(机械制造行业)FF精轧机组机械设备设备使用说明书

 （机械制造行业）FF精轧机组机械设备设备使用说明书 日钢1580F1-F7精轧机组机械设备 使用说明书 (包括功能、安装、操作、维护) 13272.302.00SM 13272.304.00SM 13272.305.00SM 13272.306.00SM 13272.307.00SM （机械部分） 中国二重(德阳)重型装备责任有限公司 设计研究院 2006年3月25日 目录 1.7 1.概述7 2.设备用途8 2.1.F1-F7精轧机8 2.2.F1-F7精轧机主传动装置8 2.3.F1-F7侧导板入及导卫、活套装置8 2.4.F1-F7工作辊更换装置8 2.5.F1-F7支承辊更换装置9 2.6.辅助设备9 3.规格和性能10 3.1.产品10 3.2.F1-F7精轧机11 3.3.精轧机F1-F7主传动（见精轧机主传动装置使用说明书13272.303.00SM）13 3.3.1.主电机13 3.4.精轧机入出口导卫和侧导板14 3.5.F1-F7工作辊、支承辊更换15 3.6.工作辊换辊小车16 3.7.活套17 4.设备外形图18 4.1.F1-F7精轧机（13272.302.00）18 4.2.精轧机F1-F7主传动（13272.303.00）18 4.3.精轧机侧导板及导卫、活套装置（13272.306.00）18 4.4.F1-F7快速换辊装置（13272.304.00）18 4.5.F1-F7工作辊换辊小车（13272.305.00）18 5.工作原理与结构特征19 5.1.F1-F7精轧机19 5.1.1.F1-F7机架装配20 5.1.2.上阶梯垫装置21 5.1.3.平衡装置21 5.1.4.F1-F7支承辊装配22 5.1.5.F1-F7工作辊装配22 5.1.6.工作辊抬升轨道23 5.1.7.F1-F7工作辊弯窜辊装置24 5.1.8.下标高调整装置24 5.1.9.电气控制元件和接点25 5.2.精轧机侧导板及导卫、活套装置27 5.2.1.入口侧导板27 5.2.2.出口导卫27 5.2.3.导卫支架和标高调整装置28 5.2.4.工作辊冷却装置28 5.2.5.机架间冷却装置29 5.2.6.保护罩和侧喷装置29 5.2.7.活套29 5.2.8.检测装置29 5.3.F1-F7工作辊换辊装置31 5.3.1.横移装置31 5.3.2.F1-F7推拉翻转装置31 5.3.3.接近开关31 5.3.4.工作辊的更换32 5.4.F1-F7支承辊换辊装置37 5.4.1.支承辊的更换38 5.5.工作辊换辊小车42 5.6.活套43 6.液压、润滑、气动和冷却系统44 6.1.液压系统44 6.2.润滑系统46 6.2.1.自动干油润滑46 6.2.2.人工干油润滑46 6.3.气动系统50 6.4.冷却系统51 6.4.1.机前工作辊冷却水51 6.4.2.防轧辊剥落及活套冷却水51 6.4.3.F1-F7机架间带钢冷却及侧喷水51 7.设备的安装、调整和试运转52 7.1.F1-F7精轧机54 7.1.1.安装基本要求55 7.1.2.工作辊、支承辊装配与安装56 7.1.3.设备调试及要求57 7.1.4.试轧58 7.2.精轧机入出口导卫和侧导板59 7.2.1.标高调整装置60 7.2.2.出入口上、下导卫60 7.2.3.入口侧导板60 7.2.4.接近开关61 7.2.5.设备的试运转61 7.3.活套62 7.4.F1-F7工作辊换辊装置、F1-F7支承辊换辊装置63 7.4.1.横移装置63 7.4.2.推拉缸翻转装置64 7.4.3.F1-F7支承辊换辊装置64 7.4.4.接近开关65 7.4.5.设备的试运转65 7.5.工作辊换辊小车66 7.6.平台和配管67 8.设备的操作使用68 8.1.轧制带钢68 8.2.设备停车70 8.3.精轧机开口度调整70 8.4.精轧机上支承辊垫板的调整71 8.5.精轧机轧制标高调整72 8.5.1.换工作辊后的标高调整72 8.5.2.换支承辊后的标高调整72 8.5.3.上阶梯垫的使用72 8.5.4.下阶梯垫的使用73 8.6.弯辊和窜辊75 8.7.侧导板开口度调节75 8.8.侧导板入口高度调整76 8.9.冷却水的调整76 8.10.轧制润滑用液体每架轧机单独供给77 8.11.换辊77 8.12.工作辊换辊小车77 8.13.生产中的常见事故77 8.13.1.断辊77 8.13.2.穿带失败78 8.13.3.轧辊表面剥落78 8.13.4.润滑不好造成轴承损坏滑动受阻78 9.设备的维护和安全技术79 9.1.设备维护和保养的总体要求79 9.2.设备使用的安全技术79 9.2.1.轧钢状态的联锁要求80 9.2.2.换辊时联锁要求80 10.滚动轴承目录81 10.1.F1-F7精轧机滚动轴承81 10.2.F1-F7工作辊换辊装置滚动轴承82 10.3.工作辊换辊小车滚动轴承82 10.4.活套滚动轴承82 11.易损件图样目录83 11.1.易损件图样目录83 11.2.精轧机操作更换件目录86 12.主要电气设备目录87 12.1.F1-F7精轧机87 12.2.精轧机入出口导卫和侧导板87 12.3.F1-F7工作辊换辊装置88 12.4.F1-F7支承辊换辊装置88 编制：崔建芳审查：徐学东批准： 13272.302.00SM13272.304.00SM 使用说明书 13272.305.00SM13272.306.00SM 13272.307.00SM F1-F7精轧机组设备 共88页 第7页 1. 概述 F1-F7精轧区设备为1750mm热轧带钢工程的核心设备，位于热卷箱飞剪区之后、输出辊道和层流冷却区之前，包含精除鳞箱（13272.301.00）、F1-F7精轧机（13272.302.00）、精轧机（F1-F7）主传动装置（13272.303.00）、F1-F7机上配管（13272.307.00）、工作辊换辊小车（13272.305.00）、F1-F7快速换辊装置（13272.304.00）、F1-F7侧导板及导卫、活套装置（13272.306.00）。 其中主要设备F1-F7精轧机位于精除鳞箱后，可完成从中间坯料轧制到成品带钢的全轧制过程。 F1-F7精轧机由六台全液压压下、带串辊、正弯辊板型控制的四辊不可逆轧机(F1－F7)组成,每两台轧机之间间距为5500mm，由于装有液压AGC装置、正弯辊及工作辊水平串辊等装置，提高成品钢带的厚度 精度和板型精度。 2. 设备用途 F1-F7精轧区设备的作用是将中间坯从30~50mm轧制厚度为1.2~16mm、宽度为700~1430mm的成品带钢。 2.1. F1-F7精轧机 F1-F7精轧机是精轧区的主要设备，通过7个轧机的连轧使中间坯成为所需的成品带钢。 2.2. F1-F7精轧机主传动装置 F1-F7精轧机主传动装置用于驱动轧机工作辊完成对钢坯的轧制工作；通过安装在电机出轴端的接近开关控制工作辊换辊时工作辊扁头的停车位置。安装于精轧机的传动侧(见精轧机主传动装置使用说明书13272.303.00SM)。 2.3. F1-F7侧导板入及导卫、活套装置 精轧机入出口导卫和侧导板用于辅助精轧机进行正常轧制，以完成钢带的生产。侧导板和导卫是引导带钢进入轧机，保证轧制顺利进行。精轧机入出口导卫和侧导板安装于精轧机前后、轧机之间。导卫中设有擦辊器、刮板、工作辊冷却水，F1-F7机架间设有带钢冷却水，F1-F4前设有防轧辊剥落装置，F1-F7入口设有轧制润滑装置。液压活套用于支撑带钢，形成调节轧机动态速度变化的套量，在两机架间形成一个缓冲区，保证各机架的连续轧制。控制机组的轧制速度。 2.4. F1-F7工作辊更换装置 用于精轧机工作辊的快速更换。安装于精轧机的操作侧。通过液压缸推进、拉出、横移来实现新旧工作辊的更换。通过液压缸推进、拉出实现新旧支承辊的更换。工作辊换辊小车将旧工作辊从横移桥架上成套拉入磨辊间进行重磨；将新工作辊由磨辊间成套推到横移桥架上准备换辊。其形式为电动小车式。 2.5. F1-F7支承辊更换装置 用于精轧机支承辊的更换。安装于精轧机的操作侧。通过液压缸推进、拉出来实现新旧支承辊的更换。 2.6. 辅助设备 F1-F7平台用于轧机顶部设备的安装和检修以及主传动区域的通行。 F1-F7精轧机与活套及侧导板配管保证轧机液压、润滑、冷却介质供给，维持设备的正常工作。 3. 规格和性能 3.1. 产品 年设计产量：一期150万吨二期300万吨 来料尺寸：厚度碳钢及合金钢25~50mm 宽度700~1430mm 成品尺寸：厚度1.2~16mm 宽度700~1430mm 3.2. F1-F7精轧机 F1-F7精轧机性能参数表 序号 1 2 3 参数名称 单位 数值 备注 轧机型式 最大开口度 最大轧制力 mm KN 四辊全液压压下不可逆式精轧机 F1-F4：70F5-F7：50 F1-F4：35000F5-F7：30000 4 液压AGC规格及型式 mm Φ1050/Φ970－120稀油上置式 5 工作辊尺寸 mm F1-F4：Φ750/670×2000 F5-F7：Φ700/630×2000 Φ1500/1370×1750 6 支承辊尺寸 mm KN/mm 7 轧机机械静压靠刚度 ≥6540 8 牌坊外形尺寸（高x宽x厚） mm F1-F4：10040x4270x740 F5-F7：9920x4270x740 F1-F4：123.6t/82×74=6068 F5-F7：122.3t/82×74=6068 F1-F7：1500 ±125 F1-F4：2x17.5 9 牌坊净重、立柱断面 t/cm2 10 工作辊最大正弯辊力 11 工作辊轴向串动量 12 测压仪规格 KN mm MN 序号 参数名称 单位 数值 备注 F5-F7：2x15 13 上辊平衡重量 14 下辊抬升重量 t t 93 68 F1-F4：~31/每对 F5-F7：~28/每对 ~136/每对 815(+10~－5) F1-F4：130(15x8＋10)10挡 F5-F7：120(15x8)9挡 Φ360×300 Φ200/Φ150×155（弯辊时工作压力20 上辊压紧弯辊缸规格 mm 25Mpa 压紧时工作压力16Mpa） Φ200/Φ150×85（弯辊时工作压力21 下辊压紧弯辊缸规格 mm 25Mpa 压紧时工作压力16Mpa） 22 工作辊串辊缸 mm Φ220xΦ110x250 15 工作辊配对重量 t 16 支承辊配对重量 17 精轧机轧制标高 t mm 18 下辊标高调整范围 mm 19 主平衡柱塞缸规格 mm 3.3. 精轧机F1-F7主传动（见精轧机主传动装置使用说明书13272.303.00SM） 3.3.1. 主电机 F1～F5主电机：6000kw0/150/410rpm5台 F6主电机：6000kw0/180/490rpm1台 F7主电机：6000kw0/200/540rpm1台 3.4. 精轧机入出口导卫和侧导板 侧导板液压缸：Φ125/Φ70×530mm 侧导板开口度：650~1580mm 侧导板移动速度：40~80mm/s 侧导板对中精度：±2mm 侧导板移出液压缸：Φ100/Φ70×360mm 出口导卫移出液压缸：Φ100/Φ70×360mm F6出口导卫移出液压缸：Φ100/Φ70×360mm 液压缸工作压力：16Mpa 入口上擦辊器气缸：Φ125/Φ40×220mm 入口下擦辊器气缸：Φ125/Φ40×145mm 出口上刮板气缸：Φ200/Φ90×70mm 气缸工作压力：0.4~0.6MPa 侧导板标高调整量：15mm 侧导板标高调整电机：3kw1430rpm 冷却水用量：浊环水6620m3/h 冷却水用量分配表（m3/h） 工作辊 压力(MPa) 1.0 F1-F4 3164.8 F5-F7 1433.5 总水量 4600 带钢冷却 侧喷 活套 除尘 0.6 0.3 1095 78.84 40 684 1779 79 20 41.337 60 42 3.5. F1-F7工作辊、支承辊更换 成套工作辊装配重量：（F1-F4）32t （F5-F7）28t 横移缸规格：Φ250/Φ160×1550mm 整体横移速度：40/80mm/s 整体横移距离：1500mm 工作辊推拉缸规格：Φ200/Φ140×7030mm 工作辊推拉缸推拉速度：30/100mm/s 工作辊推拉缸推拉行程：6990mm 翻转缸规格：Φ125/Φ90×570mm 翻转缸翻转速度：50mm/s 翻转缸翻转角度：90° 液压缸工作压力：16MPa 成套支承辊换辊重量：F1-F7：138t 支承辊推拉缸规格：Φ290/Φ200×6050mm 支承辊推拉缸推拉速度：30/60mm/s 支承辊推拉缸推拉行程：6000mm 液压缸工作压力：16MPa 3.6. 工作辊换辊小车 车轮轨距：1320mm 行走速度：1.55～4.7mm/s 最大拖重：32t 减速机速比：102.855 电机：YP2225M-822KW740rpm 3.7. 活套 活套辊尺寸：Φ275×1750mm 活套臂半径：750mm 活套压力控制响应时间：120ms 活套位置控制响应时间：80ms 活套臂停止位：9° 活套臂换辊位置：61° 4. 设备外形图 4.1. F1-F7精轧机（13272.302.00） F1-F7精轧机设备外形图见设备图,图号02336200。 4.2. 精轧机F1-F7主传动（13272.303.00） 精轧机F1-F7主传动设备外形图见设备图,图号12048100。 4.3. 精轧机侧导板及导卫、活套装置（13272.306.00） 精轧机侧导板及导卫、活套装置设备外形图见设备图,图号02337600。 4.4. F1-F7快速换辊装置（13272.304.00） F1-F7工作辊换辊装置设备外形图见设备图,图号02337170。 4.5. F1-F7工作辊换辊小车（13272.305.00） F1-F7支承辊换辊装置设备外形图见设备图,图号02337500。 5. 工作原理与结构特征 5.1. F1-F7精轧机 见图号为02336200《F1-F7精轧机》总图。 本精轧机为四辊全液压压下不可逆式精轧机，整个轧线由6机架四辊轧机组成。各机架间距为5.5米，牌坊窗口上部的上阶梯垫装置和上支承辊轴承座之间装有液压辊缝调整油缸（AGC），实现全液压压下系统。轧制时，顺轧制方向工作辊和支承辊的水平偏移量为10mm。所有精轧机装有工作辊窜辊和弯辊系统以控制板形、平直度和凸度。在机架窗口中安装有四个轧辊，中间两根为工作辊，其传动端为扁头，通过齿式万向接轴分别与齿轮机座上下出轴相连，通过电机、减速机、齿轮机座传动上下工作辊相对转动，液压辊缝调整油缸（AGC）及上阶梯垫和平衡装置升降上辊系，下辊系落座于下标高调整装置上共同形成轧制所需要的开口度，轧机前除鳞辊道和夹送辊将钢坯送入相对转动的上下工作辊辊缝之间进行轧制，主电机、侧导板、活套保证能够在六台精轧机之间进行六道次单向连轧，使钢坯轧制到成品厚度。 为了保证轧辊磨损后的快速更换，在机架窗口中设置了换工作辊提升轨道，它与下标高调整装置以及机外换辊装置构成快速更换轧辊体系。同时，上阶梯垫、下辊标高调整装置可调整补偿轧辊磨辊后的轧制标高变化，并保证正常的轧制标高。 最终承受全部轧制力的机架牌坊具有高刚性，加上高精度的液压AGC厚度自动控制装置，本轧机能够保证所轧钢板厚度准确、板形良好。 F1-F7精轧机本体组成：⑴机架装配，⑵上阶梯垫装置，，⑶平衡装置，⑷支承辊装配，⑸工作辊装配，⑹支承辊锁紧挡板，⑺工作辊抬升轨道，⑻下辊标高调整装置，⑼工作辊弯窜辊装置，⑽精轧机平台、走梯，⑾电气控制元件和接点。 5.1.1. F1-F7机架装配 见图号为02336210《机架装配》组件图。 轧机的机架采用封闭式机架，它主要由两片牌坊、上下横梁、前后轨座等组成。 两片整铸牌坊分别落座于两铸钢轨座上，并通过上、下横梁连接成闭式机架，用以支承轧机所有部件。通过斜楔与预应力T形头地脚螺栓，将牌坊与轨座紧固于地基上，以保证整体刚性和稳定性。 牌坊经过有限元应力分析及优化设计用铸钢(ZG230-450)整铸而成。安装于牌坊上部的上阶梯垫装置和上支承辊轴承座之间装有液压辊缝调整油缸（AGC），AGC油缸直接落座于上支承辊轴承座上，换支承辊时，其缸体吊挂在上阶梯垫装置的滑架上。 牌坊窗口两侧安装有耐磨滑板，这样利于轧辊的上下运动；牌坊窗口设计为内凹结构，利于安装弯辊块；工作辊提升轨道安装在机架中部，伸出操作侧与换辊装置桥架相接，在传动侧的弯窜辊装置上设有接轴抱紧块。 牌坊进出口侧及内侧设计有安装F1-F7活套及侧导板的键槽及螺孔。在换辊侧牌坊的外侧安装了支承辊轴向液压锁紧挡板装置，防止轧制时轧辊轴向窜动，该装置的锁紧螺栓设计成安全螺栓，在轧辊断裂时巨大的轴向力将其拉断，使轧辊向换辊侧窜出，这是防止巨大的轴向力传向接轴的措施之一。 机架的上横梁为焊接件，通过螺柱与两片牌坊相连，其上平面与牌坊上部平面共同用于安装平衡装置、平台与走梯、弯辊串辊阀台等。机架的下横梁也为焊接件，通过键卡在两片牌坊下部，其上与牌坊下部窗口平面共同用于安装下标高调整装置等。下横梁与牌坊下部窗口上设有滑板，利于换辊时下标高调整装置推出和拉进滑道。 本机架作为轧机的工作机座，承受巨大的轧制力和冲击震动，既要满足轧钢的刚度要求，又受到制造运输的约束，因此进行了有限元应力分析及优化设计，使本轧机在有限重量下达到最大轧制力作用时变形最小，局部应力峰值控制在预先限定范围之内。 5.1.2. 上阶梯垫装置 见图号为02336250《上阶梯垫装置》组件图。 上阶梯垫主要由一个阶梯垫液压缸、滑架、垫块、连杆等组成，完成上辊系下辊面的标高调整，在工作辊磨损后进行补偿，减少AGC缸的控制行程。 阶梯垫在滑架中由液压缸移动，实现垫位的变动。每个垫块阶梯垫设置了4个垫位，垫板厚度分别为50、80、110、140mm，4挡基垫实现新辊重磨后上工作辊直径减少时下辊面标高的调整，上阶梯垫的使用见8.5.3节。 5.1.3. 平衡装置 见图号为02336300《平衡装置》组件图。 为了调整辊缝，上辊系需升降，该动作由AGC压下与平衡装置完成。 平衡装置主要由一个柱塞式液压缸、连接梁、横梁等组成。 固定在机架上横梁中的一个φ360柱塞式液压缸上，通过连接梁、横梁将上支承辊的重量全部平衡，并最大产生45%左右的过平衡力，从而消除上支承辊轴承座与上阶梯垫和AGC缸之间的间隙，使上辊系升降平稳，并且避免轧钢中出现大的冲击震动。 5.1.4. F1-F7支承辊装配 见图号为02336330《F1-F7支承辊装配》组件图。 支承辊是对工作辊在完成钢板轧制时进行支撑，以提高整体刚性。主要由上下支承辊、油膜轴承及其轴承座、滑板等组成。 新辊最大直径为φ1500mm,淬硬层深度≥65mm，材料为EBR42（4%CrMoV）。两端采用上海摩根轴承（型号52-76KLXRT-HD-RM-S）作为径向支承，此外操作侧还有一个两列圆锥滚子轴承作为止推轴承。其承载能力大，寿命长，摩擦系数低。 支承辊轴承座为铸焊件，其两侧面装配了可更换的耐磨滑板。上支承辊轴承座顶面与AGC液压缸相接处装配了可更换的垫板，在支承辊重磨后可根据磨损量进行补偿。垫块的厚度为20mm、30mm各一块（每个轴承座）。垫块的使用见8.4.节。 上支承辊轴承座上部为T形，两侧与平衡装置的平衡梁相接，完成上辊系的上下移动。下支承辊轴承座的底面设置承压垫（与阶梯垫下辊标高调整装置接触），具有自位能力。下支承辊轴承座下部为T形，换辊时落座在支承辊换辊滑台上整体拉出。上下支承辊轴承座侧面加工了销孔及吊具用孔，方便吊具的插入更换支承辊。 支承辊工作图示材质为在线及随机提供用户轧辊的材质，对于今后备件使用的材质用户可根据使用情况和市场状况自行决定。 5.1.5. F1-F7工作辊装配 见图号为02336400《F1-F7工作辊装配》组件图。 工作辊是直接完成钢板轧制的部分，主要由上下工作辊、轴承及其轴承座等组成。 工作辊采用高镍铬钼无限冷硬复合铸铁，以保证轧辊寿命长，钢板表面质量好。工作辊轴承采用四列圆锥滚子轴承作为径向支承，传动还有一个两列圆锥滚子轴承作为止推轴承。承载能力大，寿命长。上工作辊轴承座为T形，两侧的凸肩被上工作辊弯辊压紧缸顶住。下工作辊轴承座为倒T形，两侧的凸肩被安装在弯辊串辊装置内的下工作辊弯辊压紧缸顶住，使下工作辊紧紧压靠在下支承辊辊面上。在下工作辊轴承座的凸肩设有四个辊轮，以方便更换工作辊。 工作辊工作图示材质为在线及随机提供用户轧辊的材质，对于今后备件使用的材质用户可根据使用情况和市场状况自行决定。 5.1.6. 工作辊抬升轨道 见图号为02336540《工作辊抬升轨道》组件图。 工作辊抬升轨道采用液压升降，用来在换辊时将工作辊系提升到换辊位置。 工作辊抬升轨道主要由出入口端提升轨道、滑板、四个升降缸、出入口端平台等组成。 抬升轨道安装在牌坊窗口中部的进出口侧，操作侧延伸部分平台用螺丝固定在机架上与工作辊换辊装置的桥架相接。滑板与提升轨道上部用螺栓固定。通过固定在牌坊窗口的液压缸实现升降。提升轨道的导向由固定在牌坊与轨道上的滑块、衬板、压板等完成。 5.1.7. F1-F7工作辊弯窜辊装置 见图号为02336070《F1-F7弯辊窜辊抱紧装置》组件图。 弯辊串辊装置装在牌坊窗口内侧表面，主要由弯辊缸、窜辊缸、固定座、移动座、操作侧的工作辊锁紧装置及传动侧的接轴抱紧等组成。 工作辊窜辊和弯辊装置以控制板形、平直度和凸度。工作辊窜辊系统与工作辊弯辊系统配合，就会在保持良好的平直度的同时得到一定的、合乎要求的板形。工作辊弯辊系统油缸也用于工作辊的平衡、压紧。固定座固定在牌坊窗口的内侧，带可更换滑板，用螺钉及楔键固定，用于支撑移动座。移动座为弯辊串辊装置的关键部位，每个移动块装有垂直作用的弯曲/平衡液压缸、工作辊串辊缸及工作辊锁紧缸，它们与固定座、工作辊轴承座之间也带可更换的滑板，工作辊锁紧系统为液压锁紧，水平布置在操作侧，夹持上下工作辊轴承座并将轴向窜动量传递给工作辊，其换辊时需打开。窜辊油缸体安装在换辊侧移动座上，换辊侧与传动侧的移动座分别与工作辊轴承座连接，通过工作辊形成钢性联接，实现工作辊的轴向窜动。位置传感器装在窜辊油缸上，用来测量上下工作辊的位置（轴向位置偏移）。弯曲/平衡液压缸以移动座为缸体，活塞杆与液压盖之间、活塞与缸体之间有密封装置。 5.1.8. 下标高调整装置 见图号为02336570《下标高调整装置》组件图。 下标高调整装置主要由一个阶梯垫液压缸、八个支承辊升降缸、滑座、滑架、垫板等组成，完成下辊系辊面标高调整以及辅助完成支承辊的更换。 支承辊换辊滑座装在牌坊窗口下的下支承辊轴承座下面。滑座仅在换支承辊时通过支承辊换辊装置液压缸拖出轧机。滑座的设计与测压头相适应。此外，支承辊换辊滑座装有轧线调整的阶梯垫板。通过阶梯板逐步调节补偿下工作辊及下支承辊的磨损。在调整轧线标高前，由滑座中的八个下支承辊升降缸将下支承辊抬起，以便阶梯板移动。矩形压磁式测压仪放置在阶梯垫下，测压仪上下均设置了均压垫，在阶梯垫上部、轧机的操作侧、传动侧以及中部装有挡水罩与支承辊轴承座上的挡水罩共同阻止冷却水进入，保证测压仪所处环境良好，反应灵敏。 两个滑座分别置于两片牌坊下窗口内，通过中间滑架连成一体。每个换辊滑座下部设有铜制滑板，与牌坊下窗口的钢滑板形成滑动面，以实现滑座移动；每个滑座阶梯垫设置了10个（F5~F7为8个）垫位，其10个垫位的垫板厚度分别为230（F5~F6没有该）、220、205、190、175、160、145、130、115、100mm，10挡基垫实现新辊重磨后下支承辊半径与下工作辊直径和减少时的辊面自动标高调整，阶梯垫的使用见8.5.4节。换辊时均可通过阶梯垫液压缸自动调整下辊系辊面标高，保证轧制标高在815﹢10～﹣5mm的范围内。操作侧滑台设有锁紧卡板，通过锁紧杆人工实现换辊装置与滑台的接、脱钩。 换支承辊时需将阶梯垫移到空档位，把支承辊放于滑座上才能拉出。 5.1.9. 电气控制元件和接点 采用Ni8-M18-AD4X-H1141接近开关，用于轧机各个动作的控制和采集信号。精轧机上接近开关的功能和布置见图02337140《F1-F7精轧机电气控制元件和接点》。 5.2. 精轧机侧导板及导卫、活套装置 见图号为02337600《精轧机侧导板及导卫、活套装置》总图。 精轧机入出口导卫和侧导板主要由入口侧导板、入口导卫、出口导卫、标高调整装置、检测装置构成。精轧机入出口导卫和侧导板安装于精轧机前后、轧机之间。导卫中设有擦辊器、刮板、工作辊冷却水，F1-F7机架间设有带钢冷却水，F1-F4前设有辊缝喷水装置，F1-F7精轧机入口设有轧制润滑装置。F1-F7机架间的液压活套用于支撑带钢，形成调节轧机动态速度变化的套量，在两机架间形成一个缓冲区，保证各机架的连续轧制。控制机组的轧制速度。 5.2.1. 入口侧导板 见图号为02337675《F1-F7入口侧导板》组件图。 在F1-F7精轧机前各有一组侧导板。侧导板在操作侧和传动侧各有一导板通过带位移传感器的液压缸对导板进行开口度调节。在生产带钢宽度确定后，设定好每一侧导板的开口度，引导带钢进入轧机。 入口侧导板可通过液压缸沿轧线方向进行移动。轧钢时移进轧机，换辊时移出轧机。 侧导板为焊接结构，导板上镶有衬板。 5.2.2. 出口导卫 见图号为02337720《F1-F7出口导卫》组件图。 在F1-F7精轧机后各有一组出口导卫。 上、下导卫装于一车架上。车架通过液压缸进行移进移出。轧钢时移进轧机，换辊时移出轧机。 上导板通过气缸控制。轧钢时导板紧贴工作辊面，刮除辊面的氧化铁皮同时防止冷却水落于带钢上；换辊时打开，脱离轧辊，保证换辊空间。 下导板靠自重贴于工作辊面，刮除辊面的氧化铁皮。 5.2.3. 导卫支架和标高调整装置 见图号为02337610《导卫支架和标高调整装置》组件图。 导卫支架用于安装入口侧导板及出口导卫，并保证入口侧导板及出口导卫顺利移进移出轧机。 标高调整装置装于两精轧机之间，在精轧机间起桥梁支撑作用。 架体前端与机架交接，后端坐于一支撑轴的偏心套上，支撑轴由轴承座固定在牌坊上并通过十字万相联轴器与电机相连。其作用是调整入口导板标高，满足不同产品生产的需要。 其控制是通过在操作侧装于偏心轴的编码器进行的。 5.2.4. 工作辊冷却装置 见图号为02337860《工作辊冷却装置》组件图。 工作辊冷却装置包括入口侧上下工作辊冷却、出口侧工作辊冷却。 入口侧上下工作辊冷却装置各设有冷却支架、冷却水集管、擦辊器、辊缝喷水装置。 入口侧上下工作辊冷却装置分别由气缸进行进退控制。轧钢时擦辊器一直顶在工作辊上，保证擦拭辊面同时防止冷却水落于带钢上；换辊时退出，脱离轧辊，保证换辊进行。 出口侧工作辊冷却装置安装在出口导卫架上，其上下各设有一根冷却水集管。 5.2.5. 机架间冷却装置 见图号为02337770《F1-F6带钢冷却及过渡导卫》组件图。 在F1-F7机架间各设有一根冷却水集管。用于带钢冷却。 5.2.6. 保护罩和侧喷装置 见图号为02337940《保护罩和侧喷装置》组件图。 在F1-F7机架间设有保护罩和侧喷装置。 保护罩可阻止轧制过程中产生的尘埃进入轧机。 侧喷装置可阻止轧制过程中的污垢进入下一机架。 5.2.7. 活套 见图号为02337790《活套》组件图。 在F1-F6精轧机后各有一组活套。活套结构采用液压缸直接推动活套旋转臂，活套旋转臂上装有活套辊。 其控制简单、转动惯量小、反应快。。 带钢从前一精轧机进入后一精轧机时，活套旋转臂立刻升起开始工作，按需要在两精轧机间建立张力，并形成套量，保证轧机间的连轧关系；当带钢抛出前一精轧机后，活套臂立刻降下待命（处于9°）；换辊时处于61°，并用销轴锁定。 5.2.8. 检测装置 见图号为02337960《电气接点及接近开关布置图》组件图。 在入口、出口导卫中均装有接近开关。采用Ni8-M18-AD4X-H1141接近开关，用于配合轧制、换辊各个动作的位置控制和采集信号。 5.3. F1-F7工作辊换辊装置 见图号为02337175《F1-F7工作辊换辊装置》组件图。 F1-F7工作辊换辊装置主要由横移装置、翻转装置二部分组成。 5.3.1. 横移装置 横移装置由七台移动小车、一个横移液压缸和七组轨道组成。每个小车上有4个V形槽块（以轧线方向入、出口各2个）每个V形槽块下装有垫片组，调整横移架的水平和标高。出口侧2个V形槽块通过丝杆进行横向调整，保证横移架上轨道与轧机内的提升轨道横向对齐。纵向调整是通过横移架上4个弧面凸块和横移小车上4个弧面凸块下的垫片组进行，保证轨道连接的间隙。每个横移小车设有一个自锁插板，在横移架吊走时锁紧横移小车。 横移架共有7架（5480×6270mm2），通过V形凸块与横移装置中横移小车相连并组成一个横移整体。每个桥架均有两组换辊轨道，每组轨距1320mm。两组换辊轨道中心距1500mm。轨道与轧机内提升轨道相连以保证新旧工作辊的更换。 5.3.2. F1-F7推拉翻转装置 F1-F7推拉翻转装置共有7台，安装在操作侧的桥架外侧，其中心对准精轧机窗口中心。每台翻转装置带有一个翻转缸和一个推拉液压缸。平常轧 钢时，推拉液压缸放于台面以下，换辊时翻出台面，进行更换工作辊的操作。翻转架上设有机械锁紧机构，保证换辊的正常进行。 5.3.3. 接近开关 采用Ni8-M18-AD4X-H1141接近开关，用于换辊各个动作的控制和采集信号。 5.3.4. 工作辊的更换 更换工作辊可各机架单独进行，也可7个机架同时进行。换辊过程通过接近开关进行半自动顺序控制。 工作辊的更换必须严格按安全操作规程进行，注意安全！ 5.3.4.1 准备工作 清理现场，无关人员不得进入换辊区域，推拉缸翻转架上禁止站人和放置物品，现场操作人员不得进入换辊区域的地坑中（横移架下），横移桥架与基础盖板有相对移动处应放置明显的警示标记，进入现场的工作人员必须穿戴好劳动保护用品，注意安全操作。 换工作辊前的准备： 将待换的新辊用换辊小车从磨辊间推入机前横移台架顺轧制方向靠机后的轨道上，并检查轧辊扁头的位置（均应处于铅垂位置）。 机前横移台架空轨道对准轧机。 换辊小车退出推拉缸翻转架。 F1-F7推拉翻转装置将推拉液压缸翻出台面（接近开关304S101F1～304S101F7发出到位信号），并人工旋转锁紧块机械锁紧翻转架。 5.3.4.2 工作辊换辊步序 1．进入换工作辊步序，工作辊保持低速转动，关闭轧机冷却水； 2．活套辊升起（编码器305B104F1~05B104F6控制），入口侧导板退出机架（接近开关302S102F1～302S102F7发出到位信号），冷却水电动蝶阀（302YVW101F1～302YVW101F7、302YVW102F1～302YVW102F7、302YVW103F1～302YVW103F7、302YVW204F2～302YVW204F7、302YVW105F1～302YVW105F4、302YVW106F1～302YVW106F4、302YVW507F5～302YVW507F6）通电，入口上导卫板退出机架（接近开关306S105F1～306S105F7发出到位信号）,入口下导卫板退出机架（接近开关306S106F1～306S106F7发出到位信号），出口下导卫退出机架（接近开关306S104F1～306S104F7发出到位信号），出口上导卫汽缸完全缩回（接近开关306S107F1～306S107F7发出到位信号）； 3．工作辊低速转动，窜辊缸缓慢将上、下工作辊窜动至0位置（即轧辊相对轧制中心没有串动量位置），由位移传感器302B103F1～302B103F7、302B104F1～302B104F7、302B105F1～302B105F7、302B106F1～302B106F7控制； 4．主传动准确停车，接近开关303S001F1～303S001F7处于接通状态；轧辊扁头准确停在铅垂位置，接近开关303S101F1～303S101F7处于接通状态。 5．AGC活塞杆全部缩回，上阶梯垫全部退出，上阶梯垫位置传感器302B101F1～302B101F7发出全部退出信号。主平衡缸随之上升至上极限位（接近开关302S101F1～302S101F7发出到位信号）（换工作辊位置），AGC位置传感器发出全部缩回信号，上工作辊升到最高； 6．下工作辊弯辊（压紧）缸泄压缩回，通过电气延时来保证。工作辊提升轨道提升下工作辊至最高位置，接近开关302S127F1～302S127F7、302S129F1～302S129F7处于接通状态；下接轴抱紧装置抱紧（到打开前一直处于抱紧状态），接近开关302S123F1～302S123F7、302S125F1～302S125F7发出到位信号； 7．换工作辊推拉缸杆伸出（活塞杆空载高速前进V=100mm/s，降速至V=30mm/s，停止，与下工作辊自动挂钩完成，整个过程由拉线式位移传感器304B101F1~304B101F7控制；(见工作辊换辊缸换辊步序图) 8．下工作辊轴端锁紧板及连接板打开，接近开关302S116F1～302S116F7、302S118F1～302S118F7及锁紧缸（压力信号）都发出到位信号，并延时0.5秒； 9．换工作辊推拉缸活塞杆低速拉出下工作辊387mm传感器304B101F1~304B101F7发出信号停止；(见工作辊换辊缸换辊步序图) 10．AGC及主平衡缸不动，上工作辊弯辊（压紧）缸泄压，上工作辊下降到下工作辊定位销上，通过电气延时来保证（人工确认）；上接轴抱紧装置关闭（到打开前一直处于抱紧状态），接近开关302S119F1～302S119F7、302S121F1～302S121F7发出到位信号； 11．上工作辊轴端锁紧板及连接板打开，接近开关302S112F1～302S112F7、302S114F1～302S114F7及锁紧缸（压力信号）都发出到位信号，并延时0.5秒； 12．换工作辊推拉缸拉出旧辊（活塞杆低速拉旧工作辊退出机架，升到高速，再降至低速，最后停止。推拉缸活塞杆再反向点动伸出18mm停止。自动脱钩，人工确认），旧辊换出结束；整个过程由拉线式位移传感器304B101F1~304B101F7控制(见工作辊换辊缸换辊步序图)； 13．在确认已自动脱钩后人工信号，旧辊、新辊横移交换位置（液压缸伸出带动横移车横移V=40mm/s，遇接近开关304S112升速V=80mm/s，遇接近开关304S113降速V=40mm/s，遇接近开关304S114停止，此时新辊对准机架窗口中心； 机内下阶梯垫调整可以与第12步同时进行： 下阶梯板调整 下标高调整装置的支承辊升降缸抬升下支承辊至最高位，接近开关302S131F1～302S131F7、302S133F1～302S133F7发信号； 下阶梯板调整缸通过位移传感器302B102F1～302B102F7移动阶梯垫到设定位置（按8.5.4条操作），使轧辊标高按新辊尺寸控制在815+10~-5； 调整完毕，下支承辊升降缸下降下支承辊至最低位，接近开关302S132F1～302S132F7、302S134F1～302S134F7发信号； 14．在阶梯垫调整、横移换位完毕后，工作辊推拉缸活塞杆动作将一对新辊推入轧机。推拉缸活塞杆高速推新辊进机架至上工作辊到位停止； 15．上工作辊轴端锁紧板及连接板闭合，连接缸接近开关302S111F1～302S111F7、302S113F1～302S113F7及锁紧缸（压力信号）都发出到位信号，并延时0.5秒；上接轴抱紧装置打开，接近开关302S120F1～302S120F7、302S122F1～302S122F7发出到位信号； 16．上工作辊平衡缸活塞杆伸出，将上工作辊升起压紧在上支承辊面，电气延时保证（人工确认或工作辊平衡缸油压升到设定的压紧压力）； 17．换工作辊推拉缸活塞杆继续低速推进下工作辊355mm至下工作辊到位停止；拉线式位移传感器304B101F1~304B101F7控制(见工作辊换辊缸换辊步序图)； 18．下工作辊轴端锁紧板及连接板闭合，接近开关302S115F1～302S115F7、302S117F1～302S117F7及锁紧缸（压力信号）都发出到位信 号，并延时0.5秒；下接轴抱紧装置打开，接近开关302S124F1～302S124F7、302S126F1～302S126F7发出到位信号； 19．换工作辊轨道提升缸下降至最低位，接近开关302S128F1～302S128F7、302S130F1～302S130F7发信号； 20．下工作辊平衡缸活塞杆伸出，将下工作辊压紧在下支承辊面，电气延时保证（人工确认或工作辊平衡缸油压升到设定的压紧压力）； 上工作辊平衡缸活塞杆缩回，主平衡缸泄压，使上下工作辊处于压靠状态，空出上阶梯垫移动位，按要求（8.5.3）调整上阶梯垫到位。 主平衡缸恢复平衡抬起上支承辊，AGC与上阶梯垫板贴上。 21．冷却水电动蝶阀（302YVW101F1～302YVW101F7、302YVW102F1～302YVW102F7、302YVW103F1～302YVW103F7、302YVW204F2～302YVW204F7、302YVW105F1～302YVW105F4、302YVW106F1～302YVW106F4、302YVW507F5～302YVW507F6）通电，入口上下导卫进入机架，出口上导卫进入机架，出口下导卫进入机架（接近开关306S103F1～306S103F7发出到位信号），入口侧导板进入机架（接近开关306S101F1～306S101F7发出到位信号），活套辊降下（编码器305B104F1～305B104F6控制），换工作辊结束。 22．对新工作辊进行零点序列校正。 后续工作： 在第19步序完成后，换工作辊推拉缸活塞杆高速返回，推拉缸活塞杆完全缩回； 人工解除锁定翻转架，翻转液压缸工作将换工作辊推拉缸翻入地下接近开关304S102F1～304S102F7发出到位信号，人工再锁定翻转架； 横移装置将旧辊移至中心； 用换辊小车将横移桥架上旧工作辊拉回磨辊间（接近开关控制）； （换辊小车电动机YPT225M-822KW740rpm380v50HZ；电缆卷筒恒力矩电机380v50HZ0.8A） 各装置复位。 在整个换辊过程中，每一动作完成到位都有接近开关或位移传感器发出信号，在上一步未发出到位信号前，下一步不能进行动作。需人工检查确认无异常因素后在进行进一步工作。 5.4. F1-F7支承辊换辊装置 见图号为02337460《F1-F7支承辊换辊装置》组件图。 F1-F7精轧机的支承辊换辊方式均相同为滑动式液压换辊。其构成有换辊支架、轧辊托架、拖链装置和换辊液压缸。安装于精轧机的操作侧，换工作辊桥架下面。 5.4.1. 支承辊的更换 更换支承辊各机架单独进行，最多3个机架同时进行。换辊过程通过接近开关进行控制。换支承辊前需先将工作辊取出。为了节约换辊时间，一般可将支承辊更换和工作辊更换同时进行。 支承辊的更换必须严格按安全操作规程进行，注意安全！ 注意！支承辊在拉出、推入的运动过程中，工作人员必须离开地坑。 更换支承辊步序（上接换出旧工作辊1到12步序，见5.3.4.2条）： 1．完成工作辊换辊步序1到12步序，换出工作辊并用换辊小车拖入磨辊间，吊走工作辊换辊装置的横移台架； 2．下支承辊升降缸抬升下支承辊至最高位，接近开关302S131F1～302S131F7、302S133F1～302S133F7发信号； 3．下阶梯板调整缸通过位移传感器302B102F1～302B102F7移动阶梯垫到换支承辊位置（按8.5.4条操作）； 4．下支承辊升降缸下降下支承辊至最低位（放于滑台上），接近开关302S132F1～302S132F7、302S134F1～302S134F7发信号； 5．拆除管线； 6．支承辊换辊液压缸活塞杆伸出（液压缸无杆腔进油，活塞杆空载低速遇接近开关304S115F1～304S115F7升速至60mm/s前进，遇接近开关304S117F1～304S117F7减速至30mm/s前进，遇接近开关304S118F1～304S118F7停止）与下支承辊滑台手动挂钩； 7．下支承辊轴端挡板打开，接近开关302S108F1～302S108F7、302S110F1～302S110F7处于接通状态； 8．支承辊换辊液压缸活塞杆缩回（液压缸有杆腔进油，活塞杆负载低速30mm/s缩回，遇接近开关304S117F1～304S117F7升速至60mm/s前进，遇接近开关304S115F1～304S115F7减速至30mm/s前进，遇接近开关304S116F1～304S116F7到位停止）拉出旧的下支承辊； 9．人工将支承辊支架吊放置在下支承辊上，再由支承辊换辊液压缸将下支承辊及支承辊支架推入轧机（重复本序第6步）； 10．上支承辊平衡缸泄压，平衡梁下降，遇接近开关302S102F1～302S102F7发出信号，平衡缸液压锁定，上支承辊下落在支承辊支架上（人工确认）； 11．上支承辊轴端挡板打开，接近开关302S104F1～302S104F7、302S106F1～302S106F7处于接通状态； 12．支承辊换辊液压缸换出上、下旧支承辊对（重复本序第8步）； 13．依序吊走旧支承辊，吊上新支承辊； 14．支承辊换辊液压缸活塞杆前进，使辊系推入机架内（重复本序第6步）； 15．上支承辊轴端挡板锁紧，接近开关302S103～302S603、302S105～302S605处于接通状态； 16．上支承辊平衡缸提升上支承辊上升至上极限位置，接近开关302S101～302S601发信号； 17．支承辊换辊液压缸拉出下支承辊及支承辊支架（重复本序第8步）； 18．人工吊走支承辊支架； 19．再由支承辊换辊液压缸将下支承辊推入机架内（重复本序第6步）； 20．下支承辊轴端挡板锁紧，接近开关302S107F1～302S107F7、302S109F1～302S109F7处于接通状态； 21．下支承辊升降缸抬升下支承辊至最高位，接近开关302S131F1～302S131F7、302S133F1～302S133F7发信号； 22．下阶梯板调整缸通过位移传感器302B102F1～302B102F7移动阶梯垫到设定位置（按8.5.4条操作），使轧辊标高按新辊尺寸控制在815+10~-5； 23．下支承辊升降缸下降下支承辊降至垫上（测压仪发出信号），调整完毕； 与21~23步同时操作： 支承辊换辊液压缸活塞杆退回到原始位置（重复本序第8步），换支承辊完毕； 安装支承辊上的管线； 吊回工作辊换辊装置的横移台架； 24．支承辊换辊完毕。 25．以下接换新工作辊13到23步序（按5.3.4.2条）。 5.5. 工作辊换辊小车 将新工作辊由磨辊间成套推到横移桥架上准备换辊。 将旧工作辊从横移桥架上成套拉入磨辊间进行重磨； 工作辊换辊小车共七台。小车由减速机、车体、控制台等组成。 见图号为02337500《工作辊换辊小车》总图。 5.6. 活套 见图号为02337790《活套》组件图。 在F1-F6精轧机后各有一组活套。活套采用液压缸驱动式，即液压缸直接传动活套臂。其控制简单、转动惯量小、反应快。活套臂上装有活套辊。 带钢从前一精轧机进入后一精轧机时，活套臂立刻升起准备开始工作（处于9°），按需要在两精轧机间建立张力，并形成套量，保证轧机间的连轧关系；当带钢抛出前一精轧机后，活套臂立刻降下待命（处于9°）；换辊时活套臂处于61°，并用销轴锁定。 6. 液压、润滑、气动和冷却系统 6.1. 液压系统 液压缸参数表 缸径/杆径行程工作 压力速度序号 所属部分 名称 （mm） （mm） （mm/s） （Mpa） 28 12 16 20 20 数量 备注 1 2 3 F1-F7精轧机 F1-F7平衡装置 F1-F7提升轨道 AGC缸 主平衡缸 提升缸 上辊压紧弯辊缸 下辊压紧弯辊缸 1000/900 360 125/90 120 300 90 2x7 1x7 4x7 4 F1-F7弯窜辊装置 200/150 155 25 10/20 4x7 5 F1-F7弯窜辊装置 200/150 85 25 10/20 4x7 6 F1-F7弯窜辊装置 工作辊串辊220/110 缸 工作辊挡板锁紧缸 工作辊连接缸 工作辊接轴抱紧缸 F1-F7上阶梯垫调整缸 250 25 20 4x7 带位移传感器 7 F1-F7弯窜辊装置 55/22 45 16 20 4x7 8 F1-F7弯窜辊装置 55/22 45 16 20 4x7 9 F1-F7弯窜辊装置 85/56 115 16 20 4x7 10 F1-F7上阶梯垫 80/56 910 16 50 1x7 带位移传感器 11 F1-F7下辊系标高调F1-F7下阶 125/90 1600 16 50 1x7 带位移传感器 整及换辊装置 梯垫调整缸 12 F1-F7下辊系标高调下支承辊升整及换辊装置 降缸 125/80 170 16 20 8x7 13 F1-F7支承辊锁紧挡支承辊挡板板 锁紧缸 63/36 70 16 20 4x7 工作 压力 序号 所属部分 名称 缸径/杆径行程速度（mm） （mm） （mm/s） （Mpa） 数量 备注 14 F1-F7工作辊换辊装置 F1-F7工作辊换辊装置 F1-F7工作辊换辊装置 横移液压缸 250/160 1550 16 40/80 1 15 推拉液压缸 200/140 7030 16 30/100 1x7 16 翻转液压缸 125/90 570 16 50 1x7 17 F1-F7支承辊换辊装支承辊换辊置 推拉缸 320/200 6050 16 30/60 1x7 18 精轧机侧导板及导侧导板开口卫、活套装置 度调整缸 125/70 530 16 40/80 2x7 带位移传感器 19 精轧机侧导板及导侧导板移出卫、活套装置 缸 100/70 400 16 50 1x7 20 精轧机侧导板及导出口导板移卫、活套装置 精轧机侧导板及导卫、活套装置 出缸 100/70 400 16 50 1x7 21 100/70 430 28 1000 1x6 *表中行程为液压缸的实际行程 液压系统和液压站设备的说明，见精轧区液压说明书。 6.2. 润滑系统 F1-F7精轧机润滑分为干油润滑和稀油润滑两种。 干油润滑分为自动和人工干油润滑两种。 6.2.1. 自动干油润滑 干油润滑站供油工作压力为20MPa。每30分钟供油一次。 自动干油润滑点的位置和数量见配管图： 13272.307.00«F1-F7精轧机上配管»图号02338200 6.2.2. 人工干油润滑 人工注油润滑点 序号 所属部分 名称及位置 主平衡缸横梁销轴 介质要求 点数 注油周期 半个月加注1次 半个月加注1次 每次更换辊时 加油形式 1 F1-F7精轧机 锂基润滑脂 1x7 油杯注入 2 F1-F7精轧机 支承辊锁紧挡板 锂基润滑脂 8×7 油杯注入 3 F1-F7精轧机 上、下工作辊油封 锂基润滑脂 3×7 油杯注入 4 F1-F7精轧机 下工作辊滚轮 锂基润滑脂 8×7 磨辊间加注 油杯注入 5 F1-F7精轧机 上、下工作辊窜辊滑块 锂基润滑脂 40×7 每三个月一次 油杯注入 序号 所属部分 名称及位置 介质要求 点数 注油周期 每次更换辊时 加油形式 6 F1-F7精轧机 下阶梯垫销 锂基润滑脂 1×7 油杯注入 7 精轧机F1-F7主传动 重负荷工业鼓形齿轴套 齿轮油1x7 每六个月一次 油杯注入 N320 8 精轧机F1-F7主传动 F1-F7工作辊换辊装置 F1-F7工作辊换辊装置 F1-F7工作辊换辊装置 F1-F7工作辊换辊装置 F1-F7工作辊换辊装置 F1-F7工作辊换辊装置 F1-F7扁头轴套 锂基润滑脂 1x7 每次更换辊后 人工涂抹 9 横移缸铰接点 锂基润滑脂 3 每月一次 油杯注入 10 横移小车轮轴 锂基润滑脂 4x7 每月一次 油杯注入 11 横移小车导向轮 锂基润滑脂 4x7+2 每月一次 油杯注入 12 翻转架翻转轴 锂基润滑脂 2x7 每月一次 油杯注入 13 翻转缸铰接点 锂基润滑脂 3x7 每月一次 油杯注入 14 活塞杆支承轮 锂基润滑脂 2x7 每月一次 油杯注入 序号 所属部分 F1-F7支承辊换辊装置 精轧机侧导板名称及位置 介质要求 点数 注油周期 每次更换辊时 加油形式 15 活塞杆支承轮 锂基润滑脂 2x7 油杯注入 16 及导卫、活套装置 精轧机侧导板17 及导卫、活套装置 精轧机侧导板18 及导卫、活套装置 精轧机侧导板19 及导卫、活套装置 精轧机侧导板20 及导卫、活套装置 精轧机侧导板入口导卫气缸铰接点 锂基润滑脂 4x7 每周一次 油杯注入 出口导卫气缸铰接点 锂基润滑脂 2x7 每周一次 油杯注入 侧导板液压缸铰接点 锂基润滑脂 3x2x7 每周一次 油杯注入 F6出口导卫摆臂 锂基润滑脂 2 每周一次 油杯注入 移出液压缸铰接点 锂基润滑脂 3x7 每周一次 油杯注入 21 及导卫、活套偏心套 装置 锂基润滑脂 2x7 每周一次 油杯注入 序号 所属部分 精轧机侧导板名称及位置 介质要求 点数 注油周期 加油形式 22 及导卫、活套偏心套上滑板 装置 精轧机侧导板23 及导卫、活套偏心轴支座 装置 锂基润滑脂 2x7 每周一次 油杯注入 锂基润滑脂 2x7 每周一次 油杯注入 6.2.3.稀油润滑 F1-F7精轧机中，支承辊油膜轴承采用稀油循环润滑。润滑油牌号由摩根提供。 F1-F7精轧机主传动装置中，各减速机及齿轮机座为稀油循环润滑,推荐润滑油牌号为：重负荷工业齿轮油N320； F1-F7精轧机主传动装置中，齿轮机座端鼓形齿轴套与内齿圈齿的润滑，由系统供油循环润滑。推荐润滑油牌号为：重负荷工业齿轮油N320； 精轧机侧导板及导卫、活套装置，标高调整装置的电机减速器采用稀油油池润滑，定期更换。 6.3. 气动系统 为精轧机入出口导卫和入口导卫提供动力。采用车间的压缩空气，工作压力0.4~0.6MPa。F1-F7精轧机传动侧出口各有一个接点。 轧钢和换辊时必须保证压力稳定。不得停止供压缩空气！ 气缸参数表 缸径/杆径（mm） 行程（mm） 工作压力（Mpa） 序号 所属部分 名称 数量 备注 精轧机侧导板1 及导卫、活套装置 精轧机侧导板2 及导卫、活套装置 F1-F7入口上下导卫气缸 Φ125/Φ40 145 0.4~0.6 2x7 F1-F7出口导卫气缸 Φ200/Φ90 70 0.4~0.6 1x7 6.4. 冷却系统 为精轧区提供冷却水。冷却水采用浊环水。 浊环水用于精轧机工作辊、活套辊、带钢的冷却。其接口位于精轧机间操作侧。分中压水和低压水两种。 中压水工作压力为1.0MPa；低压水工作压力为0.3~0.4MPa。 6.4.1. 机前工作辊冷却水 机前工作辊冷却水为中压水。每架轧机一套供水管路供于机前、机后各上下两根工作辊冷却集管，共有七套管路。每套管路中有两个电动蝶阀（控制冷却集管中部及两端），控制水的开闭。 6.4.2. 防轧辊剥落及活套冷却水 机后活套冷却水为低压水。每架轧机一套供水管路。共有六套管路。每套管路中有一个电动蝶阀，控制水的开闭。 6.4.3. F1-F7机架间带钢冷却及侧喷水 带钢冷却水为中压水。为F1-F6出口的上下两排集管供水，每套管路中有一个电动蝶阀，控制水的开闭。共有六套管路。 7. 设备的安装、调整和试运转 本区设备在制造厂进行了单体设备的装配和部分试车。解体后进行包装出厂。下面提出的各项安装要求，供现场安装部门制定安装规范时参考。 安装前必须做到： 联合开箱点件，保证零部件齐全，配套件符合要求的规格型号； 对所有零部件进行必要的检查及清洗、除锈处理； 对土建基础进行检查验收合格； 熟悉设备图纸、技术文件和冶金设备安装规范； 根据设备图纸、技术文件和安装规范，制定出安装方案、步骤和有关细则； 精密仪器、测量原件应在最后装配，以免损坏。 制定出安全操作要领，安全保护措施。包括人身和设备的安全。 总体安装技术要求： 本安装技术要求中，如有与总图、组件、部件等图纸中的技术要求不一致时，以本安装技术要求的内容为准；本安装技术要求未列入的其它条款仍按所属图纸要求执行。 所有高强度联接螺栓（8.8级或以上级别）应进行预紧，预紧力矩的大小根据本技术要求和图示要求确定，并按图示的防松措施进行施工。 所有普通联接螺栓，在装配好后均应有防松措施，现场可根据情况用角钢、圆钢进行点焊处理。 设备和地角螺栓的安装按JBJ23《机械设备安装工程及验收通用规范》和YBJ201《冶金机械设备安装工程及验收规范》执行。 安装时，所有十字万向联轴器,其法兰联接螺栓、螺母按所要要求的预紧力矩均匀对称地拧紧，预紧力矩的大小根据本技术要求和图示要求确定；螺母拧入前，螺纹部分涂少量不含M0S2的润滑脂。 安装时，请注意对液压缸上的位移传感器及其附件和电缆的保护，防止损坏。 安装后，所有辊子必须先手动盘车，在确保辊子转动灵活的情况下，才能采用电机驱动。 所有用液压缸驱动的部件，必须先用手动方式驱动，在确信其在全行程的范围内无干涉后，才能用液压缸驱动。 7.1. F1-F7精轧机 本部份的安装应和精轧机侧导板及导卫、活套同时进行。本部份安装顺序建议为：座浆垫板→轨座→牌坊→下横梁→上横梁→下标高调整装置→提升轨道→弯辊串辊装置→平衡装置→支承辊锁紧挡板→上阶梯垫装置→AGC缸→平台→轧辊及轴承→设备配管及冲洗→电气设备及行程开关的安装与粗调。 安装基准为基础面、轧制中心线、精轧机中心线。 主要重大零部件重量及尺寸 序号 零部件名称 图号 数量 材料 单件外形尺寸（长x宽单件净备x高） 重（kg） 注 1 F1-F4牌坊 02336211～02336214 02336215～02336218 02336226 02336232 02336219 8 ZG230-450 10040x4270x740 123600 2 F5-F7牌坊 6 ZG230-450 9920x4270x740 122300 3 4 5 上横梁 下横梁 轨座 F1-F4工作辊装配 F5-F7工作辊装配 7 7 焊接件 焊接件 2160x1180x1095 2160x1270x765 3770 2450 10867 14 ZG230-450 45300x705x400 5100x1430x855(单根辊子装配) 5050x1430x840(单根辊子装配) 6 02336410 4 分组件 15500 7 02336480 3 分组件 14000 序号 零部件名称 图号 数量 材料 单件外形尺寸（长x宽单件净备x高） 5482x1840x2070(单根辊子装配) 重（kg） 注 8 F1-F7支承辊装配 02336330 7 分组件 68000 7.1.1. 安装基本要求 用垫铁调整轨座至水平，应用平尺及水平仪对其水平面及垂直面进行检查，保证垫铁与基础面、设备底面良好接触。单轨座上表面安装的水平度误差不大于0.03/1000，两轨座上表面水平度误差不大于0.03/1000。 机架底面和两轨座的接触部位面积应大于75%，其间隙为0.05mm塞尺不入。垂直面须使用千斤顶顶紧，以保证全面接触。机架出口侧侧面和两轨座的接触部位面积应大于75%，其间隙为0.05mm塞尺不入。 上、下横梁与机架联接必须紧密，结合面接触部位面积应大于75%，其间隙为0.05mm塞尺不入。 上、下横梁联结螺栓装配时按常规拧紧，现场安装时按如下步骤进行： a.按常规拧紧螺栓； b.用液力螺栓预紧器将螺栓拧紧。 两牌坊窗口的底面和下横梁上平面应位于同一平面（把上滑板后），水平度允差0.3mm。 牌坊窗口装上衬板后对轨座的水平面的垂直度允差≤0.05mm/m，全高允差≤0.2mm。 滑板间窗口尺寸对窗口中心线偏移不大于0.1/1000，全长总偏移量不大于0.15。 两侧机架窗口中心线的水平偏移不应大于0.2mm/全长。 平衡梁的4个钩部同一水平面，允差≤0.2mm。 机架上的两活动换工作辊轨道位于同一水平面，平面度的允差为0.2mm，换工作辊时应与工作辊换辊装置的轨道齐平，与机架外换辊装置轨道水平度允差≤0.2mm，平面方向相错允差≤0.2mm。 轧辊进入机架牌坊内，轴承座与牌坊窗口的间隙应均匀，单侧间隙和总间隙符合图纸要求。 设备地脚螺栓、机架与轨座螺栓用液力螺栓预紧器预紧，其他螺栓按要求把合。 二次灌浆保证设备地面与基础之间充分填满。 机架安装在底座上后，应复查两侧机架的水平度。 连轧机安装时，宜以中间轧机为基准，按技术要求分别定出标高、中心线、水平度、垂直度，并以此为准，依次定出前后各机架的同类技术内容。 连轧机安装时，相邻机架底座的水平度允许偏差不应大于0.05mm/m。 连轧机组安装时，中间一台轧机的轧制中心线允许偏差不应大于0.3mm，相邻两台轧机中心线的允许偏差应小于0.3mm，任意两台轧机中心线的偏差应小于0.5mm。 连轧机安装时，相邻两台轧机机架窗口中心线应平行，其不平行度允许偏差不应大于0.1mm/m。连轧机组任意两机架间不平行度偏差不得大于0.30mm。 设备上的接近开关、位移传感器在现场进行安装调整。 设备安装按总图和组件图的技术要求进行完整装配。 AGC缸的装配按供货商的要求进行。 7.1.2. 工作辊、支承辊装配与安装 工作辊轴承为四列圆锥滚子轴承，轴承部分的装配需要特别注意清洁，并涂抹与工作介质同牌号油脂。在装配时轴向锁紧可靠。 支承辊轴承为油膜轴承，装配时严格按照油膜轴承供货商的要求进行。 装配好的工作辊、支承辊应放置于专门存放轧辊的轧辊架上，不得随意摆放以免损坏轴承和轴承座。 7.1.3. 设备调试及要求 7.1.3.1 按行程开关及电气布置图上所标注的名义尺寸安装各行程开关。 7.1.3.2 各电机电气设备空载调试正确，各参数符合要求。 7.1.3.3 液压、润滑、水、气系统调试各项参数及动作符合要求。 7.1.3.4 检查机械设备安装符合图纸要求，各液压、润滑、水、气接口正确，接点无漏损；各电气仪表的接线无误。 7.1.3.5 空载运行AGC压下及平衡装置，按图纸满足行程要求，应平稳无卡阻。 7.1.3.6 检查上阶梯垫调整缸移送阶梯垫行程位置，经过几次空载循环运行应无卡阻等异常现象，要求的停止位置应准确。 7.1.3.7 空载运行下标高调整装置，检查阶梯垫调整缸移送阶梯垫行程位置，下支承辊升降缸，经过几次空载循环运行应无卡阻等异常现象，要求的停止位置应准确，然后将阶梯垫停在空挡，下支承辊升降缸处于最低位置。 7.1.3.8 工作辊和支承辊轴端卡板缸通油打开和闭合，运动5次，应平稳无卡阻。 7.1.3.9 弯辊串辊装置弯辊缸，串辊缸应进行空负荷试验，在串辊缸行程内移动座运行平稳，无卡阻。 7.1.3.10 7.1.3.11 轨道提升缸带动升降轨道和下工作辊升降五次应平稳无卡阻。 支承辊成对由支承辊换辊慢速地推入轧机机架窗口，准确到位后，由主平衡装置将上支承辊吊起，与AGC缸紧贴，然后与AGC缸一起进行载荷运行，运行数次一切正常后，停靠在最高位；此后，下标高调整装置的阶梯垫调整缸、下支承辊升降缸运行数次，一切正常后，将下支承辊放于阶梯垫最低位。 7.1.3.12 工作辊提升轨道处于最高位置，将工作辊成对放至工作辊换辊装置横移台架顺轧制方向靠机后的轨道上，并检查轧辊扁头的位置（均应处于铅垂位置）。然后推入轧机机架两支承辊之间的空位。在低速推入的过程中，应仔细检查行程开关定位的准确性，精确调整以保证能够到位，并且保证轧辊传动端的扁头与接轴准确连接。上工作辊压紧缸驱动上工作辊缓慢（有上支承辊装在机架窗口的情况下）上、下往复运动五次，平稳无卡阻。下工作辊压紧缸在装入下工作辊的情况下进行五次，上、下运动，无卡阻及泄漏。在上工作辊抬升后，下工作辊压紧缸缩回，轨道提升缸带动升降轨道和下工作辊升降五次应平稳无卡阻。 7.1.3.13 轧机辊系装好试车后，应按换辊顺序手动换辊五次（包括工作辊和支承辊各五次），以便准确定位各个动作的停止位置，调整接近开关位置，为自动顺序换辊作准备。在换辊试车过程中，各运动部件应到位准确、无干涉、平稳、无卡阻，若出现问题应及时处理。 7.1.3.14 连接轧辊上所有的液压润滑管路，将活套及侧导板位置准备好，检查上下轧辊压紧弯辊液压缸无泄漏，工作辊与支承辊辊面紧密接触，辊面应无油污；牌坊上锁紧板全部锁紧。以上动作位置正确后方可空转轧辊。空转轧辊前，主电机、主传动及控制系统应已完成试车、调试。只有当轧辊从低速到高速空转了一段时间（8小时以上），并且与轧线上所有的设备进行了联动试车，所检查各部分都正常后，方可进行载荷试轧。 7.1.4. 试轧 7.1.4.1 试轧必须按中8.1节操作。 7.1.4.2 轧机空转正常，轧线联动空转相互协调，电气、液压、润滑、水、气各项参数正常，各接点无漏损，各转动部分无异常发热、噪音、震动。 7.1.4.3 压下调零，用液压AGC将上工作辊以1000KN压力进行压靠，同时低速转动，以消除轧机的非线形变形及间隙,观察两侧测压仪的压力,直至两侧压力一致时将传感器复零。 7.1.4.4 试轧坯料应是产品大纲中较典型的规格，按规范加热透，采用规程偏小的压下量，并低速试轧。只有当操作熟练后、设备运转正常时，方可逐步加大轧制压力和轧制速度。检查所轧钢的尺寸及形状，并对轧机进行考核、评价。 7.2. 精轧机入出口导卫和侧导板 本部份的安装顺序建议为：由下而上，与精轧机、活套的装配同时进行。在精轧机机架装置已安装到位后安装本设备中标高调整装置、出入口下导卫→侧导板→出入口上导卫→接近开关。 安装基准为基础面、轧制中心线、精轧机窗口（工作辊）中心线。 主要重大零部件重量及尺寸 序号 1 零部件名称 图号 数量 材料 外形尺寸（长x宽x净高） 1915x2064x815 重备注 （kg） 3100 F1机前导卫架 02337637 1 焊接件 2 F1-F7机架间导卫架 02337611 6 焊接件 3220x2064x630 4690 3 F7机后导卫架 02337632 1 侧导板(传动侧) 侧导板(操作侧) F1前导卫架 F1-F7机架间导卫架 车体（F1-F6机后） 焊接件 ZG20SiMn 2365x2680x1021 4050 4 02337683 7 2255x1055x900 1670 5 02337684 7 ZG20SiMn 2255x1055x900 1670 6 02337679 1 焊接件 3620x1430x845 3120 7 02337680 6 焊接件 3620x1430x845 3105 8 02337721 6 焊接件 1930x1295x1845 1950 9 车体（F7后） 02337750 1 焊接件 1930x1250x1775 1630 7.2.1. 标高调整装置 7.2.1.1 支撑轴安装好后，支撑轴轴线应水平且平行于机架中心线允差为0.1mm/m；上支承面应在同一平面内允差为±0.1mm。 7.2.1.2 万向接轴的安装按规范进行。 7.2.1.3 架体安装好后，上下调节灵活。 7.2.2. 出入口上、下导卫 7.2.2.1 入口上、下导卫装入机架后在气缸带动下应转动灵活，擦辊板上的螺栓用角钢点焊放松。擦辊板应紧贴工作辊辊面不得有缝隙；退出后不防碍换工作辊；进入后不影响窜辊工作。 7.2.2.2 入口导卫支架装好后上滑板面应水平允差为0.2mm，其滑道中心线应与机架中心线平行，在架体上滑动灵活，无卡阻。入口导卫支架与入口侧导板一起退出后不防碍换工作辊；进入后不影响窜辊工作。 7.2.2.3 出口导卫架装好后，在架体上滑动灵活，无卡阻。同时保证上下刮板能紧贴工作辊辊面不得有缝隙，螺栓可用角钢点焊放松。车体（出）退出后不防碍换工作辊；进入后不影响窜辊工作。 7.2.3. 入口侧导板 7.2.3.1 操作侧和传动侧的侧导板应对称安装于轧线两侧，侧导板的对中精度为±2mm。（液压保证） 7.2.3.2 侧导板衬板的把合螺栓必须用角钢点焊放松。 7.2.3.3 侧导板装好后，在滑道上应滑动灵活，在其工作范围内无卡阻。 7.2.4. 接近开关 所有接近开关在设备安装调整好后，再作初装并进行调试，待调整好后再固定牢。 7.2.5. 设备的试运转 7.2.5.1 先进行单独试车，试车前检查润滑油是否畅通到各润滑点，需人工加油的点应按要求加油；首先进行人工盘动，再进行空载试车，最后进行联合试车。 7.2.5.2 上、下擦辊器（入口导卫）在气缸带动下反复动作不少于三次，运动应灵活，擦辊板应与轧辊紧密贴合。 7.2.5.3 入口导卫支架、出口导卫架在液压缸带动下往复动作不少于三次，应满足图纸行程要求，并且在滑动过程中平稳无卡阻现象。 7.2.5.4 出口上刮板在气缸带动下反复动作不少于三次，运动应灵活，刮板应与轧辊紧密贴合。 7.2.5.5 操作侧和传动侧的侧导板在液压缸带动下往复动作不少于三次，应满足最大、最小开口度和对中度的要求，并且在滑动过程中平稳无卡阻现象。 7.2.5.6 活套进行人工盘动，检查各工作位置是否满足要求。具备条件后才能进行负载试车。 7.2.5.7 标高调整在电机带动下进行动作，检查各件是否有干涉。上下运动不少于三次。 7.2.5.8 在以上的调试中检查各接近开关的运行是否满足要求若发现问题及时调整。 7.2.5.9 所有液压缸在试运行中不的有漏油现象。 7.2.5.10 以上调试完成后才能进行负载和联合试车。 7.3. 活套 本部份的安装顺序建议为：与精轧机、精轧机入出口导卫和侧导板的装配同时进行。在精轧机机架装置已安装到位和精轧机入出口导卫和侧导板设备中标高调整装置装好后即可安装本设备。 安装基准为精轧机机架装置、轧制中心线、精轧机窗口（工作辊）中心线。 活套辊安装好后，其中心线应水平且平行于机架中心线允差为0.1mm/m。 活套辊为被动辊，安装后，转动应灵活无卡阻。 活套液压缸出轴与活套臂轴应在同一轴线上偏差小于0.5mm。 活套臂的转动角度满足9°~61°。 所有集管上的喷嘴喷口均应按图要求角度进行安装并且一致。 活套进行人工盘动，检查各工作位置是否满足要求。具备条件后才能进行负载试车。 7.4. F1-F7工作辊换辊装置、F1-F7支承辊换辊装置 本部份的安装顺序建议为：支承辊换辊轨座→支承辊换辊液压缸→横移轨道、横移缸→横移小车→桥架（由横移缸端往机前逐个安装）→翻转支座→翻转架→翻转缸→推拉缸。 安装基准为基础面、轧制中心线、精轧机窗口中心线。 主要重大零部件重量及尺寸 序号 1 2 3 4 5 6 7 8 9 零部件名称 图号 数量 1 6 1 6 1 7 7 7 7 材料 外形尺寸（长x宽x净高） 6270x5480x560 6270x5480x560 6070x1400x860 4010x1400x535 6200x1440x824 8936x2020x506 7715x400x340 8830x1430x590 7344x600x531 重备注 （kg） 20295 20240 3188 2086 3956 10850 2000 7500 2250 F1横移架 F2-F7横移架 F1小车架 F2-F6小车架 F6小车架 支撑架 工作辊推拉缸 支承辊换辊架 支承辊换辊缸 02337250 02337265 02337204 02337207 02337210 02337281 02337308 02337461 02337470 焊接件 焊接件 焊接件 焊接件 焊接件 焊接件 部件 焊接件 部件 7.4.1. 横移装置 7.4.1.1 全部横移轨道安装后，轨道上面应在同一标高上，高度误差小于±0.2，其水平度不大于0.1mm/m，轨道内侧面与轧制线平行误差小于±0.3mm； 7.4.1.2 桥架安装于横移小车的V形槽中，从横移缸端逐个安装，调试。要求： 桥架上的两组换工作辊轨道与机内提升轨道齐平，在横移1500mm两位置时，均应满足轨道接头处在高度上允差±0.1mm，水平错位允差±0.2mm（对∧形轨道），桥架上轨道水平度不大于0.5mm。 水平调整通过V形块下的垫片组完成，横向调整通过出口侧调整V形块的螺丝完成，换辊中心线与轧制中心线的平行通过小车和桥架上的四个弧形凸块下的垫片组完成。 横移小车上的自锁装置要求位置准确，在桥架吊走时能顺利锁定小车，在桥架调回时能自动解除锁定。 7.4.1.3 横移缸中心线要求与精轧机中心线平行，同时与出口横移小车铰接后横移缸中心线保持水平，保证横移位置准确。调整好后将支座前后焊上档块防止窜动。 7.4.2. 推拉缸翻转装置 推拉、翻转中心线要求水平，并与轨道中心线平行允差小于0.2mm/m； 推拉缸翻出台面锁定后，要求台面活塞杆托辊轨面与桥架上的同一轨面齐平，高差小于±0.2mm； 推拉缸中心线水平，且平行于轨道中心线，垂直于轧线； 支承架上的换辊轨道与轧机内提升轨道、桥架上的两组换工作辊轨道齐平，在横移前和横移1500mm位置时，均应满足轨道接头处高度上允差±0.1mm，水平错位允差±0.2mm（对∧形轨道），轨道水平度不大于0.5mm 7.4.3. F1-F7支承辊换辊装置 换辊支架与操作侧牌坊连接并坐于基础上，调整好后滑板面的水平度允差小于0.1mm/m；滑板面与精轧机内滑板应接平高差小于±0.1mm。 滑板面中心线与机架心中线对称度不大于0.3mm； 换辊液压缸的中心线应水平，并平行和对称于机架中心线； 安装好后，换辊液压缸活塞杆伸出直到轧机前应运行平稳，无卡阻。液压缸无泄漏； 在进行负载试车前，应在滑板面涂抹上润滑油脂。 液压缸负载推拉支承辊应运行平稳，无卡阻。 7.4.4. 接近开关 所有接近开关在设备安装调整好后，进行初装并进行调试，待调整好后再固定牢。 7.4.5. 设备的试运转 7.4.5.1 试车前检查润滑油是否畅通到各润滑点，需人工加油的点应按要求加油；首先进行人工盘动，再进行空载试车，最后进行联合试车。 7.4.5.2 翻转缸带动翻转架必须转动灵活，平稳。机械锁定位置牢固稳定。 7.4.5.3 推拉缸活塞杆先空载伸出、缩回运行平稳，无卡阻，确认无问题后进行带负载运行，运行应平稳，无卡阻。 7.4.5.4 横移装置在运行前，必须确认换辊推拉缸活塞杆托轮已退出桥架面，各移动面与固定面间无其他物品！ 7.4.5.5 横移缸带动整个换辊桥架和横移小车进行往复运动，运行应平稳，无卡阻。 7.4.5.6 横移停车位置应准确。 7.4.5.7 在以上的调试中检查各接近开关的运行是否满足要求若发现问题及时调整。 7.4.5.8 所有液压缸在试运行中不的有漏油现象。 7.4.5.9 单台设备试车完毕再进行联合试车。可按换辊操作过程进行。 7.5. 工作辊换辊小车 本部份的安装顺序建议为：换辊轨座→换辊小车→电缆等。 安装基准为基础面、轧制中心线、换辊中心线。 主要重大零部件重量及尺寸 序号 1 2 零部件名称 图号 数量 7 7 材料 外形尺寸（长x宽x净高） 1556x1270x1038 3570x2489x1450 重备注 （kg） 2086 7440 减速器 拉辊车 02337520 组件 分组件 保证滑轨轨面水平误差小于或等于0.2/1000mm； 保证链条张紧，两侧张紧力保持均匀，要求张紧力为100～120KN; 装配好后小车在轨道上空载运行来回至少三次。检查滚轮是否灵活，电缆卷筒是否自卷正常。 7.6. 平台和配管 平台按图进行装配，各个把合处的连接螺栓在装配好后按要求进行防松处理。没有防松措施的可用角钢、直条点焊处理。 精轧区的管路配制和安装应与设备同时进行。各设备本体的管路已在制造厂进行了预装配。现场根据实际情况进行装配和配制。 配管要求： 干油管路主管接口均采用焊接式，焊接采用氩弧焊。从分配器到用户点采用卡套接头，管路为铜管。 液压管路所有接口均采用焊接式，焊接采用氩弧焊。 冷却水管路所有接口均采用焊接式，接口和法兰的焊接采用氩弧焊打底，电弧焊在外层。 干油管路配制完成后，先不接入润滑点，启动干油站将管路中的脏油挤完后再连接上润滑点。 所有液压、冷却水管路试装好后先进行循环酸洗，再用油进行循环冲洗，在冲洗过程中应敲打震动管路，直到系统中的铁锈、污物、焊渣等冲洗干净，经检验油的清洁度合格为止。 液压管路须进行酸洗、冲洗和试压，冲洗清洁度： 接传动侧弯辊、窜辊液压站管路和接平台阀台的管路应达IS0-4304的14/11级（NAS5级）； 接操作侧换辊液压站管路应达IS0-4304的16/13级（NAS7级）； 试验压力除组件图有标注的外，其他按工作压力的1.25倍进行试压。 8. 设备的操作使用 对精轧区本说明书中的设备进行操作主要为轧制带钢完成产品生产进行。主要有：精轧机开口度调节、精轧机轧制标高调整、弯辊和窜辊、侧导板开口度调节、侧导板入口高度调整、换辊等。 设备的操作说明仅供参考。用户在使用过程中可根据生产的产品和实际情况制定出详细的操作规程。 8.1. 轧制带钢 轧制带钢是完成带钢的生产。运转的机械设备有：F1-F7精轧机、精轧F1-F7主传动、精轧机侧导板和导卫、活套装置。 在生产过程中应严格按照规程操作，不得随意违规，以免造成事故。 在操作使用机器之前应检查各润滑点润滑是否良好，各联接件不应有松动现象，各液压站设备是否正常。 启动辅助设备（液压站、平衡站、AGC液压站、稀油润滑站、干油站、冷却水泵站、压缩空气站等）。 在启动精轧区设备前所有人员必须离开精轧机下的地坑，地面人员应退到安全区，生产当中禁止靠近精轧机！禁止进入精轧机平台！禁止进入传动侧主传动区域！禁止进入精轧机下的地坑！ 精轧机需投入轧钢的液压、气动系统启动（平衡、压紧工作，导卫、刮板、擦辊器开始工作）。 窜辊、活套、侧导板出于待命状态。启动精轧机主传动带动工作辊支承辊进行空转。 主传动启动前必须具备如下条件：   工作辊、支承辊的锁紧装置必须锁紧； 工作辊换辊轨道下降到最低位置；            工作辊的平衡压紧开启，上支承辊的平衡开启； 液压系统处于“准备”状态； 上工作辊和上支承辊的接触被取消； 油膜轴承的润滑系统开启； 齿轮传动的稀油润滑系统开启； 精轧区的干油自动润滑系统开启； 上下阶梯板确认正确位置； 入口和出口的擦拭器和导卫必须处于工作位置； 活套处于“准备”状态； 冷却水系统处于“准备”状态； 主传动不能在上、下工作辊接触时开启； 调试窜辊、活套、侧导板、AGC压下的各项功能是否正常。 上下阶梯垫处于正确位置。 根据所生产的产品设定好侧导板的开口度并锁定，设定好各精轧机工作辊的辊缝，设定好工作辊的窜辊位置并锁定，锁定出入口导卫车体，锁定工作辊、支承辊锁紧挡板缸。 打开工作辊、支承辊冷却水，并检查机上各冷却水供水是否正常。空载运行确认设备无异常后，可投入正常生产。 液压活套处于最低位（即活套臂处在9°待命状态）。 根据产品要求确定是否使用机架间带钢冷却水。 带钢依次进入每台精轧机应使用低速（即低速穿带）。当带钢从精除鳞箱出口进入F1精轧机通过和H1活套进入F2精轧机后，H1活套应立即起套处于35°名义工作位置；带头进入F3精轧机后，H2活套应立即起套；依次进入F4、F5、F6、F7精轧机，H3、H4、H5、H6活套相应起套工作，形成连轧再加速进行轧制。 在生产过程中应密切注意设备的工作情况，若有异常应立即停车！查明异常原因，并进行处理。待异常排除后才能继续生产！ 8.2. 设备停车 设备正常停车必须在钢带已全部送出精轧机。 停止主传动电机。在换辊时需停机，利用准确停车装置使主传动准确停车，将工作辊窜到0位置。 关闭冷却水。将上辊系停止在换辊位置。 大修停车请继续以下步骤。 拉出工作辊。 拉出支承辊。 停止精轧区的液压、气动、冷却水系统。 停供精轧区设备的电力（包括动力电、控制用电等）。 8.3. 精轧机开口度调整 开口度调节通过AGC液压缸、支承辊平衡和上工作辊压紧来进行的。AGC可负载调节辊缝（微调）。开口度调节量为0~70mm（正常使用不应超过这一范围），通过AGC中的位置传感器进行控制。 每次换辊后均要进行压靠，在两边AGC液压缸压力相等，两侧测压仪压力相同的情况下使位移传感器位置复零。压靠力建议为单侧500KN，总共1000KN。 8.4. 精轧机上支承辊垫板的调整 精轧机上支承辊中操作侧、传动侧轴承座在与AGC接触处各有一组垫,厚度分别为10、20、30mm（图号分别为：02336332、0233633、0233634）。与厚度55mm的基垫（图号02336331）一起用于支承辊磨损后的调节补偿。 F5～F7轧机的上支承辊轴承座上只装上基垫（图号02336331）； F1～F4轧机： 上支承辊尺寸在Φ1500~Φ1480时，上支承辊轴承座上只装基垫（图号02336331）； 上支承辊尺寸在Φ1480~Φ1460时，上支承辊轴承座上装基垫（图号02336331）和一块10mm厚的垫板（图号02336332）； 上支承辊尺寸在Φ1460~Φ1440时，上支承辊轴承座上装基垫（图号02336331）和一块20mm厚的垫板（图号02336333）； 上支承辊尺寸在Φ1440~Φ1420时，上支承辊轴承座上装基垫（图号02336331）和一块30mm厚的垫板（图号02336334）； 上支承辊尺寸在Φ1420~Φ1400时，上支承辊轴承座上装基垫（图号02336331）、一块10mm厚的垫板（图号02336332）和一块30mm厚的垫板（图号02336334）； 上支承辊尺寸在Φ1400~Φ1380时，上支承辊轴承座上装基垫（图号02336331）、一块20mm厚的垫板（图号02336333）和一块30mm厚的垫板（图号02336334）； 上支承辊尺寸在Φ1380~Φ1370时，上支承辊轴承座上装基垫（图号02336331）、一块10mm厚的垫板（图号02336332）、一块20mm厚的垫板（图号02336333）和一块30mm厚的垫板（图号02336334）； 垫板的安装调整在磨辊间由人工完成。 8.5. 精轧机轧制标高调整 每次换辊后均要进行轧制标高调整，保证精轧机的轧制标高在＋825～+810mm的范围内。 8.5.1. 换工作辊后的标高调整 支承辊抬升液压缸工作抬起下支承辊，根据新工作辊的尺寸，阶梯垫移动缸将阶梯垫移到所需的位置，再放下下支承辊到阶梯垫上。根据需要在换辊操作时完成。 8.5.2. 换支承辊后的标高调整 在旧下支承辊吊走后，根据新辊尺寸，阶梯垫移动缸将阶梯垫移到所需的位置，再吊入新下支承辊到阶梯垫上。根据需要在换辊操作时完成。 8.5.3. 上阶梯垫的使用 上阶梯垫的移动用位置传感器302B101F1～302B101F7控制，每一级移动距离为180mm，位置精度为±0.1mm。移动缸活塞杆全部伸出为最厚垫块位置，移动缸杆缩回垫块厚度逐步减小。每级高度差30mm。移动阶梯垫时需先将AGC缸的柱塞全部缩回保持不动，支承辊平衡缸泄压降到最低位置，接近开关302S102F1～302S102F7发出信号，表示平衡已下降到位，换上阶梯垫位，调整好上阶梯垫，再恢复上支承辊平衡。 F1-F7精轧机上部阶梯垫，7架均为4级，只用于工作辊磨损后的调节。保证上工作辊能压靠。上阶梯垫厚度所对应的工作辊直径、以及位置传感器的行程见下表： 垫厚 上工作辊直径 移动缸行程 F1-F4 0 180 F5-F7 700~690 690~670 670~650 650~630 备注 级数 换支承辊时 换AGC缸时 1 50 360 750~740 2 80 540 740~710 3 110 720 710~690 4 140 900 690~670 .. 8.5.4. 下阶梯垫的使用 支承辊抬升和下降用接近开关显示到位信号。接近开关302S131F1～302S131F7、302S133F1～302S133F7显示支承辊已抬升到最高位；接 近开关显示302S132F1～302S132F7、302S134F1～302S134F7支承辊已下降到最低位。 支承辊抬升缸抬升前工作辊必须从轧机里换出。 在标高调整时，抬升缸上升到最高位置接近开关302S131F1～302S131F7、302S133F1～302S133F7发出信号，阶梯垫的移动缸再将阶梯垫移动到需要的位置；抬升缸下降，支承辊放于阶梯垫上后从测压仪302B121F1~302B121F7、302B122F1~302B122F7显示确认是否放好。测压仪显示的总力应在60000kg（约600KN）左右。 在换支承辊时，抬升缸抬升到最高位，阶梯垫移动缸将垫移至空位，抬升缸再下降，支承辊放到最低位，接近开关302S132F1～302S132F7、302S134F1～302S134F7发出信号，可以换辊。 阶梯垫的移动用位置传感器302B102F1~302B102F7控制，每一级移动距离为150mm，位置精度为±0.1mm。移动缸杆伸出的工作行程最大时为换支承辊位置，液压缸位置传感器显示行程1525mm。其余为阶梯垫调整位。随着移动缸杆缩回垫块逐步变厚。每级高度差15mm，F1~F4精轧机最后一级高度差10mm。 F1-F4精轧机下部阶梯垫，有垫位的共10级，F5-F7精轧机下部阶梯垫，有垫位的共9级，用于工作辊、支承辊磨损后的调节。保持轧线标高在+825~+810范围内。无垫的一级（空挡位）用于支承辊换辊。垫厚度所 对应的下工作辊直径d和下支承辊直径D的关系（d+D/2）以及所对应的移动缸行程见下表： （d+D/2） 级数 垫厚 移动缸行程 F1-F4 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 8.6. 弯辊和窜辊 备注 F5-F7 所有辊径 1450~1435 1435~1420 1420~1304 1304~1390 1390~1375 1375~1360 1360~1345 1345~1330 1330~1315 禁用 换支承辊用 0 100 115 130 145 160 175 190 205 220 230 1525 1375 1225 1075 925 775 625 475 325 175 25 所有辊径 1500~1485 1485~1470 1470~1455 1455~1440 1440~1425 1425~1410 1410~1395 1395~1380 1380~1365 1365~1355 调标高 调标高 调标高 调标高 调标高 调标高 调标高 调标高 调标高 弯辊可改善带钢的板形，当需要进行弯辊控制时，将液压系统从压紧位置换到弯辊位置，对工作辊施加正弯辊力，改变轧机辊缝，达到控制板形的目的。 窜辊为平辊水平窜动，可提高轧辊的使用效率，延长轧辊寿命。窜辊是轧制带钢前，事先通过液压缸传感器将轧辊位置摆好（即窜辊到位）。窜辊量为±125mm。 禁止在轧钢过程中使用窜辊装置进行窜辊！ 8.7. 侧导板开口度调节 每次带钢宽度发生变化后均要对侧导板开口度进行调整，引导轧件咬入，防止跑偏，保证精轧生产顺利进行。 开口度调节范围650~1580mm，对中精度±2mm。 开口度调节通过两侧液压缸（带位置传感器305B101F1~305B101F7、305B102F1~305B102F7）对导尺进行控制。一般设定宽度要比所生产的带钢宽度稍宽一些，以免夹持钢带。 宽度调节完成后锁定液压缸，侧导板在工作中不得有改变。 8.8. 侧导板入口高度调整 对不同厚度的产品，不同的轧制标高，侧导板的入口高度有不同的值。 启动标高调整电机，转动偏心套，将侧导板高度设定在需要的位置。入口侧导板标高垂直可调量为±15mm。通过操作侧一编码器 305B103F1~305B103F7进行位置控制。其零位为导板入口端低于轧线（标高815mm）7mm。 8.9. 冷却水的调整 供到精轧区的冷却水有工作辊冷却水、活套辊冷却水、、机架间带钢冷却水、氧化物抑制用水。其中在精轧机工作时，工作辊、活套辊、和氧化物抑制用水必须同时工作。（通过电动截止阀控制） 工作辊冷却水为每架两条电动截止阀控制管路（工作辊中部及边部个一条），F1～F3精轧机防轧辊剥落冷却水及活套冷却水为每架一条电动截止阀控制管路，F4精轧机活套冷却水为一条电动截止阀控制管路，F5～F6精轧机活套冷却水及除尘水为每架一条电动截止阀控制管路，F7精轧机除尘水为一条电动截止阀控制管路，机架间冷却及侧喷水为每架一条电动截止阀控制管路，每架供四条上下工作辊冷却水控制管路，可在操作室进行控制。 8.10. 轧制润滑用液体每架轧机单独供给 由“常州华”立提供。 8.11. 换辊 换辊为精轧机更换工作辊和支承辊。运转的机械设备有：F1-F7精轧机、F1-F7活套和侧导板、F1-F7工作辊换辊装置、F1-F7支承辊换辊装置。 换工作辊的操作过程见前“5.3.4工作辊的更换”一节。 换支承辊的操作过程见前“5.3.5支承辊的更换”一节。 8.12. 工作辊换辊小车 通过小车上的操作台人工操作小车前进或后退将新工作辊由磨辊间成套推到横移桥架上准备换辊；将旧工作辊从横移桥架上成套拉入磨辊间进行重磨。其位置由接近开关控制。 注意：要换的新辊用换辊小车从磨辊间推入机前横移台架顺轧制方向靠机后的轨道上，轧辊扁头的位置应处于铅垂位置。 操作时注意：必须在小车运行范围内设置警示标志，无关人员不得随意进入。操作人员必须注意运行情况。 8.13. 8.13.1. 断辊 当轧制压力过载、力矩过载会使工作辊或支承辊断裂。因为它是本设备中最弱的环节。一般发生在：⑴辊缝设定错误（过小）。⑵钢带重叠咬入轧机。⑶设备上的物体（螺钉、螺母等）落在钢带上带入轧机。⑷钢带温度过低。 因此在生产中应制度性检查设备上的螺栓、螺母是否松动；正确设定辊缝等避免以上事故的产生。 8.13.2. 穿带失败 生产中的常见事故 穿带失败即带钢从前一架轧机输出后未正常进入下一架轧机，造成堵钢、或缠上工作辊。 生产中应制度性检查机上导卫是否正常；正确设定侧导板开口度；轧机的穿带过程应在低轧制速度下进行；活套应停在准备位置。 8.13.3. 轧辊表面剥落 轧辊在使用中，表面大面积剥落。造成轧辊寿命缩短，提前报废。 轧辊在使用中，应按要求更换并及时送入磨辊间磨削。因在使用中轧辊表面在高接触交变应力的作用下，会造成表面硬化，局部应力集中。当应力达到一定值后就会产生剥落。及时对轧辊（含支承辊）进行磨削不但磨光表面，同时通过磨削消除轧辊表面的局部应力集中。每次磨辊应将表面的硬化黑皮完全消除，否则达不到改善轧辊表面应力的效果。 8.13.4. 润滑不好造成轴承损坏滑动受阻 定期检查各油点供油情况，定期加油。 工作辊轴承座在每次更换后均应人工对密封处注满油脂。 9. 设备的维护和安全技术 9.1. 设备维护和保养的总体要求 日常维护：轧钢前检查润滑点、液压点、供水点、气点是否正常，启动主传动电机空转5至10分钟，然后联动空转正常后方可轧钢。 定期检查各种润滑点的密封及工作情况。 按同类生产厂制定出全年设备检修计划，定期进行小修、中修、大修。 定期检查液压、润滑、冷却水系统的工作情况，如泄漏、流量、压力及控制阀等工作状态。 定期更换液压缸、气缸、管路接头法兰的密封及机器设备上的密封圈。 定期检查及更换易损件，做到重要零部件规定合理的寿命周期。 工作辊、支承辊在磨辊间进行拆装、加油、检查，调整轴承间隙。 定期检查水质及喷嘴并及时更换。 9.2. 设备使用的安全技术 严禁在机器运转中进行调整和维修。 轧机轧辊表面应光滑，按工艺要求磨制。每次磨辊必须将表面硬化层磨削光，不得有缺陷及脱皮存在。 工作辊在正常生产中应在一个工作班更换一次，F6更换应多于其他机架的更换次数（一个工作班更换2次），以保证成品表面质量。用户也可根据实际负荷情况以及轧辊质量自己制定更换次数，但不能影响轧辊的使用寿命。 支承辊根据生产负荷可一个月更换1~2次。 每次换工作辊、支承辊时应清除提升轨道、标高调整及支承辊换辊滑台的氧化铁皮等污物，并对阶梯垫、支承辊抬升缸进行检查、加注润滑油脂；同时检查轧辊轴承座和牌坊衬板的磨损以及润滑状况，当两者间隙大于图中规定值时，应更换轴承座上的衬板。 轧辊应有足够的冷却水量。 要按工艺要求适时换辊、特殊情况要特殊处理。 换辊时为安全起见，在现场根据实际情况设置警灯或警示声响，为了拆除轴承座上的润滑软管，在适当处设置防滑平台走梯或栏杆。 9.2.1. 轧钢状态的联锁要求 9.2.1.1 主平衡缸均处于平衡状态，不得泄压和断油。 9.2.1.2 上下压紧弯辊缸，其活塞端必须保持正常工作压力。保证工作辊与支承辊紧紧相贴。 9.2.1.3 轧辊轴向锁紧挡板处于锁紧状态。 9.2.1.4 串辊缸处于保压锁定位置。 9.2.1.5 主电机轴承润滑系统正常。 9.2.1.6 工作辊冷却水阀门打开，支承辊冷却水阀门打开。 9.2.1.7 提升轨道、支承辊抬升缸处于最低位。 9.2.1.8 满足与轧机前后相关设备轧钢联锁要求。 9.2.2. 换辊时联锁要求 换工作辊的联锁见前“5.3.5.工作辊的更换”一节。 换支承辊的联锁见前“5.3.6.支承辊的更换”一节。 10. 滚动轴承目录 10.1. F1-F7精轧机滚动轴承 F1-F4精轧机滚动轴承目录 序号 名称（型号和规格） 数量 所属装配图 图号 备注 1 四列圆锥轴承 (Φ450XΦ595X368) 16 02336400 国产 2 3 4 双列止推轴承（Φ390XΦ567.5X180） 8 轴承（352011Φ55xΦ90x52） 油膜轴承52-76KLXRT-HD-RM-S 32 4套 02336400 02336400 02336330 国产 GB/T299-1995 上海摩根 F5-F7精轧机滚动轴承目录 序号 名称（型号和规格） 数量 所属装配图 图号 备注 1 四列圆锥轴承（Φ409.575XΦ546.1X334.962） 双列止推轴承（370678-1Φ390XΦ567.5X180） 轴承（352011Φ55xΦ90x52） 油膜轴承52-76KLXRT-HD-RM-S 12 02336400 国产 2 6 02336400 国产 3 4 24 3套 02336400 02336330 GB/T299-1995 上海摩根 10.2. 序号 1 2 F1-F7工作辊换辊装置滚动轴承 数量 56 56 所属装配图 图号 02337175 02337175 备注 名称（型号和规格） 轴承（22215CΦ75xΦ130x31） 轴承（23024CΦ120xΦ180x46） GB/T288-94 GB/T288-94 10.3. 序号 1 2 工作辊换辊小车滚动轴承 数量 56 56 所属装配图 图号 02337500 02337500 备注 名称（型号和规格） 轴承（6220Φ100xΦ180x34） 轴承（6228Φ140xΦ250x42） GB/T276-94 GB/T276-94 10.4. 序号 1 2 活套滚动轴承 数量 12 12 所属装配图 图号 02337790 02337790 备注 名称（型号和规格） 轴承(24038C/W33Φ190/Φ290x100) 轴承（22214C/W33Φ70/Φ125x31） GB/T288-94 GB/T288-94 11. 易损件图样目录 11.1. 序号 订货代号 图号 名称 单位 数量 材料 单重（kg) 总重(kg) 1431342 易损件图样目录 13272.302.00 F1-F7精轧机 1 13272.302.01.00 机架装配 1.1 13272.302.01.00.00.023362210 0 传动侧上滑板(F1-F4) 件 8 34CrNiMo 302 2416 3500 2080 1680 3010 1440 4802 2884 1.2 13272.302.01.00.00.023362211 1 传动侧下滑板 件 14 34CrNiMo 250 1.3 13272.302.01.00.00.023362219 9 换辊侧上滑板(F1-F4) 件 8 34CrNiMo 260 1.4 13272.302.01.00.00.023362320 0 传动侧上滑板(F5-F7) 件 6 34CrNiMo 280 1.5 13272.302.01.00.00.023362321 1 换辊侧下滑板 件 14 34CrNiMo 215 1.6 13272.302.01.00.00.023362324 4 换辊侧上滑板(F5-F7) 件 6 34CrNiMo 240 1.7 13272.302.01.00.00.023362327 7 衬板 件 14 42CrMo 343 1.8 13272.302.01.00.00.023362329 9 滑板 件 14 42CrMo 206 1.9 13272.302.01.00.00.023362431 13272.302.02.00 1 滑板 件 14 45 124 1736 上阶梯垫装置 2 2.1 13272.302.02.02.00.023362802 2 底板1 件 56 订货图 4.5 252 2.2 13272.302.02.02.00.023362804 4 压板1 件 14 34CrNiMo 74.4 1041.6 2.3 13272.302.02.02.00.023362805 5 压板2 件 14 34CrNiMo 103.4 1447.6 2.4 13272.302.02.02.00.023362806 6 压板3 件 14 34CrNiMo 132.4 1853.6 2.5 13272.302.02.02.00.023362807 7 压板4 件 14 34CrNiMo 161.4 2259.6 2.6 13272.302.02.02.00.023362910 0 底架1 件 28 订货图 5.4 151.2 2.7 13272.302.02.02.00.023362911 1 底架2 件 28 订货图 5.4 151.2 2.8 13272.302.02.02.00.023362914 4 02336273 02336320 底板2 件 28 订货图 1.3 36.4 2.9 液压缸 套 1 订货图 66 3 13272.302.03.00 平衡装置 2865 0 5733.1 13272.302.03.01 平衡缸 套 1 部件 序号 订货代号 图号 名称 单位 数量 材料 单重（kg) 总重(kg) 4 13272.302.04.00 02336330 02336410 02336480 F1-F7支承辊装配 套 7 组件 135665 949550 5 13272.302.05.00 F1-F7工作辊装配 5.1 13272.302.05.01.00 F1-F4工作辊装配 套 8 分组件 30875 247000 5.2 13272.302.05.02.00 F5-F7工作辊装配 套 6 分组件 27645 165870 6 13272.302.08.00 下标高调整装置 3552 2604 5796 5376 1988 1778 1568 6.1 13272.302.08.00.00.023365703 3 垫板1 件 8 34CrNiMo 444 6.2 13272.302.08.00.00.023365704 4 垫板2 件 6 34CrNiMo 434 6.3 13272.302.08.00.00.023365705 5 垫板3 件 14 34CrNiMo 414 6.4 13272.302.08.00.00.023365706 6 垫板4 件 14 34CrNiMo 384 6.5 13272.302.08.00.00.023365707 7 垫板5 件 14 34CrNiMo 142 6.6 13272.302.08.00.00.023365708 8 垫板6 件 14 34CrNiMo 127 6.7 13272.302.08.00.00.023365709 9 垫板7 件 14 34CrNiMo 112 6.8 13272.302.08.00.00.023365810 0 02336637 0233667 垫板8 件 14 34CrNiMo 97 1358 液压缸 套 1 订货图 345 7 13272.302.09.00 127 1270 1270 1060 1060 工作辊弯窜辊装置 7.1 13272.302.09.01.00 1 02336697.2 13272.302.09.02.00 1 02336717.3 13272.302.09.03.00 1 02336737.4 13272.302.09.04.00 1 02336757.5 13272.302.09.05.00 1 02336777.6 13272.302.09.06.00 1 02336797.7 13272.302.09.07.00 1 02336817.8 13272.302.09.08.00 1 操作侧上移动座（出口端） 套 1 分组件 0 127操作侧上移动座（入口端） 套 1 分组件 0 106操作侧下移动座（出口端） 套 1 分组件 0 106操作侧下移动座（入口端） 套 1 分组件 0 传动侧上移动座（出口端） 套 1 分组件 920 920 传动侧上移动座（入口端） 套 1 分组件 920 920 传动侧下移动座（出口端） 套 1 分组件 760 760 传动侧下移动座（入口端） 套 1 分组件 单760 重总760 重(kg) 序号 订货代号 图号 名称 F1-F7精轧机间侧导板及单位 数量 材料 （kg） 13272.306.00 6227 活套 1 13272.306.02.00 F1－F7入口侧导板 13272.306.02.00.00.02337691.1 19 4 衬板1(传动侧) 件 3 16Mn 106.6 320 13272.306.02.00.00.02337691.2 20 5 衬板1(操作侧) 件 3 16Mn 106.6 320 13272.306.02.00.00.02337691.3 21 6 衬板2(传动侧) 件 3 16Mn 119.5 359 13272.306.02.00.00.02337691.4 22 7 衬板2(操作侧) 件 3 16Mn 119.5 359 13272.306.02.00.00.02337691.5 23 8 衬板3(传动侧) 件 3 16Mn 122.4 367 13272.306.02.00.00.02337691.6 24 9 衬板3(操作侧) 件 3 16Mn 122.4 367 13272.306.02.00.00.02337701.7 25 0 衬板4(传动侧) 件 3 16Mn 95.6 287 13272.306.02.00.00.02337701.8 26 13272.306.03.02 0 出口导卫 1 衬板4(操作侧) 件 3 16Mn 95.6 287 13272.306.03.00.00.02337742.1 19 1 上刮板 件 7 HT200 58.434 409 13272.306.03.00.00.02337742.2 20 2 下刮板 件 7 HT200 73.2 512 02337833 13272.306.05.00.01 5 13272.306.05.00.00.3.1 03 13272.306.06.04 0 0233788 4 擦块 件 工作辊冷却 PFCC3酚醛14 层压布板 7.428 衬板 件 20 16Mn 21.2 活套辊装配 套 6 部件 352 2112 424 104 11.2. 精轧机操作更换件目录 更换件目录（数量仅供参考） 序号 设备名称 更换件名称 数量 重量 单重kg 总重kg 备注 F1-F4工作辊装配 F1-F4支承辊装配 F5-F7工作辊装配 F5-F7支承辊装配 8套 30875 247000 1套含上下两个工作辊 1套含上下两个支承辊 1套含上下两个工作辊 1套含上下两个支承辊 1 F1-F4精轧机 4套 135650 542600 9套 27645 248805 2 F5-F7精轧机 3套 135650 406950 12. 主要电气设备目录 12.1. 序号 F1-F7精轧机 数量 238 02337140 14 8 6 所属部分图号 备注 名称（型号和规格） 1 F1-F7精轧机上接近开关Ni8-M18-AD4X-H1141Ni15-S30-AP6X-H1141 2 轧制力测量仪 F1-F420000KN F5-F717500KN 02336570 3 上阶梯垫调整缸位移传感器RHM-910M-P071S1G6100 下阶梯垫调整缸位移传感器RHM-1600M-P071S1B6100 串辊缸位移传感器RHM-260M-P071S1B6100 7 02336260 4 7 02336570 5 28 02336670 12.2. 序号 精轧机入出口导卫和侧导板 数量 所属部分图号 备注 名称（型号和规格） 1 标高调整减速电机（带减速机DSZR107R77和制动器）YEJ2-100L2-4（3KW） 编码器ASF5105CSG13C6B 7 02337600 按图订货 2 7 02337600 序号 3 名称（型号和规格） 数量 49 所属部分图号 备注 接近开关Ni8-M18-AD4X-H1141 02337600 12.3. 序号 1 F1-F7工作辊换辊装置 数量 7 开关所属部分图号 备注 名称（型号和规格） 电机YP2225M-822KW740rpm 推拉液压缸接近02337175 2 NMB2-12GM65-E2-NFE 接近开关Ni8-M18-AD4X-H1141 拉线式位移传感器HPS-L-80-mA 56 02337175 3 4 11 7 02337175 02337175 12.4. 序号 1 F1-F7支承辊换辊装置 数量 28 所属部分图号 备注 名称（型号和规格） 接近开关Ni8-M18-AD4X-H1141 02337460