生产部物料损耗管理制度
一、目的：
根据生产实际，制定符合生产作业、品质要求及生产成本控制的物料损耗标准，使生产物料损耗允许标准更为合理化，并促进生产部门/车间在日常作业过程对物料损耗方面进行严格控制，在录入工单用料分析时，跨部门之间参照的标准明确统一、数据准确，另注明物料损耗异常原因及责任界定/担当，进而对个人/团队造成物料超损异常的人员进行按章扣分/处罚，对个人/团队在工单生产方面控制物料损耗达标、节省公司成本的人员进行按章加分/奖励，以达到有效管控物料领退补等超损问题，降低成本之目的。 二、范围：
适用于生产部所有生产车间各环节对物料损耗的控制与管理。 三、职责：
3.1 生产部各车间管理员、统计员、备料员在日常生产领料、退料、补料、挪料、调拨、报废等方面，按财务部、品控部、物控部及内控标准开单、录数、分析与审核；
3.2 生产部所有参与工单作业的人员，在物料转移、称重、投料、乳化、出料、预处理、灌装、包装、封膜、贴标、清场及防护储存等环节，对物料损耗的控制必须符合品质要求及生产内控标准；
3.3 财务部负责核算生产数据，分析生产用料是否正常，开单、审单是否及时正确，监控生产部是否按标准对物料损耗进行归类统计与分析；
3.4 品控部负责对物料的状态进行判定，过程监控生产部是否按方案规定/标准进行处理（如:退料、报废等）；
3.5 物控部按工单用料标准、工单单据，发放物料给生产部、接收生产部工单完毕后退仓的物料，并监控退仓物料是否符合品质要求、内控标准。 四、损耗分类与界定：
根据生产部/车间用于投产工单的所有物料，按类别分为：内包材、外包材、原料及半成品 四类，然后按每个车间生产使用到的物料再进一步细分过程损耗，具体分类与界定参见附件一 ——《生产物料损耗分类与界定》。
附件一
过程损耗 序号 类别 物料 车间 产量 pcs（kg） 固 有 % （设备+调机+容器+包装+工器具手套粘附） 瓶子 （玻璃瓶PE/PET/亚克力） 1 内包材 内掩/内塞 分装 分装 ≥5000 ＜5000 ≥10000 ＜10000 ≥5000 ＜5000 ≥5000 * * * * * * * 0.80% 1.00% 3% 3.90% 2.30% 3.00% 2.60% * * * * * * * 0.80% 1.00% 3.00% 3.90% 2.30% 3.00% 2.60% 过程操作 % 净含量波动 损耗合计% 备注 盖子/盖内垫片 泵头+吸管/外罩 分装 分装 第 2 页 共 19 页
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＜5000 铝箔袋 分装 ≥10000 ＜10000 ≥5000 ＜5000 ≥5000 ＜5000 ≥5000 ＜5000 ≥5000 ＜5000 ≥5000 ＜5000 ≥5000 ＜5000 ≥5000 ＜5000 ≥5000 ＜5000 ≥60 ＜60 ≥60 ＜60 ≥5 ＜5 ≥5 ＜5 ≥18 ＜18 ≥18 ＜18 ≥150 ＜150 ≥150 ＜150 ≥30 ＜30 ≥30 ＜30 ≥3000 ＜3000 ≥3000 ＜3000 * * * * * * * * * * * * * * * * * * * 0.80% 0.90% 0.10% 0.15% 0.60% 0.70% 0.10% 0.15% 0.60% 0.80% 0.10% 0.15% 0.80% 0.90% 0.10% 0.20% 0.60% 0.70% 0.10% 0.15% 0.60% 0.65% 0.30% 0.40% 3.40% 0.80% 1.10% 2.00% 2.50% 2.50% 3.00% 1.20% 1.50% 1.50% 2.00% 5.00% 6.50% 2.50% 3.00% 3.50% 4.50% 3.50% 4.50% * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * 3.40% 0.80% 1.10% 2.00% 2.50% 2.50% 3.00% 1.20% 1.50% 1.50% 2.00% 5.00% 6.50% 2.50% 3.00% 3.50% 4.50% 3.50% 4.50% 0.80% 0.90% 0.10% 0.15% 0.60% 0.70% 0.10% 0.15% 0.60% 0.80% 0.10% 0.15% 0.80% 0.90% 0.10% 0.20% 0.60% 0.70% 0.10% 0.15% 0.60% 0.65% 0.30% 0.40% 软管 标贴 （瓶贴/彩盒贴） 内卡/内托 分装 分装 分装 彩盒 外包材 分装 2 收缩膜/烟膜 分装 PO袋/密封袋 分装 中盒 分装 刀卡/垫板/大箱 分装 称料 油脂类 配制 称料 蜡基类 配制 称料 3 原料 粉类 配制 称料 表面活性剂 配制 其他类 （综合类添加剂） 称料 配制 配制 4 半成品 液洗类 中间站 第 3 页 共 19 页
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灌装 ≥3000 ＜3000 ≥400 ＜400 ≥300 ＜300 ≥1700 ＜1700 ≥1700 ＜1700 ≥3000 ＜3000 * ≥3000 ＜3000 ≥20 配制 ＜20 彩妆类 ≥20 灌装 ＜20 5.00% * 3.00% 8.00% 2.50% * 5.00% 7.50% 0.70% * * 0.70% 0.70% 0.80% 1.30% 1.50% 1.42% 1.95% 0.50% 0.60% 0.92% 1.45% 0.50% 0.60% 0.15% (储罐放料) 0.70% 1.40% 0.60% * * * * * * * * * * * * * * * * 0.10% 0.08% * * 0.08% 0.05% * * 0.08% 0.05% * * * 0.80% 0.60% * 0.80% 0.88% 1.30% 1.50% 1.50% 2.00% 0.50% 0.60% 1.00% 1.50% 0.50% 0.60% 0.15% 1.50% 2.00% 0.60% 配制 膏霜类 灌装 配制 水乳精华类 灌装 配制 面膜眼膜类 中间站 灌装
五、计划部、品控部、研发部、生产部之间运作及控制流程 （一）、分装车间 1、新品生产：
①.计划部接收开发部的《新品规划表》，建立品号、做产前评估[成本+损耗（参照类似的老产品）、生产条件、用工标准]；
②.品控部文员按开发部《新品规划表》、计划部提供的产品品号、损耗标准建立新品BOM，由包材检验组测试包材[高低温、相容性（研发部提供内容物）、容量规格、图文]，递样品给法规备案；
③.生产部测试（预处理消毒、灌料、封口封尾、组装、喷码贴标、套膜封膜，质量、损耗、用工评估），填写测试表；
④.品控部+生产部确认新品包材（组成+工艺+标准）；
⑤.生产部接收计划部《产品标品呈批表》填写，上交部门经理及总经理审批，财务报价； ⑥.生产部按最终审批的产品BOM的标准来判定过程用料是否超标。
（注：当新品第一次批量投产完毕后，如生产车间发现原定标准与实际差异明显，则按老品标准修改流程执行。）
2、老品生产：
①.生产部结合生产实际情况、品控标准及历史生产完成的数据进行评估、测试、分析，当确定原损耗标准与当前实际生产损耗相差明显时（正或负），由车间组长填写《……生产标准编制、修改记录表》，传
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递至同线车间组长签字确认，接着逐级递交生产主管、经理签字审核，再转交计划部签核，最后上交总经理审批；
②.老品标准通过审批后，由计划部在2个工作日内，转告品控部文员更新产品BOM； ③.生产部按最终审批的产品BOM的标准来判定过程用料是否超标。
（二）、乳化车间 1、新品生产：
①.计划部接收开发部的《新品规划表》，建立品号、做产前评估[成本+损耗（参照类似的老产品）、生产条件、用工标准]；
②.研发部接收开发部《新品规划表》，打样及送样确认，确认合格后进入备案解阶段，整理配方、工艺给到生产乳化车间进行中试、试量产；
③.生产部乳化车间接到研发部配方、工艺之后，按需领料试产，试量产通过品控部检验合格、研发部确认后，进入批量生产。 2、老品生产：
①.生产车间按生产条件、品控标准、工艺变更的实际情况，向上级和关联岗位提出修改申请，申请同意后，车间按标准修改流程写单递交上级、计划部签核，总经理审批； ②. 生产部按最终审批的产品BOM的标准来判定过程用料是否超标。
六、具体工作流程及控制 6.1乳化车间 编号 作业流程 作业内容及控制 1、接收计划部发放的配制计划，车间管理员整理及排产内部生产计划； 2、统计员根据车间管理员排产的计划，在ERP内开具《生产领料单（原料）》，打印《原料调拨单》、“料单”，核对单据/表单无误后转交物控部/称料车间进行调拨物料及称料操作； 3、称料人员在称料过程，必须按照单据/工艺卡的信息（含：品号、品名、批号、数量、状态、特殊要求等），及岗位作业指导书的要求进行操作，并做好标示、记录、放置，在复称过程严格按管控要求对物料外观、标示信息、防护等进行核对与签字记录； 4、在以上环节中，对物料损耗方面做到: ①.对来料不良、错误、混淆的原料按规定反馈给关联岗位后，退回上道工序； ②.使用工器具打取物料后，刮干净工器具表面粘附的物料； ③.清尾包装时，应将内袋翻转，刮去容器/包装内面粘附的物料，方可清退或丢弃包装； ④.过程禁止多称、少称或称错物料，所称物料相关文件 相关表单 《内容物配制管理制度》 《配制原料称取作业指导书》 《生产领料单》之红联、《料单》 1 称料 《6S管理制度》 第 5 页 共 19 页
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的品号、品名、批号、重量应与单据内容一致； ⑤.按管理制度对称取完毕的物料进行防护及归位； ⑥.对过程操作不慎/违规洒料、倒料的情况，做好统计、清洁消毒、分析、报告处理，并根据实际情况和管理制度进行报废、补料、调账/调盈亏，扣分/罚薪处罚责任岗位。 第 6 页 共 19 页
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1、生产表单和工艺掌握的准备: 领取生产物料相关表单、记录单、受控《工艺卡》，根据《工艺卡》的相关操作要求熟悉其全部内容并掌握相关操作要求； 2、工器具和设备的准备：产前准备好生产用具，并全方位检查确认设备是否正常、清洁消毒，确保设备符合生产需求，无异常； 3、原料准备：按照排产顺序，不同锅号的半成品原料不得交叉混放，摆放符合6S规定要求； 4、按《工艺卡》及工艺说明/要求进行投料操作； 5、过程工艺控制参见《工艺卡》及《设备操作规程》； 6、半成品出料按《内容物配制作业指导书》 规定，对半成品进行自检、品控初检、贴标、入库记录等操作； 7、产后清场：对单据、设备、工器具、容器、胶袋、半成品等进行清洁、消毒、转移、清退、记录； 8、在以上环节中，对物料损耗方面做到: ①.对来料不良、错误、混淆的原料按规定反馈给关联岗位后，退回上道工序； ②.看清、核对单据信息和《工艺卡》，严格控制物料投放数量及用水量； ③.按管理制度和作业指导书规定对对设备、工器具、容器提前清洁消毒处理，杜绝因清洁消毒不到位给物料造成返工或报废； ④.在原料准备和过程工艺控制方面注意区分品类、相组、批次及时控、温控、速控等要点，避免原料混淆及乳化变异带来返工或报废损失； ⑤.在出料环节，必须将设备锅内所有的半成品排放到其他其他容器中进行储存，杜绝锅内大量料体残留或直接清除，应使用刮板处理干净； ⑥.对过程操作不慎/违规洒料、倒料的情况，做好统计、清洁消毒、分析、报告处理，并根据实际情况和管理制度进行报废、补料、调账/调盈亏，扣分/罚薪处罚责任岗位。 《内容物配制管理制度》 《内容物配制《生产领料单》之红联 《料单》 2 配制 作业指导书》 《配置车间原始《工艺卡》 操作记录表》 《工艺转移单》 6.2分装车间 编号 作业流程 作业内容及控制 相关文件 相关表单 第 7 页 共 19 页
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1、接收计划部发放的内包材预处理消毒计划，车间管理员整理及排产内部生产计划； 2、统计员根据《消毒日排产计划表》开具《生产领料单（内包材）》转交物控部仓管员，备料员接收物料及核对单据实物； 3、玻璃瓶类拆箱水洗、烘烤/气吹臭氧消毒； 4、塑瓶（PP、PET等）类拆箱预处理或直接臭氧消毒； 5、铝箔袋+面膜布类拆箱预处理装膜、臭氧消毒； 6、软管、盖子、喷头、外罩、内掩、内塞拆箱预处理或直接臭氧消毒； 7、标识标贴类预处理贴标、臭氧消毒； 8、已消毒物料转运、防护； 9、在以上环节中，对物料损耗方面做到: ①.核对单据、实物，对来料不良、错误、混淆的原料按规定反馈给关联岗位后，退回上道工序； ②.在在以上所有的拆箱环节中，拆箱员使用美工刀开封时，不能下刀割入过深，以免割伤包材，两端开封后在提拉纸箱时，应把内包材放置在纸板上或直接转移到胶筐/铁拉车上； ③.水洗瓶及烘烤过程，对箱内已除去刀卡和PO袋的玻璃瓶必须轻拿轻放，水洗时选择合适模具，清洗完毕摆铁筐时，同样要轻轻摆放，且不宜摆放过满，以免磕碰擦花瓶子；在烘烤前按《烤瓶及操作规程》预设温度、传送带速度，温度和速度不匹配时，将会烤坏瓶子（如变色、掉字等）； ④.在塑瓶、盖子、喷头等一般类包材预处理过程，脱胶袋和摆筐时注意轻拿轻放，避免磕碰擦花包材，对亚克力材质、亮光易磨花材质的包材应用海绵纸每层隔开防护； ⑤.对标贴类处理时，人工贴标或机器贴标都应按品控要求进行控制贴标位置、气泡、感官效果等，以免反复撕拉重贴、损耗包材； ⑥.在物料转运上板、转运过程，严格按相关规定控制物料堆叠高度、筐数及用扎带防护，进出电梯及通道时注意不要碰撞门和防撞条，以免物料倒筐受损； ⑦.对过程因违规操作而导致物料损耗超标的情况，车间做好统计、分析、报告处理，并根据实际情况和管理制度进行报废、补料、调账/调盈亏，扣分/罚薪处罚责任岗位。 《生产分装管理制度》 1 消毒 《6S管理制度》 《生产分装工艺《分装内包材消毒作业指导书》 转移单》 第 8 页 共 19 页
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1、接收计划部发放的每日分装计划，车间管理员整理及排产内部生产计划； 2、统计员根据《灌装日排产计划表》开具《生产领料单（内容物）》转交灌装组长，由灌装组长审核后在传递至中间站，生产之日由加料员/备料员接收物料及核对单据实物； 3、产前准备：包材、内容物、工器具、灌装设备调试； 4、内容物加料，加料员按《分装灌装作业指导书》要求，核对《灌装日计划排产表》、《生产领料单（内容物）》，做好人员、器具、容器清洁消毒工作，按工单批号先进先出原则控制加料顺序和间隔时间，并自检互检，不同工单包材不得靠近放置及混用，过程填写《灌装净含量抽查表》和《生产分装工艺转移单》； 5、灌装员按《分装灌装作业指导书》要求，在灌装前结合《灌装日计划排产表》复核投入使用的内容物、包材的名称、版本等与首件、工单需求是否相符，确认无误后方进行灌装作业，并按要求做到称重自检自查； 6、放内塞、内掩、拧盖、拧喷头、盖外罩、铝箔袋封口、铝箔封口、灯检、贴标等工序，按品控要求，规范操作，控制力度及对好方位，确保产品不漏料，整体外观质量符合品质要求； 7、产后清场：不同工单之间的转换必须严格按照《生产分装管理制度》、《6S管理制度》的要求完成剩余内容物的整理、防护、清退和清场操作； 8、在以上环节中，对物料损耗方面做到: ①.产前及过程调机时，确保设备运行正常，不可使用“带故障”设备进行调试，以免耗损大量包材和内容物； ②.在物料转移及加料过程，注意轻拿轻放，卫生控制、点检抽查及不良品的隔离标示，记录，每个包装清料时，应把料体挤干净，每个工单收尾时，需将设备料斗/容器、行程泵、管道的料体排出充分利用，杜绝铺张浪费和直接丢弃； ③.在灌料及后工位压塞、拧盖、封口等环节，注意按BOM要求、内控标准控制灌装净含量，压塞拧盖到位、封口牢固，避免返工损耗物料； ④.产后清场杜绝随意丢弃几公斤内的尾料和未挤完料体的袋子，必须严格按管理要求投产或清退； 《生产分装管理制度》 《6S管理制度》 《分装灌装作业指导书》 《生产分装工艺转移单》 《灌装净含量抽查表》 2 灌装 第 9 页 共 19 页
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⑤.对过程因违规操作而导致物料损耗超标的情况，车间做好统计、分析、报告处理，并根据实际情况和管理制度进行报废、补料、调账/调盈亏，扣分/罚薪处罚责任岗位。 1、接收计划部发放的每日分装计划，车间管理员整理及排产内部生产计划； 2、统计员根据《包装日排产计划表》开具《生产领料单（外包材）》转交组长审核，审核无误后由备料员传递单据给物控部仓管员，生产前一日/半日由备料员接收物料及核对单据实物； 3、产前准备：包材、子产品/在制品、工器具、包装设备调试、彩盒内卡、贴标、膜类打孔预处理等； 4、按《分装包装作业指导书》及品控标准进行折盒、放内卡、塞托、装瓶、盖盖操作； 5、按《分装包装作业指导书》及品控标准进行喷码、套膜热收缩/封膜/蒸汽收缩； 6、按《分装包装作业指导书》及品控标准进行赋码关联、套袋、装中盒、装大箱、贴标、过称、码货； 7、喷码员按品控喷码要求、核对首件进行喷码操作及记录； 8、二维码调机员根据规定建立生产任务、核对喷码信息及装箱规格，赋码操作及记录首件信息； 9、封箱员/打包员填写《生产分装工艺转移单》，按规定过称、叠板码货及张贴标识； 10、在以上环节中，对物料损耗方面做到: ①.对来料不良、错误、混淆的原料按规定反馈给关联岗位后，退回上道工序； ②.折叠彩盒/内卡时，按规范动作操作，避免彩盒内卡破损、变形； ③.装瓶前确认品名、批号、喷码日期，避免混淆或装错产品而返工； ④.塞托及盖盖方面注意动作规范、灵巧、到位，以免损坏包材； ⑤.喷码注意核对首件及子产品批号/日期，按规定喷印在指定区域，赋码关联正确，杜绝喷码残缺、歪斜、遗漏，一般移动设备能扫描读取，避免现场拆箱返工或外部直接退货； ⑥.封膜、收缩类注意设备温度和速度的控制，封膜效果必须符合品质要求/客户要求，拒绝只为效率而轻视质量的做法； ⑦.封箱打包、过称、码货贴标环节，选用、《生产分装工艺《生产分装管理制度》 《6S管理制度》 《分装包装作业指导书》 转移单》 《喷码首件（瓶）确认记录表》 《包装车间称重记录表》 3 包装 第 10 页 共 19 页
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打钩中盒大箱正确，装箱规格符合BOM标准，套袋及放手提袋符合规定，严控包材破损、产品少数、多批号混装等异常问题，选用卡板正确，码货数量/层数及摆放方位符合相关管理规定； ⑧.对过程因违规操作而导致物料损耗超标的情况，车间做好统计、分析、报告处理，并根据实际情况和管理制度进行报废、补料、调账/调盈亏，扣分/罚薪处罚责任岗位。 6.3 彩妆车间 编号 作业流程 作业内容及控制 相关文件 相关表单 1 称料 1、接收计划部发放的配制计划，车间管理员整理及排产内部生产计划； 2、统计员根据车间管理员排产的计划，在ERP内开具《生产领料单（原料）》，打印《原料调拨单》、“料单”，核对单据/表单无误后转交物控部/称料车间进行调拨物料及称料操作； 3、称料人员在称料过程，必须按照单据/工艺卡的信息（含：品号、品名、批号、数量、状态、特殊要求等），及岗位作业指导书的要求进行操作，并做好标示、记录、放置，在复称过程严格按管控要求对物料外观、标示信息、《内容物配制管防护等进行核对与签字记录； 理制度》 4、在以上环节中，对物料损耗方面做到: ①.对来料不良、错误、混淆的原料按规定反《配制原料称取馈给关联岗位后，退回上道工序； 作业指导书》《6S②.使用工器具打取物料后，刮干净工器具表管理制度》 面粘附的物料； ③.清尾包装时，应将内袋翻转，刮去容器/包装内面粘附的物料，方可清退或丢弃包装； ④.过程禁止多称、少称或称错物料，所称物料的品号、品名、批号、重量应与单据内容一致； ⑤.按管理制度对称取完毕的物料进行防护及归位； ⑥.对过程操作不慎/违规洒料、倒料的情况，做好统计、清洁消毒、分析、报告处理，并根据实际情况和管理制度进行报废、补料、调账/调盈亏，扣分/罚薪处罚责任岗位。 《生产领料单》之红联、《料单》 第 11 页 共 19 页
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1、生产表单和工艺掌握的准备: 领取生产物料相关表单、记录单、受控《工艺卡》，根据《工艺卡》的相关操作要求熟悉其全部内容并掌握相关操作要求； 2、工器具和设备的准备：产前准备好生产用具，并全方位检查确认设备是否正常、清洁消毒，确保设备符合生产需求，无异常； 3、原料准备：按照排产顺序，不同锅号的半成品原料不得交叉混放，摆放符合6S规定要求； 4、按《工艺卡》及工艺说明/要求进行投料操作； 5、过程工艺控制参见《工艺卡》及《设备操作规程》； 6、半成品出料按《内容物配制作业指导书》 规定，对半成品进行自检、品控初检、贴标、入库记录等操作； 7、产后清场：对单据、设备、工器具、容器、《内容物配制管胶袋、半成品等进行清洁、消毒、转移、清退、理制度》 记录； 《内容物配制作8、在以上环节中，对物料损耗方面做到: ①.对来料不良、错误、混淆的原料按规定反业指导书》 馈给关联岗位后，退回上道工序； 《工艺卡》 ②.看清、核对单据信息和《工艺卡》，严格控制物料投放数量及用水量； ③.按管理制度和作业指导书规定对对设备、工器具、容器提前清洁消毒处理，杜绝因清洁消毒不到位给物料造成返工或报废； ④.在原料准备和过程工艺控制方面注意区分品类、相组、批次及时控、温控、速控等要点，避免原料混淆及乳化变异带来返工或报废损失； ⑤.在出料环节，必须将设备锅内所有的半成品排放到其他其他容器中进行储存，杜绝锅内大量料体残留或直接清除，应使用刮板处理干净； ⑥.对过程操作不慎/违规洒料、倒料的情况，做好统计、清洁消毒、分析、报告处理，并根据实际情况和管理制度进行报废、补料、调账/调盈亏，扣分/罚薪处罚责任岗位。 《生产领料单》之红联 《料单》 《配置车间原始操作记录表》 《工艺转移单》 2 配制 第 12 页 共 19 页
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1、产前准备：内容物、包材、工器具模具、设备调试； 2、按工艺标准、品控标准试灌、试压成型，检查外观、涂抹效果，做跌落实验，确认首件并记录； 3、膏体类灌装注料、冷冻成型、插管拔管、挑选修复、盖盖摆放备用； 4、粉类产品填料到模具、铝壳内，气动设备压制成型，摆筐备用或同步粘于塑盒/镜盒内； 5、在以上环节中，对物料损耗方面做到: 《生产分装管理①.产前及过程调机时，确保设备运行正常，制度》 不使用“带故障”设备进行调试，以免耗损大《生产灌装作业量包材和内容物； ②.在物料转移及加料、注料、压制过程，注指导书》 意轻拿轻放，卫生控制、点检抽查及不良品的隔离标示，记录，每个包装清料时，应把半成品清理干净，每个工单收尾时，需将设备料斗/容器、模具中半成品清出充分利用，杜绝铺张浪费和直接丢弃； ③.对过程操作不慎/违规洒料、倒料的情况，做好统计、清洁消毒、分析、报告处理，并根据实际情况和管理制度进行报废、补料、调账/调盈亏，扣分/罚薪处罚责任岗位。 《生产分装工艺转移单》 3 灌装/成型 4 包装 1、接收计划部发放的每日分装计划，车间管理员整理及排产内部生产计划； 2、统计员根据《包装日排产计划表》开具《生产领料单（外包材）》转交组长审核，审核无误后由备料员传递单据给物控部仓管员，生产前一日/半日由备料员接收物料及核对单据实《生产分装工艺物； 《生产分装管理转移单》 3、产前准备：包材、子产品/在制品、工器具、制度》 包装设备调试、彩盒内卡、贴标、粉刷等； 《喷码首件（瓶）4、按《分装包装作业指导书》及品控标准进《6S管理制度》 确认记录表》 行折盒、打内卡、装瓶、放粉刷、盖盖、喷码、《分装包装作业套袋操作； 《包装车间称重指导书》 5、按《分装包装作业指导书》及品控标准进记录表》 行赋码关联、套袋、装中盒、装大箱、贴标、 过称、码货； 6、喷码员按品控喷码要求、核对首件进行喷码操作及记录； 7、二维码调机员根据规定建立生产任务、核对喷码信息及装箱规格，赋码操作及记录首件信息； 第 13 页 共 19 页
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8、封箱员/打包员填写《生产分装工艺转移单》，按规定过称、叠板码货及张贴标识； 9、在以上环节中，对物料损耗方面做到: ①.对来料不良、错误、混淆的原料按规定反馈给关联岗位后，退回上道工序； ②.折叠彩盒/内卡时，按规范动作操作，避免彩盒内卡破损、变形； ③.装瓶前确认品名、批号、喷码日期，避免混淆或装错产品而返工； ④.放粉刷及盖盖方面注意动作规范、灵巧、到位，以免损坏组件、包材； ⑤.喷码注意核对首件及子产品批号/日期，按规定喷印在指定区域，赋码关联正确，杜绝喷码残缺、歪斜、遗漏，一般移动设备能扫描读取，避免现场拆箱返工或外部直接退货； ⑥.封箱打包、过称、码货贴标环节，选用、打钩中盒大箱正确，装箱规格符合BOM标准，套袋及放手提袋符合规定，严控包材破损、产品少数、多批号混装等异常问题，选用卡板正确，码货数量/层数及摆放方位符合相关管理规定； ⑦.对过程因违规操作而导致物料损耗超标的情况，车间做好统计、分析、报告处理，并根据实际情况和管理制度进行报废、补料、调账/调盈亏，扣分/罚薪处罚责任岗位。
七.流程关键控制表及损耗异常处理 编号 作业流程 关键控制点 控制标准 控制方法/流程 监控频率 监控人员 记录 ①.由专人对来料整件包材清点件数、尾数清点个数； ②.由称料员/备料员接收原料/半成品称重计重、点包装数核算； ③.有异常时沟通关联岗位，如：实物名称、数依据《生产来料破损、脏污、变色等，一般各车间的物料验收量、批号、版备料员、管领料单》信作退料更换处理，并做好异常记每批监管 《生产领交接 本号与工单理人员 息 录与汇报，事后由物控部统一安料单》 相符 排退不良品给供应商； ④.若库存物料不足时，在汇报上级的同时，也同步知会计划部，并由计划部沟通采购处理，由品控部监管质量，直到工单结束。 1 第 14 页 共 19 页
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①.品控部在对某些特殊物料（紧急需求、买卖双方协商、后续无翻单等）的质量状态判定为让步接收后，需要提供外部或本部签字的《让步接收函》给到计划部、生产部评估用工成本，并由承接部门/车间签字确认； ②.产前由商品部/品控部向生产车间提供“挑选样板”，车间安排人员在生产时，依据“挑选样《让步接板”进行处理，品控部主监管质收函》 依据商品量符合要求，生产挑选后壁后，《生产分来料让步对让步接收部、品控部由车间打包不良品退回仓库，再计划员 装工艺转接收（挑选的物料按要要求、《让由物控部跟进后续流程处理； 2 每批监管 现场巡检、移单》 /直接使求进行挑选步接收③.来料让步接收的另一种情况，管理人员 《非生产用） 与记录 函》、挑选即在品控把关质量要求的前提责任损失样板 下，由采购部与供应商协商处理，申报补贴如物料存在问题，但对本公司生单》 产的产品无直接或严重的质量影响前提下，按协商扣取供应商物料费用，直接让步接收投产； ④.如计件车间/岗位对以上让步的物料进行处理后，生产车间/岗位需将额外耗用的工时填写在《非生产责任损失申报补贴单》上，递交上级/生产负责人处签核，最后转交人事部、财务部审核。 ①.生产部、品控部分别由现场巡检、加料员对灌装过程净含量进行抽查称重并予以记录、确认签名， ②.灌装员根据产品BOM标准和依据品控《灌装日排产计划表》内规定的净含量管净含量灌装范围，控制灌装净含加料员、灌理标准每批工单量，并在过程做周期性自查工作装员、现场（BOM）及整个灌装（如：某款霜BOM标准灌装50g/巡检、管理《分装部过程 瓶，生产内控标准灌装范围人员 相关管理 50-50.5g，设备精度为±0.2g，制度》 即灌装员在过程应调节净含量为 50.2-50.3之间进行灌装）； ③.灌装过程如因加料员、灌装员、管理员未对工单、批号等信息核对清楚，及净含量控制不到位导致损耗超标异常的情况，根灌装净含量及损耗3 的控制（灌 装作业） 灌装净含量最符合品质标准及损耗控制标准 《生产分装工艺转移单》、 《灌装过程净含量抽查记录表》 第 15 页 共 19 页
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据相关管理制度予以扣分/罚薪处理。 ①.由专人对预处理消毒、灌装喷码、包材配套及首瓶/首件质量予以核对样板确认、发送照片并签名； 预处理消毒、《生产分②.过程发现来料组成与标准、样加料员、灌首瓶/首件灌装、喷码、装工艺转依据品控板不符时，及时反馈给现场管理装员、现场质量确认装瓶工位规移单》 部提供的员，沟通品控处理，如影响到出每批监管 巡检、喷码（分装车范正确、包材《喷码首标准样板 货计划，则必须知会计划部具体员、 间） 配套、物料质件（瓶）确情况； 管理人员 量状态合格 认记录表》 ③.以上环节如因个人/同线岗位违规操作、处理不当导致产品返工或报废造成的损失，有关联责任人按管理规定承担相应损失。 4 ①.调机员在做产前准备和过程调机时，必须确认设备处于良好状态，当发现设备存在故障时，杜绝盲目调试和继续生产，应立即停机排查故障，如是基础调试问题，由调机员自行解决，如是设备部件损坏或电路故障等问题，则反馈情况给现场管理员，由管理员通知设备维修员到场检修，直到排除故障后才能继续生依据《设备产； 产前/过程操作规②.调机员必须按《分装灌装作业《生产分调机和损设备良好，能程》、《设指导书》或《分装包装作业指导调机员、现装工艺转耗控制 正常运行，有备运行记书》对需投产的设备予以调试，每个工单5 场巡检、管移单》 （灌装车清洁点检保录表》、《设当在调试过程发现设备正常，但监管 理员 《设备运 间、包装车养原始记录 备清洁、点无法达到生产、品控标准时，应 行记录表》 间） 检润滑、保停机检查标准、物料、人员是否 养记录表》 存在缺陷或问题，排除问题后再 继续生产； ③.当调机员/管理员在过程发现不良比例接近损耗标准时，应停机先排查原因，当不良比例超过损耗标准的50%时，应直接停机并上报上级领导，如内部能当即解决的问题，解决后即可生产，如内部无法解决的问题，应得到关联部门领导批准后方可生产，否则暂停该工单生产，随即转移、防护好物料转款生产； 第 16 页 共 19 页
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④.以上环节如因个人/同线岗位违规操作、处理不当导致产品返工或报废造成的损失，有关联责任人按管理规定承担相应损失。 ①.上线人员在工单结束后，按规定包材组件、质量状态分类清点，要求一人清点一款，并在退料标示卡上写明物料品号、品名、数量、版本、退料原因等信息，清退人签字后转交车间组长确认，最后才能原路退回物控仓库； 工单结束后，②.对于生产过程产生的不良品，对不同工单、 则由车责任车间自行按公司生产不同款的物依据《生产 流程、品控标准进行报废处理，料进行核对分装管理 生产清场 并记录数量、状态明细，填写原品号、品名、制度》、《6S每个工单现场巡检、《生产分因分析，上报； 版本、状态、管理制度》 监管 管理人员 装工艺转③.清场过程还需将流水线、作业数量后贴标移单》 平台、工器具、容器、设备等清签字清退 洁、消毒与转移，如地面存在油污现象，应清洁、消毒后才能进行下一工单作业； ④.以上环节如因个人/同线岗位违规操作、处理不当导致产品返工或报废造成的损失，有关联责任人按管理规定承担相应损失。 6
八、过程物料超损异常上报处理流程
1、在生产部/车间各工作环节，对物料损耗处理、汇报流程同样按照内包材、外包材、原料、半成品这四类物料进行不同标准/等级控制；
2、当内包材、外包材、原料、半成品分别出现损耗异常，超损达到损耗标准的30%、20%、10%、20%以上时，由员工（含核心岗位）直接反馈给车间组长进行处理并记录（在此条标准以下由员工自行协调处理且汇报给组长），组长处理异常完毕后分析汇报给车间主管；
3、如以上四类物料超损达到损耗标准的50%、40%、30%、50%以上时，由车间组长反馈给主管后，主管再跟进处理的同时，汇报给上级领导，并按上级指导意见，跟进异常处理完毕及分析总结。
九、过程超损处罚与节损奖励规定（月度结算） 序类别 超损标准 处罚规定 节损标准 奖励规定 第 17 页 共 19 页
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号 （1）.根据BOM损耗标准、盈亏调整，工单超损比例每款：≤20% （2）.根据BOM损耗标准、盈亏调整，工单超损比例每款： 原料 20%＜损耗≤50%； ①.员工：处罚3元/款/次； ②.组长：处罚2元/款/次 ①.员工：处罚5元/款/次； ②.组长: 处罚3元元/款/次； ③.主管：处罚2元/款/次。 （1）.根据BOM损耗标准、盈亏调整，工单节损比例每款：≤20% 无奖励 1 ①.员工：奖励10元/（2）.根据BOM损耗款/次； 标准、盈亏调整，工②.组长: 奖励5元单节损比例每款： 元/款/次； 20%＜损耗≤50%； ③.主管：奖励3元/款/次。 ①.员工：奖励20元/款/次； ②.组长: 奖励10元元/款/次； ③.主管：奖励5元/款/次。 （3）.根据BOM损耗标准、盈亏调整，工单超损比例每款：＞50%； ①.按报废流程处理； ②.员工、组长、主管（3）.根据BOM损耗共同承担总损失金额标准、盈亏调整，工的30%，岗位间分别单节损比例每款：＞按60%、30%、10%进50%； 行承担。 ①.员工：处罚5元/单； ②.组长：处罚3元/单。 （1）.根据BOM损耗标准，工单节损比例每款：≤20% （1）.根据BOM损耗标准，工单超损比例每单≤20% 无奖励 2 ①.员工：处罚10元/（2）.根据BOM损耗单； 标准，工单超损比例②.组长: 处罚5元/每单： 单； 包材 20%＜损耗≤50%； ③.主管：处罚3元/单。 ①.员工：奖励20元/（2）.根据BOM损耗单； 标准，工单节损比例②.组长: 奖励10元每款： 元/单； 20%＜损耗≤50%； ③.主管：奖励5元/单。 ①.员工：奖励25元/单； ②.组长: 奖励15元元/单； ③.主管：奖励10元/单。 （3）.根据BOM损耗标准，工单超损比例每单＞50%； ①.按报废流程处理； ②.员工、组长、主管（3）.根据BOM损耗共同承担总损失金额标准，工单节损比例的30%，岗位间分别每款：＞50%； 按60%、30%、10%进行承担。 ①.员工：处罚10元/单； ②.组长：处罚5元/单。 ①.乳化员工：处罚15元/单； ②.分装员工：处罚20元/单； ③.组长: 处罚10元（1）..根据BOM损耗标准，工单超损比例每单≤20% 3 半成品 （2）.根据BOM损耗标准，工单超损比例每单 ： 20%＜损耗≤50% （1）.根据BOM损耗标准，工单节损比例每款：≤20% 无奖励 （2）.根据BOM损耗标准，工单节损比例每款： 20%＜损耗≤50%； ①.乳化员工：奖励20元/单； ②.分装员工：奖励25元/单； ③.组长: 奖励15元第 18 页 共 19 页
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/单； ④.主管：处罚5元/单。 ①.按报废流程处理； ②.员工、组长、主管（3）.根据BOM损耗共同承担总损失金额标准，工单节损比例的30%，岗位间分别每款：＞50%； 按60%、30%、10%进行承担。 /单； ④.主管：奖励8元/单 ①.乳化员工：奖励25元/单； ②.分装员工：奖励30元/单； ③.组长: 奖励20元/单； ④.主管：奖励10元/单 （3）.根据BOM损耗标准，工单超领率每单＞50%； 奖罚计算举例： 1、某灌装车间生产5101-18070008工单的霜类产品，工单标准规格用料100kg，标准损耗率：2%，即工单需领量为：100kg*102%=102kg，由于加料员未按规范操作，导致过程洒料40kg，加上灌装全程正常损耗（固有+净含量波动等）2Kg,即该工单灌装完毕后，总损耗半成品42Kg,超损：42-2=40kg，超用料:40kg÷102kg×100%=39.20% 2、责任承担计算：如该半成品每公斤价值100元，即40kg×100元/kg=4000元，责任车间承担：4000元×30%=1200元，即：员工承担1200元×60%=720元、组长承担1200元×30%=360元、主管承担1200元×10%=120元。 3、反之，节损奖励算法等同反向计算。 实施细则说明： ①.超出损耗标准之外的纳入计算，正常损耗之内的不纳入计算与处罚； ②.物料损耗奖惩规定中的员工是与工单、工艺、岗位职责关联的人员，如:灌装过程因净含量控制不到位，导致内容物损耗超标的处罚或奖励，在员工层面只考核灌装员和加料员，不考核其他在线操作员； ③.每个工单的用料数据，必须在工单结束后，按规定予以统计与分析，月度核算，责任车间统计员、管理员必须在次月第4个工作日内完成上月超损/节损数据汇总统计、分析与上报； ④.财务部每月提供上月相关损耗数据给到生产部进行比对，生产部核对无误后，由组长跟进被奖惩的人员在《生产部月度物料损耗奖罚汇总表》上签字后，逐级递交审核签字，并在第6个工作日内递交汇总表到财务部，财务部按审批的汇总表明细，在月度发放工资时体现； ⑤.试用期内的在职人员和奖惩考核范围内月度中途离职人员不享受奖励，月中之前（18日前）离职的人员不受处罚，月底离职的正式员工（含当月中途转正人员）按规定、标准写公司统一的纸质版奖惩单进行处罚； ⑥.生产部针对物料损耗一块，每月进行总结分析，并及时调整改进落实措施。
呈 送： 生产部乳化车间、分装车间、彩妆车间
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