锻件通用技术要求

锻件通用技术要求

1、锻件通用技术要求(JB/ZQ4000.7-86) 1.锻件上不应有白点,根据图样、工艺文件或订货技术要求的规定进行白点检查, 当发现有白点时,该批所 有锻件必须经单个检查后,确定是否合格. 2.锻件的力学性能试验,按图样、工艺文件或订货技术要求的规定可在纵向、切向和横向的试样上进行,试 验的结果应符合JB/ZQ4287-86 (优质碳素结构钢)和JB/ZQ4288-86(合金结构钢)的规定. 3.锻件根据其用途和工作条件,按试验种类分为: Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ、Ⅳ和Ⅴ五组.每组锻件除Ⅰ组外,其必要的试验范围按下表规定.设计部门或订货单位对锻件 力学性能有要求时,必须在图样或订货技术要求中注明.若未注明,则按Ⅰ组锻件处理. 一、锻件组别:Ⅰ 1.组别的基本标志 1)检验特性: 不试验. 2)组成批的条件: 同一钢号的锻件. 二、锻件组别:Ⅱ 1.组别的基本标志 1)检验特性: 测定每批中锻件的硬度. 2)组成批的条件: 根据同一规范进行热处理的同一钢号的锻件. 2.验收时的必要力学性能指标: HB 3.试验方法 1)力学性能: - 2)硬度: 每批中试验5%,但不少于5件. 三、锻件组别:Ⅲ 1.组别的基本标志 1)检验特性: 测定每一锻件的硬度. 2)组成批的条件: 共同进行热处理的同一钢号的锻件. 2.验收时必要力学性能指标: HB 3.试验方法: 1)力学性能: - 2)硬度: 每一锻件均受试验.

四、锻件组别:Ⅳ 1.组别的基本标志 1)检验特性: 测定每一锻件的硬度和每一批中的力学性能. 2)组成批的条件: 共同进行热处理的同一炉号的锻件. 2.验收时的必要力学性能指标: σs或σb, δ5, ψ, αk 3.试验方法 1)力学性能: 试验数量. a.锻件重量在10kg以下,每批在300件以下者,试验2件;每批超过300件者,试验0.5%,但不少于2件. b.锻件重量超过10-20kg,每批在200件以下者,试验2件:每批超过200件者,试验1%,但不得少于2件. c.锻件重量超过20kg,每批超过150件以下者,试验2件;每批超过150者,试验1.5%,但不得少于3件. 2)硬度: 每一锻件均受试验,选择具有极限的毛坯作力学性能试验. 五、锻件组别:Ⅴ 1.组别的基本标志 1)检验特性: 测定每一锻件的力学性能. 2)组成批的条件: 每一锻件均单个验收. 2.验收时的必要力学性能指标: σs或σb, δ5, ψ, αk 3.试验方法 1)力学性能: 每一锻件均受试验. 2)硬度: 每一锻件均受试验. 注: 1.每批锻件由同一图号制造的锻件组成, 允许在同一批锻件中包括根据各种图号制造的外形尺寸近似的锻件. 2.经订货单位同意, 允许把各种牌号钢制成的Ⅰ组锻件组成一批. 3.对Ⅳ、Ⅴ组锻件验收时的必要力学性能指标σs和σb的选择,应在图样或订货技术要求中规定,如无 规定,由制造厂工艺部门决定. 4.锻件的验收规则和试验方法按标准要求进行.

2、铸件通用技术要求(JB/ZQ4000.5-86) 1.碳素铸钢应符合GB5678-85的规定; 合金铸钢应符合JB/ZQ4297-86的规定,耐热铸钢应符合JB/ZQ4298的规定; 不锈钢应符合JB/ZQ4299及JB/ZQ6009-84的规定. 2.灰铸铁应符合GB5675-85的规定; 球墨铸铁应符合JB/ZQ4302-86的规定,耐热铸铁应符合JB/ZQ4303-86的规定; 耐磨铸铁应符合JB/ZQ4303-86的规定. 3.铸件尺寸公差等级分16级,见1-175 铸件尺寸公差.plb, 单件小批生产一般按1-176 小批单件 毛坯尺寸公差.plb选用.公差带应对称于毛坯铸件基本尺寸配置,即公差的一半位于正侧,另一半 位于负侧. 有特殊要求时,公差带也可非对称配置,但应在图样上标注. 4.铸件内、外圆角公差用1-175铸件尺寸公差.plb中公差值作为上限,使其下限为零;壁厚公差可比 其它尺寸的一般公差降一级选用, 如图样上标明一般公差为CT10 级的话,则壁厚公差选用CT11级. 5.特殊要求的公差, 应直接标注毛坯件基本尺寸的后面,如95±1.1. 特殊要求的公差可比一般公差 高或低.一般情况下不能低于1-176 小批单件毛坯尺寸公差.plb规定的公差等级范围,当要求的 公差超过该库规定的范围时, 则经有关方面协商后从1-175铸件尺寸公差.plb中选取. 6.碳素钢和低合金钢(包括高锰钢)铸钢件缺陷的补焊按JB/ZQ4000.6-86(铸钢件补焊通用技术条件) 规定执行. 7.当铸件补焊处的焊缝深度超过壁厚20%或25mm时,补焊后均应进行适当的消除应力热处理. 补焊大型缺陷时,焊缝金属量大,有必要时可在焊接到坡口的1/3-1/处时进行一次中间退火, 消除 应力后再继续焊满坡口, 最后再做一次消除应力热处理.补焊大型或碳当量(碳当量的计算见本标 准附录A)超过0.4%的铸钢件的缺陷时, 在补焊后应立即入炉进行消除应力的热处理. 8.设计人员根据铸件的技术要求填写下表,并将此表贴在铸件图样的右上部. (铸件技术要求) :

通用技术要求 铸件尺寸公差要求 密封试验 耐压试验 JB/ZQ4000.5 CT 是/否 是/否 注:表中空格中可补充其它技术要求.

3、焊接件通用技术要求(JB/ZQ400.3-86) 1.焊接结构件的长度尺寸公差见1-245c 尺寸和形位公差数值.plb,适用于焊接零件和焊接组件的长度尺寸. 焊接件 的直线度.平面度和平行度公差见 1-245c 尺寸和形位公差数.plb,焊接结构件的尺寸公差与形位公差等级选用见 1-245b 尺寸和形位公差等级.plb 2.标注和未标注角度的偏差见1-246a 角度偏差.plb,角度偏差的公称尺寸以短边为基准边, 其长度从图样标明的基 准点算起. 3.喷丸处理的焊接件,为了防止钢丸钻入焊缝, 必须焊接内焊缝,并尽量避免内室和内腔.如果结构上必须有内室和内腔, 则必须进行酸洗,以便达到表面除锈质量等级Be(见JB/ZQ4000.10-86附录A). 对此图样需作标注. 4.由平炉钢制造的低碳钢结构件, 可在任何温度下进行焊接.但为了避免焊接过程产生裂纹及脆性断裂, 厚度较大的焊 接件,焊削必须根据工艺要求,进行预热和缓冷. 板厚超过30mm的重要焊接结构,焊后应立即消除内应力,消除内应力 采用550-600℃ 回火,或200℃局部低温回火. 5.普通低合金结构钢制造的焊接件,必须按照焊接零件的碳当量和合金元素含量、零件的厚度、 钢结构件的用途和要求 进行焊前预热和焊后处理,见表1 . 表1: 钢号 09Mn2 厚度mm 焊前预热℃ 不预热 不预热 不预热 不预热 焊后热处理温度 ℃ 不处理 不处理 不处理 不处理 09Mn2Si 09MnV 12Mn

16Mn ≤40 ≥ 100 不处理或600-650回火 16MnRE ＞40 不处理或600-650回火 不处理或600-650回火 不处理或14MnNb ＞40 ≥ 100 15MnV ≤32 不预热 560-590,630-650回火 不处理或15MnTi ＞32 ≥ 100 560-590,630-650回火 不处理或14MnMoNb ＞32 ≥ 100 560-590,630-650回火 15MnVN ≤32 ＞32 ＞100 ≥ 150 ≥ 150 15MnVTiRE 18MnMoVNb 14MnMoV 4MnMoVB 600-650回火 600-650回火 ≥ 150 在气温较低、 焊接件厚度较大的情况下焊接的普通低合金结构,应按表2的规定预热. 表2 : 钢板厚度 mm ≤16 16-24 24-40 ＞40 焊接气温 ℃ －10以下 预热温度 ℃ 100-150 100-150 任何温度 任何温度 －5以下 0以下 0以下 6.有密闭内腔的焊接件,在热处理之前,应在中间隔板上适当的位置加工Φ10mm孔,使其空腔与外界相通.需在外壁上钻孔的, 在热处理后要重新堵上. 7.焊缝射线探伤应符合GB3323-82的规定.要进行力学性能试验的焊接,应在图样或订货技术要求中注明.焊缝的力学性能试 验种类、试样尺寸按GB2649-81-GB2656-81的规定,试样板焊后与工件经过相同的热处理,并事选经过外观无损探伤检查. 8.焊件要进行密封性检验和耐压试验时,应按本标准要求进行.对耐压试验有要求时, 应在图样或订货要求中注明试验压力

和试压时间.

4、涂装通用技术条件(JB/ZQ4000.10-88) 1.涂装前对物体的表面要求应符合本标准的规定. 2.除锈后的金属表面与涂底漆的间隔时间不得大于 6h,酸洗处理表面与第一次涂底漆时间不少 于 48h,但无论间隔时间多少,涂漆前表面不得有锈蚀或污染. 3.铆接件相互接触的表面, 在联接前必须涂厚度30-40μm防锈漆.由于加工或焊接损坏的底漆, 要重新涂装. 4.不封闭的箱形结构内表面, 在组焊前必须涂厚度60-80μm防锈漆, 封闭的箱体结构件内表面 不涂漆 . 5.溜槽、漏斗、裙板内表面、平衡的重箱内表面、安全罩内表面、封闭箱且在运输过程中是敞开 的内表面等,必须涂厚度60-80μm防锈漆. 6.涂层的检查项目及方法应符合本标准的规定.

5、切削加工件通用技术要求(JB/ZQ4000.2-86) 1.铸钢件加工后,如发现有砂眼、缩孔、夹渣、裂缝等缺陷时,在不降低零件强度和使用性能的情况下, 按照铸钢件 补焊通用技术条件(JB/ZQ4000.6-86)的规定补焊,并经检验合格. 2.长度尺寸、圆角半径和倒角高度的未注公差见下表: 长度尺寸未注公差 mm 公称尺寸 0.5-3(≤) 加工方法 切削加工 ±0.1 冷作成形 ±0.15

3-6 6-30 ±0.1 ±0.2 ±0.3 ±0.5 ±0.8 ±1.2 ±2 ±3 ±4 ±5 ±6 ±0.2 ±0.5 ±0.8 ±1.2 ±2 ±3 ±4 ±5 ±6 ±7 ±8 30-120 120-400 400-1000 1000-2000 2000-4000 4000-8000 加工方法 8000-12000 12000-16000 16000-20000 圆角半径、倒角高度未注公差 mm 公称尺寸 0.5-3(≤) 3-6 6-30 切削加工 冷作成形 ±0.2 ±1 ±2 ±4 ±8 ±0.2 ±0.5 ±1 ±2 ±4 加 工 方 法 30-120 120-400 角度未注公差 mm 短边公称尺寸 10(≤) 10-50 50-120 120-400 ＞400 切削加工 ±1° 正切值 0.0175 0.0087 0.0058 0.0029 0.0015 冷作成形 ±1°30′ ±50′ ±25′ ±15′ ±10′ 正切值 0.0262 0.0145 0.0073 0.0044 0.0029 ±30′ ±20′ ±10′ ±5′ 3.未注形状公差应符合(GB1184-80)的要求,其中直线度,平面度不得低于该标准中规定的C级精度, 平行度未注公差 应符合(GB1184-80)中第5条规定,垂直度和倾斜度未注公差,不得大于上表规定的角度公差; 同轴度、对称度不得 大于GB1184-80表2规定的C级; 径向跳动和端面跳动应符合GB1184-80中第7条的规定.

6、装配通用技术条件(JB/ZQ4000.9-86) 1.外购材料与零部件应具有JB/ZQ4000.1-86<产品检验通用技术要求>中规定的检验报告与合格证. 2.用于紧固机架,机座和压力容器压紧法兰的紧固件,在紧固后,螺钉或螺母的端面与被紧固零件间的倾斜不得大于1°. 3.螺栓与螺母拧紧后,螺栓应露出螺母 2-4扣,不许露出过长或过短. 4.各种密封毡圈、毡垫、石棉绳、皮碗等密封件装配前必须浸透油.钢纸板用热水泡软,紫铜垫作退火处理(加热至600-650℃ 后在水中冷却). 5.d＞4mm圆锥销与孔应进行着色检查,其接触率不得低于 50%.带螺尾圆锥销打入后,大端须沉入相关件2-3扣. 6.钩头键与楔键装配后,工作面上的接触率应在70%以上 ,其不接触部分不得集中于一段. 装配后外露尺寸应为斜面长度的 10-15%(不包括钩头). 7.花键或齿形离合器的装配, 单齿分度加工的矩形花键或齿形离合器的工作面研合后,同时接触的齿数不得少于 2/3;接触 率在齿长和齿高方向上均不得低于50%,研合时可用0.05mm的塞尺检查齿侧隙,塞尺不得插入全齿长. 8.锥轴伸与轴孔配合表面接触应均匀, 着色研合检验时其接触率不得低于70%. 9.各类联轴器技术要求及轴向(△X)、径向(△Y)与角向(△α)的许用补偿量,应符合有关联轴器标准的规定. 10.轴承外圈与开式箱体或轴承座的各半圆孔间不准有\"夹帮\"现象,各半圆孔的\"修帮\"尺寸,不准超过下表规定的最大值. 滚动轴承装配修帮尺寸 mm 轴承外径D ≤120 120-260 260-400 ＞400 bmax 0.10 0.15 0.20 0.25 hmax 10 15 20 30 11.采用润滑脂的轴承,装配后在轴承空腔内注入相当空腔容积65-80%的清洁润滑脂.

12.轴承装在轴上后应靠紧轴肩,轴承内圈在常温状态经打击没有串动现象的情况下,圆锥滚子轴承和向心推力球轴承 与轴肩的间隙不得大于0.05mm.其它轴承不得大于0.10mm. 13.装配滚动轴承允许采用机油加热进行热装,油的温度不得超过100℃. 14.在轴两端采用了径向间隙不可调的向心轴承(或滚针轴承、螺旋滚子轴承等), 而且轴的轴向位移又是以两端端盖限 定时,必须留出间隙 C.如果没规定C的数值,通常可按 C=0.2-0.4mm规定,当温差 变化较大或两轴承中心距较大时,间隙 C的数值可按下式 计算: C=Lα△t+0.15 式中:C─ 轴承外座圈与端盖间的间隙,mm. L─ 两轴承中心距,mm. α─ 轴材料的线膨胀系数(取α=12×10^(-6) △t─ 轴工作时温度与环境温度之差,℃ . 0.15─ 轴膨胀后剩余的间隙 ,mm. 15.单列圆锥滚子轴承、向心推力球轴承、双向推力球轴承向游隙按(表1)调整.双列和四列圆锥滚子轴承在装配时 均应检查其轴向游隙,并应符合(表2)的要求. 表1 : mm 向心推力球轴承向游隙 轴承内径 轻系列 ≤30 0.02-0.06 中及重系列 0.03-0.09 轻系列 单列圆锥滚子轴承向游隙 轻宽.中及中宽系列 双列推力球轴承向游隙 轻系列 中及重系列 0.05-0.11 2 4 8 0.03-0.10 0.04-0.11 0.03-0.08 0.04-0.11 30-50 0.03-0.09 0.04-0.10 0.05-0.13 0.04-0.100.06-0.1 50-80 0.04-0.10 0.05-0.12 0.05-0.13 0.06-0.15 0.05-0.120.07-0.1 80-120 120-150 0.05-0.12 0.06-0.15 0.06-0.15 0.06-0.15 0.07-0.18 0.06-0.150.10-0.1 0.07-0.18 0.07-0.18 0.08-0.20 0.09-0.20 0.10-0.22 0.14-0.24 - - - - 150-180 180-200 0.07-0.18 0.08-0.20 - - 0.09-0.20 0.10-0.22 0.12-0.22

＞200-250 - - 0.18-0.30 0.18-0.30 - - 表2: 双列、四列圆锥滚子轴承的轴向游隙 mm 双列圆锥滚子轴承内径 ≤80 轴 向 游 隙 一般情况 0.10-0.20 0.15-0.25 0.20-0.30 0.30-0.40 0.40-0.50 内圈比外圈温度高 25-30℃ 0.30-0.40 0.40-0.50 0.50-0.60 0.70-0.80 0.90-1.00 80-180 180-225 225-315 315-560 四列圆锥滚子 轴 承 内 径 120-180 180-315 315-400 400-500 500-630 630-800 800-1000 1000-1250 轴向游隙 0.15-0.25 0.20-0.30 0.25-0.35 0.30-0.40 0.30-0.40 0.35-0.45 0.35-0.45 0.40-0.50 16.滑动轴承上、下轴瓦的接合面要接触良好,无螺钉把紧的轴瓦接合面,用0.05mm和塞尺从外侧检查,在各处的塞入深度, 都不得大于接合面的1/3. 17.上、下轴瓦装配后其外圆应与相关轴承孔良好接触,如果图样或相关设计文件对接触率未作具体规定时,应按下表的规 定执行. 上下轴瓦外圆与相关轴承孔的接触要求 项目 接触角α:稀油润滑 接触角α:油脂润滑 α角内接触率 瓦侧间隙 b,mm 接触要求 上瓦 下瓦 130° 120° 60% 150° 140° 70% D≤200时,0.05mm塞尺不准塞入

D＞200时,0.10mm塞尺不准塞入 18.轴瓦内孔刮研后,应与相关轴颈接触良好, 如图样或相关设计文件未作具体规定时,则按下表的规定执行. 上下轴瓦内孔与相关轴颈的接触要求 接触角α α角范围内接触点,点数/25×25mm^2 轴转速r/min 轴瓦内径,mm ≤180 4 5 6 8 180-360 3 4 5 6 稀油润滑 油脂润滑 360-500 2 3 4 5 ≤300 300-500 120° 90° 500-1000 ＞1000 注:受力较小的轴瓦、接触点可在25×25mm^2的面积上,按表中数值降低1个接触点. 19.上、下轴瓦接触角α以外的部分均需刮出油楔(如下表所示C1),楔形从瓦口开始由最大逐步过渡到零,楔形最大值按下 表中规定. 上、下轴瓦经刮研达要求并组装后,轴瓦内径与轴顶部处的间隙值C应达到图样配合公差的中间值或接近上 限值. 上下轴瓦油楔尺寸:(油楔最大值C1) 稀油润滑 油脂润滑 中间部位 C1≈C 距瓦两端面10-15mm范围内,C1≈C C1≈2C. 注:C值为轴瓦的最大配合间隙. 20.轴瓦中装固定销用的通孔,应在瓦口面与相关轴承孔的开合面保持平齐的情况下, 与其配钻铰. 固定销打入后,应与销 孔紧密配合, 不得有松动现象,销子的端面应低于轴瓦内孔2-3mm. 21.过盈配合零件在装配前必须对配合部位进行复检, 并做好记录.过盈量应符合图样或工艺文件的规定;与轴肩相靠的 相头轮或环的端面,以及作为装配基准的轮缘端面,与孔的垂直度偏差应在图样规定的范围内. 22.压装的轴和套允许在引入端制作导锥, 导锥的长度不准超过配合部位长度的15%,锥度各工厂自定. 23.采用压力机压装时,应做好压力变化的记录,压力变化应当平稳,出现异常时就进行分析,不准有压坏零件配合表面的 现象. 图样有最大压入力的要求时,应达到规定数值,不准过大或过小.

24.压装完成后,在轴肩处必须靠紧,间隙不得大于0.10mm. 25.热装薄环或轮缘时,在端面处应设置可靠的定位基准.热装后轴与环或轮毂与轮缘之间的中心不准出现互相偏斜现象. 26.除铸铁轮毂与钢制轮缘在热装后可向轮毂内壁均匀浇冷水外,其余热装零件均应自然冷却,不准急冷. 27.零件热装时,必须靠紧轴肩或其它相关端面.零件经过冷缩后, 零件与轴肩或其它相关端面的间隙在图样未做规定时, 不得大于配合长度尺寸的1/1000. 28.主动链轮和被动链轮齿的中心线应当重合. 其偏移误码差不得大于两链轮中心距2/1000. 29.链条非工作边的下垂度,在图样没有具体规定时,按两链轮中心距的1-4.5%的规定. 30.相关的两个平面需要互研时, 只能在两个平面各自按平板或平尺刮研接近合格后,方准两件互研.被刮研表面接触点 在图样或相关设计文件无具体规定或以精磨代替刮研时,应符合下表规定. 一般情况下的平面刮研接触点 滑动速度 m/s 接触面积,m^2 ≤0.20 点数/25×25mm^2 ＞0.20 3 4 ≤0.50 0.50-1.50 31.下列回转零件必须做静平衡试验: 1).图样已给出不平衡力矩限值的零件; 4 3 2).对于没有注明静平衡试验的回转零件,当Q.nmax＞25时均需进行静平衡试验.式中Q为回转零件的质量,t;nmax为回 转零件的最大转速,r/min.当 nmax≤20r/min的以及锻造的全加工、全对称的回转零件不作静平衡试验. 32.对于需要作平衡试验,但未规定平衡精度时,按 JB/ZZ4-86<<刚体转动件的平衡>>规定的平衡精度G18执行. 33.所有铸造液压缸体等容器,如试压工序是安排在粗加工后进行的,而在精加工后表面又出现了气孔、裂纹、夹渣等缺陷 时,则必须重新进行试压. 34.所有钢板焊接的液压罐等容器,焊后应进行试压, 焊缝处经过切削加工时,则要重新试压.

35.锻造或锻焊结构的液压缸等,要采用外观、超声波探伤、液压试验等方法,对承压的可靠性进行检验. 36.探伤表面粗糙度应达到Ra3.2μm. 37.承压母体试压与装配后的密封试压,如无特殊规定试验压力,一般为工作压力的1.5倍. 38.零件母体承压可靠性的试压,保压15min(允许补压),母体各部不准有渗漏现象. 39.装配件密封性试压,保压2min,不降压,且各密封处不准有渗漏现象. 40.固定在机体上的管路,应按照JB/ZQ4000.8-86<<管道与容器焊接防锈通用技术要求>>的规定,进行清洗与防锈处理.