生产车间 签名/日期
4.5 仓库：负责原材料、库存呆滞品确认与报检，产品的标识与保管，严禁将未检验或经检验不合格的物料入库或发往车间。 4.6 生产部：负责配合品质部处理异常问题及提供首件给品质部进行确认。按照品管部、外贸部、技术部的要求进行生产，遵循必要的工作流程。 5. 相关内容 5.1 仪器管理 5.1.1品质部负责对测量设备的月度校验工作，经校验合格的贴合格标发放，不合格的贴不合格标送修或报废； 5.1.2各使用部门使用前需要自主校验，确认测量设备精度符合要求（不合格的设备不得使用），使用部门应对测量设备进行必要的维护与保养。 5.1.3 贵重检测仪器由品质部指定专人使用、保管。 5.2 原材料品质管理 5.2.1 第一次送货前，供应商应先提供样品，经公司研发部与品质部共同确认合格后，签样，方可供货，具体按《生产件批准程序》执行，原材料检验入库，按《来料检验控制程序》执行。 5.2.2采购部严格按照业务下发的《生产任务单》里的（特殊）要求与BOM里的（特殊）要求采购物料。如买不到，必须及时反馈，不得隐瞒或私自决定用其它物料代替。 5.3.2 原材料储存及使用 5.3.2.1三大原则：防火、防水、防压；定点、定位、定量；先进先出原则，按《仓库管理制度》。 5.3.2.2所有物料必须有标识、标识内容必须正确，清晰，具有可追溯性，按《标识与可追溯性控制程序》执行。 5.3.2.3消减呆滞库存的必须经过品质部或研发部确认过，且签字方可生效。 5.4 制程品质管理 5.4.1三“检”机制： 首检：前几个生产出来的产品需要找班组长或检验确认是否符合要求，是否合格。 自检：自己检查自己做出来的产品是不是符合要求，是否合格。 互检：检验上道工序做出来的产品是否符合要求，是否合格。 5.4.2三“不”原则： 不接受不良品 不制造不良品 不流出不良品 5.4.3领料 仓库发料时，应核对生产任务单、逐一核对BOM，并对物料一一做好发放记录。 5.4.4首件 第 - 3 - 页 各车间应按照技术图纸、BOM、生产工艺图，结合生产任务单、包装明细等要求制作首件，先自主检查是否 符合要求。具体按《首件检验控制程序》。如首件检查发现模具与图纸或样品不符，立即通知研发部整改， 必须要求图纸与模具一致性，否则不得生产。（注：图纸优先，模具或样品次之） 首件类别： 每批首件 每日首件 修模、调模首件 换材料首件 换人首件 工艺更改首件 5.4.5工装夹具的确认 应确认安装的工装、夹具、靠山等稳定性、牢固性及可操作性。 5.4.6批量生产前的指导培训 安排操作工进行批量生产前，应指导操作工的操作规范，告知标准要求，应当如何自检等，应确认员工已 完全知晓并稳定操作。 5.4.7过程防护 5.4.7.1需要放置时间较长的喷塑件、面料成品、装配半成品、成品，各单位应对物料进行必要的防尘措 施； 5.4.7.2金工车间生产特别注意毛刺问题，会造成后续的产品的表面刮划伤。模具制作应考虑避免该问题。 5.4.7.3平车车间做好现场现场做好良品与不良品的良好区分；做好现场清洁与必要的防护，防止沾染脚 印或灰尘；裁剪时，应对每卷面料进行比对（拉布时），防止色差； 5.4.7.4装配车间现场做好良品与不良品的良好区分；生产过程做到轻拿轻放，不得乱扔乱砸、堆叠等现 象；流水线要每日清洁，防止有灰尘污染面料。生产现场不得出现未生产的包装材料与物料； 5.4.8过程巡查 车间巡检与车间管理应对生产过程中的产品进行不定时的抽检，确认符合要求。 5.4.9标识 工序流转前（车间与仓库/车间）应张贴物料标识卡，且必须注明以下内容：生产任务单号、产品编号、物 料名称、（颜色）数量、线别、操作人、时间、状态。 第 - 4 - 页 5.4.10不合格处理 5.4.10.1发现个别不良品时，各操作人员应及时挑出来，不得流入下工序； 5.4.10.2发现批量不良品时，各操作人员应立即报告给车间管理或品质部，按处理意见实施；按《不合格 品控制程序》执行。 5.4.10.3当发生批量不合格时，应对已经做好的产品进行抽查，采用倒追机制，直到没有不良品为止。 5.4.10.4不良品应当日即返工返修处理掉。 5.4.11成品检验 5.4.11.1成品检验员应按要求对产品进行全部检查、不合格品返工返修后的检查，确保入库的产品符合要 求。 5.4.11.2应对不合格品进行监控，与良品进行有效的区分；确保不良品不会包装入库。 5.4.11.3当客人验货不通过时，由品质部出具《品质异常报告单》、《返工通知单》相关单位会签，划分 相关责任，由装配安排返修返工处理。品质部跟踪处理结果。 5.5外加工品质管理 5.5.1面料外加工 5.5.1.1新外加工必须先做首件，按《首件检验控制程序》 ，品质部与平车负责人到外加工点进行指导； 5.5.1.2各外加工点使用唯一的号码标签，当发生质量问题时，可以区分生产单位，明确责任单位，并进 行必要的处理措施。 5.5.1.3不定时的对外加工点进行巡查。 5.5.2喷塑外加工 5.5.2.1来料进行多抽查，按《来料检验控制程序》执行。 5.6 新产品 5.6.1研发部应确认技术资料信息正确，及相关测试能达到相关标准； 5.6.2技术资料上应对产品特性或关键点进行重点标注说明； 5.6.3各生产单位在（首件）生产时，应请研发部与品质部到现场确认。 5.7.质量事故发生的处理 5.7.1当质量事故发生后，主要责任负责人应当在10分钟内积极处理。如拖延或置之不理、拒绝处理的，由品质部指定部门或人员处理，产生费用按相关制度执行，并在所产生的费用基础上上浮50%，作为对责任负责人的个人的处罚。 5.7.2当经提醒或要求，而相关部门还是出现该质量事故的，按《品质奖惩制度》执行，再犯，加倍处罚。 5.8沟通 第 - 5 - 页 5.8.1工作中，既要横向沟通，也要纵向沟通，做到及时，有效。 5.8.2当发生质量问题后，首先应采取横向沟通方式，应初步判定该不良是由哪个单位产出的，并 通知单位负责人到现场进行确认并纠正。如产生了批量性不良时，应同时通知品质部到现场进行确认，并填写《品质异常处理单》。 5.8.3当横向沟通无效时，需采用纵向沟通方式，及时通知品质部，由品质部牵头处理该质量问题。 在各过程中，不得出现低级的质量问题（操作中，一眼就能看到的不良）。 7、文件与资料受控 8.1所有发出的技术信息（图纸、BOM）必须受控； 8.2所有文件或信息资料的发放与更改，必须有文件发放回收记录《按文件与资料控制程序》。 8.奖惩：见《质量奖惩制度》 9.特别说明 因以上要求未达成而造成的质量事故，按《质量奖惩制度》执行，对公司造成了额外的经济损失的，按《责任赔偿制度》执行。如当事人要证明自己没有错误的，必须提供有效的相关证据（视频、图片、有效文件或签字等证明）。 10.本制度经（副）总经理批准后实施。 第 - 6 - 页
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