易懂。

表3-1: I/O分配表

输入元件 压力检测PV 系统启动钮SB 夹紧限位SQ4 钻孔滑台终点SQ5 钻孔滑台原位SQ2 攻丝工位SQ6 攻丝滑台终点SQ7 攻丝滑台原位SQ3 钻孔工位SQ1 放松限位SQ8 液压泵启动SB1 凸轮电机启动SB2 钻孔SB3 攻丝正转SB4 攻丝反转SB5 冷却泵启动SB6 夹紧SB7 工作台右移SB8 工作台左移SB9 放松SB10 手动控制 输入点编号 X000 X001 X002 X003 X004 X005 X006 X007 X010 X011 输出元件 原点指示HL1 液压泵电机M1(KM1) 凸轮电机M2(KM2) 夹紧电磁阀YV1 钻孔动力头M3(KM3) 工作台右移电磁阀YV2 攻丝动力头电机M4正转(KM4) 制动DL 攻丝动力头电机M4反转(KM5) 工作台左移电磁阀YV3 放松电磁阀YV4 冷却泵电机M5(KM6) 手动控制电源 输出点编号 Y000 Y001 Y002 Y003 Y004 Y005 Y006 Y007 Y010 Y011 Y012 Y013 Y014

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3.4硬件接线图的设计

由两工位钻孔攻丝组合机床的加工工艺的要求可知，其加工过程为一顺序控制过程，所以可运用状态编程的思想，采用步进控制法对其进行控制。虽然该控制为自动循环顺序控制，考虑到具体情况，还需要设置手动控制环节，为了减少输出点，简化程序，将按钮或转换开关接在驱动回路上，可实现各工步的手动操作。

在PLC外部输出电路的电源供电线路上装设电源接触器，用按钮SB21/SB20控制接通/断开，当外部负载需要紧急断开时，只需按下按钮SB20就可将电源断开，与PLC无关。另外，电源在停电后回复，PLC不能马上启动，只有在按下启动按钮SB21才会启动。当输出端的负载短路时，PLC的输出元件和印刷电路板将被烧坏，因此应该在输出线路中加装熔断器，熔丝电流应该选择适当大于负载电流。当输出端接的是感性元件时，要加装保护，直流输出时，元件两端并接续流二极管；交流输出时，元件两端并接阻容吸收电路，这样可以抑制由于输出触点断开时电感线圈感应出的尖峰电压对输出触点的危害及对PLC的干扰，电路可选0.5W、100-120的电阻和0.1pF的电容。

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图3-1:PLC的外部接线图

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第四章 PLC 控制程序设计

4.1PLC控制系统的设计流程图

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图4-1：PLC系统设计步骤

4.2 PLC 程序设计方法

4.2.1 PLC 程序设计方法概述

当今，PLC程序的设计有3种方法：经验设计法、顺序控制设计法和逻辑设计法。

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经验设计法是在已有的一些典型图形图的基础上，根据被控对象对控制系统的具体要求，进行不断的修改和完善，还有反复调试梯形图，最后得到一个比较满意的结果。这种设计方法实际上是没有规律可以遵循的，设计者的能力和经验关系到整个设计的质量和所用的时间，因此这种方法一般只用于一些简单的梯形图设计。

根据继电器的电路图设计梯形图的程序是用于将继电接触器逻辑控制系统改造为可编程序控制器控制系统。在编辑程序之前要了解被控对象的加工工艺过程以及电气元件的动作情况，然后再分析继电接触器控制系统的电路图，熟练掌握这种控制系统的工作原理。将这种控制系统直接改写成梯形图，即用可编程序控制器的梯形图程序和它的外部硬件接线图实现继电接触器逻辑控制系统的功能.

顺序控制设计法也称为是步进控制设计法，这种设计方法比较先进，不仅设计速度快，有利于程序的修改与调试，而且简单易学易懂。对于那些被控对象的控制系统比较复杂的，使用这种设计方法可以节约大量的时间，设计效果相当不错。

4.2.2 顺序功能图的介绍

SFC为顺序功能图简称，它是采用顺序控制设计法的思想来描述控制系统的整个控制过程、特性和功能的一种图形，也是一种经常使用的技术语言，是设计可编程序控制器的顺序控制程序的工具之一，可以供不同专业的人员之间进行编程方面的技术交流之用。SFC主要由步、动作、有向连线、转换条件、转换5个基本要素和组成。

1. 步

把控制系统的一个工作周期分成若干个按顺序相连的部分，每一个部分称为步。它是根据输出量的状态划分的，一般表示某一个执行元件的状态变化，可以用编程元件(例如状态寄存器S和辅助继电器M )代表各步。在任何一步工作时，步内的输出量ON/OFF状态保持不变，但是工作步与相邻两步的输出量状态总是相反的。采用这种方式使编程元件运行状态与输出量运行状态之间的逻辑关系变得极为简单。在SFC中用一个方框表示一步，一般情况下用表示该步的编程元件的元件号作为这一步的代号。

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2. 初始步

初始步就是与控制系统的初始状态相对应的步，是整个控制系统运行的起点。初始步用两个方框表示，每一个控制系统至少要有一个初始步。 3. 工作步

根据系统是否正在执行，每一个工作步都是有两种状态的：活动步和静止步。活动步就是系统正在运行的阶段，如果步处于活动状态下，那么与步相应的动作都被执行；静止步就是指当前没有运行的步，处于静止步时，与步相对应的不具有存储功能的动作会被停止执行。 4. 有向连线

在绘制顺序功能图时，按控制顺序把表示各步的方框排列起来，并用带有方向的线段将它们连接起来。控制系统的工作过程在顺序功能图中的进展方向一般都是从上到下或从左至右，按照这两个顺序的有向连线上的箭头可以不画。 5. 转换

用一个有向连线来表示转换的方向，用有向连线中间的一段横线表示转换，转换实际上是将相邻的两步分开的。控制系统运行的进展是由转换来完成的。 6. 转换条件

在顺序功能图中，由当前运动步进入下一步的条件称为转换条件，它可能是可编程序控制器内部产生的信号，也可能是外部的输入信号；如控制按钮、定时器、限位开关的常开触点的接通等，另外转换条件还有可能是许多个信号的逻辑控制组合。

利用转换条件来控制表示每一步的编程元件，使它们的运行状态按设计好的顺序变化，之后用表示各步的编程元件来控制可编程序控制器的各种输出量，这是顺序功能控制的重点之一。

4.2.3在 SFC中实现转换的基本规则 1. 实现转换的条件

在SFC中，控制系统运行状态的进展是由实现转换来完成的。完成转换必须同时要满足以下两个条件：第一是此转换所有的前级步是活动步；

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第二是满足活动步与下一步之间的转换条件。 2. 实现转换完成的部分

有向连线上端或左端由活动步变为静止步，有向连线下端或右端由静止步变成活动步。

实现转换的基本规则是根据利用SFC设计梯形图，在该梯形图中，使用表示每一步的编程元件来代表每一步，当某一步为活动步时，与这一步相对应的编程元件的状态置1。

4.2.4 程序设计方法的选择

用顺序控制设计法设计出的程序很容易调试、修改和阅读，而且设计简单，对于控制要求很复杂的系统，使用该方法可以节约大量的时间，获得满意的设计效果。顺序控制系统的程序设计常用方法有四种：逻辑方程法、步进控制法、位移控制阀和以转换为中心法，本次设计采用的是步进控制法。

步进梯形指令简称为STL指令，在可编程序控制器中RET指令是使STL指令复位的。利用STL与RET这两条指令，可以很容易地编制出顺序控制的梯形图程序。SFC中的每一步都一段程序与之相对应，每一步都是的，与其他各步都不相连。在运行过程中，活动状态转移到下一步，上一步就会自动复位。

4.3 机床加工工步顺序表

在整个加工过程中，组合机床按照一定的顺序进行加工，组合机床的加工工步顺序如表4-1所示：

表4-1：机床加工工步顺序表

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 - .可修编 .

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工步 通电启动液压泵 各部分在原位 进行夹紧后启动机床凸轮电机 钻孔滑台钻退孔原加位工 工作台右移 攻丝到滑攻台丝到工终位端攻制丝动加延工 时0.3s 攻丝滑攻台丝到工原作位头延反时转3s后工退 作台左移 液压压力检测PV 钻孔工位SQ1 钻孔滑台原位 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 工作台到钻孔工位放放松完成原位指示灯松 亮 输 入 及 检 测 元 件 SQ2 钻孔滑台终点SQ5 攻丝滑台原位SQ3 启动按钮SB 夹紧限位SQ4 攻丝工位SQ6 攻丝滑台终点SQ7 放松限位SQ8 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 - .可修编 .

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液压泵电机M1 凸轮电机M2 夹紧电磁阀YV1 钻孔动力头M3 冷却泵电机M5 工作台右移电磁 阀YV2 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 驱 攻丝动力头电机动 元 件 M4正转 攻丝动力头制动DL 攻丝动力头电机M4反转 工作台左移电磁阀YV3 放松电磁阀YV4 原位指示HL1 1 1 1 1 1 1 1

4.4顺序功能图的设计

顺序功能图是一种容易理解，易于构思的设计程序的工具之一，它有着流程图的直观，又有利于比较复杂的逻辑控制系统的分解与综合，它具有以下几个特点：

1、可以将复杂的控制过程分解成若干个简单的程序； 2、各工序的任务明确而具体；

3、各工序间的联系清楚，工序间的转换条件直观；

4、容易理解，可读性很强，能清晰的反映整个控制过程，能带给编程人员清晰的编程思路。

以下便是该设计的顺序功能图，见图4-2：

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图4-2 顺序功能图

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4.5 梯形图设计

梯形图的设计整体反映了编者的思想，使我们更清楚的理解程序的作用及用途，它是由状态图进一步转化而来，结合PLC控制将会使程序浅显易懂，以下便是该设计的梯形图：

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原理：系统上电后，给M8002一个初始脉冲，使M8002变成ON状态，激活初始步S0,辅助继电器M01变为ON状态；S20变成活动步，自动启动液压泵电机M1并保持，当钻孔滑台在原位, 工作台在钻孔工位,攻丝滑台在原位，夹具在放松限位(即SQ2、SQ1、SQ3、SQ8动作)，并且液压系统压力正常，压力继电器PV动作时，S21变成活动步，原点指示灯HL1亮，将要加工的工件放到工作台上，之后按下系统启动按钮SB，S22变成活动步，夹紧电磁阀得电并保持，夹具由液压系统控制着将待加工工件夹紧，当夹紧限位SQ4动作即表明工件已经被夹紧，紧接着S23变成活动步，控制凸轮的电机M2启动运转并保持，钻孔动力头电机M3得电并保持，冷却泵电机M5也启动运转并保持，钻孔滑台是由控制凸轮的电机M2运转前移进行钻孔加工的。当SQ5动作时表明钻孔滑台已达到终点，此时S24变成活动步，钻孔滑台由凸轮控制着自动后退，同时钻孔动力头电机M3复位停止。等到钻孔滑台回到原位SQ2后，S25变成活动步，右移电磁阀YV2得电，工作台由液压系统控制着右移，当SQ6动作时表明工作台已到达攻丝工位，此时工作台停止右移。接着S26变成活动步，启动攻丝动力头电机电机M4正转，同时攻丝滑台由凸轮控制前移，进行攻丝加工，当攻丝终点限位SQ7动作时，S27变成活动步，制动电磁阀DL得电，攻丝动力头开始制动，同时计时器T1开始计时，0.3S后S28变成活动步，M4开始反转，同时攻丝滑台将自动后退。退到原来的位置时，SQ3动作，S29变成活动步，凸轮电机M2复位停止，冷却泵电机也复位停止，同时计时器T2开始计时，3S后进入S30步，控制工作台向左移的电磁阀YV3通电，工件台开始左移，同时加紧电磁阀复位，钻孔工位SQ1动作时左移停止，放松工件的电磁阀得电后开始放松工件，当放松限位SQ8动作后，停止放松。原位指示灯亮时即可取下工件，整个加工过程到此完成。

4.6程序的仿真

本次对程序进行仿真采用的是与GX Developer编程软件相对应的GX Simulator 6-C仿真软件。具体过程如下：

按下梯形图的逻辑测试启动按钮

后，PLC开始写入，当完全写入后，

开始进行测试，内部给M8002一个初始脉冲，满足转换条件，SO置1.步进指令SO也置1.

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当M1满足转化条件时，S20步变成ON状态，SO步变成OFF状态，此时液压泵得电并保持。

手动闭合X000、X010、X004、X007、X011，使转换条件满足，S21步变成ON状态，S20步变成OFF状态，但是在S20步中表示液压泵的输出Y001由于有SET指令，一直保持ON状态。在S21步中表示原点指示灯的Y000得电。

按下启动按钮X001，S22步变成ON状态，S21步变成OFF状态，这时候表示夹紧电磁阀的输出Y003通电并保持。

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当表示夹紧限位SQ4的X2闭合时，S23步变成ON状态，S22步变成OFF状态。此时，冷却泵电机、钻孔动力头电机、控制凸轮电机都得电并保持。

表示钻孔滑台终点SQ5的X4闭合后，S24步变成ON状态，S23步变成OFF状态，但冷却泵电机、控制凸轮电机仍然运动，由于S24步中有一条让Y4复位的指令RST Y004，所以Y004的状态变成OFF。

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钻孔滑台到达原位SQ2,也就是X4闭合，S25步变成ON状态，S24步变成OFF状态。工作台开始右移。

以下仿真部分不再一一解释,在仿真过程中，输入部分的信号都是有开关的通断控制，若输出状态是ON时，程序中就会有蓝色表示。这次仿真不仅是对程序的一种检测，还使我对整个控制过程有了进一步的了解。

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- 第5章

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机床调试

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5.1 机床调试的工作过程

5.1.1 调试准备

根据相关的资料和技术指标完成实际操作的主电路与控制回路之间的接线,一定要保证接线没有错误;按照设计对电气元件要求的通电顺序，把所用到的电动机还有辅助元件都安装到组合机床，对所有需要的设备进行联机调试。根据机床使用说明书中的技术要求来给机床各个需要润滑的部分加入规定型号的润滑油，另外还要将润滑油油箱加满。打开电源开关，给机床通电时，为了防止出现故障造成破坏,应时刻准备按下急停按钮，随时都可以关闭电源。

5.1.2通电试车

若检查线路完全正确后，可以进行通电试车，通电后首先看看各部分是否正常，然后再操作手动控制的各个按钮进行一步一步的运行，观察每一步是否按照设计的过程来运行，还有各个主轴是否能正常运转，另外安装的各种保护装置是否能起到保护作用，仔细听听系统各部分运行的声音是否在正常X围内等。对于液压系统检查，首先要观察液压管道中是否有油压的形成，然后是查看各个管道接头有无渗漏现象等。如果一切正常就可以进行下一步工作。

5.2控制系统调试的主要步骤

系统调试分为两个阶段：第一阶段为模拟调试，一般在实验室进行；第二阶段为联机调试，一般在现场进行。

5.2.1模拟调试

先检查编写完成的程序，看看在拼写上和正语法是否有错误，若发现

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问题及时修改，然后写入可编程序控制器，在模拟调试过程中，实际上的输入元件与输出负载一般情况下都不连接，一般都是用模拟开关代替输入信号，而输出负载则借助PLC输出端的发光二极管来显示。

模拟调试的目的是检验设计的程序是否符合控制系统的要求，因此一定考虑到可能出现的各种情况，应该先对控制系统顺序功能图的所有分支一一进行测试，若发现问题及时修改控制系统的程序，直至完全符合控制要求。

在调试过程中，如果控制系统是由几个部分组成，则应该先作局部调试，再进行整体调试，如果控制程序的步序较多，则可先进行分段调试，在连接起来调试。

5.2.2联机调试

程序模拟调试通过后，将PLC安装在控制现场进行联机调试。开始时，先带上输出设备(接触器线圈等)，不带负载进行调试，各部分都调试正常后，再带上实际负载运行，如不符合要求，则应对硬件和程序作调整，通常只需修改部分程序即可。

系统调试完成以后，为防止程序遭到破坏和丢失，要注意程序的保存和固化。

5.3机床试运行

进行机床试运行即考机，在考机过程中应包括PLC系统的主要的功能使用，变频器在控制电机转速方面的使用情况，各接触器的动作情况及液压站的供油特性。此时可以全面检查机床的功能及工作可靠性。

在机床试运行时要先试手动功能，再试自动功能。当试行一段时间发现机床的工作稳定可靠后方可进行零件的加工的试运行，否则容易造成事故。在试机的过程中，工作人员一定要注意安全，并派专人守在急停按钮旁，一旦出现不正常情况，立即按下急停按钮进行断电。

如果机床在自动和手动下的空运行都正常，可以通过整机在带一定负载的条件下，经过48h的连续自动运行进行测试机床的性能，在测试的过程中要有工作人员监视机床的运行情况并作下记录。如无故障出现，则表

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明机床的稳定性达到要求，经过对两工位攻丝机床加工中心的试运行，验证了机床的可靠性与稳定性。

5.4调试结果

控制机床运行的梯形图程序和机床的主回路及控制部分之间的接路正确。将转换开关转换到自动时，组合机床能够按照预定的加工过程进行加工，并且加工出来的零件符合要求。

通过调整液压系统和各种机械传动装置的参数，使机床的性能得到进一步的优化。解决了在调试过程中遇到的各种问题，进一步完善了机床的操作功能。经过这次试运行，两工位钻孔攻丝组合机床加工中心的各种操作功能的设置都又精准了不少、正个运行过程没有什么问题了，验证了机床加工中心的可靠性与稳定性，实现了用PLC对整个加工过程有效控制的目标。事实证明，采用三菱的可编程序控制器编写的顺序功能图转换成的梯形图可以准确有效地完成两工位钻孔攻丝组合机床加工中心的控制要求，改造后的机床功能比较完善，通用性也很强，稳定性能也极好，容易被大多机床用户所接受。

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结 论

基于PLC的两工位钻孔攻丝组合机床控制系统设计是在机床更新理论及基本原则的指导下，提出了用交流变频调速技术和可编程控制器对老旧机床电气系统进行改造的思路，重点研究了变频器和PLC基本原理及PLC的编程部分，还有在机床电气系统改造中的应用这两技术大致过程及注意事项。本次设计的主要工作和结论如下：

(1) 对主拖动的调速和控制部分的现状进行了简单的介绍，并且对机床设备更新提出了可行的方法，将交流变频调速和可编程控制器这两项技术应用在机床中。

(2) 对交流变频调速技术和可编程控制器技术进行了详细的分析和研究，并总结出两项技术的应用要点。

(3) 在上述研究的基础上，结合该机床的电气控制特性重点研究了可编程控制器技术及变频调速技术在电气改造中的应用方案及步骤，主要包括装置选型、主电路的设计、程序设计、调试等。

(4) 两项技术对两工位钻孔攻丝组合机床电气系统改造效果进行了对比分析。分析表明两项技术的成功应用使电气故障率降低了很多，改造后机床运行稳定性大大提高，为企业创造了较好的经济效益。

(5) 用可编程控制技术和变频调速技术来对重型机床电气系统改造达到了理想的投入产出，并且具有对故障的自诊断能力，维修方便，值得在普通机床和一些电气控制中进行电气控制系统改造推广。

(6) 配线时要纵观全局，当接某一个点的线时要看下原理的其它地方有没有与该点相连的地方，如果有把它们一次性接在一起；否则，要拆掉重接，会造成很多麻烦和重复性的工作。

(7) 机床的调试是一项复杂的工作，一定要有耐心，且要根据机床的实际动作与设计要求进行对比。对比后要分析是硬件的原因还是PLC程序的原因，得出结论后进行相应的更改。

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在本次设计和现场的工作中，我也进行了的思考。下面是我的一些建议，仅供大家参考。

(8) 电气控制系统，做完后要为控制系统写一个简单的说明书和注意事项，以供厂家在生产时使用。

(9) 当改造后的系统送到厂家后，要与他们多沟通，接收他们所反馈的意见，这样可以提升改造的水平。

(10) 当液压站上的线接完后再给液压站供油，如果先供油再接线，这样在电工操作时会影响他们的工作。

不足之处：由于所掌握的知识有限，许多问题没有解决，以至于机床的加工X围受限；报警装置没有介绍；PLC的扩展部分也没有考虑等，不足之处有待今后进一步研究解决。

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参考文献

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附由梯形图转换成的指令表如下：- .可修编 .

录

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外文资料翻译

Transformation of machine tool

Machine Tools Overview

Modifications of machine tool is the use of previously unused old equipment, the necessary technology, to meet new Production for the need of a technical innovation means. It is reported, in some developed countries. The average age limit control in between 15-20 years, equipment\" aging\" period is shorter than 10year. Above National old machine modified rate of more than 80%. At present our country most manufacturers use are old. There exist obvious lack of preparation, process, technology the problem of aging, but also on the old machine tool or device adapted relatively .Later, the number of conversion less.

With the rapid development of puter technology, go up century seventy time develop the use of programmable controller.PLC automatic control system, is not affected by environment conditions, high reliability, strong function, flexible and general. Characteristics, by the industry 's favor. PLC technology has undergone an unprecedented development, and numerical control technology, industrial machine. For people are known as the three pillars of industry automatic control.

Modified machine improves the machining accuracy and automation degree, so that the production efficiency greatly. Change, which has the advantages of small investment, quick effect, modified less workload, manufacture and the debugging cycle short, old equipment utilization rate. High, and future processing of such parts can be easily restored the original machine work performance, to the small and medium-sizedtype of production enterprises of processing has certain practical significance.

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Programmable logic controller

Programmable logic controller is essentially a dedicated to industrial control puter, the hardware structure and micro machine similar to, basic form: A programmable logic controller, power supply in the system plays a very important role. The absence of a good, reliable power supply system is not working properly, therefore, programmable logic controller of the manufacturers of power supply design and manufacture is also very seriously. General AC voltage fluctuation in +10% ( +15% ) range, can not take other measures will be directly connected to the AC power network PLC up two, a central processing unit ( CPU ) central processing unit ( CPU ) is a programmable logic controller control system. According to the programmable logic controller system to function receives and stores from the programmer typed user programs and data; check the power, memory, I/O and warning timer state, and can diagnose the user program syntax errors. When the programmable logic controller when put into operation, it first to scan the input device receiving site condition and data, and separately in the I/O image area, and then from the user program memory reading the user program, after the mand according to the instruction performs a logical or arithmetic operation of the provisions of the results into the I/O image or data register. All the user program execution is pleted, the I/O image regions of the output state or output register within the data transmitted to the output device, so the cycle operation, until the cessation of operation. In order to further improve the reliability of programmable logic controller, in recent years for large-scale programmable logic controller utilizes dual CPU redundant system, or by using a three CPU voting system. Thus, even if a CPU failure, the whole system can still operate normally. In three, the memory storage system is called the system program memory. Storage software memory known as the user program memory. In four, an input and output interface circuit 1the input interface circuit is posed of an optical coupling circuit and puter input interface circuit, role of programmable logic controller and field control interface input channel. 2live output interface

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circuit from the output data register, the gating circuit and interrupt request circuit integration, role of programmable logic controller through the output interface circuit to the site of the execution unit for outputting a corresponding control signal. Five, functional modals such as counting, positioning function modal. In six, a munication module editor this paragraph working principle. When the programmable logic controller is put into operation, its work process is generally divided into three stages, programmable logic controller input sampling, the user program execution and outputs a refresh in three stages. The pletion of the three phase is called a scan cycle. During the whole operation, programmable logic controller CPU to certain scanning speed, repeat the above three stages. A sampling phase, input in the input sampling phase, the programmable logic controller to scan sequentially reads all input states and data, and place them in a I/O image area in the corresponding unit. The sampling input end, into the user program execution and outputs a refresh phase. In the two stage, even though the input state and the data changes, I/O mappings in unit area corresponding to the state and the data will not change. Therefore, if the input is a pulse signal, the pulse width must be greater than one scanning cycle, to ensure that in any case, the input can be read. Two, the user program execution stage in the user program execution phase, the programmable logic controller is always in top-down order to scan the user program (map). In the scanning each of the ladder diagram and ladder diagram, always first scan left by the contact of the control circuit, and according to the first left, after the first sequence of the control circuit by contact with the logic operation, then according to the result of the logic operation, refresh the logic coil in RAM system storage area corresponding to a state; or refresh the output coil in I/O image area corresponding to a state; or to determine whether to execute the ladder diagram of the provisions of the special function instruction. Namely, when the user during execution of the program, only the input points in I/O image area state and the data will not change, while the other output point and soft equipment in I/O image area or system RAM storage area within the

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state and data may have changed, but the upper ladder diagram, the procedures for the implementation of the results on the row below general use these coils or data ladder play a role; instead, the row below the trapezoidal chart, the refresh logic coil state or data can only to the next scan cycle to row in the program work. In the program execution process if the use of immediate I/O instruction can directly access point I/O. Using the I/O instruction words, input image register value is not updated, program directly from the I/O module value, output image register will be updated immediately, with the immediate input some difference. In three, the output stage when scanning the user refresh after the procedure, the programmable logic controller to output the refresh phase. During this period, CPU according to I/O image area corresponding to the state and data refresh all output latch circuit, the output circuit drives the corresponding peripheral. Then, is the real output of programmable logic controller.

Editor this paragraph features programmable logic controller has the following characteristics. A system structure, flexible, easy to expand, with volume control switch for its expertise; also can carry out the continuous process of PID loop control; and with the PC constitute a plex control system, such as DDC and DCS, the realization production process automation. Two, easy to use, simple programming, using a simple ladder diagram, logical diagram or statement list programming language, without the knowledge of puter, so the system development cycle short, easy debugging. In addition, online modification program, change the control program and does not disconnect the hardware. Three, can adapt to a variety of adverse operating environment, strong anti-interference ability, high reliability, far higher than other types of models.

The application of PLC in machine tool

The application of PLC in machine tool improvement using Mitsubishi system PLC rich instruction system, so the trapezoidal chart design simple and

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efficient, get rid of the plex logic relations; Mitsubishi system using the built-in PLC has high integration, simplifying the external electrical control system circuit design. Using PLC ladder diagram development software editor and monitoring function, after the program，edit, modify, debug, test run, processing center for all the operating functions set accurate, normal operation, in practical work have been tested, the machining center process effective control design objective.

Electric controlling system based on PLC, which can be used to model the machine electrical control system design and development can be used for the transformation of C machine tools and control function in the two development, according to the different control request, modified by the program can meet, is highly flexible and functional expansibility, consistent with the open C system the development trend of.

机床改造

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机床改造概述

机床改装就是利用原先闲置的旧设备，对其进行必要的技术改造，以满足新的生产需要而进行的一项技术革新手段。据报道，在一些工业发达的国家，设备的平均役龄期限控制在 15-20 年之间，设备的“技术老化”期已短于 10 年。上述国家旧机床改装率超过 80%以上。目前我国的大部分生产企业所使用的都是旧设备，明显存在着工艺不足、技术老化的问题，而且对旧机床或设备的改装起步较晚，改装数量较少。

随着计算机技术的快速发展，上世纪七十年发使用的可编程序控制器PLC 自动控制系统，具有不受工作环境条件、可靠性高、功能强、灵活通用等特点，受到各行业的青睐。PLC 技术得到了空前的发展，与数控技术、工业机器人并称为工业自动控制的三大支柱。

经改装的机床提高了零件的加工精度和自动化程度，使生产效率有了很大的改观，具有投资小、见效快、改装工作量少、制作和调试周期短、旧设备利用率高、且将来不加工此类零件时可较容易恢复机床原有的工作性能等特点，对中小型生产企业的加工具有一定的实际意义。 可编程控制器

可编程逻辑控制器实质是一种专用于工业控制的计算机，其硬件结构与微型机相似，基本构成为： 1. 电源

可编程逻辑控制器的电源在整个系统中起着十分重要的作用。如果没有一个良好的、可靠的电源系统是无法正常工作的，因此，可编程逻辑控制器的制造商对电源的设计和制造也十分重视。一般交流电压波动在+10%(+15%)X围内，可以不采取其它措施而将PLC直接连接到交流电网上去

2. 处理单元(CPU)

处理单元(CPU)是可编程逻辑控制器的控制中枢。它按照可编程逻辑控制器系统程序赋予的功能接收并存储从编程器键入的用户程序和数

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据；检查电源、存储器、I/O以及警戒定时器的状态，并能诊断用户程序中的语法错误。当可编程逻辑控制器投入运行时，首先它以扫描的方式接收现场各输入装置的状态和数据，并分别存入I/O映像区，然后从用户程序存储器中逐条读取用户程序，经过命令解释后按指令的规定执行逻辑或算数运算的结果送入I/O映像区或数据寄存器内。等所有的用户程序执行完毕之后，最后将I/O映像区的各输出状态或输出寄存器内的数据传送到相应的输出装置，如此循环运行，直到停止运行。为了进一步提高可编程逻辑控制器的可靠性，近年来对大型可编程逻辑控制器还采用双CPU构成冗余系统，或采用三CPU的表决式系统。这样，即使某个CPU出现故障，整个系统仍能正常运行。 3. 存储器

存放系统软件的存储器称为系统程序存储器。存放应用软件的存储器称为用户程序存储器。 4. 输入输出接口电路

（1） 现场输入接口电路由光耦合电路和微机的输入接口电路，作用是可编程逻辑控制器与现场控制的接口界面的输入通道。

（2） 现场输出接口电路由输出数据寄存器、选通电路和中断请求电路集成，作用可编程逻辑控制器通过现场输出接口电路向现场的执行部件输出相应的控制信号。 5. 功能模块

PLC的内部有很多功能模块，它为PLC的控制功能提供了便利。如计数、定位功能模块，通信模块等。

可编程逻辑控制器投入运行后，其工作过程一般分为三个阶段，即输入采样、用户程序执行和输出刷新三个阶段。完成上述三个阶段称作一个扫描周期。在整个运行期间，可编程逻辑控制器的CPU以一定的扫描速度重复执行上述三个阶段。 1. 输入采样阶段

在输入采样阶段，可编程逻辑控制器以扫描方式依次地读入所有输入状态和数据，并将它们存入I/O映像区中的相应的单元 中，即使输入状态和数据发生变化，I/O映像区中的相应单元的状态和数据也不会改变。因此，

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如果输入是脉冲信号，则该脉冲信号的宽度必须大于一个扫描周期，才能保证在任何情况下，该输入均能被读入。 2. 用户程序执行阶段

在用户程序执行阶段，可编程逻辑控制器总是按由上而下的顺序依次地扫描用户程序(梯形图)。在扫描每一条梯形图时，又总是先扫描梯形图左边的由各触点构成的控制线路，并按先左后右、先上后下的顺序对由触点构成的控制线路进行逻辑运算，然后根据逻辑运算的结果，刷新该逻辑线圈在系统RAM存储区中对应位的状态；或者刷新该输出线圈在I/O映像区中对应位置的状态；或者确定是否要执行该梯形图所规定的特殊功能指令。即，在用户程序执行过程中，只有输入点在I/O映像区内的状态和数据不会发生变化，而其他输出点和软设备在I/O映像区或系统RAM存储区内的状态和数据都有可能发生变化，而且排在上面的梯形图，其程序执行结果会对排在下面的凡是用到这些线圈或数据的梯形图起作用；相反，排在下面的梯形图，其被刷新的逻辑线圈的状态或数据只能到下一个扫描周期才能对排在其上面的程序起作用。在程序执行的过程中如果使用立即I/O指令则可以直接存取I/O点。即使用I/O指令的话，输入过程影像寄存器的值不会被更新，程序直接从I/O模块取值，输出过程影像寄存器会被立即更新，这跟立即输入有些区别。 3. 输出刷新阶段

当扫描用户程序结束后，可编程逻辑控制器就进入输出刷新阶段。在此期间，CPU按照I/O映像区内对应的状态和数据刷新所有的输出锁存电路，再经输出电路驱动相应的外设。这时，才是可编程逻辑控制器的真正输出。

可编程逻辑控制器具有以下鲜明的特点：

(1) 系统构成灵活，扩展容易，以开关量控制为其特长；也能进行连续过程的PID回路控制；并能与上位机构成复杂的控制系统，如DDC和DCS等，实现生产过程的综合自动化。

(2) 使用方便，编程简单，采用简明的梯形图、逻辑图或语句表等编程语言，而无需计算机知识，因此系统开发周期短，现场调试容易。另外，可在线修改程序，改变控制方案而不拆动硬件。

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(3) 能适应各种恶劣的运行环境，抗干扰能力强，可靠性强，远高于其他各种机型。

PLC在机床改造中的应用

利用三菱系统PLC丰富的指令系统，使梯形图的设计高效简洁，摆脱了复杂的逻辑关系;三菱系统采用的内置PLC具有高度集成性，简化了外围电气控制线路的设计。利用PLC梯形图开发软件的编辑和监视功能，经过对程序进行编辑、修改、调试、试运行，加工中心各种操作功能设置准确、运行正常，在实际工作中都得到验证，实现了对加工中心工作过程有效控制的设计目标。

基于PLC的电气控制系统，既可用于新型机床电气控制系统的设计开发也可用于机床的数控改造和控制功能的二次开发，针对不同的控制要求，修改相应的程序就可以满足，具有高度的柔性和功能的可拓展性，符合数控系统开放性的发展趋势。

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