目 录
第一章 工程概况………………………………………………………………3-5 1、编制依据……………………………………………………………………3 2、工程概况……………………………………………………………………4 3、工程特点……………………………………………………………………4 4、工期计划……………………………………………………………………5 第二章 项目管理………………………………………………………………5—7 1、项目管理目标………………………………………………………………5 2、项目管理组织机构…………………………………………………………5-6 2、材料采购……………………………………………………………………6-7 第三章 钢结构加工制作施工方案……………………………………………7—34 1、制作基本思路………………………………………………………………7 2、材料采购及保管……………………………………………………………………7-9 3、钢结构制作设备一览表……………………………………………………9—12 4、钢结构制作工艺流程图……………………………………………………12-13 5、制作前准备工作……………………………………………………………14—16 6、型钢柱、梁的制作…………………………………………………………16—20 7、箱形柱、梁的制作…………………………………………………………20—22 8、钢构件焊接…………………………………………………………………23-24 9、钢结构除锈、涂装…………………………………………………………24-28 10、钢结构检测、检验、验收…………………………………………………28-34 11、包装、运输和存放……………………………………………………… 34 第四章 钢结构安装施工方案………………………………………………35-43 1、钢结构安装整体部署………………………………………………………35 2、钢结构的制作安装计划……………………………………………………35 3、节点目标……………………………………………………………………35
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4、钢结构安装工艺……………………………………………………………35-36 5、螺栓连接……………………………………………………………………36—37 6、钢楼承板系统的安装………………………………………………………37—42 7、竣工验收……………………………………………………………………42 第五章 钢结构质量体系与保证措施……………………………………43-45 1、质量保证体系……………………………………………………………43 2、质量保证措施……………………………………………………………43-45 第六章 施工进度控制及工期保证措施…………………………………45-46 1、合理安排施工工序………………………………………………………45 2、加强进度计划管理………………………………………………………45 3、施工协调管理……………………………………………………………45—46 第七章 安全文明施工保证措施……………………………………………47 附表1 钢结构工程质量保证体系图………………………………………48 附表2 施工平面图…………………………………………………………48 附表3 施工进度计划………………………………………………………49
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第一章 工程概述
1、编制依据
1．1．建设单位提供的本工程施工设计图纸。
1．2．我国现行相关的建筑施工验收规范和操作规程： 《工程结构可靠性设计统一标准》 （GB 50153—2008)
《建筑结构可靠度设计统一标准》（GB50068—2001) 《建筑抗震设防分类标准》（GB50223-2008) 《建筑结构荷载规范》（GB50009—2001）(2006版） 《建筑抗震设计规范》（GB50011-2001)（2008版) 《钢结构设计规范》（GB50017—2003）
《钢结构工程施工质量验收规范》GB50205-2001 《建筑钢结构焊接技术规程》；（JBJ81—2002）
《多高层民用建筑钢结构节点构造详图》；（01，04SG519) 《多高层建筑钢结构节点连接》；（03SG519-1，03SG519-2） 《钢结构高强螺栓连接的设计、施工通用验收规程》（JGJ82－91） 《建筑设计防火规范》（GB50016－2006）
《建筑钢结构防火技术规范》(CECS 200，2006） 《钢结构工程质量检验评定标准》（GB50221－2001）
《钢结构高强螺栓连接的设计、施工通用验收规程》（JGJ82－91） 《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》(GB8923—88） 《低合金高强度结构钢》 (GB/T 1591-2008） 《碳素结构钢》 （GB/T 700-2006） 《工程建设标准强制性条文》(2002年版） 《全国民用建筑工程设计技术措施》（结构2003）
铜陵市规划勘察设计院提供的《岩土工程勘察报告》(2010年10月）
1．3．我国现行的安全生产、文明施工、环保及消防等有关规定。 1．4．市建筑工程施工现场安全管理标准。
1．5．我公司现有同类工程的施工经验，技术力量和机械化施工能力。 2、工程概况
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2。1工程概述
本工程项目位于铜陵市经济技术开发区，翠湖二路、翠湖四路、华山大道、及石城大道北段合围的翠湖公园内。 2。2项目特征
本工程为铜陵市循环经济展览馆，建筑最高高度18.117m（从室外地坪算起），结构呈螺旋形上升，中间为中庭。本结构无典型的平面楼层。局部有地下室，基础采用钻孔灌注桩.
上部结构采用钢框架+支撑体系.主要抗侧力结构为六个均匀分布的钢框架柱+支撑筒体。柱子以及支撑均采用方钢管焊接。结构主体呈双层螺旋形上升，采用钢桁架+钢梁形式。螺旋体两侧为一层高的钢桁架，桁架之间采用工字型钢梁连接，形成楼面结构。楼面采用压型钢板混凝土组合楼板.
本工程基础采用钻孔灌注桩,桩顶结构绝对标高7.400m，桩长21m.桩端持力层为第（8）层微风化砂岩夹灰岩作为桩端持力层.
本工程±0.00标高相当于绝对标高10。700m（1985国家高程基准）。 3、工程特点
3．1 施工场地要求高：在施工现场大吨位吊装及运输作业多，因此要求施工现场良好，大型设备及机械能进场施工。此特点要求业主单位做好场地的整平及硬化工作，以便为钢结构的运输及安装创造有利条件；
3．2 施工堆场要求大:在施工过程中各种构件必须分类就近堆放及保管，尽量减少材料的二次搬运,同时合理安排。这就要求现场有较大的施工堆场；
3．3预埋件施工精度要求高：其位置精度对其后的钢结构的安装进度影响较大.此特点要求与土建施工队伍较好协调、配合，提高预埋件质量和精度，为钢结构的安装创造有利条件； 3．4 工程工序多,交叉作业多：本工程工期较紧,各工种交叉作业在所难免,所以必须合理安排各工序平行交叉均衡施工，故必须合理安排各工序施工,协调各工种作业范围，避免造成不必要的窝工.
3．5工程急：设计图纸拿到我公司后,还要进行详图细化、采购原材料、加工制作、现场安装。因此要求我们与业主、甲方、设计院紧密联系，及时沟通、解决图纸上的各种问题，便于经济展览馆工程顺利完成。
针对以上五个特点，我公司将在组织施工过程中，克服各种不利条件，以饱满的精神，拼搏求实的工作作风，创一流的管理水平，一流的工程质量，一流的工程速度，以优良工程为目标，顺利完成该工程钢结构工程和钢楼承板系统工程的制造施工任务。
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4、工期计划
设计原图到我公司后，必须经过详图细化、采购原材料、加工制作、现场运输安装等步骤，才能完成任务。根据工程量大小，我单位的施工工期如下： 4.1详化图纸+采购+加工制作＝90天完成。 4.2运输+安装+竣工验收＝60天完成.
第二章 项目管理
我公司具有雄厚的技术力量，拥有强大的科研实力,丰富的工程管理经验。近年来我公司先后承接了一批民用与工业建筑项目的设计与施工工作，积累了丰富的设计和施工经验及大量的工程技术资料。我公司对承接本项工程具有极大的信心,对与此项工程相关单位的合作充满诚挚的意愿。为此我们组织了各类专业技术人员对相关文件及设计图进行了细致的研究和探讨，精心编制了本工程施工方案。我们将依靠本公司的科研、管理、人才、技术、装备的优势，遵循设计、严守合同、精心组织,确保工程优质、按期完成。 1、项目管理目标 1．1 质量目标
确保工程满足业主要求，工程质量达到国家建安工程质量检验评定标准中的合格标准，一次验收合格率100%。 1．2 工期目标
本工程计划总工期为150天.我公司合理安排整个工程的施工任务，保证在业主指定的期限内完成该工程。 1．3 安全目标
确保无重大安全事故发生，无重大安全隐患。 1．4 文明施工目标
达到本企业文明施工工地标准,争创市文明工地. 2、项目管理组织机构
2．1 本工程施工管理将委派具有同类型工程施工经验的优秀管理人员组成工程项目经理部，项目经理部在公司总部领导下充分发挥企业的整体优势，按照“总部任务控制,项目授权管理，专业施工保障,社会协力合作”的公司项目管理模式，按GB／T19002－ISO9002标准模式建立质量保证体系，形成以全面质量管理为中心，强化专业管理，优化企业及社会生产要素配置，
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以实现我公司的各项工程管理目标,以实现对贵企业的承诺。 2．2 项目管理组织机构
钢结构项目管理组织机构图
项目总经理 技术负责人 工 程 部 技术部 安全、质量员 施工、资料员 材料员 测量员 技术员 施工一组 施工二组 施工三组 施工四组
图1
3、材料采购
3．1 材料调剂和及时供应是确保施工工期和建立正常施工秩序的重要因素。作为项目技术部须随时掌握工程进行情况，由技术负责人负责，编制严密的材料使用计划，项目物资部根据技术部提供的物资采购计划,在公司合格分包商名录中选择多家合格分供方,并通过对其材料、规格、性能、服务及价格等多方面考察或试验后，择优选择.
3．2 除特殊注明外,本工程所用材料、材质、规格、施工及验收均按照国家批准的现行规范、规程办理.
3．3 本工程所用材料如需以其它规格材料代替,需经过核算，并征得业主、监理工程师和设
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计单位同意.进场的材料需按规范要求取样试验，合格后方可使用，严禁无证和不合格材料用于本工程上。所有材料的取样试验和保管、发放，项目经理派专人负责，积极采用环保材料，对于非环保型材料要尽量减少使用，对有毒有害材料严禁用于工程。
第三章 钢结构加工制作施工方案
1、制作基本思路 1、制作思路
所有梁柱均在加工厂根据图纸设计要求制作成型，其中通长主梁根据运输及制作、安装等综合考虑进行分段。其中□型钢柱、钢梁构件根据制作工艺，需沿构件长度方向每1。5m长度布置工艺隔板，隔板厚度同构件腹板。
支撑体系、钢楼承板配套制作,分类配套出厂。 2、制作的主要原则：
2。1、全部工厂制作，减少现场拼接和焊接,以便构件精度控制； 2。2、采用机械化加工，减少手工作业，提高生产效率和精度； 2.3、尽量不在现场堆积构件，合理安排运输计划，随运随吊;
序号 1 2
制作内容 出厂状态 分段整体 整体配套 焊接H型、箱型钢梁、柱的制作 支撑体系、楼承板等 2、材料采购及保管 1、材料采购
根据本项目特点设立专门的材料管理组，材料管理组成员由公司采购部、质检部、技术部等部门的技术骨干组成。对钢材采购的每一个环节进行全面、细致有效的管理和监督，确保工程质量。 2、供应商的选择原则 2。1、完善的质保体系;
2.2、具有供应类似规模钢构工程材料的业绩； 2.3、具有良好的市场信誉；
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2.4、 具有反应敏捷的售后服务系统； 2.5、 国内外知名的材料供应商.
以上所列条款是选择材料供应商时所要考虑的必要条件。也是保证质量的先决条件。 3、材料管理
3.1、材料组成五大块：焊接H型钢；成品H型钢;钢板；楼承板；连接件。 3.2、品质保证：
○取样检测:拉伸、弯曲等. ○UT、MT检测:焊接区域等。 ○破坏性检测:焊缝金相组织，等. 4、材料的质量保证措施 4。1、材料使用以前的品质检验
4。2、材料的品质检验是最直接、最有说服力的质量保证手段. 4。3、检测机构为第三方，独立进行检测活动。 4.4、 检测机构具有权威性，检测资质证书齐全. 4。5、材料取样及试验时,要有见证人在场。 5、材料的验收制度 5.1、外观检查.
5.2、选择适当的验收工具：长度与宽度→米尺,厚度、直径→游标卡尺。 5.3、 材料表面的质量等级评定
将表面质量等级控制在C级以上。严禁将D级的材料用于此工程。
5.4、 板材平整度符合规范标准，没有翘曲、局部凹凸等质量缺陷;表面标识清晰可辨. 5.5、 材料的技术指标
严格检查材料的各项技术指标，验证其是否符合设计及相应的规范要求。对材料的质
保资料有疑点时，拒绝签收,并及时与材料供应商联系。 6 、材料进场后的信息传递
6.1、材料定尺采购的目的：降低损耗，减少焊接拼接。 6.2、材料进场后，材料管理部门对材料进行检查、登记。 6.3、材料信息传递给公司设计部、工艺技术部、生产部。 7、技术部对材料信息的处理。
7.1、 根据生产计划，综合材料信息,对原材料进行排版。 7.2、 排版时，做到“三化”：
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材料利用最大化； 焊接拼接最小化； 生产工序最简化。
7。3、 排版资料发放给生产车间与材料管理部。 8、制造车间对材料信息的处理。 制造车间领取材料，材料管理部控制材料发放(双方以排版单为依据). 9、材料的保管与贮存 9。1、严格按照质保体系的要求对材料进行标识、登记和编制材料信息； 9.2、材料不许露天堆放； 9。3、材料按照施工流程分区堆放，统一规划，材料摆放整齐,同时，预留运输走道及倒运通道. 9.4、 材料放置时，要有足够的支撑点，防止材料变形. ≤7米材料料场地坪枕木 9.5、 物资验收入库后，要根据各种物资的物理性能、化学成分、体积大小和数量分别加以保管，基本要求物资不短缺、不损坏、不变质、不混号，以确保物资的安全和帐“卡\"物相符.同时，又要考虑发放、检查提高工作效率。 9。6、 要分区、分类管理，根据物资的类别，合理地规划物资存放的固定区域。 3、 钢结构制作设备一览表
序号 设备名称 1 2 3 4 5 6 型号 数量 主要技术性能 其它说明 焊接、切割设备 交流电焊机 直流焊机 全自动埋弧焊机 埋弧焊机 直流电焊机 CO2半自动焊机 BX3-500—1 MZ1—1250 MZ1—1000 AX5-500 450 9 20台 6台 10台 2台 10台 2台 30KVA 16-126m/h 16—126m/h 20kw 23kVA
7 8 9 10 11 12 13 14 氩弧焊机 门式焊机 小车埋弧焊机 自动焊接机床 半自动切割器 多头切割机 H型钢三维火焰切割机 9组数控气割机 N2C3—2-500 CG1-30 CG1—300A CG—4000-14 W11—30×3000 φ150 QA34—25 Q11—13×2500 QA34—25 DSQ6/50H 1台 2台 2台 1台 3台 2台 1台 2台 锻压设备 4—15m 16—126m/h 5-50mm 8—100mm 6-100mm 10m＊20m 2m＊5m 15m＊20m 10m＊30m 10m*20m 15 16 17 18 19 20 三辊卷板机 滚板机 联合剪冲机 剪板机 液压剪板机 电油压泵 1台 3台 1台 1台 1台 2台 30×3000mm φ150 25mm 13×2500mm 35t 32Mpa 10m*20m 5m*10m 3m*8m 3m＊7m 3m＊5m 金属加工设备 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 H型钢组立机 Z12型 3台 3台 1台 1台 2台 1台 3台 1台 1台 5台 4台 4台 1台 5 2 1台 1台 10
0.5-6m/分 18m/分 1025×500mm 1025×50mm φ50 φ400 12000mm 1000×1600 10m＊30m 10m*30m 10m*10m 5m*7m 4m*5m 2m*2m 7m＊15m 7m*7m 4m*5m 4m＊12m 4m*12m 3m＊4m 3m＊4m 4m*4m 4m*4m
H型钢翼缘矫正机 HYJ-800 三维数控钻床 带锯床 摇臂钻床 砂轮机 刨边机 平面数控钻床 弯管机 坡口机 立式钻床 锯床 圆盘踞床 普通车床 六角转塔车床 钻铣床 立式铣床 DHF—1050 ST—6090 Z3050×16 M3040 B81120A PCM—1600L SGS-Z-C EP—4B、EP—8P Z5040 G7022 G6014 C6-150A C3163 ZX390 Z5040
起重运输设备 38 39 40 41 42 43 44 45 46 47 48 49 50 51 52 53 54 55 56 57 双梁桥式起重机 双梁桥式起重机 单梁桥式起重机 电动葫芦吊 门式起重机 抛丸机 高压无气喷枪泵 10t/3.2t 20t/5t 10t 5t 10t WRM—3 2台 2台 3台 7台 2台 3台 10套 4台 4台 12台 4台 1套 端面加工及工装台设备 铣边机 端头铣 悬臂制作架 组装转台 拼装卡具 地平车 液氧罐 锡山 1台 1台 1套 1套 1500套 4台 1套 1套 10m3 25m*10m 7m＊8m 10m＊10m 30m＊50m 2m*3m 10＊30m 金属防腐、电镀设备 2。5级 29.7m3 11m3 4＊6m 1。5m*1。5m 5m*10m 10t 20t 5t 10t 25m＊110m 25m*110m 21m*120m 24m＊90m 螺杆式柴油压缩机 SIRC—PIOSO 气动遥控保压型固PBS—RHR 定式喷砂机 真空吸砂机 空气压缩机 电镀设备 AVAS—5 L—11/7 三维钻床附属加工 设备
4、钢结构制作工艺流程图
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钢构施工图原料质保书审核材料复验外观检查生产准备配料进料工艺工作准备钢板校平焊缝热处理加工坡口钢板拼接对焊焊缝探伤型钢拼接型钢校直锯切、气切零件加工钢材校平放样弯曲剪切号料号件平直二次放样边缘加工矫正切割边缘加工切割号线钻孔卷曲钢焊缝焊接精整钻孔主角焊缝焊接翼缘板校平分类堆放部件组装焊接矫正总装配焊接矫正端面刨平精整定尺锯头号料包装、发运涂装除锈精整钻孔 钢结构制作流程图 12
5、制作前准备工作 1、 放样
细部设计图纸施工技术交底按比例放样画零件草图编制数控程序制作样板校对下料工场钢材预处理手工下料门切下料数控下料光电下料焊接坡口切割送制造车间
1.1、号料前应先确认材质和熟悉工艺要求,然后根据排版图、下料加工单、零件草图和电脑实样图进行号料。
1。2、 制作样板时用金属划针放样，以确保其样板的精密性和正确性。放样以1：1的比例在样板台上弹出大样,当大样尺寸过大时，可分段弹出.该工程的一些构件只对其节点有要求，则可缩小比例弹出样子，但应注意精度.先以构件的某一水平线和垂直线为基准，弹出十字线，二线必须垂直。然后依据此十字线划出其他各个点及线，并在节点旁注上尺寸，以备复查。交接点处应钉上薄铁皮，用划针划上连接线并用尖锐的样冲或划针轻轻地将点敲出，加以保
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护。放样结束自检后须经各工种专职检验员检验，以确保各构件加工的几何尺寸、角度和安装接触面等的准确。
1。3、 号料的母材必须平直无损伤及其他缺陷，否则应先矫正或剔除。 1。4、 划线精度：
项 目 基准线，孔距位置 零件外形尺寸
1。5、 划线后应标明基准线、中心线和检验控制点。作记号时不得使用凿子一类的工具，少量的样冲标记其深度应不大于0.5mm，钢板上不应留下任何永久性的划线痕迹。 2、切割
零件切割流程图见下图: 2.1、切割工具的选用：
工 具 项 目 NC火焰切割机 半自动火焰切割机 剪板机 允许偏差 ≤0。5mm ≤1。0mm 选用 条形钢板 选用 选用 T＞12mm的零件板 选用 T≤12mm的零件板 2。2、切割前应清除母材表面的油污、铁锈和潮气；切割后气割表面应光滑无裂纹，熔渣和飞溅物应除去。 2.3、气割的精度要求：
项 目 允许偏差 零件的宽度和长度 ±1.0mm 切割面不垂直度 0。05t且≤2。0mm 割纹深度 0.2mm 局部缺口深度 1。0mm 2。4、 切割后应去除切割熔渣。切割后的外露自由边应打磨至2R的倒角。
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施工图施工图审核生产指令零件切割流程AUTO CAD辅助 信息反馈1：1切割实样切割实样审核 信息反馈工人操作零件检查装配工序 零件切割流程图 2.5、 火焰切割后须矫直板材由于切割可能引起的变形（如旁弯等），然后标上零件所属的工作令号、构件号、零件号后才能流入下一道工序. 2.6、坡口加工
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坡口加工的精度 Δa 1 α坡口角度△a △a=±2。5° Δa2 坡口钝边△a △a=±1。0 3、制孔 制孔采用钻孔、冲孔、气割割孔等几种方法,普遍采用钻孔，另外该工程不重要的节点板、垫板、加强板及角钢拉撑等构件孔可采用冲孔。制孔前先在构件上划出孔的中心线和直径，为了提高效率，可采用涤纶片基的划线模板划线及将数块钢板重叠起来一齐钻孔.钻孔的允许偏差超设计和规范时，不能采用钢块填塞,可采用与因材质相匹配的焊条熔焊后重新制孔。 4、矫正
矫正工作贯穿钢结构制作的全过程。矫正主要采用机械矫正和火焰矫正等方法。因火焰矫正是利用局部受火焰加热后的收缩变形去抵消已经产生的焊接变形,故如果第一次矫正没有达到质量要求范围，可在第一次加热位置再进行火焰矫正，矫正量过大可在反方向再进行火焰矫正,直至符合技术要求，但加热温度要有控制范围。 6、H型钢柱、梁的制作
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H型钢梁制作流程 下料图放样钢板数控下料型组装H型组装H型SAW焊接H型钢矫正NDT检验H型钢落样H型钢端头切割外观整形半成品 1、制作程序 1.1、按排版图钢板拼接→矫平→气割→“I”形拼接→贴角焊→翼板矫平→拼装加劲板等附属件→焊接→旁弯矫直→钻孔→精整→除锈刷油→编号→出厂。 2、制作工艺
2。1、根据施工图及进料钢材的尺寸规格绘制H型钢下料排版图。H型钢梁上下翼板及腹板的拼接不宜设在同一断面，至少错开200mm以上,在梁中部1/3跨内不宜有接缝。加劲板,螺栓孔不得与接板焊缝在同一位置，至少错开40mm。根据设计要求,腹板在下料时考虑起拱高度.
2.2、样板,样杆宜用0.5mm的薄钢板制作，制成的样板、样杆必须经过检查确认，其偏差必须附合下表：
样 板 项 目 长 度 宽 度 17
允许偏差 0 —0。5 0 —0。5
两对角线长度差 样 杆 长 度 两外排孔中心线距离 1.0 ±1。0 ±1。0 ±0。5 ±1.0 同组内相邻两孔中心线距离 相邻两组端孔中心线距离
2.3、号料时必须根据工艺要求预留焊接收缩余量及切割边缘加工余量.
2。4、加劲板及连接板的组装：上、下翼缘板与腹板组对焊接，矫正后即可组装加劲板及连接板，按设计尺寸从梁的中心往二头排尺寸,组装加劲板及联结板并施焊。 2.5、焊接
2。5。1、钢板对接和船形角焊用埋弧焊机接丝进丝，焊接试验取得良好的焊接参数. 翼缘板与腹板由于钢板单张长度不够,需拼接时,焊缝一律用埋弧焊施焊,焊缝两端设引弧板、收弧板，达到与母材等强，并进行无损检验，对接坡口形式见下表:
板厚（mm) ≤10 坡口形式 C C=0 12-18 80o±5o C=0 P P=6 C 20-32
75 6 C P C=0 75o p=6
2。5。2、焊接前焊条、焊剂必须按规定烘干,焊条放在保温箱内，见下表:
名 称 烘干温度 烘干时间h 备注 焊条 焊剂 酸性焊条 碱性焊条 HJ431 100—150 300—400 250 1—2 1—2 2 恒温箱储温度80-100°C 2。5.3、翼缘板与腹板四条主焊缝在焊接工作架上进行,做船形位置埋弧焊。先焊下翼缘与腹板的角焊缝，后焊上翼缘与腹板的角焊缝；
2.5。4、H型钢梁、竖向加劲板的焊接从梁的中间向上、下两翼缘方向焊接,后焊纵向加劲板。
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组对端头板、加劲板及连接板，施焊完毕用钢盘尺量构件的总长，切割予留的多余部分。 2。5、 H型钢梁精整
钢构件全部施焊完毕可能产生旁弯,若有旁弯可用火焰矫正法矫直。并用磨光机打磨焊瘤及制作中产生的钢材表面不光洁之处，使型钢表面光洁。 2.6、制孔
制孔必须采用钻模定位钻孔。 3、成品存放
存放场地必须平整、干燥;
H型钢钢构件必须放置平稳垫实防止变形； 4、质量控制和成品检验
4。1、钢梁在制作过程中,从材料检查、放样、划线、拼接钢材、组装、焊接、尺寸规格、矫正、钻孔、除锈、油漆等工序进行质量检查,检查以自检为基础，并进行专职检查验收。 4。2、气割:钢材气割宜用自动或半自动气割，若用手工气割则采用靠模，型材采用手工气割时，切割面需用磨光机打磨处理。 4.3、焊接质量
设计要求焊缝一、二级的需进行无损检测，一级焊缝检测比例100%，二级焊缝检测比例20%。
焊缝观质量检查见下表：
序号 项 目 1 角焊的尺寸 （K） 角焊的余高 （C) b 3 对接焊缝余高 C K K 2 示 意 图 允 许 偏 差（mm） K≤6 +1。5 0 K>6 +3 0 K≤6 C +1.5 0 K>6 C +3 0 b〈20 C=1。5 +1.5 0 －1。5 b〉20 C=2 +1 C 19
e 4 咬边 e e 裂纹 5 裂纹 6 焊缝凹凸宽窄不平 7 8 表面夹渣气孔 焊缝异常蛇形 e b2 b1 e≤2.5 不允许 e≤0.5 b2— b1≤3 不允许 不允许 7、箱形柱、梁的制作 1、箱形柱是由四块钢板焊接而成,制作工艺采用化整为零,由箱型柱零部件逐个拼装，箱型柱装配好后焊接，焊接过程中根据实际情况定焊接方法，考虑到其实际情况，此过程中有一些必要的机械加工及胎具定位等相配合来完成.如有变形采用火焰校正和机械校正相结合的办法来解决。
2、箱形梁（柱)及其制作工艺介绍， 箱形梁(柱)的截面结构如下图(1）、(2）所示：
箱型梁（柱）主要组成：上、下面板（腹板) ,两侧面板(翼板）和隔板三部分,还有工艺板，如为顺利完成电渣焊而在隔板位置增加的衬板，还有为保证主焊缝熔透而又不出现烧穿现象
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而在 T型焊缝位置——翼板或腹板位置增加的垫板,以及辅助撑板. 3、箱形梁的工艺难点及解决办法：
3.1、隔板与面板的焊接,由于其接头特殊，为纵向焊缝，目前多采用电渣焊,考虑到焊接质量和工作效率我司采用熔嘴电渣焊，由于熔嘴电渣焊不同于其它熔化焊，工艺原理不同，焊接过程不同,要求焊接过程不允许有断点（暂停焊接） ，否则会前功尽弃，不仅断点位置需翻修，整条焊缝也将不能再进行电渣焊,气刨后整条焊缝采用手工焊修补，而此条焊缝的强度却已大大折减了.
3。2、T 型位置焊接——通常称主焊缝，也即上下面板与侧面板的焊接，为提高效率，同时又要能保证质量,采用埋弧焊，考虑到有一部分箱形梁板厚较厚,又可将传统埋弧焊改造，采用目前工艺已较成熟的粉末埋弧焊。
3。3、此次的箱形梁厚板较多,因此角焊缝焊接量（焊脚高度增大、填充金属增多）将会增大，为提高效率，采用 CO2气体保护焊提高焊接效率。
3。4、隔板位置的衬板,是为了形成电渣焊“空腔” ,保证电渣焊形成添加的,而电渣焊的难度也就在，如何在此“空腔”内出现电渣焊，而不出现电弧，保证电渣焊出现且能持续进行就要使得电渣焊焊接时的高温渣液不外溢，因此将隔板端面铣平。 4、箱形梁的工艺流程图：
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8、构件焊接 1、焊接工艺管理
1。1、负责本工程的焊接技工必须是考试合格者方可参加焊接。
1.2、现场焊接施工前,必须进行焊接方法的工艺评定试验,其试验内容和结果必须申报业主、设计及监理部门,并得到认可。
1。3、焊接材料必须防潮保管，不可使用药皮剥落、脏污、变质、吸潮、生锈的焊接材料。焊条在使用前在150℃温度下烘培1小时,然后在80℃温度下保温存放,使用焊条保温筒带至作业场所随用随取，在四小时内焊接使用,否则得重新烘培.当天未用完的焊条，必须存放于烘箱内。
1。4、焊接设备的管理:
1.4.1、投入本工程的主要焊接设备为交直流弧焊机。
1.4。2、焊接设备必须稳妥安放在安全的设备平台上,需安装防护接地装置，必须有临时防雨措施.
1。4。3、每台电焊设备根据其容量配备电源进线及单独使用开关。 1.4.4、配备专业人员负责焊接设备的检查、保养和维修。 1.5、焊接电源管理：
1.5。1、焊接电源必须由电压值、工频值稳定的电网供给。 1。5.2、焊接电源专线供给,配有总开关箱。
1.5。3、建立焊接电源配电制度,焊接电源的排线、开关设置、焊接设备的接驳、分布方案必须得到电气工程师审定。焊接电源不得接驳其它重负荷的用电设备。
1。5。4、定期检查焊接设备运行时的电流电压值,并做好检查记录，电压值发生较大波动，立即由电气工程师、焊接工程师会同采取有效措施予以解决，为确保焊接质量提供基本工作条件.
1.6、气候条件:
1.6.1、焊接作业时的气候条件必须做好记录。
1.6.2、直接受雨雪影响时，原则上停止作业.在雨雪后根据焊接部位湿度情况决定是否作业.若因进度要求阴雨天需继续工作，必须采取防护措施,保证焊接区干燥。
1。6.3、当焊接部位附近风速超过5m/s，原则上不进行焊接，如采取适当防风措施,须确认对焊接质量没有影响后方可进行焊接。 2、焊接施工工艺
2。1、确认坡口形状、检查焊接区安装记录:
2。1.1、根据施工图纸要求进行焊接接头坡口组装检查,对坡口表面开裂、装配质量不良等影响焊接质量的现象，须修理并做好记录。
2.1.2、对组装接头的坡口表面进行焊前清理，去除对焊接质量有害的水分、油污、锈及杂质。 2.2、定位焊接
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2.2.1、定位焊采用与结构本体焊接相同牌号的焊条进行，焊缝长度50mm以上，高度6mm.为防止低温下定位焊缝的开裂，尽量避免强行组装后进行定位焊。根据当时气温情况，可适当增加定位缝的长度，定位焊后尽快焊接并焊满整个焊缝,控制焊接中途停顿. 2。2。2、在影响构件强度及工序问题的部位不得进行定位焊,坡口面内不准定位焊。 2.2.3、引弧板的焊接采用连续焊缝，钢垫板的焊接采用分段焊. 2。3、焊接方法和顺序
2.3。1、手工焊接采用直流电弧焊接方法；半自动焊接采用自保护焊接半自动焊接方法. 2.3。2、焊接构件在焊接过程中,应遵守下列原则:必须使焊接变形和收缩量最小,必须使焊接过程中构件的区域加热量平衡。
2.3.3、较大收缩的焊接部位先焊，较小收缩部位后焊；构件同一截面同时采用电焊连接和高强度螺栓联接的节点（如刚性节点梁），必须先完成节点的全部焊接工作，在焊接前及焊接中途不得拧紧高强度螺栓。
2.3。4、在手工电弧焊时,底层用直径3.2mm或4mm焊条，焊缝的中间层采用直径5mm焊条进行焊接。在半自动焊接时，采用手工电弧焊打底，以后逐层采用半自动粉芯焊丝焊接。 2.3。5、焊缝坡口采用V型和单边V型坡口焊接时,从坡口底部分道迭层焊接,打底时保证足够厚度，防止拉裂,中间层不宜过厚。盖面焊缝要平整、美观。 3、焊接质量管理
3.1、焊接操作人员必须持证上岗。
3.2、加强焊接设备、焊接材料、焊接工艺管理，对焊接全过程进行质量监控.
3.3、焊接完成后,首先由班组人员进行焊缝外观检查, 在班组自检的基础上进行专检,并作好记录。
3。4、对焊接过程中，坡口组装不标准、焊缝外观质量不好、焊肉内部缺损的质量问题应及时组织修补。
9、钢结构除锈、涂装 1、喷砂除锈
1。1、 除锈可以采用八轮抛丸机，磨料采用钢丸，除锈等级Sa2.5级。
1.2、 经处理好的摩擦面，不能有毛刺(钻孔后周边即应磨光）、焊疤飞溅、油污、氧化铁皮等，要露出金属光泽，并不允许再行打磨、锤击或碰撞。
1。3、 钢材表面温度低于露点以上3℃，相对湿度大于90％时，干喷磨料除锈应停止进行. 1。4 、除锈处理后，一般应在4小时内涂刷首道底漆。油漆的调制和喷涂按使用说明书进行。当环境温度低于5℃，相对湿度大于85％时，应停止涂装作业。 2、涂装
涂装方法一般为刷涂法、手工滚涂法、空气喷涂法和高压无气喷涂法.工厂涂装一般以
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喷涂法为主。 2.1、 涂装工艺流程
涂装场地设备准备工件进场喷砂除锈打磨或局部喷砂除锈粗糙度检验钢梁喷漆测厚并交验喷写标记待发运
2。2、 禁止涂装的部位 2。2.1、 密封的内表面。
2。2。2、 待焊接的部位、相邻两侧各100毫米的热影响区以及超声波探伤区域。 2.2.3、 设计上注明不涂漆的部位。 2.3、 涂装环境
2。3.1、 施工环境温度由于涂料的物性不同，要求的施工温度也不同。施工时应根据产品说明书或涂装施工规程的规定进行控制，一般应控制在5～35摄氏度之间。
2。3。2、 施工环境湿度：施工环境，一般控制相对湿度不大于85％，也可以控制钢材表面的温度，即钢材表面温度应高于露点温度3度以上，方允许施工。
2。3.3、 施工温度和相对湿度要在底材附近测量。在狭窄部位施工时应保持良好通风。 2。3.4、 在雨、雾、雪和较大灰尘的条件下，禁止户外施工。 2.4、 涂装中注意事项
2。4。1、 施工时应严禁烟火，施工期间应避免日晒雨淋。库房附近应杜绝火源,并要有明显
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的“严禁烟火\"标志牌和灭火器材。
2。4。2、 施工时遇雨天或构件表面结露现象不宜施工或延长施工间隔时间。
2.4.3 、涂料应储存于通风干燥的库房内，温度一般应控制在5～35℃，按原桶密封保管。 2.4。4 、施工前应对涂料名称、型号、颜色进行检查，是否与设计规定的相符.检查制造日期，是否超过贮存期，如超过贮存期，应进行检验，质量合格仍可使用,否则禁止使用。 2。4.5、 涂装下道油漆前，应彻底清除涂装件表面上的油、泥、灰尘等污物。一般可用水冲、布擦或溶剂清洗等方法。要保证构件清洁、干燥、底漆未经损坏. 2。4.6、 涂装时应全面均匀,不起泡、流淌.
2。4.7、 油漆涂装后,漆膜如发现有龟裂,起皱等现象时应将漆膜刮除或以砂纸研磨后，重新补漆。
2.4。8、 油漆涂装后，如发现有起泡，凹陷洞孔，剥离生锈或针孔锈等现象时，应将漆膜刮 除并经表面处理后,再按规定涂装时间隔层次予以补漆.
2。4。9、 涂装时根据图纸要求选择涂装种类，涂料应有出厂质量证明书。 2。5、 验收
涂装完成后，检查人员按施工规范要求于构件上任意五个分布点,其五个点之平均值不得低于规定值的90,而且其中任何一点膜厚值不得低于规定值70。并将所测值填写膜厚记录表送工程监理检查确认。 2.6、涂装施工的质量控制
2.6.1、 涂装施工人员资质条件质检应有国家有关部门颁发的资质证书。 2.6.2、 采用经过培训的操作人员、并经过考试合格、持证上岗。
a） 操作人员的培训及考试在监理工程师的监督下进行。预备有一定数量的国家有关部门颁发资质证书的操作人员。
b） 合格质检人员及考试合格的操作人员名单应报监理工程师确认备案，其数量应尽量满足涂装施工的要求。
2.6。3、根据合同项目的技术要求,制定涂装施工工艺规程报监理师批准后，进行施工. 2。6.4、涂装前首先对涂料性能进行抽查；对环境情况（温度、湿度、天气状况及工件表面温度）进行检测记录.
2。6.5、涂装前对表面预处理的质量、清洁度、粗糙度等进行检查，合格后方进行涂装。 2。6。6、 涂装过程中对每一道涂层均进行湿膜厚度检测及湿膜、干膜的外观检查，以符合规范的要求。
2。6.7、 涂装结束漆膜固化后,进行干膜厚度的测定、附着性能检查、针孔检查等。
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2.7、 在下述现场环境下不进行涂装。 2。7。1、空气相对湿度超过85％。
2。7。2、 施工现场环境温度低于5C°或超过35C°。 2。7。3、钢材表面温度未高于大气露点3C°以上。 10、钢结构检测、检验、验收 1、检测资料
产品合格证书。
主要原材料及标准件的质量证明书。 理化试验报告. 无损探伤报告。 焊接工艺评定报告. 构件外形主要尺寸报告. 构件预组装的尺寸报告。 构件涂装报告。
2、检测依据
2.1、 GB50205—2001 《钢结构工程施工质量验收规范》。 2.2、 施工详图、修改通知单及其它有关的技术规范. 2。3、 制作工艺、焊接工艺及其规定的相关标准。
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3、检测工作流程
4、检测手段 4。1、 材质检验 4.1。1 、钢材： a）化学成分应符合国标.
b)质量证明书的内容应符合规定标准。如炉批号、品种，规格,型号，外形尺寸，外观表面质量等。按规定进行探伤及化学、物理、机械等性能测试。 c)吊运方法及存放条件。 4。1。2、 焊材：
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a)所有焊条应符合国标。
b)质量证明书，若有疑义需复验。
c)品种，规格，型号，牌号，生产批号，外观及包装质量。 d）保管存放条件。 9.4。1。3 油漆：
a)质量证明书,产品说明书. b）保质期,牌号，规格,色泽。 4.2、号料划线检验
4.2.1、样杆、样板的尺寸，其上面的定位标记。 4.2.2、材料的材质，尺寸规格，表面质量。 4。2.3、划线精度，基准线，中心线，加放的余量.
4.2。4、构件号、零件号、尺寸的标注及材质标记的移植应符合下料加工单、零件草图和排版图的规定。
4.2。5、拼接的尺寸错开及拼接位置，超规定拼接的应报设计认可。 4.3 、切割、锯割与铣削检验
4。3。1、 切割前钢材表面的清洁度,平整度。
4。3。2 、切割尺寸,切割断面的粗糙度、垂直度及缺口深度。 4.3.3 、坡口角度，钝边尺寸，坡口面、弧形锁口。
4。3.4、 毛刺、熔渣的清除，超标处的修补，装配及施焊处的表面处理. 4。3。5 、切割后的变形矫正及矫正温度。
4.3。6、 锯割与铣削精度：垂直度，粗糙度，平面度,直线度，尺寸。 4.4 、制孔检验
4.4。1 、用钻模板、数控钻床钻孔后的大型连接板、节点板与本体上的基准线及其位置. 4.4.2、 划线精度：定位基准，孔距,孔径,数量，孔心孔周的冲印。 4.4。3、 钻孔精度：孔的偏心，孔距的偏移，孔距，圆度及垂直度。 4.4.4 、孔壁、孔边的表面质量. 4。5、 装配检验
4。5。1、 工作平台与胎架的强度、刚度、水平度及有关的工装夹具。 4。5.2 、大样及特制胎具的尺寸。
4.5.3 、零部件的材质、编号、尺寸、加工精度、数量、连结及施焊处的表面处理。 4.5.4、 隐蔽面的预处理及油漆。
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4.5。5 、基准面、基准线，十字中心线，相贯线,零部件的装配位置线。
4。5.6 、零部件的装配位置、方向、角度、同心度、垂直度、拱度、轴线交汇点、 4。5。7 、坡口的角度、钝边、间隙，衬垫板的密贴及接头的错位。 4.5。8 、装配的次序及方法，加放的焊接收缩及加工余量。 4。5.9、 定位焊的尺寸、长度、间距、位置、表面质量。 4。6 、构件进场检验
4.6.1、 图号、构件号、轴心线、零位线、1M标高线等钢印标记及它们的方向与位置. 4。6.2 、构件的总长、断面尺寸、弯曲度、扭曲度、拱度、两端的倾斜度、平面的对角线。 4。6.3、 各零部件的相对间距及层高尺寸。
4.6.4、 构件本体及各零部件上的栓孔至基准面及轴线的各档尺寸。 4.6。5、工地焊接的坡口，高强度螺栓连接部的平整度及螺栓孔。 4。6.6、构件的外观质量及切割自由边的倒角. 4。6.7、离开实样焊接的构件应回实样内检验。
4.6。8、需预组装的应检验大样及胎架合格后,再对构件整体的组装尺寸进行验收。 4.6。9、 超差的处理。 4.7、 除锈、油漆检验
4。7。1、 作业环境的温度、湿度、清洁度。 4.7.2、 构件表面的质量及温度。 4.7.3、 每道工序的时间间隔. 4。7。4、 除锈等级，粗糙度。 4.7。5、 油漆的品种、色泽、配比。 4。7。6、 油漆的范围及道数。
4.7.7、 漆膜的厚度及外观质量，局部修补的程序和方法。 4。7.8、 图号、构件号及其它规定的油漆标记的位置与方向. 4。8、 焊缝检验 4。8.1、超声波探伤
a)根据钢结构设计要求，一般全熔透焊缝均应进行超声波探伤检查。首先应根据测试的性质正确选择探头。钢结构探伤采用脉冲反射式直接接触法进行。 b）检查范围
1）在厚板焊接中，对基本金属坡口两侧50～300mm范围进行层裂及缺陷检查。 2）焊缝内部缺陷的检查采用单位焊缝,即在缺陷最密集处取连续长度300mm作单位焊缝.
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3)柱子在梁节点的上下的500范围内和柱子现场接头的100范围内. c）探伤方法
1）当钢板厚度为9~45mm时，一般焊缝采用斜角单探头法检测。
2）当钢板厚度大于45mm时，对于大型、V型单坡口、V型双坡口中存在垂直于探伤面的坡口未熔合及具有钝边的未熔透时,必须采用垂直探伤法。 3）厚板焊缝采用双探头的纵列探伤法。
4）合理选用仪器、探头性能、耦合剂、标准试块和对比试块，制作回波高度母线确定控制值。 d）探伤现场准备
1）在扫查区要用砂轮除去飞溅、剥离的氧化皮及锈蚀、涂料等并磨光，以便探伤。 2）焊缝加强高的形状对探伤结果有影响，要进行整修。 3）探伤仪必须先预热以保证稳定电流。
4）探伤申请报告:证明焊缝编号、坡口尺寸、角度、安装后情况和日期.
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e)超声波探伤工艺流程 4.8。2、焊缝外观检查合格报送检查通知单探伤准备（检验仪器性能及调整）作业条件检查（打磨探道及加强高）现场检测粗探伤（加10dB）发现缺陷复校仪器粗探伤（原灵敏度）定量分析判 定合 格超 标填写质量通知单检测报告焊接单位修复后通知复 测磁粉探伤
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a）磁粉探伤方法较之超声波探伤简单，但只能测探焊缝表面2～3mm的裂纹缺陷。 磁粉探伤前，应选定探伤作业方式：确定采用干式或湿式法，选定磁膏类型，选定磁轭、试块等。 b)焊缝检测前应清除表面铁锈、油漆、飞溅和油污等，露出金属光泽. 焊缝磁粉探伤前,应先在试块上进行试探，并进行相应调整。 磁粉探伤结束后,应用专用设备对检测构件进行退磁处理，以消除探伤产生的残余磁性. c）探伤工艺流程图详见下图： 焊缝打磨、清理探伤工具材料准备试块检测、调整焊缝磁膏涂刷焊缝磁粉探伤检测构件退磁焊缝补涂装探伤报告 11、包装、运输和存放 1、包装在涂层干燥后进行；包装保护构件涂层不受损伤,保证构件、零件不变形、不损坏、不散失；包装要符合公司质量体系文件的有关规定。 2、螺纹涂防锈剂并包裹，传力铣平面和铰轴孔的内壁涂抹防锈剂，铰轴和铰孔采取保护措施。 3、包装箱上标注构件、零件的名称、编号、重量、重心和吊点位置等,并填写包装清单。 4、根据钢结构的安装顺序，钢构件分单元成套供应，现场堆放场地能满足现场拼装及顺序安装的需要。
5、运输钢构件时,根据钢构件的长度、重量选用合适的车辆；钢构件在运输车辆上的支点、 两端伸出的长度及绑扎方法均应保证构件不产生变形、不损伤涂层.
6、钢构件存放场地平整坚实，无积水。钢构件按种类、型号、安装顺序分区存放；钢构件底层垫枕有足够的支承面，并防止支点下沉.相同型号的钢构件叠放时，各层钢构件的支点在同一垂直线上，并防止钢构件被压坏和变形。
7、钢结构运至施工现场按构件明细表，核对进场构件的数量，查验出厂合格证及有关资料。
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第四章 钢结构安装施工方案
1.钢结构安装整体部署
为了确保施工顺利，本工程采用机动灵活的40吨汽车吊2台进行装卸构件和安装。结构安装遵循先柱子、再联系梁、最后屋架梁的施工顺序。屋面安装开始，首先使端跨形成为一个稳定的空间刚度单元，然后向后延伸安装. 2.钢结构制作安装进度计划
参见附表3的进度计划. 3.节点目标
实际与工程特点相结合，严格控制在业主对单体工程的竣工要求之前。 4.钢结构安装工艺 1、柱子安装
1)钢结构吊装前,应清理干净构件表面上的灰尘、油污和泥土等杂物，正确安装临时爬梯. 2）柱子起吊时要小心谨慎，应仔细检查吊点、吊具及吊绳，注意不要碰坏基础。柱子就位时，拧紧螺母。同时尽量使柱子的中心对准基础中心线，争取一次对准成功,以提高安装效率。 3）柱子安装完进行第一次校正，柱子垂直度调整大面使用地脚螺栓来完成,小面可通过在座浆墩上加减薄垫片实现，同时簿垫板和墩座钢垫板之间的间隙符合规范要求。垫片垫好后，将基础螺栓拧紧。柱脚垫板焊接在结构形成刚架单元，垂直度和标高符合要求后进行。 4）在柱间支撑及屋面梁安装时，对柱子进行第二次校正。柱间支撑的安装应在柱子找正后进行，在保证柱垂直度、线距的情况下安装柱间支撑,支撑不得强拉连接，并复测柱垂直度符合要求后及时进行永久固定。
5）柱子测量要求。柱子的垂直度测量采用三面找测的方法进行（一大面、两小面）切记测量时不准测边，另外还需要考虑阳光照射和温度的影响.交工资料以最后一次复测记录作为交工资料.
柱脚二次灌浆应待结构形成整体的空间刚度单元，楼面系统安装完毕后将柱脚垫板、地脚螺栓按要求焊接完，交下道工序进行柱底灌浆施工. 2、钢梁及支撑的安装方法 2。1、钢屋架的拼装
钢屋架安装前，事先在地面上装组对，屋架拼装时尽量地靠近吊装的立柱位置，同时应注意留出车辆出入空间和道路，钢屋架拼装前场地应事先找平，并放在找平的枕木进行.
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钢屋架在拼装前应检查其弯曲度，几何尺寸的偏差是否符合施工图纸要求的尺寸,误差是否在规范要求的范围内。
钢屋架的连接，高强螺栓应能顺畅穿入孔内，不得强行敲入，穿入方向应一致,并便于操作,每组螺检拧紧顺序应从节点中心向边缘拧紧，拧紧程度合格后，可以进行钢屋架吊装。 2.2、钢屋架的绑扎
每段拼接钢屋架均采用2点绑扎吊装，在保证钢丝绳起吊角度的前提下（大于15。），通过计算确定绑扎点。绑扎吊起点在梁中心线上,保证梁吊起时无扭曲变形，铁丝绳与檩托板连接处加垫木。 2.3、钢屋架的吊装
钢屋架用2台25吨汽车吊吊装。根据吊车行路线,采用后退的顺序进行。
在吊装过程中，为了避免左右晃动过大，应在屋架两侧拉4根麻绳，通地面操作，由专人指挥,使吊装时更加平稳安全。
钢屋架吊升到位后，按施工图进行对位，要注意钢屋架的方向,对长梁的安装，应用冲钉将梁两端孔打紧、逼正，用螺栓拧紧。临时固定的螺栓数量不得少于该节点螺栓总数的30%，且不得少于2个。 5.螺栓连接
1、安装用临时螺栓和冲钉，在每个节点上应穿入的数量必须进行计算决定，并符合下列规定：
A、不得少于安装孔总数的1/3； B、穿两个临时螺栓；
C、冲钉穿入数量不宜多于临时螺栓的30%； D、扩钻后的精制螺栓的孔不得使用冲钉；
2、粗制螺栓用于临时性连接时，每一处的数量应经过计算确定，但每个节点不少于两个；当用于永久性连接时，如有少许错孔,允许用过冲冲孔,但冲孔数量不多于螺栓数的30％. 3、当用作永久螺栓时，螺母下放置垫圈，表面不平时，放置相应斜垫圈;螺母固定按设计规定,用防松装置或弹簧垫圈，粗制螺栓可将螺母点焊或打毛螺纹.永久性普通螺栓连接不得垫两个以上的垫圈，或用大螺母代替垫圈.螺栓拧紧，外露丝扣应不小于2~3扣并应防止螺母松动.
4、任何安装螺栓孔，均不得随意采用气割扩孔。
5、采用高强度螺栓连接,需在工地处理构件摩擦面时，其摩擦系数值必须符合设计要求。在制作厂处理好的构件摩擦面，安装前，逐组复验所附试件的摩擦系数,合格后方可进行安装。
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6、高强度螺栓带有配套的螺母和垫圈,在同一包装箱中配套使用，施工有剩余时,必须按批号分别存放，不得混放混用.在储存运输和施工过程中应防止受潮生锈、沾污和碰伤。 7、安装高强螺栓时，构件的摩擦面保持干燥，不得在雨中作业。
8、高强螺栓应顺畅穿入孔内，不得强行敲打：穿入方向一致，便于操作，并不得作临时安装螺栓用。
9、高强螺栓的紧固:一般分两次进行，第一次为初拧，紧固至螺栓标准预拉力的60%-80%，第二次为终拧，紧固至螺栓标准预拉力，偏差不大于±10％。初拧、终拧均采用电动板手. 10、每组高强度螺栓的拧紧从节点中心向边缘施拧。当天安装的螺栓在当天终拧完毕,其外露丝扣不得少于2扣。
11、采用扭矩法施工时,机具应在班前和班后进行标定和检查。检查时,应将螺母回退30º至50º再拧至原位，测定终拧矩值,其偏差不得大于±10％。 6。钢楼承板系统的安装
1、施工方法压型钢板的施工工艺流程如所示：
2、施工方法 板材及配件清理 散板 位置调整 检 验 合 格 与主梁焊接 放线 边缘切割 封堵头板 洞口 制作 吊运至楼层 检验 合格 后续过程 不合格 修 整 不合格 返修 检查 A、板料吊运：板材在地面配料后，分别吊入每一施工节间.为保护压型钢板在吊运时不变形,应使用软吊索，钢板下使用垫木。每次使用前要严格检查吊索，以确保安全。
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B、散板和位置调整应严格按照图纸和规范的要求来散板与调整位置，板的直线度为单跨最大偏差10mm，板的错口要求＜5mm，检验合格后方可与主梁焊接。
C、压型钢板与钢梁的固定：采用焊接连接。压型钢板与压型钢板之间采用夹紧器咬合连接.若梁的上翼缘标高与压型钢板铺设标高不一致，在梁的上边垫钢板(点焊与梁连接）,用来支承压型钢板，如图所示。
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D、压型钢板与主梁焊接:焊接采用手工电弧焊，焊条为E4303。
E、封堵头板：堵头板是阻止混凝土渗漏的关键部件，封堵方法如图所示。
F、洞口制作：本工程洞口采用后开洞形式。在进行楼面混凝土施工时，按洞口位置支模板，模板的外沿尺寸为洞口尺寸。进行水电、通风管道施工施工时,由钢结构分公司进行切洞。切割后应按要求进行洞口的防护。
G、边缘切割：采用等离子切割机进行切割或气焊切割. 3、栓钉焊接
3.1、栓钉施焊前的准备工作 A、栓钉焊焊接实验确定施焊参数。
B、对焊件施焊条件、栓钉、设备、电源等的要求。 1）、对钢构件的要求
a非穿透焊：母材表面应干燥,且不应涂漆，若不符合要求，可用钢丝刷或角向磨光机除去油漆、锈斑或油污。
b穿透焊：①压型钢板铺设前必须认真清扫钢梁顶面,并认真除锈。安装好的压型钢板不应起拱、翘曲，压型钢板与钢梁顶面应紧密贴合无间隙。②如果压型钢板与钢梁顶面间隙>1mm,必须用锤敲等办法减少空隙,以确保栓焊质量。③不论是否穿透焊，欲施焊栓钉的母材必须表面平整,无坑凹或凸起。搭接在次梁上的压型钢板可以连续铺设,但在翼缘上断开的压型钢板，其搭接在次梁上的长度和断开的间隙必须>50mm，以便留出焊接栓钉的位置,若压型钢板搭接
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和断开的间隙〈50mm,栓钉焊接质量便无法保证。压型钢板搭接长度和间隙如图所示。
2）、对栓钉与瓷环的要求 a栓钉力学性能应经抽样复验合格.
b栓钉外形应均匀，无有害皱皮、毛刺、裂纹、弯曲及其他有害缺陷。 c本工程选用栓钉直径允许正偏差为0.40mm；其大头直径偏差要求±0。4mm。 d瓷环应具有耐热、稳弧作用，其内径应 允许正偏差0。2mm；。 3）、栓焊设备与电源
栓钉熔焊采用自动定时的栓焊设备进行。栓焊机必须连接在二级电箱上（三相
380V,100A）。为保证焊接电弧的稳定，不许任意调节工作电压。 4)、施焊操作要点
a 焊接用瓷环应保持干燥，表面受潮的瓷环,在使用前应置于120℃的烘箱中烘烤2h。 b 栓焊施工班前检验
在每日开工前，若焊接设备及栓钉规格未改变，且焊接参数仍为特定值时，最先焊的两个栓钉应做试验，试验栓钉可直接焊在结构构件上,按实际焊接位置施焊,并做外观检查和弯曲试验。
5)、外观检验要求
1 2 3 4 6)、弯曲试验
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外观检查项目 焊肉情况 焊肉质量 焊缝咬肉 栓钉焊后高度 判定标准与允许偏差 360°范围内焊肉高＞1mm， 焊肉宽＞0.5mm 无气泡和夹渣 咬肉深度＜0。5mm； 咬肉深度≤0.5mm，并已打磨去掉咬肉处的锋锐部位 焊后高度偏差＜＋2mm 检查方法 目 检 目 检 目 检 用钢尺量测
用锤击等方法将栓钉打弯30°,如焊接部位无裂纹为合格。 7）、栓焊施工中的检验
施工过程中对焊接部位应随时检查，焊缝有缺陷的应及时进行修补,焊缝缺损与修补要求见下表.
焊 缝 缺 损 1 挤出焊脚不足360° 2 修 补 要 求 修补焊缝应超过缺陷两端9.5mm 构件受拉部位因铲除不合格应打磨光洁、平整;若母材出现凹坑,可用栓钉而使母材表面受损 手工焊方法填足修平 可以不铲除,在原栓钉附近重焊一枚；若铲 3 构件受压部位的不合格栓钉 除后母材有缺损处可照本表第2项处理；若缺损深度〈3mm,且小于母材厚度的7％，则可不作修补 8）、栓焊施工后的检验
首先对成型焊肉进行外观检查，外观检查合格后,应在主要构件上逐批进行1%抽样打弯15°检查,若栓钉根部无裂纹则认为通过弯曲检验。 7.竣工验收
1、由工程部做好与甲方（顾客）及有关部门的协调,确定竣工验收的时间、地点、方式。 2、竣工验收前由工程部会同施工队做好施工安装工程的档案整理，由工程部出具《竣工报告》、《工程综合评定表》及其它资料.
3、应由工程部做好《工程竣工验收记录》，对存在的不合格或问题，会同技术部等部门按THBG8。3-01-01《不合格品控制程序》进行返工返修。 4、竣工后，工程部应向质安部移交所有工程施工安装档案。
第五章 钢结构质量体系与保证措施
1、质量保证体系
见钢结构工程质量保证体系图（附表1) 2、质量保证措施
2。1 首先，在本工程的项目管理中，认真贯彻ISO9002质量体系，组织参与施工的管理人员进行再次培训，提高管理人员的质量意识；其次，对所有参与施工的人员进行质量控制培训，有效提高职工的质量意识。
2。2 建立健全质量管理机构。项目设质量管理部门和专职质检员，班组设兼职质检员，在施
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工的全过程中实施监督职能。本工程项目质量保证体系如右图示：
2。3 强调过程控制，建立从材料采购到安装过程的质量控制工作程序，供相关人员执行. 2。4 在工程开工前,组织图纸会审,要求经验丰富的人员参加，对施工图进行认真研究，提出在施工中可能出现的问题及图纸设计中的不完善之处，尽早修改设计和制定预防措施。 2.5 在工程开工前，由项目技术主管带领施工人员共同商定具体施工方法，提出施工中易出现质量问题的部位和工序,对施工方案进行细化，并对全体施工人员进行交底，让每个施工人员熟悉施工过程和细节。
2.6 在工程开工之前,组织所有施工人员讨论,各抒已见，找出本工程施工过程中的难点和易出现质量问题的部位，并多方总结经验，提出预防措施,然后由项目技术主管制定出技术交底，对所有参与施工的人员进行技术交底。技术交底不能流于形式，要使每个施工人员熟悉交底的内容，并在施工中认真执行，切实起到交底的作用.
2.7 成品和半成品保护也是质量控制的重要环节，在材料运输、保管和施工过程中应注意下述事项：
2。7.1 在运输、堆放和吊装钢构件的过程中，要注意保护涂层油漆。 2。7.2 运到现场的材料、构件要加以保护，必要时要有防雨措施。 2.7。3 所有配件保存在仓库内，并派专人保管，每天按计划领用。
2。8 在施工过程中,质量员和技术员必须全过程跟踪和监督，遇到质量问题，马上解决和处理。
2。9 实行奖优罚劣制度。对于质量意识强、责任心强、施工质量优良的班组和人员给予奖励和表扬；对于质量意识不强、责任心不强、施工质量差的班组和人员进行处罚，并责令其限期整改，必要时可将这些施工人员清退。
第六章 施工进度控制及工期保证措施
1、合理安排施工工序
在工程施工中，我们还将合理安排施工工序，细化工艺流程，组建各工序施工队伍,化整为零,加快施工进度。利用各工序的时间差进行穿插作业,找出各专业交叉作业的最佳施工顺序，避免重复劳动和交叉污染造成返工，以施工质量保工程进度。 2、加强进度计划管理
在工程开工之前，首先编制施工总进度计划，然后根据总进度计划编制周计划和日计划，以日计划、和周计划的实现来保证总进度计划的实现。在工程施工时,我们将采用一套先进的计算机软件来进行工程进度计划的控制和管理.
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2．1 在施工进度计划的指导下，我们还将编制物资进出场计划使物资供应及时且不会造成积压。同时我们还将根据工程进度计划提前编制一些切实可行的分部分项施工方案，以保证施工时有明确的方案可依。 3、 施工协调管理
3。1 与设计单位的工作协调
3.1。1和设计院联系,进一步了解设计意图即工程要求,提出可靠的施工方案。
3。1.2积极参与施工图会审，提出施工过程中可能出现的各种结构情况,使用设计单位进一步完善图纸设计。
3.1。3对施工中出现的情况，除按建筑师、监理的要求及处理外，还应积极修正可能出现的设计错误。并会同发包方、建筑师、监理按照进度与整体效果要求进行隐蔽部位验收,中间质量验收、竣工验收等。 3.2 与建设单位的协调
3.2.1按照与建设单位签订的施工合同，精心施工,确保工程中各项技术指标达到建设单位的要求.
3.2。2.会同建设单位的工程技术人员做好施工过程中技术变更工作。 3。2。3主动接受建设单位施工过程中的监督，定期向建设单位汇报工程
进度状况对于施工中需要建设单位协调工作,应立即向有关负责人汇报并请求解决. 3。3 与监理公司的配合：
3。3.1监理公司在施工现场中对工程实际全过程监理，在施工过程中如发现材料及施工质量问题及时通知现场监理工程师，处理办法经现场监理工程师签名同意后实施。
3.3.2隐蔽工程的验收，提前24小时通知现场监理工程师,验收办妥验收签证后方可进入下一道工序施工.
3。3。3在具备交工验收条件时，应提前10天提交“交工验收报告”通知建设单位及监理公司及有关单位对工程进行全面验收评定。 4. 协调方式
4.1 按进度计划制定的控制节点,组织协调工作会议，检查本节点实施的情况,制订、修正、调整下一个节点的实施要求。
4.2 由项目经理部经理负责施工协调会，以周为单位进行协调。 4。3 本项目管理部门以周为单位编制工程简报,向业主和有关单位反
映、通报工程进展及需要解决的问题，使有关各方了解工作进行情况，及时解决施工中出现
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的困难和问题。根据工程进展，我们还将不定期地召开各种协调会,协助业主与社会各业务部门的关系以确保工程进度。
第七章 安全文明施工保证措施
1、建立安全监督机构。项目经理部设安全部，下设专职安全员，各个班组设兼职安全员，在施工的全过程中实施监督。本工程项目安全保证体系如右图示.
2、施行安全交底制度.在工程开工前,由安全部对所有施工人员进行书面安全交底。
3、施行周安全活动制度。坚持每周一上午召开安全例会,做到警钟长鸣，安全工作常抓不懈。 4、施行安全奖罚制度。对违反安全规章制度的人员必须给予惩罚， 对安全意识强、遵守安全规章制度的人员必须给予奖励和表扬。 5、起重设备由专人指挥，起重信号要正确、清晰。
6、吊车作业区域四周拉设安全警示带,严禁非施工人员进入。 7、进入施工现场的所有施工人员必须正确佩戴安全帽.
8、起重索具、用电设备和工具必须班前检查，发现问题及时处理，消除安全隐患。 9、现场施工人员必须穿防滑鞋,严禁穿硬底鞋。 10、用电设备要安装相匹配的漏电保护开关。 11、在檐口及屋面洞口处设安全护栏、安全网。
12、屋面上搭设抬板通道，跳板要用铁丝固定牢靠，不准出现探头板. 13、檐口和某些特殊部位施工时，施工人员必须挂好安全带。 14、施工现场设专职电工，对现场用电进行监督管理。 15、屋面风力超过五级时应停止施工.
16、现场要搞好文明施工，做到工完场清,施工垃圾堆放到指定的地点。
17、现场做好防火工作，作业面配备灭火器，使用电焊时,要清理四周的易燃物品，并用防火布从下部接住火花，必要时派专人监护.
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安全部专职安全员班组兼职安全员
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施 工 进 度 计 划 表
施工过程□形柱、梁制作H型钢梁制作支撑系统制作压型楼板的制作现场复测□形柱、梁安装主梁安装次梁安装支撑系统安装主体验收钢楼承板安装竣工验收2
4812162024283236404448525660646872768084889296100104108112116120
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