滚动轴承的故障现象及原因分析

1、 烧损

现象：轴承烧结不能转动

分析：内圈膨胀，间隙变小或保持架乱，滚子破损

备注：内外圈有黑色斑痕，是烧损的初期

2、 过热

现象：轴承温度超过上限或超过正常温度1.5—2倍

分析：轴承间隙过小，油脂不洁或过多、过少

备注：过热部位金相有变化，过热和正常基体等三层

3、 甩油

现象：轴承过热，油脂从油封处逸出

分析：齿轮油进入轴承内或轴承发热，油脂填充过多

4、 噪音大有异音

现象：振动加速度或噪音声超过规定标准或有异常音响

分析：内外圈或滚子剥离、裂纹或轴承间隙过大

5、 剥离

现象：滚道及滚动面金属从基体上呈鳞壮剥落，面积较大且较深，多呈锐边

分析：材质疲劳，热处理不当，由偏载、冲击等引起

备注：按故障现象分布：偏一侧分布者，系轴向力作用结果

6、 裂纹

现象：滚子及内外圈发生裂纹

分析：材质疲劳，热处理不当，由偏载、冲击等引起

备注：沿圈周对称分布者，系轴承孔不圆；倾斜者，系安装偏斜、轴绕曲和有力矩性载荷作用

7、 点蚀

现象：工作面的金属呈点状从基体上脱落，有目视可辩的面积和深度又称麻点

分析：材质疲劳，热处理不当，由偏载、冲击等引起

备注：沿圈周对称分布者，系轴承孔不圆；倾斜者，系安装偏斜、轴绕曲和有力矩性

载荷作用

8、 针孔

现象：针孔脱落，有一定深度

分析：材质疲劳，热处理不当，由偏载、冲击等引起

备注：间隙过小、负荷过大、缺油等都可导致早期疲劳，另有安装时的机械性损伤

9、 辗皮

现象：工作面上的金属，呈很薄的辗压层脱落

分析：材质疲劳，热处理不当，由偏载、冲击等引起

10、冲击压痕

现象： 工作表面上残留有机械损伤性压痕，多呈光亮凹陷或平滑过度的红棕色斑痕

分析：在搬运或组装过程中冲击及运行中动载过大

11、电蚀

现象：有点斑状和带状蚀痕

分析：电流穿越轴承，产生间隙放电导致蚀损

备注：电蚀金属分四层：变质层，变化层，过烧层，正常层

12、变色

现象：表面氧化变色，根据氧化温度由低到高分别呈淡蓝、蓝、褐色及铁黑色等

分析： 轴承故障引起异常升温或套圈加热过程时超温致使油脂热裂解附着于工作表面

13、磨损

现象：工作面有非正常磨损，如偏磨，段磨，沟条状磨损，波形磨损等

分析：由于润滑不良，密封不好进入机械杂质，组装不当及轴承硬度低等造成

备注：分带状磨损，磨粒磨损

14、拉伤、擦伤

现象：表面有擦伤，拉伤的痕迹，擦伤严重时发展为熔着状态

分析：有二种情况：一种是滚动工作面因过载或有硬质磨料阻滞造成的拉伤、刻痕或斑状痕，起动加速度过大、负荷过大、偏置安装、缺油等也会造成拉伤；另一种是由于轴承安装面的相对转动或拆装时造成的伤痕

备注：有滚子拉伤，内圈安装面转动的拉伤

15、凹痕与附着

现象：杂质喳在工作面上留下的凹痕或粘附在其上

分析：油脂不洁或混入异物

16、起毛

现象：工作面的镜面消失，呈毛玻璃状的表面

分析：进入杂质或缺油引起

17、缺油

现象：运转时噪音和振动增大

分析：油脂填充量不足

18、油脂变质

现象：油脂颜色变深，油质变硬或稀化、乳化等

分析：油脂质量不好或轴承密封不良进入水份、杂质等

19、色斑

现象：工作面有污染性斑状或脏污

分析：油脂不良，局部过热引起

20、油脂污染

现象：油脂内有砂，尘及其它杂质混入

分析：油质不良或密封不好

备注：侵入沙尘时，初期有剧烈振动，其后渐变缓和

21、腐蚀锈蚀

现象：表面有腐蚀或锈蚀痕迹

分析：由于化学物质或有水分造成腐蚀

22、内圈与轴接触不良

现象：内圈与轴松动或透锈，配合面拉伤

分析：配合质量差，过盈量过小或过大

23、保持架与外圈接触磨损

现象：外圈与保持架接触部分有磨痕，保持架松旷

分析：缺油或保持架磨磨耗松旷

24、保持架磨损

现象：保持架有裂纹，折断或铆钉折断

分析：材质不良或受冲击过大

25、跳动量大

现象：运转时振动及噪音大

分析：内外圈轴向或径向间隙过限

26、外伤

现象：有机械性损伤

分析：运输或拆装时碰伤

27、滚子边缘缺损

现象：滚子边缘有局部脱落

分析：滚子边缘应力集中受冲击振动而崩缺

备注：深度1.5mm以内者可用油石打磨光滑继续使用

28、内圈边缘缺损及挂边磨损

现象：内圈安装面边缘或挡边有侵蚀性磨损；当内圈蠕动时，该处被撕裂，以致发展为裂纹

分析：多数由于电枢轴绕度大引起；挡边油润滑结构不佳，轴向力过大

29、缩孔、气孔、夹渣、内裂纹

现象：擦伤时发现

分析：材料铸造或锻造中残留缺陷

30、软点、尺寸膨胀脆裂

现象：硬度计及尺寸测量时或金相分析中发现

分析：热处理不良：如过烧脱碳、残留奥干体过多、夹有网状渗碳体

31、细裂纹、细微剥离、尺寸超限

现象：磨消量过大 ，有轻微烧伤现象

分析：加工精度不够或操作失误所致