机电安装工程质量通病及防治措施

序号 一 1 现象 静设备安装 垫铁松动 设备基础垫铁面未铲平 未打紧塞实 切割毛刺飞边没有打磨干净 2 设备内壁锈蚀 设备管口封闭不严，有空气和水进入，充氮气保护的设备氮气泄漏 原因分析 防治措施 垫铁放置前铲出垫铁面，并用水平尺检查其水平度不超过1mm/m 平垫铁与斜垫铁配套使用，垫铁塞实后用手锤轻轻敲打无空洞声音 用砂轮机将毛刺飞边打磨光滑 配管前设备管口原配盲板不得拆除，配管后用盲板将设备和管道隔离 配管过程中不得使管道与设备连接，两法兰间距以自由状态下能顺利放入垫片的最小间距为宜，管道试压吹扫合格后进行连接，连接时用百分表检测设备位移 设备找正精平后地脚螺栓和机体与底座螺栓应紧固，但不得靠紧固螺栓的方式精平 厂房外设备采用架杆和铁皮搭设防护篷进行保护，同时用塑料布将设备罩住 易拆、易损、精密部件等应拆下放于库房挂牌妥善保管 二 1 动设备安装 试车前检查水平配管对设备产生附加应力 度、轴对中超差 设备地脚螺栓或机体与底座螺栓未紧固 2 3 设备损坏或脏污 周围或上方其它部位施工时对机泵设备产生损坏或污染 油杯、阀门、仪保护不当 表等易拆、易损、精密部件丢失或损坏 预试车时盘车过紧 焊接作业 焊缝尺寸不符合要求 保护不当 焊接坡口角度不当或装配间隙不均匀 运条速度或操作不适当 2 咬边 熔接电流过大 电弧过长 焊条角度掌握不当或操作不熟练 3 焊瘤 坡口边缘污物未清理干净 焊接电流过大使焊条熔化时母材还未充分熔化 焊接速度太慢 装配间隙太大 4 弧疤 由于偶然不慎使焊条、焊把与工件接触 4 三 1 工程施工过程中应定期进行盘车检查 坡口角度和间隙要符合焊接工艺评定的要求，采用机械加工，使角度值和间隙值沿圆周尽量均匀 焊工要熟练掌握运条速度和焊条角度 按焊接工艺评定的要求选择合适的电流，不宜过大 控制电弧长度，尽量采用短弧焊接 焊工要熟练掌握焊条角度，横向摆动时在坡口边缘停留稍长时间 焊接前彻底清理坡口及附近脏物 按焊接工艺评定的要求选择合适的电流，不宜过大 操作手法要熟练，严格掌握熔池温度 按焊接工艺评定的要求选择合适的间隙值，不宜过大 暂时不焊时将焊钳置于绝缘木板上或在适当地方挂起 序号 现象 原因分析 焊接电缆线破损处铜芯与工件接触 防治措施 焊工要经常检查焊接电缆的绝缘情况，破损处及时用绝缘胶布包扎好 收弧时使焊条在熔池处短时间停留，或作环形运条 焊条和焊剂使用前按规定烘烤，使用时放于焊条筒内，随用随取 不得使用药皮开裂、剥落、变质、偏心或焊芯严重锈蚀的焊条 焊前对焊丝、母材坡口及两侧进行清理，彻底去除油污、水份、锈斑等 氩气保护的纯度应大于99.96%，焊接时避免受风、雨影响 选用合适的电流和焊接速度 采用短弧焊接 用电总负荷应满足高峰期的需要 选择中等的焊接电流，使熔池达到一定温度，防止焊缝金属冷却过快，使熔渣充分浮出 严格清理母材坡口及其附近的的脏物、氧化渣，彻底清除前一焊道的熔渣 限制母材中易偏析元素和有害杂质特别是S的含量,采用碱性焊条或焊剂，采用多层多道焊以避免中心偏析 选择合理的焊接顺序和方向，采用较小线能量、整体预热和锤击法等，降低焊接应力 焊后及时进行热处理 采用碱性焊条或焊剂，按规定对焊条或焊剂进行烘干 优化结构设计，选择合理的焊接规范和线能量 地线与工件接触不良引起电弧 装设接地线要牢固可靠，采用专用地线夹 5 6 弧坑 气孔 熄弧时间过短 焊条或焊剂受潮，或未按规定烘干 焊条药皮变质或剥落 焊芯锈蚀 焊丝清理不干净 保护气不干净，杂质含量高 焊接电流过大造成焊条发红，从而降低保护效果 电弧过长 电源电压波动太大，造成电弧不稳定燃烧 7 夹渣 坡口角度小，焊接电流过低，熔池粘度过大使熔渣不能及时浮出 坡口及附近表面氧化物及渣壳未清理干净，或多道焊时内层焊道熔渣未清理干净 8 热裂纹 焊接熔池在结晶过程中存在偏析现象 存在较大焊接拉伸应力 9 冷裂纹 焊接接头形成淬硬组织 扩散氢存在和浓集 存在较大焊接拉伸应力 10 再热裂纹 再加热时第一次热过程中提高预热温度、焊后缓冷、使焊缝与母材平滑过饱和固溶的碳化物再次过渡，从而减小残余应力和应力集中 析出，造成晶内强化 满足设计要求的前提下选择合适焊接材料，使焊缝金属高温强度稍低于母材 在保证室温接头强度的情况下，提高消除应力的退火温度，改善高温延性 11 未焊透 坡口角度过小或组对间隙过小，钝边过大 焊接电流过小 焊接速度偏快 严格按焊接工艺评定要求控制接头坡口尺寸 选择适当的焊接电流 选择适当的焊接速度 选用适当的焊接线能量 12 未熔合 焊接线能量偏小 序号 现象 原因分析 焊条偏心或操作没注意，使电弧偏向坡口一侧 防治措施 使用前仔细检查焊条，有偏心缺陷的必须更换；操作时注意焊条的角度，运条摆动要适当，注意坡口两侧的熔化情况 螺栓未均匀对称拧紧 严格按设计要求选用螺栓，螺栓方向应便于安装和拆卸，紧固后螺栓与螺母宜齐平 对口时应使用平尺检测平直度，在距接口200mm处测量，允许偏差：DN≤100时为1mm/m、DN＞100时为2mm/m、沿全长不超过10mm 焊缝间距应符合规范规定，卷管纵缝应置于易检修位置且不宜在底部 严格按设计要求选用正确垫片，使用临时垫片时应挂牌管理，并进行记录，系统吹洗合格后进行更换 根据支架宽度将所设置的管子按规定间距排列好，并按标高和坡度计算出每根管在每个支架处的标高，配置相应管托 管道施工时预先考虑与土建的配合 四 1 2 3 管道安装 法兰安装不平行、不同轴 未严格按工艺规程进行操作 螺栓规格不统未严格按工艺规程进行操作 一、方向不一致 管子对口不平直 未严格按工艺规程进行操作 4 5 焊缝位置不符合规定 垫片使用不符合设计规定 未严格按工艺规程进行操作 未严格按工艺规程进行操作 6 成排管不平行，未进行统一布置、计算确定每管道坡度不准确 根管线在每个支架处的各自座标和标高 管道穿基础、隔墙、楼板未预留孔洞，重新开洞不美观且影响结构强度 安装与土建工作配合不力 7 8 管道投用后堵塞 焊接时有焊渣流入管内，管道吹扫不彻底，焊渣积聚堵塞 阀芯脱落，阀门手轮虽旋起，阀芯仍未开启 管内有较大杂物 采用氩弧焊打底，管道不对口时敞口处必须封闭，投用前彻底吹扫并检查吹扫口气量 阀门开启时检查阀芯是否开启 施工过程中随时注意管口的封闭，热弯的弯管检查内部砂粒是否清理干净 不锈钢管道与碳钢支吊架接触处用石棉橡胶板隔离 焊接前在距焊口4～5mm以外涂40～50mm宽的石灰浆保护层或用石棉橡胶板包敷 其它部位焊接或切割施工时对周围不锈钢管道进行保护 严格按设计要求或标准规定选用支架型式 9 不锈钢管道表面点蚀 不锈钢管局部与碳钢接触 焊接飞溅落于坡口两侧 其它部位施工时焊接或切割飞溅落于不锈钢管上 10 管道支架选用不当，造成支架不起作用，使管道变形甚至损坏 支架安装间距过大，使管道局部塌腰或与支架接触不紧 未按设计要求或标准规定合理选用 11 未按设计要求数量设置支架导致间距过大，或支架位置尺寸错误 严格按设计规定的间距尺寸布置支架 序号 12 现象 标高误差过大，使管道与支架间或支架与结构间接触不良 原因分析 没有严格按设计标高和坡度确定支架标高，或支架本身高度误差过大，或定位测量误差过大 防治措施 支架安装前，根据管道图纸中的标高与结构实际标高核对，然后根据管道走向和坡度计算出每个支架的标高和实际高度，测量时应尽量减小误差 ①固定支架要严格按设计要求的形式固定，焊缝要饱满②有热位移的管道需注意反向1/2位移值的设定；③管卡螺栓孔必须机械钻孔，螺栓固定紧固 ①阀体上一般印有流向箭头，安装时注意与图纸上流向一致；②阀门手轮标高宜在＋1.3m左右，且方向不得朝下；③手轮方向宜朝向操作平台、走道方向，便于维修和操作 阀门填料圈接口应采用45°斜接，各圈接口相互错开180° 均匀紧固压盖螺栓 装填前事先检查阀杆，压紧填料时转动阀杆，检查填料与阀杆的贴近程度 更换填料 阀门开关时注意平稳操作 阀门使用前试压检查，安装时轻搬轻放，连接时不可用力过猛，做到受力均匀 密封面损伤深度低于0.05mm时用研磨方法消除，深度超过0.05mm时先在车床上加工再用研磨方法消除 将阀门开启，轻轻敲打，排出杂物，再缓慢关闭 缓缓反复启闭几次，直至关严为止 用法兰尺检查法兰面与管子的垂直度 垫片材质和厚度应符合设计和验收规范的规定，垫片不得加两层，表面不得有沟纹、断裂等缺陷 螺栓应平眼安装(即水平管道上方两眼水平，垂直管道靠墙两眼与墙水平)，以便于把紧，拧紧时要对称成十字交叉式分2～3次进行；高温管道(≥250℃)要进行热紧，低温管道(≤-20℃)要进行冷紧 螺纹加工应端正、光滑、无毛刺、不断丝、不乱扣 13 支架固定不牢，安装不符合设计要求或安装方安装后有松动现法不正确 象，投用后因重量增加或振动使支架变形或脱落 阀门安装位置不缺乏安装常识或对规范要求掌便于检修和操作 握不足 14 15 阀门填料函处外漏 填料装填方法不对 压盖未压紧 阀杆弯曲或生锈 填料老化 阀门开关操作不当 16 17 阀体泄漏 阀门关闭不严（内漏） 阀体或压盖上有裂纹 密封面有损伤或轻度腐蚀 有杂质堵住阀芯 阀杆弯曲使上下密封面不对中 将阀杆拆下调直或更换 关闭时操作不当使密封面接触不好 18 法兰接口渗漏 两法兰面不平行 垫片质量不符合规定 螺栓安装不合理或未拧紧 19 螺纹接口渗漏 螺纹加工不符合规定，有断丝现象 螺纹接头拧紧的松紧度不合适 螺纹加工后，可以用手拧入2～3扣，再拧紧需要用管钳，拧紧后外露1～2扣，不允许拧过头而倒扣 序号 现象 原因分析 使用的填料不符合规定或老化、脱落 架空管道支架距离过大或埋地管道夯实方法不当，致使管道受力不均匀，丝头断裂(尤其在丝头超长或管道变径使用补心时) 防治措施 根据介质类型和压力情况选用填料，常用填料有麻丝、铅油、石墨、聚四氟乙烯薄膜(生料带 管道支吊架距离符合设计定，地下管道覆土回填时用手夯分层夯实避免局部受力过大