一、编制依据 ............................................................................................ 1 二、工程概况 ............................................................................................ 1 三、箱梁设计要求 .................................................................................... 2 四、整体进度计划安排 ............................................................................ 6 五、支座安装 ............................................................................................ 9 六、现浇箱梁施工 .................................................................................. 10 七、箱梁施工质量保证体系 .................................................................. 40 八、现场文明、环保施工措施 .............................................................. 44 九、雨季及台风期的施工安排 .............................................................. 47 十、工程项目安全保证体系 .................................................................. 50
江阴市海港大道施工A标段
箱梁施工技术方案
一、编制依据
1. 江阴市海港大道A标段施工图设计，2012年6月 2.《公路桥涵施工技术规范》（JTJ/ F50-2011） 3.《公路工程质量检验评定标准》（JTG F80/1-2004） 4.《公路工程技术标准》（JTG B01-2003）
5.《公路桥涵地基与基础设计规范》（JTG D63-2007）
6.《公路钢筋混凝土及预应力混凝土桥涵设计规范》（JTG D62-2004） 7.《公路桥涵钢结构及木结构设计规范》（JTJ 025-86） 8.《公路工程施工安全技术规程》（JTJ 076-95） 9.《公路交通安全设施施工技术规范》（JTG F71-2006） 10.《桥涵》
11.《路桥施工计算手册》周水兴、何兆益 12.《钢结构设计手册》中国建筑工业出版社 13.《实用土木工程手册》人民交通出版社
二、工程概况
江阴市海港大道施工A标段（K0+000～K5+000）：起点位于滨江路南侧，终于规划紫金路北侧，总长5km。路线主要控制点有：滨江路、港城大道、镇澄路、西横河、芙蓉大道和移山河。
主要工程包括大桥3座，总长度3032.53米；中桥2座，总长度108.12米；管、涵9道，总长571.2m；路基土石方61万方；水泥搅拌桩54774延米。钻孔灌注桩总计1156根/63328延米，其中Φ1.2m的717根/39033延米；Φ
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1.5m的439根/24295延米。空心板共180片，其中13m的32片、22m的16片、16m的132片；现浇箱梁共101孔/32联。
主要交叉工程2处，分别为港城大道～镇澄路互通与芙蓉大道～海港大道互通。本项目混凝土用量共20.2万方，钢筋用量共2.6万吨，钢绞线用量共3325吨。
海港大道主线桥、高架桥及匝道桥均采用梁柱式支架进行施工，空心板采用吊机架设。
三、箱梁设计要求
1、设计标准
1.1、道路等级：一级公路（兼顾城市快速路标准）。
1.2、设计荷载：公路—Ⅰ级；人群荷载：按《公路桥涵设计通用规范》（JTG D60-2004）取用。
1.3、行车道数：双向六车道（主线）：2×(0.5﹢0.5+3×3.75+0.75)+0.5=26.5m（标准断面）。
1.4、设计行车速度：主体工程：100km/h。
1.5、抗震设防类型及标准：抗震设防类别为B类，地震烈度6度，地震动峰值加速度为0.05g，提高一度即7度采取抗震构造措施。
1.6、耐久性要求及防腐设计：根据桥位按I类环境控制。 1.7、桥梁安全等级：一级。 2、设计参数
2.1、混凝土容重：26kN/m3 ，弹性模量：3.45×104MPa。 2.2、锚具：锚具变形、钢筋回缩6mm（一端）。
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2.3、孔道偏差系数（塑料波纹管）：k=0.0015。 2.4、孔道摩阻系数（塑料波纹管）：μ=0.17。
2.5、梯度温差：T1=14.0℃，T2=5.5℃，竖向日照反温差为正温差乘以-0.5。
2.6、相对湿度：80%。 2.7、混凝土加载龄期：10天。
2.8、支座不均匀沉降：27.5m～32.5m跨径按6mm考虑，45m跨径按10mm考虑。
3、混凝土
3.1、C50砼：PC连续箱梁
3.2、C40砼：钢筋砼箱梁、桥面调平层
3.3、伸缩缝两侧采用C50钢纤维砼，钢纤维掺量按100kg/m3控制。 4、钢材
4.1、普通钢筋：采用HPB235和HRB335钢筋。
4.2、预埋钢板：普通A3碳素结构钢为符合GB/T 700-2006规定的Q235钢板
4.3、预应力筋：钢绞线采用Φs=15.2，fpk=1860Mpa。
4.4、预应力锚具及波纹管：锚具采用OVM系列预应力锚具，波纹管采用塑料波纹管。
5、其他材料
5.1、防撞护栏：桥梁外侧防撞护栏防撞等级满足Sa级，中央分隔带桥梁护栏防撞等级满足Sam级。防撞护栏采用C30混凝土。
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5.2、支座：连续箱梁采用抗震盆式橡胶支座。
5.3、伸缩缝：各联桥桥墩及桥台处均采用FM型伸缩缝。
5.4、泄水管：互通内桥梁均采用集中收、排水，除单跨40m以上的在跨中适当增设进水口外，其余均只在桥墩左右两侧对称设置两个进水口，通过PVC管将桥面水引到桥墩处排至地面。
5.5、桥面铺装：连续箱梁桥面铺装采用10cm厚沥青混凝土+6cmC40砼调平层。沥青混凝土摊铺前，应在桥面调平层顶面涂防水材料，防水材料采用SBS粘层防水层。
6、箱梁尺寸
6.1、箱梁顶板和底板横坡相同，顶底板平行。两侧斜腹板与顶底板夹角保持为60°不变。箱梁以2%标准横坡放样，如实际横坡不为2%，则箱梁以道路中心线为旋转点整体进行旋转。
6.2、设计范围内高架桥、匝道桥及主线桥共计32联，除第三、八、十三、二十二联采用变高度连续箱梁外，其余均采用等高度连续梁，梁高2m。
7、施工注意事项
7.1、第13联主梁在相邻联主梁之前进行施工，以便张拉梁端纵向预应力钢束，其余各联不存在梁端张拉钢束情况。
7.2、预应力混凝土上部主梁采用在支架上一次浇筑混凝土的施工方法。施工前应根据支架所承担荷载，对支架、基础的强度、刚度、稳定性进行计算，且应满足相应规范要求。拆除支架应对称、均匀，不允许某个局部突然撤架现象，避免主梁局部产生过大应力。
7.3、浇筑方向宜选择由低处向高处进行，混凝土浇注按先底板腹板后顶
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板翼板的施工顺序。
7.4、箱梁的模板应坚固平整，保证梁体表面光滑平整，减少混凝土收缩应力。
7.5、预应力孔道采用塑料波纹管，用定位钢筋固定在箍筋上，预应力孔道的位置应随预拱度而变化，施工时应仔细核对其位置，当孔道与普通钢筋发生冲突时，应适当调整普通钢筋的位置，以保证预应力孔道位置的准确，锚具垫板的位置要求准确。预应力工艺完成后，立即用不低于50号水泥浆进行孔道压浆，封锚混凝土在孔道压浆后尽早浇筑。
7.6、在浇筑箱梁顶板预留孔混凝土前，应清除箱内杂物，避免堵塞底板排水孔。主梁顶面预留孔四壁凿毛，浇筑预留孔混凝土应振捣密实。
7.7、主梁混凝土应采用较小水灰比，并严格控制水泥用量，以减少混凝土的收缩与徐变。
7.8、主梁内钢筋密集，普通钢筋位置发生冲突时，应确保主受力钢筋位置的准确，钢筋位置优先顺序为：①需要准确定位的锚栓，支座预埋钢筋等；②主梁纵向受力钢筋；③隔板受力钢筋；④箍筋及横向受力钢筋；⑤分布钢筋。主梁伸入封锚混凝土内钢筋，当其位置与锚具位置冲突时，可将其扳弯，不再伸出主梁。
7.9、墩、台各部分标高及墩柱、肋板中心坐标在施工前必须认真核对，发现问题及时通知设计部门，以便处理。
7.10、施工时应注意桥梁护栏、伸缩缝、泄水管、交通工程中的通讯管线套管及托架等预埋构件的预埋。
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四、整体进度计划安排
1、整体进度计划安排 （1）总体施工部署
根据图纸及设计要求，海港大道主线桥、高架桥及匝道桥均采用梁柱式支架进行施工，外模板统一采用钢木结合（底模为竹胶板，侧模为钢框架及竹胶板面板）,内模为木模。整个工程共投入梁柱式支架八联，侧模八联，底模八联。
根据桩号将主线桥、高架桥及匝道桥划分为四个作业队，每个作业队开展两个作业面进行施工。第一桥梁作业队负责U01～U08共8联24孔箱梁施工，支架周转4次，模板周转4次；第二桥梁作业队负责U09～U14、DU01、DU02共10联31孔箱梁施工，支架周转5次，模板周转5次；第三桥梁作业队负责U15～U21共7联22孔箱梁施工，支架周转4次，模板周转4次；第四桥梁作业队负责U22～U28共7联24孔箱梁施工，支架周转4次，模板周转4次。
（2）总体施工安排
现浇箱梁计划在2013年1月份开始施工，2013年12月份施工结束，计划工期12个月。
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2、施工机械、设备的配备
额定功率(kw) 或容量(m) 柴油发电机 柴油发电机 电力变压器 电力变压器 混凝土拌和站 混凝土拌和站 砼运输车 输送泵 输送泵 布料机 汽车泵 吊车 吊车 装载机 履带吊 交流电焊机 钢筋调直机 钢筋切断机 钢筋弯曲机 镦粗机
3机械名称 规格型号 310GF 250GF S11-500KVA S11-630KVA HZS60 HZS80 MR60-S HBT-80 HBT-60 QY25 QY16 ZL40G QUY50 BX1-400 GJT4/14 GQ40 GW6/40B ZFD40型 7
数量（台） 2 1 2 2 2 1 11 2 2 4 2 3 3 3 1 20 2 2 3 2 310kw 250kw 500KVA 630KVA 60m3/h 80m3/h 8m 80m 60m 17m 49m 25t 16t 3m 50t 29KVA 5.5kw、40mm 4.5kw、40mm 3.8kw 3333 3、人员配备
工程/质检部部长 总工程师 副经理 项目经理 机料部 部长 测量室 主任 施 工四 分部 钢筋加工场 试验室 主任 安全部 部长 办公室 主任
钢构件加工场 砼拌和站站长 8
五、支座安装
海港大道连续箱梁全部采用抗震盆式橡胶支座。支座的安装要求如下 ： （1）支座的安装均应严格按照厂家和有关标准规定的工艺、标准进行。支座安装时，应特别注意要保持水平，梁底支座垫块和墩顶支座垫块应进行相应调整，以保证水平度和标高的精确性。双向滑动支座大位移量方向应为顺桥向。
（2）支座安装前开箱检查装箱清单、原材料检验报告的复印件和产品合格证，是否符合图纸要求，如不相符，不得使用。开箱后不得任意松动连接螺栓，并不得任意拆卸支座。
（3）支座安装高度应符合图纸要求，要保证支座支承平面的水平及平整，支座支承四角高差不得大于2mm。
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六、现浇箱梁施工
根据上部箱梁的特点及总体施工计划安排，海港大道A标全部箱梁均采用梁柱式支架施工。支架体系从下到上依次为处理过的基础、混凝土预制块、型钢梁柱式支架、砂筒、工字钢横梁、纵向贝雷梁、横向方木、底模及侧模。
1、地基与基础
支架搭设时首先对临时墩位置原地面进行基础处理，其上放置6块1.5m×3m 厚度50cm的C25钢筋混凝土预制块。
1.1、地基整平：地基处理范围宽出搭设支架之外0.5米，清除原地基表面杂土，将软弱夹层全部清除换填60cm级配碎石，并进行碾压密实，并调出0.5%～1%的横坡度，以利于排水；做地基承载力试验满足要求（>100KPa）后作为支架地基。在支架范围以外设置30×30cm的排水沟，用来排除降雨和养护用水，将水引入地下排水沟。
1.2、泥浆池、沉渣池的回填处理方案。开挖的泥浆池及沉渣池先挖出泥浆至原状土，保证泥浆处理干净后再进行回填，下部采用素土回填人工电动夯夯实，回填至原地面下20cm，地基承载力不小于100KPa，然后用5%灰土回填压实。
2、支架搭设（支架设计详见支架设计计算书） 支架搭设程序如下：
2.1、根据型钢梁柱式支架平面布设，安放预制好的混凝土基础，混凝土基础周转使用。混凝土基础为C25混凝土，在顶面对称设置两个吊鼻，吊鼻利用Φ25圆钢加工。
2.2、根据原地面标高、箱梁标高提前计算好型钢支架高度，根据支架高
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度对地面标高做出调整，利用吊机吊装，每两片通过连接件形成框架。拼装过程中做好安全防护措施，确保施工安全。
2.3、支架顶安放砂筒，砂筒顶安放HN500x200横向分配梁，保证受力稳定，砂筒上下钢板均利用螺栓和型钢连接。横梁顶安放纵向贝雷主梁，纵横梁之间利用U型卡连接，形成整体框架，防止倾覆，同时便于拆除。
标准箱梁跨中支架横断面示意图
标准箱梁墩顶支架横断面示意图
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3、铺设外模 3.1、底模铺设
（1）外模板采用“侧包底”的形式。底模由横向方木、优质硬面竹胶板构成，在现场铺设。纵向主梁顶面以30cm间距（中心间距）排布10cm×10cm方木，在方木上铺设12mm竹胶板作为底模；横向设置底对拉。
（2）底模在安装时根据计算预拱度，在横梁、跨中设置预拱度。 （3）拼接时保证线形的顺畅和模板表面的光滑。
（4）底模铺设的要求是顺桥向和横桥向尽量对缝，在施工前，对班组进行交底，规定箱梁底模铺设的位置。
（5）底模铺设前应先在横梁上放出中心线和两侧外缘线，并测出三条线的高度，定出方木的顶面高程，再铺设横向方木，方木铺设完毕并经过检查合格后铺设底模。用三米直尺检查模板平整度，凡超出±3mm的都要进行调整。底模铺设时由一边向另一边推进。
（6）横向方木、竹胶板在箱梁横断方向上的长度一致，为箱梁底板宽度扣除底板两侧的圆弧倒角长度（圆弧倒角的横向长度包含在侧模上）。
3.2、侧模
侧模全部采用定型钢框架模板，面板为15mm竹胶板，连接部位设置法兰盘用以连接、紧固拼缝，确保严密。定型钢模板用型钢制作成框架结构，每3m一段作为一个整体，在纵向移动时3m整块放在小平车上牵引就位。
四联变截面箱梁采用木模作为侧模。 4、支架的预压观测
4.1、型钢梁柱式支架临时支墩及上部结构均为钢结构，压缩变形量小，
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支架预压时仅对临时墩基础进行预压（首孔浇筑前进行支架整体预压，以获取支架的塑形及弹性变形），以消除地基的非弹性沉降。
支架结构拼装过程中加强检查，确保焊接符合要求；各结构层次之间连接密贴，确保无塑性变形。
4.2、预压重量选取每临时墩4根支腿所受载荷的1.2倍，具体重量根据计算选取。压重采用混凝土预制块进行。
4.3、临时墩基础预压加载过程分为3级进行，依次施加的荷载应为该临时墩预压荷载值的60%、80%、100%。纵向加载时，应从跨中开始向支点处进行对称布载；横向加载时，应从结构中心线向两侧进行对称布载。
4.4、预压时间：每级加载完成后，每隔12小时对基础沉降量进行检测，当基础测点连续2次沉降差小于2mm时，方可继续加载。
4.5、支架卸载：基础变形稳定后（24小时内沉降值在1.5mm以内）不小于6小时（且预压时间不少于2天）方可卸载。基础卸载时采用分级方式进行。每卸下一级载荷，均对所有测点进行一次测量，并作详细记录，在数据分析时与加载时的沉降进行比较。
4.6、预压完成后，应严格按照图纸要求设置设计预拱度进行外模的调整控制，以获得符合设计的外形和标高之后方可进行下道工序的施工。
5、钢筋
5.1、钢材进场前应取样进行试验，不合格的材料不得使用，并不得进入施工现场。每批钢筋进场后，应检查有无厂家的试验证明和产品合格证书，若无资料则不许使用。并按进场数量、规定的抽检频率或监理工程师指示的频率取样进行规定项目的检验,均合格后方准用于工程；不合格者不得使用并
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及时清理出场。
5.2、钢筋的存放，钢筋进场后在场内必须按不同钢种、等级、牌号、生产厂家分别持牌堆放。存放台应高于地面30～50cm，上盖蓬布或砼布（即上覆下垫）,以免锈蚀，并插挂施工铭牌标示。
5.3、钢筋由加工场统一下料、制作，加工前应进行除锈、去污，实际下料长度应根据计算的弯曲伸长量确定，以防实际绑扎操作时钢筋骨架尺寸偏大造成钢筋保护层变小。现场绑扎人员，尤其是现场技术员，必须对工人们从后场（钢筋加工场）领来的下好料的钢筋进行尺寸、直径、规格、形状、防腐质量等情况的验收，不合格不用，并及时退回予以调整或重新下料。
5.4、钢筋对焊、搭接焊时，焊机的功率应满足钢筋直径的要求，电焊条应分别满足Ⅰ或Ⅱ级焊接的规格要求，电压应能满足工作要求。操作手均应有操作证，并经考核和试焊，合格后上岗。焊接钢筋接头的机械性能、焊缝长度、宽度、厚度和外观，应取样（焊接试件）检验，强度、断裂面等必须满足规范要求方为合格。否则，不得使用。并切掉焊接接头，重新焊接，直至合格。
5.5、在钢筋加工、连接过程中应由试验室按不同的规格、等级、型式、批次及数量，按规定的抽检频率抽取钢筋的各种焊接方式的焊接接头，进行跟踪检验，控制钢筋的焊接质量。
5.6、钢筋的加工、制作,满足设计和规范的要求。加工制作时钢筋应顺直，无弯折损伤，无锈蚀，线材应进行冷拉，保证每根钢筋的直顺。每断面钢筋接头数不大于50%的钢筋数量。并尽可能地在加工场内加工成成品或半成品，到现场成型。钢筋的下料应搭配使用，减少下脚料，确保节约。
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5.7、钢筋骨架的绑扎成型在底模上进行，成型时要采取临时支撑予以稳固，防止变形，并与临时支撑连成一体，起联接、固定钢筋骨架之用。骨架成型后要严格检查其各部分尺寸，不得超过规范允许误差，否则应立即返工。
5.8、较长钢筋的连接，在加工场对焊或搭接焊后，在现场采用绑扎搭接的方式连接。
5.9、加工好的成品或半成品分类堆放，挂牌标示，上覆下垫待用。 5.10、其它注意事项：
（1）钢束、波纹管入模后严禁电焊操作，防止火花烧灼管壁，以免将波纹管击穿或损伤钢绞线。同时严禁在钢绞线上打火、焊接。
（2）严格控制底板、腹板、顶板两层钢筋的间距，设足够的架立钢筋，以保证钢筋骨架的刚度，不使顶层钢筋出现塌陷或隆起。纵、横向钢筋的间距应符合设计要求。
（3）相邻主筋的接头间距不小于35d(d为钢筋直径)长度，且不小于50厘米。
（4）垫块统一使用定型的砼垫块，防止脱落，保证钢筋的保护层厚度，避免出现露筋或保护层厚度厚薄不均的现象。
（5）底板、腹板、横梁、支座钢筋入模绑扎成型，并同纵向预应力钢束定位架、波纹管合理的穿插施工。定位钢筋要定位准确，可事先在箍筋圈上按设计预焊。
6、钢绞线
6.1、钢绞线进场时应分批验收，验收时除应对其质量证明书、包装、标志和规格等进行检查外，尚需检查其表面质量，即钢绞线表面不得带有降低
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钢绞线与混凝土粘结力的润滑剂、油渍、浮锈等物质，允许有轻微的浮锈，但不得锈蚀成肉眼可见的麻坑。
6.2、钢绞线应符合图纸要求，其性能应符合《预应力混凝土用钢丝》（GB/T5223-2002）和《预应力混凝土用钢绞线》（GB/T5224-1995）。
6.3、钢绞线的实际强度不得低于现行国家标准的规定。
6.4、理论张拉伸长量的计算，根据测得的钢绞线实际弹性模量值，按以下式计算:
△L=PpL/ApEp
式中：Pp---为预应力筋的平均张拉力（N）,直线筋取张拉端的拉力，两端张拉的曲线筋；
L----为预应力筋的长度（㎜）； Ap---为预应力筋的截面面积（㎜2）； Ep---为预应力筋的弹性模量（N/㎜2）。 6.5、下料
钢绞线开盘，将成捆钢绞线竖向放入开盘器中并予以固定，然后将钢绞线一端头自盘的中心抽出，钢绞线下料台面须光洁卫生，不得使钢绞线受到磨损。
（1）下料长度：钢绞线的实际下料长度由梁体内长度和张拉工作长度组成，其中梁体内长度是指两张拉端锚板夹片的外端之间的距离。该长度设计图纸中已经给出，实际使用时应经计算、复核无误后采用。张拉工作长度是指从张拉端锚板外侧开始由张拉限位板的厚度、千斤顶的长度、工具锚板的厚度、顶后锚固长度组成，应据实计算后留设。
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（2）下料：下料前应选择平坦的、足够长的混凝土场地标注出砂轮切割机位置和对应的钢绞线长度位置。然后将成捆的钢绞线放进破捆固定架中，再拆除外包装进行下料。下料时用切断机或砂轮切割机割断，不得使用电弧切割。
（3）编束：断料后，将一束钢绞线由一端开始向另一端梳理顺直，然后将同一束钢绞线用18～20号铁丝每隔1～1.5米绑扎一道形成束状（其扣应插入钢束内不准外露），防止互相缠绕。并在端部用胶布包裹并标注编号。下料完毕后存放在离地30～50厘米高的方木上，然后覆盖蓬布待用。
7、工作锚具、夹片
7.1、锚具、夹片应具有可靠的锚固性能、足够的承载能力和良好的适用性。应符合现行国家标准《预应力筋锚具、夹具和连接器》（GB/T14370）的要求。
7.2、锚具、夹片进场时应按出厂合格证和质量证明书核查其锚固性能、型号、规格及数量。同时对外观应逐套检查，按照批次及规范规定的要求抽取样品进行硬度检测，合格者方可使用。
8、预应力管道 8.1、管道要求
浇筑在混凝土中的管道应密封、对接要严密，不允许漏浆。管道应具有足够的强度，以使其在混凝土的重量作用下能保持原有的形状，且能按要求传递粘结应力。
8.2、材料
预应力管道及接头用管均采用塑料波纹管，以HDPE为原材料的塑料波纹
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管，材料应符合CJ/T3078的规定，并附有合格证书或质保书。
以HDPE为原材料的塑料波纹管，材料应符合《预应力混凝土桥梁用塑料波纹管》JT/T529-2004的要求。
8.3、所有管道均设置排气孔，纵向通长钢束管道在最高点处均设出气孔。扁波纹管在锚固端设一个出气孔即可。出气孔与特制的引导钢管（或硬塑料管）和塑料软管连接，引致箱梁顶面以上一定长度。
9、预应力材料、设备的存放
9.1、所有预应力材料和设备必须由张拉班组专人使用和保管，设立专门的存放区。
9.2、预应力材料必须保持清洁，在存放、搬运过程中应避免机械损伤和有害的锈蚀。钢绞线、波纹管在室外存放时应下垫30～50厘米的枕木，并用蓬布覆盖，以防受到侵蚀、污染。锚具、夹具要入库存放，按照不同的规格分类存放。
9.3、千斤顶、油泵、压力表、工具锚、工具夹片等在不使用时应及时维护、保养和入库。
10、制作、穿束预应力筋 10.1、钢束定位
按照图纸预应力钢束用钢筋焊接定位框控制钢束的坐标（可事先焊接在箍筋圈上定位），加密定位钢筋，定位筋的间距直线段内为80cm，曲线段内间距50cm，依据其在相应的钢束坐标图上的位置确定其坐标值，与底板、腹板、顶板钢筋焊在一起。
定位钢筋就位后，穿入波纹管。用专用接头管进行波纹管接长，并用胶
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带缠牢，以防漏浆。钢束位置如未按设计要求施工，钢束轴线出现较大偏差时则会在预应力张拉中引起砼产生裂纹。
10.2、穿束
（1）混凝土浇筑前穿入钢绞线。穿束前在整束钢绞线前端套上子弹头型穿引器，并用胶带纸包裹、粘贴牢靠，防止穿束过程中脱落。穿束过程中随时解开绑扎钢束的铁丝。
(2)穿束采用人工进行，从一端向另一端推进。
(3)固定锚具位置时必须准确，螺旋筋以约束环为中心，前、后、上、下必须居中。
(4)穿束时若需使用电焊操作，必须保证电焊条打火、焊接时不得碰撞钢绞线、锚板等预应力材料，以免遭受损伤，带来隐患。
11、支立内模、端头模板 11.1、箱室内模
内模支立前应对底、腹板部分钢筋、钢束、锚具、波纹管等项目的定位、坐标自检合格。
（1）内模采用木模，底部用砼垫块支承，砼垫块顶即为底板砼顶面。 （2）内模用架管予以固定，内、外侧模间设横向支撑，横向支撑由支撑钢筋、两端的砼垫块组成。支撑钢筋定尺下料，与腹板圈钢筋焊接固定，两端插入混凝土垫块内的凹槽里，垫块用绑扎丝绑扎在附近钢筋上予以固定，以保证内、外侧模的稳定及腹板的宽度。
（3）箱梁顶板预留人孔，人孔的位置留在弯矩较小的1/4跨径断面处。尺寸按150cm×90cm留取。模板通过人孔运出。
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（4）内模支立接缝严密、顺滑、无较大错台，支立过程中随时控制其顶面标高（按负误差-10mm控制，以防浇筑过程中内模上浮或隆起，导致顶板钢筋被撑起或其他原因造成顶板保护层厚度不足或过大）或内模厚度、底板厚度，以保证顶板厚度及其顶标高。
（5）内模支立时严禁在模内使用电焊机或木工机具进行操作，造成焊渣、药皮或木屑、小木片、锯沫等物留存模内，污染钢筋和模板。如若不慎造成污染，应使用吸尘器将杂物吸出，并用高压水枪冲洗或人工清理。
（6）禁止在模板上乱钻孔洞，但为清理、排除模内杂物应在最低处的底模上或堵头模板底部或墩顶竹胶板处留设排污口，待排净后再封堵。
（7）对齿板位置模板应加固牢靠，支撑不得松动、变形。
（8）腹板下端坡脚模板：腹板与底板交界处的坡脚处为施工的薄弱环节，在坡脚处经常出现砼不饱满，或者由于砼坍落度较大在浇注过程中砼从坡脚模板内翻出来。鉴于容易出现的这些问题，适当将坡脚处的模板延横向方向加长，浇注过程中用小锤敲打倒角处模板，使坡脚处砼密实。
11.2、端模
端模采用木模，要求其刚度大，拆装方便，周转次数多。加工及安装时注意端模位置角度要准确，保证与钢绞线垂直。端头模板，支立前将张拉端锚垫板锚固在端模上，端模应垂直于底模。
12、混凝土施工
箱梁砼应按设计、招标文件、施工技术规范等的要求施工。 12.1、原材料
（1）箱梁混凝土所使用的原材料：水泥、砂子、碎石、水、外加剂试验
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室取样进行常规项目的检验，质量必须合格，能够满足使用要求,否则不得使用。
（2）集料已经按照《公路工程集料试验规程》进行了碱活性试验，在含碱环境的混凝土中，不得使用活性集料。
（3）外加剂经检验符合《混凝土外加剂应用技术规范》（GB50119--2003）的规定。
（4）所有材料均采用保持洁净的措施覆盖。 12.2、混凝土配合比
混凝土的配合比以质量比计，并经试配、调整选定。试配时采用施工实际使用的材料。检测28天强度能够满足设计标号所要求的试配强度。
（1）混凝土的最大水灰比、最大、最小水泥用量、砂率等指标均能满足规范要求；其凝结时间能够满足实际施工时的最大时间间隔要求。
（2）配制的混凝土满足和易性、凝结速度、塌落度等施工技术条件；制成的混凝土符合强度、耐久性等质量要求。在使用中随着季节的变化将进行适当调整。
12.3、混凝土的搅拌、运输
（1）混凝土由拌合站集中搅拌、供应，拌合机全部采用电子计量系统进行配料，确保数量准确。其配合比严格按照设计批复的调整后的施工配合比执行。由试验室专人负责混凝土的拌合质量、掺入外加剂、运输、坍落度检测等工作。
（2）料场及其进出场道路采用道渣和不低于10cm厚的混凝土处理，并建立完善的排水系统。
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（3）拌制前，据天气情况随时检测骨料的含水量，并据此调整用水量。混凝土的搅拌应确保其搅拌时间，搅拌时间不小于1.5分钟，但也不宜过长（以1.5—2分钟为宜），该搅拌时间为从搅拌加水算起。以使搅拌出来的混凝土均匀、颜色一致、不离析、不泌水为宜。
（4）拌出的混凝土应在搅拌和浇筑地点分别进行检测。其塌落度等应满足施工要求。并制备足够的混凝土试件以备检验。
（5）运输采用混凝土搅拌运输车进行，运输过程中应不停地搅拌，混凝土从拌合到入模的最大时间间隔应小于规范要求的最大时间。
12.4、混凝土的浇筑
（1）浇筑前注意收听天气预报，恶劣天气不得进行浇筑。夏季等气温较高时，宜选择在无雨、气温低、无光照或弱光的时间段浇筑。春、秋季节气温较适宜，基本上可全天浇筑，但应注意风吹影响。冬期气温较低，应选择气温较高、阳光充足的时段浇筑，并注意保暖养生。
（2）混凝土浇筑前，应将支架各支撑、连接部位、模板、钢绞线（规格、数量、尺寸、位置）、波纹管、钢筋预埋件及各部位尺寸（如顶底板宽度、护栏预埋筋宽度、内模厚度、顶底板厚度、顶腹底板钢筋保护层厚度等）按图纸要求再次检查，仔细检查模板拼缝是否严密，钢筋是否贴模板或保护层不满足要求（尤其是腹板腋窝、腹板外侧和翼缘板边缘等部位应逐根检查），波纹管是否仍有砂眼、孔洞等容易漏浆的地方，若有应进行封堵。检查（由现场技术员、分部经理（日常检查），质检员、项目领导、监理、业主（抽检）等进行）与落实（由现场分部经理、技术员、施工队长、班组长、工人等落实）应多次、反复进行，直至把问题解决。
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清理干净模板内油污、杂物，如绑扎铁丝、钉子、电焊条头、木块、纸屑、钢筋头、烟头等应先捡拾出来，集中运至指定场所。翼板上先用吹风机（森林灭火器）往模外吹，底板上用吸尘器清理，最后用高压水枪全部冲洗干净（最低部位的模板事先留有开口，冲洗后的杂物从此处排出，完全清理干净后封堵开口），使之不得有滞水、锯末、施工碎屑和其它附着物。检查钢筋是否露筋，并加垫砼垫块。最后报请监理工程师检查验收。布设好泵车，安排好人员和前后场待浇。最后报请监理工程师检查验收。
（3）浇筑前现场有专人指挥，施工人员精干且配置充足，领导高度重视。施工机具、设备有保障。水、电供应必须正常。
发电机、搅拌设备、搅拌运输车、混凝土输送泵车等必须满足混凝土供应且有备用设备。小型机具如振捣棒配备齐全，并有富余的放在现场以备更换。
水泥、砂子、碎石、外加剂、水（水池容积、储水量大于一次浇筑使用量）等原材料的储量必须满足一次浇筑量的要求且有富余，质量满足要求。技术人员应根据该孔箱梁混凝土设计数量扣除钢筋、波纹管、锚具等体积数量准确计算混凝土实际使用量，并在浇筑最后的约15方混凝土时予以实时控制补方数量，严禁造成混凝土的剩余、浪费。
（4）人员组织，操作人员至少50人（其中振捣工10人、辅助工10人、布料机操作2人、布料4人、整平抹面5人、木工4人、钢筋4人、养生2人、电工1人、零杂值班8人）。
（5）箱梁采用“纵向分段、水平分层、斜向推进法”一次浇筑完成。浇筑方向宜选择由低处向高处进行，但也应根据实际情况适当调整。采用49m
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布料半径的2台汽车泵配合两台布料机进行浇筑。混凝土由运输车运至桥位处的泵车前，由泵车（布料机）输送至浇筑部位。直线桥浇筑时应掌握对称、平衡，避免偏载。
（6）为防止泵送混凝土时，混凝土对悬臂底模和腹板外模造成污染，影响混凝土的外观质量，泵管口在转移布料位置时应用帆布口袋及时兜住。
钢筋开口是解决污染模板和钢筋最有效的方法，因此必须打开腹板箍筋圈和横梁左右两侧的钢筋开口，以利混凝土下放、入模。腹板钢筋圈每2m打开一个下料口（横向距内模20—30cm的腹板箍筋圈上，开口在浇筑完底、腹板以后及时派人绑扎、调整恢复到原位）、横梁左右两侧、两端各开1个开口。泵管深入进开口的钢筋内部，下料时弯向内模方向，从而尽可能少的污染腹板外模（及时往腹板外侧模上喷雾以尽可能避免干灰出现，防止混凝土干硬后造成白斑）和堆积在箍筋圈上。另浇筑底、腹板时对布料口两侧的顶翼板钢筋多铺竹胶板跟随布料泵管适时进行覆盖，或浇筑前全部覆盖好。并派专人及时清理、擦洗干净撒落的混凝土，大大防止前期污染和干料现象。
（7）浇筑前和浇筑过程中拌出的混凝土应在搅拌和浇筑地点分别检测其塌落度（泵送18cm）、扩展度、温度等指标，并对其和易性、流动性、离析和泌水情况进行检查、控制，不合格混凝土绝不入模。制备足够的混凝土试件以备检验，前期制作应现场5组与箱梁同期、同条件养护，标养室8组，箱梁施工正常后可适当减少。
（8）输送采用汽车泵及布料机泵送入模。在泵送混凝土之前，应先泵送一部分水、水泥砂浆，以润滑泵车管道，然后泵送混凝土。最先泵出的混合物不得入模（泵车展开泵管时应远离箱梁模板，防止泵管内残留物污染模板），
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且不得造成现场污染。直到排出质量一致、和易性好的混凝土后方可将泵管口伸展至箱梁顶部浇筑部位的钢筋圈开口内入模。
（9）浇筑应连续、快速、紧凑，浇筑底板、腹板时在保证腹板不翻浆的情况下尽可能地加快浇筑速度，以有效防止施工分层线和冷缝的出现。混凝土的泵送作业，应使混凝土连续不断地输出，且不产生气泡。泵送时泵车动力充足，收料斗内混凝土应一直保持满槽，以保证泵料完全充满泵管。泵送作业后，应将管内残留物及时排出，并将设备进行彻底清洗。混凝土的塌落度应能满足泵送要求，否则应及时调整。泵送过程中如出现异常情况非停机不可，停机时间一般不应超过30分钟，炎热气候不得超过10分钟。且停机期间应每隔一定时间泵动几次，以防止混凝土凝结堵塞管道。
（10）浇筑程序：先从腹板下料和从内模顶部下料来浇筑腹板底部下倒角、底板下部和腹板根部，不翻砼后浇筑腹板中部、上部和底板顶部，最后浇筑顶板（先浇横向中间部位、后浇两侧翼缘板），顶板竖向分两层进行。纵向先浇跨中，后向两端推进。
底板混凝土在停止翻砼前不得浇满槽，应略有欠缺，以备翻灰涌起；若不翻灰最后再补齐缺料。箱室内部、尤其是腹板内倒角部位往往会因振捣不到位等原因造成局部有气泡、麻面，因此内倒角处模板的振捣孔在浇筑之前就派人打开，防止浇筑开始后无人安排、无人振捣现象的出现。
①浇筑腹板下倒角、底板下部和腹板根部混凝土（此时坍落度控在18cm左右，扩展度应相对较小，流动性应适度。混凝土体积应初步计算，以检验浇筑量。为防止倒角处翻砼严重，加设竖向铁丝网，阻挡混凝土从腹板翻、流动至底板上），混凝土先从腹板处下注到底模上，通过振捣腹板内混凝土使
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其流动到底板一定范围内，然后再下注、振捣，直至腹板根部、底板和下倒角完全被充满且不再翻砼。
②待底板及下倒角砼充分振实并不再翻浆至底板上时，开始浇筑腹板中部、上部等腹板剩余高度内的混凝土（坍落度可适当放大）。此时若底板混凝土不满，应再从内模的开口处下注混凝土直至底板完全充满且振捣密实。
浇筑腹板中、上部时，应一次性布料至腋窝顶部以上10cm处，相邻两层砼之间浇筑时间间隔尽可能地缩短，以解决和避免分层线的出现。
③最后将内模中间顶部的下料口封盖后，浇筑顶板和翼缘板混凝土至施工标高。浇筑顶板时先浇横向中间部位、后浇两侧翼缘板，顶板在竖向上分两层进行，以缩短顶板与腹板分层的时间间隔。
(11)泵车出料口固定专人指挥和挪动泵管使混凝土准确入模，每层入模厚度小于30cm，做到薄厚、下料间隔均匀一致，准确判断和控制下料厚度。两侧底板、腹板下料应对称、平衡，以防模架偏心受压引起倾斜。
(12)混凝土采用Φ50mm插入式振捣棒振捣，振捣该层时，棒头要插入下层混凝土中5-10cm，使上下两层密切结合，减少施工分层线。下层混凝土未振捣密实时严禁下注上层混凝土，指挥人员或跟班技术人员盯紧振捣，做到不漏振、不过振、且振捣及时、到位，不乱振。
混凝土密实的标志是混凝土停止下沉、不再冒出气泡、表面平坦、泛浆为止。由于箱梁腹板高3m，人员站在顶板钢筋上根本看不到底板和腹板底部混凝土，故应在振捣棒上标记长度以便识别和掌握插入深度。同时由辅助人员用辅助杆将振捣棒辅送到位。
不同部位、不同坍落度、不同气温情况应分别按照不同的时间和方法进
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行振捣，以达到振捣结果的一致。
锚垫板、钢束锚固端、螺旋筋、钢筋网片和齿板端部等钢筋密集处，混凝土下注、振捣都很困难，要随下料随振捣，并使用Φ30mm棒振捣（若仍插棒困难，则应在绑扎钢筋时适当调整钢筋间距以便振捣）。锚垫板、钢束锚固端下料时应集中多下料，不得分多次注满。钢筋密集处，布料口混凝土堆积较高，应振捣混凝土来拉动使其流动、下落，不得振动钢筋使其流动和下落。
振捣棒严禁触动钢束、锚垫板、保护罩等部位，以防波纹管内进浆。 (13)混凝土浇筑过程中，尤其是浇筑到顶板时，箱室内的底板混凝土已经收浆，应及时进行对底板混凝土顶面和内模板洒水、喷水养生。
混凝土顶面的施工，顶板混凝土振捣完毕后用砼提浆整平机对砼顶面进行修整、抹平，平整度满足±5mm，高程满足±10mm，轴心偏位小于10mm。收浆前用木泥板至少揉搓、抹压3遍，气温高时尤应注意，收浆后再抹一遍，并采用悬架式高速整平机整平。最后及时用修剪整齐的扫帚对砼顶面进行横向拉毛处理。但不压光，以防开裂。浇筑完成的箱梁混凝土顶面严禁被油、浮浆等污染，并防止人员在上行走出现脚印（或搭设竹胶板、木板行走）。
提浆整平后，覆盖湿土工布并再洒水养生（备有高压喷雾机对梁体进行喷雾养生，人工24小时值班）达7天，防止混凝土产生收缩和温度裂纹。
由于箱梁混凝土是现场一次浇筑成型，顶面面积较大，所以控制好箱梁顶面混凝土的标高是一个比较困难的问题。故在浇筑顶板混凝土时应及时测量标高控制点（横向中点和两侧翼缘边缘点，纵向为每道横梁处）的标高是否满足施工要求并及时调整。
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高速提浆整平机
(14)砼浇筑施工应始终掌握以下几点:
①要保持模板、支架的稳定安全，应始终掌握内外侧相对对称、平衡的浇筑原则。曲线箱梁虽不能对称、平衡浇筑，但也应保持内外侧浇筑的基本、相对同步。
②施工中要专人观测支架沉降、模板的变形移动或错位、波纹管移位或是否进浆，内模是否上浮或隆起等，发现问题及时处理。
③混凝土的浇筑均应连续进行、不得随意中断。快速浇筑是解决混凝土分层线和冷缝的最行之有效的方法，故在解决腹板混凝土翻砼问题的同时尽可能加快浇筑速度。
12.5、混凝土的养生
（1）腹板混凝土全面开始浇筑时，应及时检查箱室内部底板混凝土的收浆、凝结和硬化情况，收浆后及时喷雾、洒水养生。并打开两端人孔通风和在两端人孔处用高速风机吹风降温。
（2）收浆前，若遇下雨等不良气候时，应及时加盖支撑、覆盖防护，但覆盖物不得接触混凝土表面。待混凝土收浆后即可覆盖湿土工布、洒水养生7
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天。
（3）砼在养护期间或未达到1.2MPa强度前，应使混凝土表面保持湿润，防止雨淋、日晒或受冻，防止砼受振动，严禁施工人员在上行走。
（4）热期气温较高时应及时覆盖、洒水，防止太阳暴晒；冬期气温较低时，混凝土表面应少洒水或不洒水，用湿土工布、塑料布覆盖保温养护，保证砼的养护温度在+5℃以上。
（5）养生期间人工24小时值班洒水，并对钢束孔道加以保护，严禁将水和其他物质灌入孔道。
12.6、混凝土的入模及热期温度控制
热期、雨期时混凝土的浇筑温度应控制在28℃以下，并选在一天中温度较低的时间内进行。冬期，混凝土的入模温度不得低于5℃。
热期混凝土入模温控措施如下：
①严格控制胶凝材料进场温度，温度高于50℃的胶凝材料不允许泵入拌和站储料罐，对进场高于50℃的胶凝材料先让运输车辆静置荫凉场地一段时间，经检测温度不大于50℃方可泵入拌和站储料罐。并于浇筑前4小时对储料罐外表面进行喷水降温。
②拌和用水采用自来水，水温控制在20℃左右。热期的水容易被晒热，故不宜过早储存于水池内，应在浇筑前放存、储备足够的凉水，确保混凝土温度符合规范要求。
③降低骨料温度措施，在混凝土浇筑前2h取凉水喷淋降温(砂子除外)，可使骨料温度下降3℃～5℃，此时拌合用水量应根据骨料的含水量适当降低；同时设大棚仓对骨料进行遮阳，避免阳光直射。
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④尽可能缩短运输的时间，拌合好后即刻运至施工现场，紧接使用浇筑。 ⑤对现场的钢筋、模板可于浇筑前用凉水冲凉降温，并将水及时排出。 ⑥对于装载机、拌合设备、搅拌运输车、泵车、泵管、振捣棒均用凉水冲凉降温后使用。
⑦选择一天中气温较低的时间段浇筑是保证混凝土入模温度最有效的手段，故宜选在夜间（热期夜间气温相对较低且稳定）或每天下午的15时以后至次日上午9时前浇筑，从而避开白天高温时段浇筑混凝土。
13、预应力施工
梁体混凝土强度应由试验室对现场同条件养护的试块进行抗压强度检测后确定，并给出试验报告，张拉时混凝土强度要严格符合设计图纸规定。
13.1、实际张拉控制应力σ设计给的张拉控制应力σ13.2、准备工作
（1）通过试验测出钢绞线的实际弹性模量值Ep，并以此计算钢绞线的延伸量。根据千斤顶校验结果得出的张拉力与油表读数之间的回归方程，计算出实际张拉时各级张拉力所对应的油表读数。并将各级张拉力值和油表读数值标记于油泵上，便于操作时使用。
（2）检查梁体混凝土的外观质量，如有无蜂窝、麻面、孔洞、露筋、露波纹管，锚垫板处有无空洞，如有须进行修补。
（3）检查孔道内是否有砂浆。空压机向钢束孔道内送无油空气清除污物。拆除支座周围的模板及其它约束，使支座呈自由状态。使构件可以自由地适应施加预应力时产生的水平和垂直移动。
（4）清除锚垫板表面和钢绞线上的污物、锈蚀和油脂。将钢绞线理顺，
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con
k
为锚下预应力钢束应力，按照设计进行施工。
严禁交叉。擦洗锚具上面的油污，清除夹片上的毛刺。
（5）安装工作锚板、夹片，并将夹片用钢管预顶紧。 （6）张拉顺序号写在锚垫板上。
（7）装限位板，限位板上的每一个孔对准相应的钢铰线和锚卡环小孔后，使限位板紧贴锚环，无缝。
（8）千斤顶、油泵等张拉机具、设备的准备、装顶。装千斤顶时，钢束穿过穿心千斤顶的孔道中心，千斤顶紧贴限位板，使锚垫板、锚环、限位板、千斤顶和工具锚板都在同一中心线上。
（9）张拉前应进行一次箱梁顶面混凝土标高的测量，依此作为初始数据与张拉后的箱梁顶面混凝土标高进行比较，看箱梁的起拱度，已积累经验数值。
（10）将每束要张拉的钢绞线理顺，严禁相互交叉、挤压。让所有的预应力钢材在张拉点之间能自由滑动。张拉时的环境温度不宜低于-15℃。千斤顶的起吊采用自制的人字扒杆。并准备好各种工具：测量延伸量采用钢板尺进行、记录表格、安全措施和充足的人员。
（11）张拉应对称、平衡、分级进行。张拉分级以及应力、荷载等情况写在纸上贴在操作手方便看到的部位。张拉分级为：初应力20%、40%、100%、103％超张拉。
第一级按设计张拉力的20%施工，是将预应力筋调整到初应力。 第二级张拉到40%应力，是为推算第一级（初应力以下）的伸长量使用。 第三、四级张拉可直接推算出伸长量。然后各级伸长量累加即为总伸长量。
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（12）符合质量要求并经监理工程师同意后方可张拉。除非另有书面允许，张拉工作应在监理工程师在场时进行。
13.3、钢束张拉顺序 严格按照设计图纸要求进行。 13.4、张拉程序
（1）初应力停拉，测量张拉缸行程，作为测算实际伸长值的起始数值。 （2）张拉缸继续进油分级张拉、测延伸量（使用钢板尺）、记录。钢绞线张拉采用双控，核对实测伸长值与理论伸长值对照在±6%范围内即符合规范要求，否则应停止张拉，分析原因，采取措施后再张拉。
（3）千斤顶回油即锚固，油压表全部回零，卸工具锚、千斤顶、限位板。 （4）卸除后，检查钢绞线回缩值，以检查滑丝现象及其程度。 （5）当钢束伸长值大于千斤顶行程时应分次锚固，千斤顶回油倒顶后再张拉至上次锚固时的应力值，最后达到实际张拉控制应力后锚固。并及时填写张拉原始记录。
（6）张拉完后切断外露钢绞线，封锚、等待压浆。
（7）张拉完成后应及时记录箱梁的起拱情况，分析原因后根据实际情况调整下一幅箱梁底模的预拱度。
13.5、钢束滑丝，夹片破碎的处理 （1）清理钢绞线上有油污、浮锈。
（2）夹片硬度低，卡不住钢绞线或夹片加工精度不符合要求影响锚固力而产生滑丝。应更换夹片，重新张拉。
（3）锚固后受外力撞、冲击而发生滑丝。因此应避免外力撞、冲击梁体或锚板等，发生滑丝后应更换夹片，重新张拉。
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（4）夹片破碎后滑丝。处理滑丝的方法，用YZW27型千斤顶进行单根钢绞线张拉取下碎夹片，换用新夹片重新张拉锚固。
（5）钢绞线滑丝、断丝的数量不得超过1丝。当超过1丝时原则上应更换，当不能更换时，可采取提高其它钢绞线预应力值的做法，但应满足钢绞线极限状态的要求。
13.6、张拉施工安全
（1）张拉现场应设明显的警告标志或绳索阻挡，非工作人员不得进入。千斤顶对面严禁站人。操作人员戴防护面罩。
（2）张拉操作人员应经培训，合格后方可上岗，有专业人员负责指挥。 （3）钢束锚固后，严禁踏、踩、撞击锚具或钢束。 （4）卸油管时，先放松油管内油压，以防油压大喷出伤人。
（5）预应力筋张拉过程中所有设备应检查和保养。如果发生下列任何一种情况，张拉设备应重新进行校验:6个月或200次。
a.张拉过程中，预应力钢丝经常出现断丝时。
b.千斤顶漏油严重时；油压表指针不回零时；调换千斤顶油压表时。 13.7、钢绞线的切除
张拉完毕锚固稳定后即可切除夹片外侧3～5cm以外多余的钢绞线，切除采用砂轮机切割。
14、孔道压浆
钢束张拉完毕后孔道应在24--48小时之内（含封锚）尽早压浆。采用真空辅助压浆工艺，浆体材料中应掺入真空灌浆添加剂和阻锈剂，掺量通过试验确定。
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箱梁孔道真空辅助压浆原则：根据真空辅助压浆试验和以前工程的施工经验，坚持真空吸浆、动力压浆和人工灌浆（补浆，浆体初凝、泌水后从出气孔端用铁丝通气，人工补灌）相结合的原则，确保管道密实。
14.1、孔道压浆按《公路桥涵施工技术规范》后张孔道压浆 的要求施工。 14.2、水泥浆的要求
a.水泥灰浆的强度等级为C50。水泥颗粒要细，有块的严禁使用，以保证能顺利的压入孔道。
b.灰浆要具有较好的稠度，水灰比控制在0.3～0.35；浆体泌水率在拌和后3h后小于2%，泌水在24小时之内应被浆体完全吸收；搅拌及压浆时浆体温度应小于32℃；稠度控制在14～18S之间，浆筒内的灰浆必须不断的低速搅拌；初凝时间不小于3h，终凝时间大于17h并小于24h；浆体体积变化率应小于5%；7天龄期强度应大于25MPa，28天龄期强度应大于50MPa。
14.3、压浆设备
a.水泥浆拌和机，采用转速达1300转/分的高速拌和机。
b.泥浆泵，采用排液式的，泵及其吸入循环是完全密封的，以避免气泡进入水泥浆内。可连续均匀地压浆，能进行0.7MPa以上的恒压工作，并具有进浆量、进浆压力可调和紧急卸压功能。并试水检查正常运行、无泄漏。
c.压力表在第一次使用前及此后监理工程师认为需要时应加以校准。 d.真空泵，采用水环式真空泵，循环水用自来水，在运转过程中用水冷却泵头，冷却水随着抽出的空气排出泵外。应从水源处（附近水龙头或水箱）通过塑料水管接进真空泵，排出的冷却水和空气可收集回水箱，水温不得超过40℃。其抽真空能力应大于90%（-0.09MPa），抽真空效率应不小于40m3/h。
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所有设备在压浆操作使用结束时应清洗干净，覆盖待用。
14.4、工具及辅助材料，每个孔道的抽真空端和灌浆端各有球阀一个、300mm左右长度的铁质水管（两端扳有管螺纹）一根。
每台真空泵配扳有管螺纹的铁水管一根与随泵的透明管联接；灌浆管配两根铁水管（两端扳有管螺纹）和一付活接。
14.5、清除锚垫板、连接器上的杂物，检查进浆口是否有堵塞及杂物，并及时清理，之后连接好铁质水管（两端扳有管螺纹）。
14.6、孔道检查，灌浆前应清除孔道内杂质，保持孔道内干净。对孔道的封闭性、是否堵塞或漏浆进行检查：孔道两端密封，往孔道内吹压缩空气，检查是否漏气、有无堵塞或漏浆。
14.7、安装密封罩，装上配套的O形密封圈，套上密封罩，对角交替拧紧其固定螺栓，使密封罩密贴于锚垫板或连接器端面上。
14.8、真空压浆
设备检查→密封孔道→试抽真空→搅拌→吸浆、压浆→清洗设备→结束。 为保证灌浆的连续性，每次应拌好超过1道孔道容积的水泥浆体量后方可灌浆。
a.将灌注（压浆）泵连接在压浆端、真空泵连接在非压浆端。以串联的方式将负压容器、三向阀门和锚垫板压浆孔连接起来，其中锚垫板压浆孔和阀门之间用透明塑料管连接。
b.将灌浆管和阀门组件旋进灌浆孔内，连接真空泵并关闭灌浆端的球阀、打开抽真空端的球阀，即可开始抽取真空。为进一步验证孔道的密封和通畅情况，在抽取真空达到要求后，将进浆端球阀少许开启，则可听到气流的尖
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锐啸声，同时真空表读数下降。然后再抽真空至-0.07MPa，持续一段时间后真空度无下降。
c.浆体拌制：开启拌浆机并加水，加入添加剂，再加入水泥。按配比充分搅拌灌浆料，通过1.2mm筛网过滤入集浆桶内。浆体备料充足，保证了灌浆作业的连续性，否则，作业过程中因缺料而造成的停顿或泵入空气均会影响灌浆效果。在集料过程中，启动灌浆泵让浆体在集浆桶和灌浆泵及灌浆管（与孔道暂不连接）之间流动，防止浆体沉淀分层，同时起排除灌浆管内空气的作用。
水泥加入后搅拌时间不少于5min（4月份总监处组织全线与厂家交流学习会，厂家提供参考，11合同使用后总结，目的为了搅拌均匀保证浆体的匀质性）。总搅拌时间不少于6min。
d.浆体检测，测量现场气温、浆体温度、浆体流动度、初凝时间、终凝时间。制件6组。
e.浆体流动度经测试合格后，开启搅拌桶阀门让浆体进入压浆泵，同时开启压浆泵。压浆前关闭所有的排气阀门（连接真空泵的除外），启动真空泵抽真空（观察真空压力表度数，管内的真空度均维持在-0.06～-0.09Mpa之间即可）开始压浆。当在抽真空端的透明管中出现浆体并从三通管中的排废管中出现达到规定稠度的浆体时立即关闭抽真空机，并关闭抽真空端阀门，同时打开排废管的阀门，让浆体从排废管流出，当流出的浆体稠度合适时，关闭排废管阀门。继续压浆直至压浆端压力在0.7MPa（实际均在1--1.5MPa）以上，且保压时间不少于2min，然后关闭进浆口阀门，压浆完毕。
灌浆过程中，真空泵和灌浆泵均同时运转、中途不得停顿。水泥浆自调
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制至压入孔道的延续时间不宜超过40分钟，在使用前和压注过程中应保持流动状态。
f. 出气孔应在水泥浆的流动方向上一个接一个地封闭，注入管在压力下封闭直到水泥浆凝固。压满浆的管道应进行保护，使在一天内不受振动，管道内水泥浆在注入后48h内，结构混凝土温度不得低于5℃，否则应采取保温措施。当白天气温高于35℃时，压浆宜在夜间进行。在压浆后两天，应检查注入端及出气孔的水泥浆密实情况，需要时进行处理。
14.9、灌浆后约12小时后即可拆除密封罩；球阀和与锚垫板连接的铁水管应在灌浆后5小时内（浆体凝固后）拆除并清洗干净。拆除真空泵与孔道的联接，用清水冲洗透明网纹管及连接的铁管——如果不慎致水泥浆进入真空泵内，则通过透明真空管接入水源后，开启真空泵抽水冲洗干净，准备下一孔道的灌浆。
14.10、压浆过程中及时记录各种有关数据，如各仪表的读数数据、每个管道的压浆日期、水灰比及掺加料、压浆压力、试块强度、障碍事故细节及需要补做的工作。填写浆体性能指标测试表、强度检测表和压浆记录表，并在压浆后3d内送交监理工程师。
14.11、为保证已灌孔道浆体的完全充满，在浆体终凝、泌水完毕后会出现出气孔处浆体液面下降，故需人工用泥浆壶再灌浆，灌浆时事先通入铁丝，灌注时一边来回抽拉铁丝一边灌浆，直至浆液高出梁体。
14.12、封锚混凝土在孔道压浆后尽早浇筑。 15、落架、拆模、封堵人孔
15.1、钢绞线张拉完毕后，箱梁跨中起拱，部分箱梁底板即自动脱离底
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模，脱离距离从跨中向支点逐渐变小。落架、拆模时，从跨中向支点进行，卸落量开始宜小，以后逐渐增大。分三次卸完，不使主梁发生局部受力状态。落架时要统一指挥，统一行动，每次落架过程都要仔细认真地进行，以达到均衡、同步的目的。
15.2、拆模应根据施工条件通过试验确定拆模时间。在预应力钢绞线张拉完成后方可落架。
15.3、拆模后，及时检查箱梁的外观质量，出现砂线、水纹、气泡等较大缺陷时应及时修补、涂抹，之后洒水并用养生布继续覆盖，养护不少于7天。
15.4、及时封堵人孔。封堵时按照设计进行凿毛、钢筋的加密等。 15.1、内模拆除
顶板混凝土强度达到设计的50％，由进人孔进去拆除内模及支撑，由进人孔运出，待箱室内齿块张拉、压浆、封端完成后封闭进人孔。
15.2拆外模
箱梁混凝土强度达到设计及规范要求后方可拆除侧模和端模。先拆除模板加固部分支撑，然后拆下连接螺栓，使用人工配合汽车吊、千斤顶等设备静力拆除，严禁使用锤击等野蛮方法拆除模板。
说明：在箱梁施工中，要作好工序之间的配合，支架安装、预压、外模的安装可与前一联交错进行，形成交叉作业。同一联的施工其钢筋绑扎、内模安装、砼浇注、张拉、压浆等要配合密切，及时进行。
15.3拆底板、落支架
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箱梁浇筑前在距翼缘板边2.5米埋设φ50mm预留孔。落架吊挂系统顶部为2.0m长2I40a工字钢分配梁，通过安装精轧螺纹（每束1根Ф32）及配套穿心张拉油顶设备吊住贝雷梁底部形成落架吊挂系统。
2cm厚钢板I40工字钢
图15.3-1：顶分配梁平面图（单位：cm）
每孔的贝雷梁分两段进行落架，每段采用一套落架系统，两套系统分别进行。每套落架油顶采用四顶单泵（四个千斤顶间设置球形阀，确保四个千斤顶顶举力一致），采用无级升降调节。并在箱梁顶面设置上限位螺帽，随着千斤顶活塞的缩短而转动，作为落架施工中一道保险措施，确保整个落架过程的安全。
落架施工在无雨和无大风的白天进行，坚持宁慢勿快的原则。在落架系统搭设好之后，油顶受力，将支架吊起，利用吊机吊装拆除型钢支架。最后逐次降落的循环法将支架落在地面上。
拆除平台搭设完成，检查合格后，进行千斤顶、油泵安设，并将精轧螺纹从千斤顶穿至横梁吊具（根据落架高度安装连接器），连接至横隔板上。落架步骤如下：
a.落架前对所有精轧螺纹进行预拉后，锁紧下螺帽，将主顶活塞向下缩回到统一的高度位置，作为整个系统的落架起点。
b.千斤顶向上顶进约3～5cm，检查下螺帽、上限位螺帽及千斤顶上螺帽的锚固和支架结构是否正常，检查无误后开始落架。
c.落架时由千斤顶的下螺帽夹紧精轧螺纹，主顶活塞向上顶进，活塞到位后夹紧上限位螺帽螺帽，主顶活塞继续向上前进约3cm,将支架吊起。
d.拆除型钢支架，转动上限位螺帽，主顶活塞向下回缩，支架下落。 e.待主顶活塞回缩至剩余行程3cm后，限位螺帽再次夹紧精轧螺纹，完
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成一次循环。
重复以上步骤直至落架至地面。
七、箱梁施工质量保证体系
项目部在箱梁施工过程中认真贯彻执行质量体系标准，按照ISO9001质量保证模式建立本项目的质量保证体系。在箱梁施工过程中实施工程质量全员、全过程、全方位、全要素的管理，各级管理人员实行工程质量终身责任制。
1、建立质量管理体系
对箱梁施工实行“项目法管理”，建立健全质量管理体系、制度，制定完善的质量手册等法律性质量文件，用法律文件确保工程质量。
项目经理部确保工程质量保证体系正常运行，保证做到“横向到边，纵向到底，控制有效”，保证服从监理，业主的管理。
2、建立高效的质量管理机构
根据本合同段施工特点，建立以项目经理为工程质量第一责任人的工程质量管理机构，质量管理组织机构采用定期和不定期相结合的工作方式开展质量检查工作。项目部质量管理组织机构每月组织一次质量检查和评比活动，每月召开一次质量分析会；作业班组实行上、下工序交接检查制度，并对主要项目、关键工序实行跟踪检查，做到预防为主，把质量事故隐患消灭在萌芽状态。
3、项目质量目标
分部工程合格率100%，单位工程合格率100%；实现优良工程，创国家优质工程奖。
4、质量管理措施
针对本合同段具体的施工质量管理而言，可以从以下几个方面着手： （1）编写可行有效的实施性施工组织设计
箱梁施工开工前，根据箱梁施工方案，层层交底，使全体技术工人同操
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作人员均做到岗位明确，职责明确，技术标准明确，质量要求明确，操作规程明确。
（２）把好试验、检测关
项目经理部设有工地试验室，并为试验室配备与其相适应的仪器、设备，保证满足工程试验需要，同时并对试验、检测程序做出了具体规定和要求。
试验仪器设备按质量体系程序文件要求和计量部门管理规定，按期进行校验并保留记录和证书，确保试验仪器的精度和试验数据的可靠。
依据施工技术规范编制详细的检查内容、项目，严格按照技术规范要求对箱梁施工进行检测。
（３）加强施工工序控制
工程质量是在生产过程中形成的，施工过程中的每道工序是形成质量的基础。
层层交底至工班的操作工人，在作业队设主办工程师，质检员对施工过程实行有效的自检，班组之间实行自检、互检、交接检，树立下道工序就是用户的思想，决不允许不合格产品流入下道工序。
（４）做好质量检查及记录
在搞好本单位质量记录的同时，积极配合监理做好各类资料的报验工作。严格原始资料报送程序，使其有序进行，保证其完整性、真实性。
（５）配备高技能、高素质的技术人员
我们将选拔有能力、有经验的施工技术人员，杜绝人为因素质量隐患的产生，确保工程质量。
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质量保证体系
教育培训 保证体系 组织保证体系 目录管理保证体系 生产过程质质量检查保证体系 质量信息管理保证体系 量保证体系 施工组织设计 施工组织 施工指挥调度 机械设备保证 人员素质保证 原材料质量保证 检验测量保证 施工工艺保证 一切用数据说话 加强过程控制 目标任务落实 班组个人 执行 技术责任制 施工操作保证 制度保证 岗位责任制 信息反馈制度 质量奖惩制度 健全职能机构 组织标准学习 信息源 国标部标 招标文件 质量法规 企业标准 国标部标 招标文件 质量法规 建立质量信息反馈网络 经济保证 体系 经济责任制 分项工程 费用包干 企业标配件及工准 具费包干 奖金与质量挂钩 质量保证体系 项目长负责制 教育培训 工作 各项负责人 TQC领导小组 QC小组 技术人项目方针目标制定 项目经理分解下达目标 ISO贯 班组长 质检员 安全员 各级展开目标 制定对策措施 原材料检验试验 外协件检查保证 试验计量保证 工序质量检查保证 成品检查保证 检验方法 施工中3检 按规范标准试验 各分项工程检验 公司质检部抽检 信息传递员 信息管理员 信息管理中心 项目经理、总工 信息反馈 奖惩制度 生产过程 业主质量责任 、考核 监理 实行奖惩 设备使用 费包干 材料用 量包干 以 一业切主以 为预注防焦 为点 主 岗位与津 贴挂钩 项目经理 组织诊断 提高质量意识管理水平和素质
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信息反馈制度 经济兑现 各分项工程评分 优质工程
项目部质量管理领导小组
项目经理 项目副经理 项目总工程师
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质检部 施工一队 施工二队 施工三队 施工四队 加工场 砼拌和站 起重工班 . 混凝土 班 钢筋工 班 模板工班 八、现场文明、环保施工措施
1、现场文明施工
（1）生产生活区周围设置围墙与外界隔离，并采取相应安全措施。 （2）工地内的各种材料整齐堆放，并按有关规定进行标示。
（3）积极开展文明施工达标活动，做到施工现场及周围道路平整无积水。 （4）施工现场必须做到挂牌施工和管理人员佩卡上岗。 （5）施工便道经常洒水，防止尘土飞扬；生活垃圾要定期清运。 （6）严格奖罚制度，对保持好的作业队和个人奖励，对差的进行处罚。 （7）积极与当地政府、环保等部门协作共同抓好文明施工管理工作。 2、环保体系
（1）保护环境是我国的基本国策，关系到人类生存和发展的大事，是建设项目必须承担的法律义务，是衡量施工单位整体质量水平的重要标志，因此施工过程中既要搞好工程建设，又要做好环境保护。
（2）项目经理部成立环境保护领导小组，大力宣传《环境保护法》，针对施工中可能造成的各种污染，制订相应的环保措施。
（3）根据本工程所处的环境条件和工程特点，施工期间，对环境容易造成污染的主要有：
a.施工中产生的废水、废气和噪音； b.施工机械的废水、废气和噪音； c.机械车辆产生的扬尘；
d.施工现场和施工驻地的垃圾和气体、固体、液体废弃物；
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（4）大气环境保护方案
a.大气环境污染源主要有车辆运输、燃油机械施工、生活营地炉灶等，主要表现为扬尘、粉尘、废气。
b.工程设备在进场前及正常施工中要进行行前检测以达到排污标准。 c.施工前，对场内钢筋模板加工区、拌合区进行硬化，对场内主要车辆行走便道进行硬化，防止扬尘。对易产生扬尘、粉尘的作业面和装卸运输过程以及其它施工便道和施工场地，采取洒水降尘措施，控制扬尘。施工期间，严禁在现场焚烧任何废弃物。生活营地使用清洁能源，保证炉灶烟尘符合标准。对施工机械车辆加强维护，以减少废气排量。
（5）防止噪音、振动污染的方案
噪声环境污染源主要为施工期间施工机械、施工活动、运输车辆造成的噪音。施工中采取以下措施：
a、设备选型时优先考虑低噪音设备。如：装载运输车辆选择较新的，以减少噪音。
b、采用低噪音的方法。如：车辆不急刹车、不鸣笛、等候装车时开启小油门或停机等。
c、加强设备维修和保养，对与施工无关的人员和车辆加以控制，以减少噪音。
（6）防止固体废弃物污染的方案
固体废弃物主要有建筑垃圾、生活垃圾等，其对环境的污染主要表现为，对环境卫生、泥土流失等方面的影响。施工时，对于建筑垃圾，在场内设置临时堆放处，集中堆放，定期用自卸车运至指定地点。运输车辆运输垃圾和废物时，要用蓬布覆盖，避免沿途散落污染环境，车辆出场前要对轮胎进行冲洗。生活垃圾，在驻地场内设垃圾回收站，集中回收集中运弃，严禁随意倾倒。
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环境保护保证体系
工程部部长 总工程师 项目经理 副经理 机料部部长 质检部部长 试验室主任 安全部部长 办公室主任 施工一队队长 施工二队队长 施工三队队长 施工四队队长
加工场场长 砼拌和站站长
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九、雨季及台风期的施工安排
本工程所在地位于我国东部沿海地区、季风显著。最热为七月。因此在施工过程中我集团公司将认真做好雨季及台风期的施工安排，确保工程的顺利进行。
1、雨季施工的保证措施
根据本工程特点，遇有强降雨时停止工作，如遇特殊情况，可进行下列措施：
（1）与当地气象部门签订服务合同，掌握天气预报和气象趋势，提前做好预防准备工作。
（2）混凝土拌合站、料区做好排水设施，堆料区均采用大棚储存，使排水通畅并不得造成水土流失和环境污染；加强道路养护，保障运输通畅无阻；做好物资、设备的防湿防潮工作；确保雨季正常施工。
（3）混凝土的浇筑，事先做好施工组织，选在无大雨、台风及潮汐的期间进行，并备有防雨设施。
（4）备好防雨用品和施工人员的雨衣、雨靴。
（5）浇筑混凝土如遇大雨，应立即停止浇筑，并应采取防水害措施。 2、夜间施工安排
（1）钢筋加工场及生活区，在各道路两侧安装照明路灯，对夜间工作场地，提供足够的照明设施。
（2）各施工作业点四周悬挂高压钠灯，施工脚手外侧栏杆上悬挂照明灯，使夜间施工光亮程度与白天相同。
3、防季风、台风措施
江阴大多是受台风外围或台风登陆后减弱为低气压的影响。为了安全地渡过台风季节，尽可能地避免或减少大潮及台风对工程结构及施工人员和设备的伤害和损失，确保工程施工的顺利进行，结合现场实际，制定以下措施。
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（1）建立防台风组织机构
成立江阴海港大道A标项目经理部防台领导小组，由项目经理任组长，项目副经理、项目总工程师任副组长，机料、质检、工程、办公室、安全等部门的负责人及各工区负责人为组员。
领导小组办公室设在生产副经理室，负责防台工作中的领导、指挥、组织和协调等日常工作。各工段成立防台抢险突击队，队长由各工队负责人担任，选择身强力壮、素质高的生产骨干为突击队员，以确保防台抢捡成功。
（2）台风的防范准备
a.与当地气象局联系，及时获知台风消息，并落实专人建立气象日志，坚持每天收听、记录气象预报。
b.各工区负责人、项目经理部领导配移动电话，确保通讯完好、畅通，使台风信息随时通晓。
c.备齐各类机械设备的安全零部件，备足缆风绳、铁丝和麻袋、草袋等物资。
d.自备发电机组，解决短时生活用电。 e.建好生活区水池，储足生活用水。
f.了解附近旅馆投宿情况，为转移、疏散施工人员做好准备。 （3）防台的主要工作
a. 正在施工中的上部施工设备、设施的固定和转移。 b. 龙门吊机锁定走行机构并设置缆风绳固定。 c. 物资、设备、车间加固、材料转移等工作。 d. 人员转移等工作。
e. 生产、生活房屋的防护工作。 （4）防台实施措施
a.台风季节，防台领导小组成员实住工地人数应保持在能应付突发事件。 b.建立气象信息网，由办公室昼夜监听、记录气象预报，并用彩色笔在
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台风标示图上标明台风编号、风力、风向及台风登陆中心、登陆时间等。并且随时将台风信息向防台领导小组汇报。
c.服从当地防台领导机构的统一指挥，统一调度。
d.当获悉工地区域内48小时内可能有6级以上大风预报时，防台领导小组应及时用移动电话通知各工点停止生产，迅速按防台领导小组的统一布置开展工作：
（a）生活、生产用房均用8#铁丝拧双股系牢在打入地下的钢桩上。 （b）预制场龙门吊机放下吊钩挂住重物（预制块等物）至刚性受力为止，用止轨器卡住走行轮，用缆风绳将龙门吊机左右均系牢于地笼上。
（c）各类机械设备及水上施工设备拖开至安全避风处。
（d）设置危险品仓库，空瓶、实瓶分开，不同品种分开。氧气、乙炔瓶分开5～7米固定放好。随时准备切断电源。
（5）台风袭击的善后工作
及时组织清理施工现场，检修施工设备，恢复水上设施，以最快的速度恢复生产，把台风损失减少到最低限度。生活用水及食物和生活区进行杀毒灭菌，避免意外疫情。
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十、工程项目安全保证体系
1、安全保证体系
安全保证体系框图
管 理 层次 施工队 作业班组 施工中教育 实现安全目标 环境 施工安全管理 人 机 物 目标：无安全责任事故发生，创建安全工地 民主管理行政管理国家监督安全管理安全行为安全制度 项目部 规章制度 安全知识 安全技术措施交底 法律纪律 管理手段规范教育 规范活动
奖 惩基础工作50
安全方针、政策 工人上岗安全教育 职业道德养成 各种岗位责任制 包保责任状 安全施工活动 各种竞赛活动 检查、评比、总结 责任制兑现 班组建设 安全预防措施 安全标准作业 2、安全保证措施 2.1、成立安全管理体系
施工过程中，制定由项目经理负责的安全管理体系，把施工安全作为工程建设的首要目标，并具有法定的合同责任。建立健全安全生产的管理体系，成立一个安全领导小组，专职检查工地的施工安全，由项目经理担任组长，实行逐步签订安全责任书，使各级明确自己的安全目标，制定好各施工场所的安全规划，达到全员参加，全面管理的目的，充分体现“安全生产，人人有责”的原则，做到消除事故隐患。
2.2、安全保证措施
（1）成立以项目经理为组长（负责人）的施工安全管理领导小组，确立明确的安全目标，坚持安全方针，坚决杜绝人为重大事故。
（2）建立安全保证措施和安全管理制度，加强安全工作的物质保障，制定安全保障应急预案。
（3）设立与本工程相适应的专职安全员，全面负责本工程的安全工作。 （4）定期进行安全检查，有效地开展“平安项目经理部”、“平安班组”活动。
（5）凡是与已建公路等有交叉、干扰的路段，合理安排施工组织，采取有效措施保证施工安全和交通的安全畅通。设置显著的照明和警告标志，并派专人值守。
（6）建立工地卫生防疫制度，保证工地员工的生产、生活安全和环境卫生；采取相应措施，防止疫情发生和蔓延。
2.3、具体措施
①防火灾：消除一切可能造成火灾的事故根源，控制火源、易燃物和助燃物，装设灭火器材，培训专业灭火人员。
②防触电及电气设备安全措施：
Ⅰ、进行安全用电知识教育，定期检修电气设备；
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Ⅱ、对电气设备外壳进行防护性接地、保护性接零或绝缘；
③机械设备的安全措施：机械设备的布局要合理，且要装设安全装置，操作者严格遵守安全操作规程，操作前要对设备进行安全检查，机械设备严禁带故障运行。
④防高空坠落：高空作业要严格按照操作规程标准化，正规化施工，设置防护安全网，施工人员要佩戴安全帽、安全绳、安全带。
3、安全应急预案
为了确保在本工程建设施工过程中能将因安全生产事故造成的损失降到最低程度，特制定安全事故应急救援预案。
3.1、机构设置
成立应急救援指挥部，由本工程项目部经理担任总指挥，项目部其他人员为指挥部成员，指挥部下设：通讯联络分对、技术支持分队、抢险抢修分队、后勤保障分队。
3.2、分工和职责
（1）本工程项目安全事故应急救援总指挥根据事态发展趋势决定是否应该启动应急救援预案，并在启动应急救援预案后全面指挥事故现场的应急救援工作。应急救援结束后，总指挥应及时发布应急救援中止命令，并参与事故调查。
（2）通讯联络分队应保持事故现场与最高管理者和外部联系的通讯畅通，做到内外信息反馈迅速，并负责应急过程的记录与整理及对外联络。
（3）技术支持分队负责提出抢险抢修及避免事故扩大的临时应急方案和措施，并指导抢险抢修组实施应急方案和措施。
（4）抢险抢修分队负责实施抢险抢修的应急方案和措施，并不断加以改进。
（5）后勤保障分队负责保障系统内各分队人员必须的防护、救护用品及生活物质的供给，包括提供合格的抢险抢修或救援的物质及设备。
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3.3、各类事故的抢险措施 （1）触电事故的抢险措施
一旦发生触电伤害事故，首先使触电者迅速脱离电源，其次将触电者移至空气流通好的地方，情况严重者，边就地采用人工呼吸法和心脏按压法抢救，同时就近送医院。
（2）高处坠落及物体打击事故的抢险措施 工地急救员边抢救边就近送医院。 （3）坍塌事故的的抢险措施
一旦发生事故，应尽快解除挤压，现场处理各种伤情，如心肺复苏等。同时，就近送医院抢救。
（4）机械伤害事故的抢险措施
A、对于一些微小伤，工地急救员可以进行简单的止血、消炎、包扎。 B、就近送医院。 （5）火灾事故的抢险措施
A、迅速切断电源，以免事态扩大，切断电源时应戴绝缘手套，使用有绝缘柄的工具。
B、当电源线因其他原因不能及时切断时，一方面派人去供电端拉闸，一方面灭火时，人体的各部位与带电体保持一定充分距离，抢险人员必须穿戴绝缘用品。
C、扑灭电气火灾时严禁使用导电灭火剂扑救。
D、气焊中，氧气软管着火时，应迅速关闭氧气阀门停止供氧。乙炔软管着火时，应先关熄炬火，可用弯折前面一段软管的办法将火熄灭。
E、一般情况发生火灾，工地先用灭火器将火扑灭，情况严重立即打“119”报警。
3.4、应急演习
本工程项目部在建设期内必须组织所有施工作业人员进行至少一次的
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应急救援演练。在施工人员变动较大时，必须增加演练次数。
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