施工方案
磨煤机拆装改造
版次：A
日期: 2011年8月
目 录
1 工程概况 ................................................................. 3 2 依据的图纸、文件及标准 .......................................... 3 3 作业准备要求及条件 ................................................ 3 4 施工过程关键的质量控制点 ....................................... 4 5 作业程序内容 .......................................................... 4 6 验收质量标准 ......................................................... 14 7 安全管理、文明施工及环境保护措施 ......................... 15
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发文 项目经理 质安部 （N为电子分发）
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份数 发文 技术(建筑) 技术(机务) 技术(电控) 份数 发文 土建工区 机务工区 电控工区 份数
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1 工程概况
珠江发电厂#3、4燃煤发电机组的锅炉制煤系统设备原两炉共十二台RP－783型中速磨煤机，是由上海重型机器厂配套设计制造生产。拟在 2011年度#3、4机组锅炉大修期间，参照设计院系统设备的改造设计图纸，将#3、4机组锅炉旧的十二台制粉系统设备拆除及其十二台磨的土建基础开挖、清走。
根据改型的#3、4机组锅炉制粉系统设备改造图纸的要求，重新补浇十二台磨煤机新混凝土基础，再安装新型的北京电力设备总厂配套设计制造生产的ZGM80G－III型磨煤机。同时将两台旧的离心式密封风机拆除，改换为新的配套的离心式密封风机。
2 依据的图纸、文件及标准
1) 《电力建设施工及验收技术规范》（锅炉机组篇）DL/T-5047-95 2) 《火电施工质量检验及评定标准》（锅炉篇） 3) 《电力建设安全工作规程》DL5009.1-2002 4) 《北京电力设备厂磨煤机安装说明书》。 5) 《北京电力设备厂磨煤机图纸》。 6) 《锅炉房辅助设备安装图》。
7) 广东电力设计研究院提供的设计安装图纸。
3 作业准备要求及条件 3.1 作业准备:
1) 制粉系统设备的改造应设有充足的拆、装场地。
2) 现场准备临时电源盘，供设备系统改造拆、装用，电厂提供总的电源干线。 3) 施工电源及照明电源已安装合格的漏电保安器。 4) 进入制粉系统设备改造拆、装要用36V以下的行灯照明。
5) 按制粉系统设备改造拆、装设备摆放图将改造拆装场地地面上先铺一层彩条布,再铺
一层胶皮板用围栏封闭，并悬挂警告牌。
6) 应配置足够的消防器材，准备好足够的枕木等其它物品。 7) 改造拆、装用的备品、备件、材料要摆放整齐。
8) 改造拆、装工人进行改造拆装前的岗位技能培训，熟悉新、旧制粉系统设备的结构
特点，并进行安全技术交底。 9) 准备好技术记录表（附件）。 10) 实际备品备件与图纸的校核。
11) 使用的电动工具、起重工具、计量仪器等应具有有效期内的鉴定、检验合格证书。
3.2 作业条件：
1) 制粉系统设备停电，办理检修工作票。
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2) 磨煤机内温度符合拆除要求。 3) 制粉系统设备所有系统完全解列。 4) 制粉系统设备热工相关测点已全部拆除。 5) 制粉系统内残留的煤粉已清理干净。
6) 作业组成员了解改造拆、装制粉系统设备的工作内容。 7) 清点所有专用工具齐全，检查合适，试验可靠。
8) 参加检修的人员必须熟悉本系统设备改造拆、装作业的方案，并能熟记熟背本方案
的改造拆、装项目内容，工艺质量标准等。
9) 参加本次改造拆、装项目的人员必需安全持证上岗，并熟记本次改造拆、装作业方
案的安全技术措施。
10) 开工前召开专题会，对各拆、装参加人员进行组内分工，并且进行安全、技术交底。
3.3 作业需要机具有：
1) 30t汽车吊 1辆 2) 30t平板运输车 1辆 3) 5t、10t液压叉车 各1辆 4) 3t、5t卷扬机 各1台
3.4 需要主要工具：
钢丝绳、卡环、割刀、皮带、对讲机、链条葫芦、油顶、扳手、卷尺、角尺、2m水平尺、手锤、铜棍、锯弓、样冲、钢码、钢丝刷、丝攻、力矩扳手、液压力矩扳手等。
3.5 主要测量仪器有（所有测量仪器必须经校验合格）：
光学水平仪，框式水平仪，合相水平仪，塞尺，直尺，百分表及磁性表座等。
4 施工过程关键的质量控制点
➢ 减速箱台板平面度允差≤0.1mm/1000mm
➢ 传动盘就位，彻底清理限制碳精环滑出的塑料胶纸，检查碳精环是否径向移动灵活
无卡阻。
➢ 传动盘与机座密封上连接环的环形密封间隙应均匀在1.5±0.3mm。 ➢ 喷嘴内外环间隙应为 8mm±1.5mm。
➢ 磨辊找正杆三个尖端其标高和对中偏差不超过5mm。 ➢ 压架头拉杆孔中心和拉杆座中心偏差不超过3mm。
➢ 机壳承力侧导向板与压架导向块间隙为0，机壳非承力侧导向板与压架导向块间隙
为3-5mm。
5 作业程序内容
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根据由现场施工进度及现场实际条件确定的施工计划，确定本次#3、#4机组锅炉新、旧磨煤机系统设备的拆、装主要采用磨煤机房原有和改造（新装）的2×10t电动单梁悬挂过轨起重机械两车抬吊法进行施工作业。
拆卸下的旧磨煤机系统设备是依靠2×10t电动单梁悬挂过轨起重机械两车抬吊转运到磨煤机房检修通道路，装上30t平板车外运到指定地点在用30t汽车吊卸车。
新型的磨煤机系统设备采用30t汽车吊装上30t平板车上转运到磨煤机房检修通道，在用2×10t电动单梁悬挂过轨起重机械两车抬吊法进行逐一逐一的吊往各台磨煤机基础上进行安装施工作业。
5.1 主要工序流程：
工机具、材料准备→检修行车试吊→旧的RP磨煤机系统设备拆除清走→移交土建施工→设备清点、检查→基础检查、画线→基础打毛及垫铁布置→各底板安装找正螺栓紧固→齿轮减速箱注油、安装找正螺栓紧固→下部机体安装找正与齿轮减速箱对中壳体螺栓紧固→磨碗安装找正与齿轮减速箱连接螺栓紧固→中部机壳体的安装找正焊接→三套磨棍装置存放固定→加压装置安装找正→顶部分离器体安装找正并与中部机壳体连接螺栓紧固→正压风密封装置及管道安装→防爆蒸汽管道安装→润滑油站及管道安装→电机安装、找正→液压油站及管道安装→其它项目安装→完善、调整→冷态试运
5.2 施工作业上下工序之间接口要求：
➢ 技术人员对施工人员进行交底并签证，施工人员应先熟悉图纸，有疑问马上找技术
员解决。
➢ 安装前对设备进行检查，如果有质量问题要及时报告，技术人员联系业主或厂家解
决。
5.3 旧的磨煤机系统设备拆除
1) 在磨煤机系统设备拆除之前先将六台磨顶部的所有输粉管道采用5t手拉葫芦利用上
方钢梁取点将所有输粉管道吊住并做好系统设备保险。
2) 考虑到旧的磨煤机分离器顶盖上方系统设备拆除的方便，首先第一步拆除六台磨煤
机的通孔盖及弹簧装置组件的所有连接螺栓，利用磨煤机房检修用的10t电动单梁悬挂过轨起重机将通孔盖及弹簧装置组件逐一逐一的转吊到磨煤机房检修通道装上20t平板车外运系统设备指定的废料堆放场。
3) 磨辊装置拆除法是先将把六台磨辊装置两头的耳轴全部拔出，在用磨煤机房检修用
的10t电动单梁悬挂过轨起重机将磨辊装置逐一逐一的吊离磨机体转吊到磨煤机房检修通道装车外运系统设备指定的废料堆放场。
4) 接下来就可以将六台磨分离器顶盖出口处的24根直管段输粉管连接螺栓全部松开
分离，在用3t卷扬机一根一根的拆卸下到磨机检修平台上，再用磨煤机房检修用的
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10t电动单梁悬挂过轨起重机装车外运。
5) 当所有磨机直管段输粉管拆除后，就拆除六台磨的落煤管及内锥体，内锥体拆除临
时放在磨碗上，落煤管清走。
6) 分离器顶盖拆除是先拆除磨煤机的分离器顶盖与分离器体全部连接螺栓，用磨煤机
房检修用的2×10t电动单梁悬挂过轨起重机两车抬吊法，将它纵向跑到磨煤机分离器顶盖的左、右两侧吊耳板上位置，在将吊钩钩往前期磨煤机安装分离器顶盖时用的两头吊耳板上，慢慢起钩、当分离器顶盖与分离器体分离后，将电动单梁悬挂过轨起重机械两车抬吊法把分离器顶盖纵向跑向磨煤机房检修通道位置降下离地500㎜，然后在横向跑到磨煤机房检修运输口装车运走。
7) 分离器体拆除之前先把磨机的内锥体从磨碗上吊出清离改造现场，将所有的分离器
体与侧机体的连接螺栓全部拆除，在把磨煤机房检修用的2×10t电动单梁悬挂过轨起重机纵向跑到磨机分离器体左、右两侧中间上部位置，各用2对4m长的钢丝绳挂住分离器体上的吊耳板上与2×10t电动单梁悬挂过轨起重机连接，慢慢起钩、当分离器体与侧机体分离后升高过3.4m的检修平台后，将电动单梁悬挂过轨起重机械两车抬吊把分离器体纵向跑向磨煤机房检修通道位置降下离地500mm，然后在横向跑到磨煤机房检修运输口装车运走。
5.4 ZGM80G－III型轮式中速磨煤机系统设备安装施工作业方法：
磨煤机系统设备由汽车从设备堆放场运至0m 磨煤机房安装施工区域，用过轨吊将设备卸车并进行设备的吊装作业，所有设备在安装施工区进行组装，分离器采用起吊扁担进行吊装的施工作业。
5.4.1 磨煤机设备清点、检查
1) 清点磨煤机设备，设备到货应齐全，不能有缺件。
2) 检查电机及减速机台板应无裂纹、变形，台板表面（加工面）应无划痕。 3) 检查减速箱外观应无裂纹、残缺，减速箱下部及输出端加工表面无残缺、变形、机
械划伤，减速机内应无机械加工的余屑等杂物。检查减速机的人孔、观测孔等部位密封，要求密封严密，必要时更换密封垫片为耐油石棉板或耐油胶皮。
4) 检查机座、传动盘、刮板装置、机壳、磨环、喷嘴环的外观应无裂纹、变形、残缺。
各设备的加工面无机械划伤、无变形。 5) 检查磨辊应无裂纹，轴封各部应无漏油现象。 5.4.2 基础划线
1) 以锅炉的中心线为基准校正磨煤机基础中心线偏差应≤±10mm，用拉钢丝的方法检
查各磨煤机的横向中心线应在一条直线上，偏差≤3mm 2) 检查各磨煤机的纵向中心线应与横向中心线垂直。
3) 校正电机纵向中心线应于磨煤机的纵向中心线平行，两中心线间距偏差≤±5mm 。
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电机的横向中心线应与磨煤机的横向中心线重合。
4) 检查地脚孔位置应正确，偏差≤±10mm，地脚孔深度符合设计图纸的要求。将预埋
地脚螺钉箱清理干净，用地脚螺钉逐个检查其深度和螺钉的放入情况，然后用钢板将地脚螺栓箱点焊封上防止杂物落入。
5) 检查油站、拉杆座基础的位置要正确，纵横向偏差≤±5mm。 6) 检查测量基础的标高应符合图纸的设计要求。 7) 检查基础应无空洞、蜂窝等缺陷。 8) 台板安装
9) 清理台板表面上的油污、铁锈及防腐涂料等杂物，复查加工表面是否变形、其平面
度允差≤0.1mm/1000mm，将台板的纵横中心按照图纸分好，并用洋铳在台板侧面作好标记，涂抹一层防护油，然后在上面盖好塑料布进行保护。
10) 在减速机台板与减速机的螺栓连接位置处将基础凿平整（每台磨凿 4 处，使台板
调整垫块与基础接触平整严密，在调整垫块上放好橡胶垫（每台磨用四件）。 11) 将减速机台板的地脚螺栓孔四周清理干净、地脚孔四周的基础凿平，把套管按照图
纸要求的标高处切割平整,在此位置上加好橡胶垫(每台磨用六套)。
12) 在电机台板的调整顶丝处（调整标高用）将基础凿平整（每台磨凿 4 处），在此
位置上放上一块平垫铁。
13) 将电机台板的地脚螺栓孔四周清理干净、将地脚孔四周的基础凿平，把套管按照图
纸要求的标高处切割平整，在此位置上加好橡胶垫(每台磨用六套)。
14) 将基础上表面其他位置剃出麻面，注意剃麻面时不要将基础横纵中心线及台板顶丝
位置剃掉，然后将基础表面清理干净。
15) 用过轨吊将减速机台板和电机的台板分别就位，挂好地脚螺栓。
16) 把基础中心线和台板上的纵横中心线对正，偏差≤2mm。用垫块和调整螺钉调整台
板的标高，找正面为台板上部的机械加工面，减速机台板的面标高是“+25mm”，电机底座的加工面标高为“+20mm”，用2m水平尺进行水平找正，减速机台板水平偏差≤0.1/1000，电动机台板水平偏差要＜0.1/1000mm。电机与减速机台板中心距偏差≤2mm。
17) 安装并校正拉杆台板，用调节螺栓调整其高度，用水平尺进行水平找正，水平误差
必须＜0.20/1000mm（此项工作可放在安装拉杆装置时进行安装，便于拉杆调整）。 18) 安装减速机台板与电动机台板间的过渡连接板，必须保证连接板与两台板上平面平
齐，与台板之间无凸出焊缝接头，如果不平必须修磨平。(无过渡连接板)
19) 各台板找正后按照磨煤机厂家的数值要求紧固力矩对地脚螺栓进行预紧，顺序预紧
后重新复查台板的水平度，之后进行台板的二次灌浆。
5.4.3 减速机安装
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1) 彻底清理减速机台板加工面，检查水平度，合格后均匀抹薄薄的一层润滑脂。 2) 把减速机垫起 0.5m，彻底清理减速机底面的毛刺、杂物。按照图纸将减速机底面
分出纵横中心，并用洋铳作好标记。
3) 用过轨吊吊起减速机就位在台板上（注意运输和托运时，只能用减速机上运输用吊
环） ，用台板四周的顶丝调整减速机位置，使减速机底部边缘的标记与台板上标记相吻合，其中心线最大的允许偏差≤±0.4mm。未紧螺栓前用塞尺检查其接触面，其间隙必须＜0.1mm。
4) 用水平尺复查减速机输出法兰面水平度，允许偏差＜0.2mm。注意：减速机与台板
之间不允许加垫片。
5) 减速机找正完毕，按顺序拧紧地脚螺栓，固定减速机，减速机紧固完毕后，用塞尺
检查减速机与台版之间的间隙，要求用 0.05mm 塞尺不能塞入。
5.4.4 机座安装
1) 将机座基础在机座的四角放置槽钢的位置凿平整。
2) 机座就位前，先将加载油缸组件置于减速机旁，按照机座图纸所示位置将四块槽钢
放在基础上。用过轨吊把机座吊装就位在槽钢上，并挂好地脚螺栓。
3) 通过调整槽钢上的垫片来调整机座的顶面标高。以减速机输出法兰上平面为基准找
正机座的上部，机座上平面允许的水平误差＜2mm；利用线锥检查机壳上拉杆孔与基础拉杆台板中心(出厂前有洋铳眼)对中偏差＜3mm；用线坠找正机座密封的密封环内表面与减速机输出法兰的同心度，同心度允许偏差＜0.3mm，中心和标高合格后，将槽钢、垫片与机座下法兰之间焊接牢固。
4) 机座找正后进行机座地脚螺栓灌孔，达到强度后拧紧机座地脚螺栓，复查机座各部
尺寸然后进行二次灌浆，二次灌浆干固后紧固地脚螺栓，扣死止动垫圈。
5.4.5 机座密封装置安装
1) 磨煤机为正向布置，电动机布置于炉前，排渣口位于朝向炉后，高压油站和稀油站
分别布置于磨煤机两侧。
2) 机座密封下连接环与机座在制造厂内试组装时已焊好，上下密封环组件也已就位于
下连接环下部。
3) 找正合格后按照图纸的要求将下连接环焊接牢固， 焊接时选用 J507， φ2.5 或
φ3.2 的焊条进行连续焊接，焊接高度为 8mm，焊接时采用小电流，在机座顶板两侧同时施焊，以防止焊接变形，焊缝要确保气密性的要求。
4) 将φ6 硅酸铝纤维绳置于下连接环上，在螺栓 M16 孔内侧布成连续的 S 形， 接
头搭接处加密封胶连接，确保气密性可靠。
5) 将三个 M16 吊环螺钉拧入机座密封上连接环中，吊起上连接环安置在下连接环上，
在对称方向上紧固 M16 螺栓，紧固力矩为 280Nm。紧固过程中检查机座密封上
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连接环外表面尺寸与减速机输出法兰的同心度，同心度允差小于0.3mm。最后扣死止动垫圈。
6) 拆卸密封环上间隔 90°的四条M16螺栓，在相应位置拧入四条导向用的定位螺栓，
以螺栓拧紧为准。再卸下其余的密封环上 M16 螺栓，缓慢放下密封环。把上下密封环碳精密封块按图纸所示装入密封装置碳精环滑动槽内，固定好弹簧后，在对称方向上重新紧固 M12螺栓，拆下定为用螺栓，在相应位置也拧入M16螺栓。用塑料胶纸粘在下连接环上端面和上下密封环的内壁及下密封环下端面上，限制碳精环滑出槽外。碳精密封环装入后，径向移动应灵活而无卡阻现象。这样为了使安装传动盘时不损坏碳精密封环。
5.4.6 传动盘及刮板装置安装
1) 彻底清理减速机输出法兰面、螺栓孔和传动盘下表面，拆下已装好的刮板装置，清
理合格后在减速机输出法兰面上抹薄薄的一层MoS2润滑脂，用过轨吊吊装传动盘就位。
➢ 首先将三个导向用的传动盘安装定位销拧入减速机的输出传动法兰的M48 螺孔
中，定位销每间隔约120°安置一个，拧紧程度以定位销不能晃动为准。 ➢ 起吊时，注意传动盘与机座密封装置的密封环中心对正，同时使圆周上的φ52 通
孔对准上述的三根导向定位销。缓慢落下传动盘，安装时要特别注意不能损伤碳精密封环。传动盘下落过程中，注意下部止口进入减速机输出法兰上凸起的定位止口，直至贴实。用塞尺检查传动盘与减速机输出法兰的结合面应是否密合，间隙≤0.05mm。检查传动盘与机座密封壳体中心孔内表面的间隙应为5mm，对称方向偏差≤±0.05mm。
➢ 彻底清理限制碳精环滑出的塑料胶纸，检查碳精环是否径向移动灵活无卡阻。 ➢ 带上传动盘内与减速机输出法兰相连接的螺栓，检查传动盘与机座密封上连接环的
环形密封间隙应均匀在1.5±0.3mm。然后取下三根导向定位销，把螺栓全部带上，在对称方向上拧紧，紧固力矩为5300Nm， 待螺栓全部拧紧后扣死止动垫圈。 2) 刮板装置安装:
➢ 把刮板装置安装到传动盘上,调整刮板下部和机座顶面的间隙,正常间隙6±2mm。 ➢ 检查刮板内侧与机座密封装置、刮板外侧与以此风室内壁之间间隙必须大于
10mm。待螺栓全部拧紧后扣死止动垫片，然后将刮板点焊牢固。
5.4.7 机壳安装
1) 用过轨吊将机壳就位在机座上,机壳安装在机座上的坐标位置(已由制造厂在机座上
用定位铁作出标记，安装时根据图纸对准定位)，在机壳安装时应区分好左右向，不能吊错。
2) 找正机壳中心位置，检查机壳的水平度和标高，机壳下部中心找正以传动盘上面止
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口为基准找正喷嘴外环内径，机壳上部找正以减速机输出法兰中心为基准吊线进行。上、下部的中心允许偏差＜3mm，找正时注意消除机壳变形的影响。
3) 检查刮板装置的外侧和一次风机室内壁间隙是否大于10mm，再用线坠复查机壳上
拉杆密封中心线与拉杆座中心位置重合情况，允许偏差＜3mm。
4) 验收合格后，机座同底座焊接。材质为普通碳素钢，电焊机选用 ZX7-500ST 型逆
变电焊机，电焊条采用 J507 φ3.2 焊条。焊接前要求将壳体底座的表面防锈漆、油污等清理干净，并在焊接的 30mm 范围内打磨出金属光泽。焊接过程要求小电流、快速焊、多层多道焊。焊接时要对称施焊，防止产生焊接变形，注意焊接外观工艺，不能有飞溅，咬边现象。
5.4.8 磨环安装
1) 清理传动盘上平面、磨环下平面，涂抹一层MoS2 润滑脂。在传动盘上平面上安装
传动销（三个），将磨环锥盖板卸下，用过轨吊将磨环吊起就位。
2) 用塞尺检查传动盘和磨盘接触面，确认接触良好，检查磨环托盘上端面与喷嘴环外
环上端面垂直距离应为 150±2mm。
3) 把密封垫、法兰盖及锥形罩按照图纸的要求用螺栓固定在磨盘上。
5.4.9 喷嘴环安装 用塞尺检查传动盘和磨盘接触面并确认接触良好后，用过轨吊吊装喷嘴
环内环就位（外环已和壳体组装完毕） 。检查喷嘴内外环间隙应为 8mm，允许偏差为 3mm。 5.4.10 磨辊装置安装
1) 清理辊架上的铰轴孔，涂上MoS2 润滑脂，检查磨棍的密封性能，在磨棍吊装前，
用压缩空气对磨棍进行打压，确保磨棍轴封等部位无泄露。
2) 将磨辊安装保持架固定在机壳上，在磨辊上安装磨辊起吊工具，用过轨吊把磨辊装
置吊入机壳就位。(磨辊就位时，在磨辊与衬板之间垫上5±1mm 的垫片，以保证磨煤机安装完毕后磨辊与衬板间的间隙，删除本句，磨辊和衬板应无间隙)。 3) 安装磨辊时，应使磨辊安装保持架上的螺孔与辊架上的螺孔中心交汇，然后将磨辊
与保持架用螺栓固定。在磨辊就位时应将辊芯上的放油孔转到最低点，以便安装就绪后将磨辊中的防锈油排放干净。辊套、衬瓦均为高铬铸铁，在安装时不得撞击、焊接、加热，以防脆裂。
4) 拆下磨辊的起吊专用工具。将磨辊找正杆插入磨辊端盖孔中，对磨辊进行初步找正，
使三个找正杆尖端标高一致且对中。
5) 安装磨辊密封风管：清理密封风系统，关节轴承、螺栓涂抹MoS2 润滑脂后，把密
封风管路安装在磨辊辊架上，要密封严密。在分离器安装之前，先将密封风管固定在机壳上。(注意：密封风管的安装过程中要将磨辊油温测量装置的电缆线引出)删除最后一句，因没有磨辊油温测量装置。
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5.4.11 压架及铰轴装置安装
1) 安装前先将压架与拉杆、铰轴连接的部位仔细的涂上MoS2 油脂。
2) 清理铰轴座并涂上MoS2 油脂，将铰轴座用螺栓安装固定在压架底部，安装方向要
确保正确，双耳止动垫圈先不扳边。
3) 用过轨吊吊起压架缓慢落入磨的机壳内就位，保证铰轴座与磨辊辊架相对位置，校
核压架与机壳导向装置间的间隙前后两侧面应约为5mm。
4) 清理铰轴表面并涂上MoS2 脂，按照图纸方向穿过铰轴座与轮架的铰轴孔中。在铰
轴座侧面安装铰轴卡板，将铰轴座上的双耳止动垫圈扳边。 5) 拆下磨辊保持架，磨辊应在磨盘的滚道中。
6) 从上部引铅垂线来确定磨煤机中心，在磨辊自由状态下，通过适当调整压架的位置，
使三个找正杆尖端与磨中心线相交，三个尖端其标高和对中偏差不超过5mm 即可，同时用铅垂线检查压架头拉杆孔中心和拉杆座中心偏差不超过3mm。利用导向板垫片调整压架与机壳导向板的间隙，使机壳承力侧导向板与压架导向块间隙为0，机壳非承力侧导向板与压架导向块间隙为3-5mm，然后把压架导向装置用螺栓紧固在机壳上。
5.4.12 拉杆加载装置安装
1) 将加载油缸组件吊装就位在减速机旁。
2) 用销轴连接油缸下部轴承和拉杆台板并锁死，要确保安装位置符合图纸设计要求。 3) 安装机壳拉杆密封装置，密封装置密封块内涂抹二硫化钼油脂，保证密封块活动灵
活，密封连接良好。
4) 拆除压架上部盖板，将拉杆小心穿过压架球面调心轴孔和机壳拉杆密封装置。 5) 用连接卡套连接油缸与拉杆，检查油缸活塞杆伸出长度，把合连接螺栓及止转螺栓。
连接时不准旋转油缸的活塞杆。
6) 安装拉杆球面调心轴承、拉杆螺母及卡板。盖上压架上部的顶起盖板。通过调整油
缸活塞杆的伸出长度，保证拉杆顶部与压架顶起盖板底部间隙为5mm，调整好后在连接套处拧上止转用的螺栓。
注意：在以上调节过程中不可以旋转油缸活塞杆。
7) 拉杆安装调整完毕后按图纸要求将拉杆密封组件与机壳焊接；并按图要求安装标尺
装置。
5.4.13 分离器安装
1) 清理机壳法兰上面，将密封用的石棉绳按S型放在法兰螺栓孔的内侧，并涂上密封
胶。根据机壳上密封管道和分离器上密封管道的位置确定分离器的位置，并将分离器就位在机壳上。用螺栓将法兰均匀紧固连接。
2) 将磨辊轴密封风管（带关节轴承）与分离器中的环行密封风管连接，并注意密封的
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严密性。注意：密封风管的安装过程中，将每个磨辊的油温测量装置的电缆线穿入密封风管道，并从相应的密封风管道电缆出口处引出。删除最后一句，因没有磨辊油温测量装置
5.4.14 排渣门安装
1) 将气动落渣门、排渣箱体及排渣箱组件与机座组装就位。
2) 工字钢横梁和槽钢支柱为排渣箱支撑用，调整焊接在机座侧立板上，作为排渣箱的
支撑。用膨胀螺钉将排渣箱固定在地基上。
3) 排渣门与机座排渣口要对正，密封面加Ф8 的耐火纤维绳，用M16×45 的螺栓均匀
紧固。
4) 排渣箱接口与排渣门接口对正，密封面加Ф6 的耐火纤维绳，用 M16×60 的螺栓
均匀紧固。
5.4.15 联合平台、机座平台、分离器栏杆安装联合平台、机座平台、分离器栏杆安装时根
据现场的施工情况，可分别随着机座和分离、器的安装进度同时施工。平台安装的标高要符合图纸的设计要求，偏差≤±15mm，平台要平直、不能有翘起、下塌现象，栏杆要横平竖直，焊接工艺要美观、不能有漏焊、飞溅、药皮未打现象。 5.4.16 电动机、联轴器安装
1) 对电机的冷却器进行水压试验，试验压力为0.83Mpa， 保持5-10 min，压力应稳定，
电机的冷却器应无漏水现象。水压后要将冷却器内的残留物清理干净。然后清理电动机底板和台板加工面、中间垫片，用过轨吊吊装电机就位。(电机为空冷电机) 2) 将联轴器加热后分别安装在电动机和减速机的轴上，加热温度要＜120℃，对轮在
使用时要成对使用，不能混用。
3) 用百分表找正电机与减速机对轮， 轴向和径向偏差要小于0.05mm，对轮间距为
5mm。找正后用螺栓将电机紧固。 4) 待电机空转完毕后安装对轮螺栓和对轮罩。 5.4.17 稀油站及相关管路安装
1) 就位前清理稀油站外部，用压缩空气对连接油管内进行吹扫直至无杂物为止，检查
油站本身的连接法兰、丝堵等位置不松动，密封良好，必要时重新更换密封垫。 2) 对稀油站的冷却器进行水压试验，试验压力为0.85Mpa，保持 5-10 分钟，压力应
稳定，稀油站的冷却器应无漏水现象。水压后要将冷却器内的残留物清理干净。 3) 用过轨吊吊装稀油站就位，位置要符合设计图纸的要求，设备安装方向要符合图纸
设计，设备框架下平面标高为“零米”，设备找正找平后用膨胀螺栓与地面进行固定。六台磨煤机稀油站应协调一致。
4) 管道连接：油管与法兰焊接必须采用氩弧焊接，用 J507 φ2.5 的焊丝。在减速机进
油口法兰处装入主节流孔板，孔板方向要正确，并加耐油垫片进行密封，螺栓紧固
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要均匀牢固。
5) 在零米处用水泥封堵稀油站油箱，以免油、水等污物进入地坑。施工中不能用水冲
洗稀油站。
5.4.18 高压油系统安装
1) 就位前清理高压油站外部，检查油站本身的连接管件、丝堵等位置不松动，密封良
好，必要时重新更换密封垫。油位计不能有损坏现象。
2) 用过轨吊吊装高压油站就位，位置要符合设计图纸的要求，设备安装方向要符合图
纸设计，设备框架下平面标高为“零米”，设备找正找平后用膨胀螺栓与地面进行固定。六台磨煤机高压油站应协调一致。
3) 用压缩空气将管内吹扫干净,将油管放入 5%的稀盐酸溶液中浸泡3-4 小时,然后将
油管取出,放入 5%的碳酸纳溶液中，浸泡3-4 小时后取出油管用清水将管内冲洗干净，用压缩空气吹干净。（如果管子采用不锈钢管不用酸洗，将管内吹扫干净即可），管子敞口处注意作好临时封堵。
4) 按照图纸进行管路安装，管道走向要正确，管道排列要整齐、管子间距要一致，管
子炜弯工艺要美观、弯曲半径要一致。支架生根要牢固。焊口采用火焊或氩弧焊焊接，管道在安装时不准强力对口，焊口不能错口、撅口现象，管子接头连接要严密，不松动。管子安装完毕将管内注入工作油。
5.4.19 冷却水管路安装
1) 按照图纸进行管路安装，在安装时要分清冷却水母管的供、回水管和设备的冷却水
进、出口，不能接反。管道走向要正确，管道排列要整齐、管子间距要一致，管道安装后要横平竖直，支架生根要牢固。焊口采用电焊焊接，管道在安装时不准强力对口，焊口不能错口、撅口现象，管件连接不松动，加好密封垫。法兰紧固均匀，垫片安装正确。阀门在安装之前要经水压试验合格，安装方向应与介质流向一直，法兰紧固均匀。管道安装完毕与母管系统一起进行系统冲洗和水压试验，确保管内清洁和管道的严密性。
5.4.20 磨煤机加油
1) 磨煤机加油分为：减速机和稀油站内注 N320 硫磷型重负荷工业齿轮油；高压油泵
站内注入N46 抗磨液压油；磨辊注SHG高温轴承齿轮油。在加油时环境必须清洁，所用油的常规指标要达到磨煤机厂家提供的指标要求。 2) 减速机加油：
3) 加油以前，放尽稀油站、减速机内的的残油。由减速机检查孔取出吸潮剂，检查减
速机内部不能存在杂物。检查减速机和稀油站上的观察孔、测点、丝堵、法兰等要全部安装完，且密封严密，连接紧固。用滤油机将 N320 硫磷型重负荷工业齿轮油反复过滤后加入减速机内，其准确油量在稀油站运行之后（减速机不转），由减速
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机后油窗孔的油位决定，其油位应在孔的中心线以上。
4) 高压油站加油：将油泵站内的防锈油放净，检查高压油泵站上的油位计、测点、丝
堵等要全部安装完，且密封严密，连接紧固。将N46 抗磨液压油用滤油机反复过滤后，再用滤油机将油从空气滤清器处注入。
5) 磨辊加油：打开磨辊的放油堵，放尽磨辊内的防锈油，之后拧上丝堵，装好防松垫
板。打开磨辊轴罩上的后盖，把磨辊油经过滤后加入磨辊内，注油后用油标尺测量油位，其油位在油标尺的最高油位和最低油位之间。加油后安装注油孔丝堵、呼吸器，盖上轴罩后盖。在加磨辊油时，每加完一个磨辊，用白记号笔在该磨辊上作好标记，防止漏加。由专人作好加油记录。
5.5 磨煤机试运
1) 打开磨煤机润滑油系统的冷却水系统，检查冷却水系统是否通畅。 2) 启动润滑油系统，将润滑油出口压力调整到要求值。 3) 检查磨煤机热风门是否打开。 4) 检查给煤机密封风管阀门是否已打开。 5) 启动密封风机。
6) 打开给煤机出口煤闸门和入口煤闸门。 7) 启动给煤机对磨煤机进行布煤1～2分钟。 8) 启动磨煤机。
9) 磨煤机运行正常后，启动磨煤机液压站，打开磨煤机排渣箱，对磨煤机进行排渣，
磨煤机运行初期，每半小时进行一次排渣。
10) 检查磨煤机运行状况是否正常，门孔密封是否严密，各密封部有无泄漏现象。
6 验收质量标准
验收为广火项目部，检修中心，生产管理部，监理四级验收。
1) 基础中心线和台板上的纵横中心线对正偏差≤2mm。减速机台板水平偏差≤
0.1/1000，电机台板及拉杆座台板水平度为0.1mm/m，电机与减速机台板中心距偏差≤2mm。台板标高偏差≤3mm。
2) 减速机底与台板中心线最大允许偏差≤±0.4mm， 未紧螺栓前减速机底与台板接触
面间隙＜0.05mm。减速机输出法兰面水平度允许偏差＜0.2mm。
3) 机座的顶面标高为“+1.59m” ，偏差＜3mm，机座上平面允许的水平误差＜6mm，
机座与减速机输出法兰的同心度偏差＜0.5mm，机座上平面与减速机输出法兰的距离应为 300mm ，偏差≤±2mm。
4) 上连接环与减速机输出法兰同心度偏差＜0.3mm，上连接环上加工平面的水平度偏
差 ＜0.2mm/m。
5) 机座密封内表面与减速机输出法兰的同心度允差＜0.3mm。
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6) 传动盘与减速机输出法兰的结合面间隙≤0.5mm。 传动盘与机座密封壳体内孔间隙
应为 5mm， 对称方向偏差≤±0.05mm。 传动盘中部密封止口与机座密封壳体上密封面的间隙为 1.5 ±0.3mm。
7) 刮板下部和机座顶面的间隙间隙 6±2mm。刮板内侧与机座密封壳体间隙＞10mm。 8) 机壳上部与减速机输出法兰中心偏差＜3mm， 刮板装置的外侧和一次风机室内壁
间隙大于 10mm，机壳上拉杆密封中心线与拉杆座中心偏差＜3mm。
9) 喷嘴环内环与外环的间隙为 8±1.5mm。磨环托盘上端面与喷嘴环外环上端面垂直
距离应 132mm，偏差≤±2mm。
10) 压架拉杆孔中心和拉杆座中心偏差≤3mm，磨辊三个找正杆尖端与磨中心线相交，
三个尖端标高和对中偏差≤3mm。 压架与机壳导向装置的间隙，机壳承载侧导向板与压架定位面间隙为 0，机壳非承载侧导向板与压架定位面间隙为 3-5mm。 11) 拉杆顶部与压架顶起盖板底部间隙为 5mm。
12) 对轮找正：轴向和径向偏差≤0.05mm，对轮间距为 5mm。
13) 冷却器水压试验压力为 0.6Mpa，压力稳定，无漏水现象。水压后冷却器内的残留
物清理干净。
14) 各螺栓连接部位紧固均匀，密封严密，不松动、缺件。焊接工艺美观、无飞溅。 15) 管道安装走向正确、布局合理，管道间距一致，焊接工艺美观，接头、管件连接均
匀、严密、不松动，管道坡度正确。
7 安全管理、文明施工及环境保护措施 7.1 起重机械施工作业
1) 现场所有特种作业人员必须持证上岗。
2) 现场起重机械应根据工作的繁重程度和环境确定检查周期，对主要的承力构件、零
部件、连接件和钢丝绳等进行检查确认，以确保起重机械的各项性能完好，及时对机械进行维护保养，不得带病作业。
3) 在多台机械同时进行作业时，严格遵守超重机械防碰撞措施，不得擅自进入对方作
业区域。
4) 在磨煤机以旧换新设备起吊过程中，若钢丝绳断裂则会造成重物坠落及吊车倾覆，
所以起吊重物时，任何人不得站在重物或吊臂上以及在重物下站立或通过。 5) 起重机械作业应严格遵守操作规程、性能手册。
7.2 设备运输施工作业
1) 作业前应由专人认真检查运输车辆以及工具等，确保完好后方可投入使用，严禁车
辆带病作业。
2) 磨煤机在拆旧换新运输过程中设备捆绑应牢靠，易滚物件沿其滚动方向用楔子垫牢，
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设备的重心与车厢的承重中心应基本一致，以防设备倾倒。
3) 在倒运设备时，由于磨煤机侧机体，分离器等设备比较庞大，转运时应用钢丝绳、
手拉葫芦绑牢，防止设备从车上滑落，运输途中有人领车、监护，并设必要的标志。
7.3 设备吊装施工作业
1) 磨煤机施工方案应经过编、审、批，施工前组织所有施工人员进行交底，并形成记
录，使的施工人员提高安全意识，熟悉施工方法，明确各自工作任务，精心施工，作业时应严格按照施工方案和交底施工。
2) 根据吊物的重量安全合理地配备各类超重工器具（如钢丝绳、卡环、葫芦等）的规
格、数量。所有参加吊装的起重机械、工器具以及焊接吊耳等在使用前应进行认真仔细的检查，确认合格符合要求后方可投入使用。
3) 对磨煤机设备拆除、安装吊装前，应对施工环境、各承力点、安全设施等进行全面
确认，经检查确认所有条件满足后方可施工。
4) 吊物的起吊点应合理、安全可靠，对关键点应进行计算确认。
5) 进行吊装作业时，吊装区域四周划出作业警戒区域，并设防护围栏隔离，严禁与施
工无关人员进入。
6) 起吊设备时，捆绑要牢固可靠，对设备棱角处应加包角保护。
7) 设备起吊前，须检查起重机械的安全装置和其它安全设施等，确认在正常状态时才
能开工。吊物吊离地面约10㎝时，应暂停起吊并进行全面检查，确认正常后方可正式起吊。
8) 磨煤机起重机作业时操作人员必须精力集中，末经指挥人员许可，操作人员不得擅
自离开工作岗位。
7.4 高处施工作业
1) 磨煤机拆除、安装作业前应进行环境确认，对作业区域或通道不完善的拒绝施工，
并安排人员及时处理。
2) 作业人员要提高自我保护意识，高处作业要集中精神，按规定系好安全带，安全带
挂在上方牢固可靠处。
3) 高处作业人员登高前必须“三查三交”，特别是作业人员不得带情绪进行作业。 4) 高处作业所用材料要堆放平稳、牢靠，工器具要有安全尾绳，小型工器具应放入工
具袋，上下传递物件禁止抛掷。
5) 危险处作业应同时系上攀登自锁器。高处作业人员应衣着灵便，穿软底鞋。 6) 2ｍ以上高处作业应设置作业面施工平台，平台应设置双道防护及安全通道，以方便
施工人员上下工作，作业周围孔洞处应设盖板或安全网。
7) 高处作业时，点焊的物体不得移动。切割的工件、边角余料等应放置在牢靠的地方
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或用铁丝扣牢并有防止坠落的措施。
8) 脚手架应经有关部门验收合格并挂牌后方可交付使用，使用中应定期检查和维护。 9) 脚手架安装应牢靠、规范。脚手板应满铺，铺设平稳并绑牢，不得有空隙和探头板。
7.5 施工用的各类电动工器具施工作业
1) 保护接地线或接零线连接正确、牢固。 2) 电缆或软线完好、插头完好。 3) 开关动作正常、灵活、无缺损。
4) 电气保护装置、漏电保护器、机械防护装置完好。
5) 施工中，所有配电箱保证数量充足且定置放置。所有移动电源盘均实行一机一闸保
护，移动电源盘在进出线末端均采用防电线拉脱措施。
6) 加强对用电设施和电动工具的检查维护。电动工具定期进行检测，并有明显检测合
格标识，所有移动电源盘和电动工具都有台帐并办理使用登记手续。
7) 砂轮片有缺损或裂纹时严禁使用，打磨作业时必须正确佩带、使用防护眼镜或防护
面罩。严禁将切割片当砂轮片使用。
8) 临时电源的开关和刀闸的操作把手上均应悬挂“禁止合闸，有人工作”的标牌。
7.6 焊接及使用氧气、乙炔切割作业
1) 磨煤机拆除、安装进行动火作业前，一定要按规定办理动火作业票，无动火作业票
严禁施工。
2) 磨煤机油站管路使用氧气、乙炔进行切割作业前，要确认油站内部及油管路内无残
留润滑油。
3) 磨煤机拆除、安装过程中焊接或切割时，均需设置可靠的挡火设施，接火措施、防
止火星飞溅、废弃物下落。
4) 施工过程中随时将焊头回收清理在焊条筒内。
5) 施工现场的电焊机、氧气、乙炔气瓶笼间距不得小于8ｍ。电焊机一二次线、气管皮
带确保完好，走专用通道。
6) 施工现场配置足够的灭火器材，以及备好应急水桶。
7.7 文明施工作业
1) 所有施工人员应严格遵守职业安全健康和环境方针并在本岗位范围内认真履行职业
安全卫生及环境职责。
2) 磨煤机施工现场，应用安全警示带进行隔离，非施工人员，严禁入内。
3) 废料要分类放置，施工班组的施工废料应及时清理放入箱中，废料箱派专人打扫。 4) 建立并严格执行工序交接验收制度，上道工序交给旧道工序应是干净、清洁的作业
面。
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5) 现场所有设备、材料、机械、车辆等全部实行定置化管理，定置地一律划线挂牌，
明确放置物的名称、编号、数量等。露天堆放的材料离地至少20㎝，下垫的道木长度一致。室内放置的设备材料（如铁件等）应离地离墙放置，保证室内的防水防尘功能。
6) 组合场等区域以及现场所使用的所有焊机等全部实行一机一牌挂牌制度，各区域的
设备定置点全部划线固定。
7) 现场使用的脚手架采用钢管脚手架，脚手架全部统一涂刷醒目的色标，经搭设人、
使用人和专职安全员验收合格，并在规定的使用时间和承载范围内挂牌使用，肢手架在有效期内拆除或修改均须按规定的程序进行。
8) 所有安全警示牌、操作规程标牌、设备或区域命名牌均按有关标准规定统一规格色
标，张挂在规定位置。
9) 氧气、乙炔气皮带在使用时多余的皮带应圈起悬挂，不得乱放。所有的临时电源线、
电焊机二次线、氧气、乙炔气皮带下班前必须收回。
10) 加强施工现场的钢丝绳、卸扣、脚手架管的使用管理。钢丝绳、卸扣应实行借用制
以旧换新，不用的钢丝绳要及时收回，禁止乱放现象。 11) 现场根据施工环境特点设置一定数量的灭火器材。
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