第 1 页 共 12 页 二、原有管道拆除 2.1拆除准备工作
2.1.1拆除前，再次确认需要拆除的管道，并且确认管道系统已停车待检。拆除后的既有管道或法兰应用彩钢板及彩条布封堵严实，避免进入杂物。
2.1.2拆除作业必须按车间监护人员的要求进行，对于其他未经允许拆除的管道、设备等任何人均不得擅自用非防爆工具、铁质工具等敲击或拆除。
2.1.3每项拆除作业前，针对设备、管道内部可能残留有物料（清洗死角）、清洗置换残液等，必须采用塑料桶或车间要求的专用承装工具、在车间监护人员的指导下，逐个导淋阀门、排污阀、清扫口等进行开启排放检查，确认无残留后，再进行拆除作业。残留物料、残液等必须按甲方的要求妥善处理，不得私自排放。 2.2相关措施
2.2.1因需要拆除的部分管道或在管廊上或邻近管道，基于保障安全生产要求、确保管线能够正常运行不受影响，在本装置区周边、受作业影响范围内的管廊两侧搭设双排钢脚手架安全防护结构。用以防止吊装物体、拆除物体坠落等砸伤、砸断管线情况的发生，预防由此而造成的管线泄露甚至影响到其他装置停车、停产等重大安全事故的发生。
2.2.2防护结构型式：管廊两侧全部采用φ48×3.5钢管搭设单管双排落地钢脚手架安全防护结构。并且采取顶层做水平防护，即平铺一层木跳板，跳板上满铺石棉布。施工作业一侧防护结构立面满设彩钢板等全封闭式安全防护措施，跳板等必须用8#铁线与防护结构绑扎牢固。钢脚手立杆横距1.0m，立杆纵距1.5m，步距1.5m，斜杆与地面夹角45～60°，每8根立杆设一道剪刀撑，沿架高连续布设。
2.2.3防护时间：管廊防护架在装置拆除施工前搭设完毕，新安管道交工后再拆除，防护架搭设时间超出拆除工程施工时间，因此增加脚手工具的租赁时间，相应增加的租赁费用按实际结算。 2.3管线拆除
2.3.1拆除施工前，所有参与拆除的人员必须根据甲方下发的拆除任务书清单，及置换合格后可以进场时的勘察情况。在车间监护人员的指导下，首先掌握本次拆除管线的走向、拆除位置，熟悉本人作业现场周边环境。
2.3.2管道拆除前，必须与电气仪表专业人员确认好已经将此管线上相关电气、仪表装置拆除完毕，确保仪表设备无电、无动作。
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2.3.3管道拆除前，首先将本条管线的所有低点导淋阀门全部打开，将管道内的残留液体、气体等排放干净，残液处理同总体要求。
2.3.4管道拆除顺序：原则上按先拆除与设备连接的法兰、阀门等，然后再拆除余下管线；先拆上层的管线，再拆下方的管线；先拆横向的管线再拆纵向的管线。
2.3.5保温拆除：根据甲方要求，所有管道及设备的保温需全部拆除掉，虽保温材料基本不能全部再次利旧使用，但是设备保温完好的需保护性拆除，避免棉絮现场飞扬。保护层的镀锌铁皮需采取保护性拆除，利用手枪钻、螺丝刀、钳子等，先将固定螺丝沿拼接缝拆下，然后将整张铁皮用绳子捆绑顺放到楼面或地面，不得随意抛扔造成损坏。拆下的保护层和岩棉等保温材料分类堆放，保温材料采用编织袋承装便于运输和环境保护，拆除完毕后运送到甲方指定地点。保温材料不得随意抛扔造成环境污染。
2.3.6对每一条管线，施工人员必须根据现场实际情况，确定其拆除施工顺序，确定具体拆除方法和拆除点。由于是采取保护性拆除，尽量考虑从法兰连接处进行拆除，由于连接螺栓大多锈蚀，因此在拆除前应有计划的至少提前4小时在螺栓连接处喷除锈剂，以便于螺栓的拆卸。对于锈蚀严重、无法拆除的螺栓以及管道上必须切割的部位，只能根据管道输送介质和监护人员的要求采取火焰切割、砂轮机切割或者采用钢锯手工切断。管道切割尽量在原焊口处切割。
2.3.7因本装置中有易燃易爆的介质，虽然经过清洗置换合格或已停车，但大部分介质均有受热挥发性，拆除过程中，在监护人员的要求下尽量采用砂轮机切割。拆除必须按监护人员的要求进行，对于其他未经允许拆除的管道、设备等均不得擅自用铁质工具等敲击或拆除。 2.3.8因本装置运行使用多年，管道系统中尤其是水平管道，不可避免的会出现挠曲变形，在置换清洗过程中，此处极容易堆积残余物料和清洗残液。因此，在拆除类似管道时，作业人员应尽可能的站在管线上方并且必须在管道的侧下方处开始切割，切开一个小口后停下检查，确定无液体流出后，再继续切割。切割过程中，切割部位的垂直立面下方半径10米范围内严禁有任何人员作业和经过，并且必须在管道下方铺设塑料布和大口径塑料桶，避免残液散落污染和中毒等。
2.3.9对于管道拆除时，架子工需密切配合，准备随时搭设施工脚手架。特别是立管、楼板下的水平管线等，尽量考虑整体拆除，利用棕绳、导链等顺放到地面或楼板上，管线的切割方法同上，并且在顺放的过程中，管道两端附近不得有人作业和经过。对于长距离或大直径管道，为方便运输可以根据现场情况采取局部整体拆除后，在地面上进行解体拆除。拆下的管道，必须及时用双层塑料布、塑料胶带严密包扎管口。对于地面解体的管道，必须在地面上采取防护措施，铺一层防雨彩条布和一层塑料布，防止残留物污染环境。
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2.3.10管道的拆除，需要起重工和管工的密切配合，由于是拆除，可以考虑局部整体进行拆除，拆除时需要吊车或相关吊具对管道进行悬吊配合，防止管道拆除时发生倾倒、坠落等事故，对于使用的吊车、吊具必须具有相对应的吊装能力。
2.3.11拆除下来的管道，采取边拆除边装车运送，对于不能及时运走的材料等设置一个临时集中堆放场地，便于集中管理和堆放。由专人负责及时运送到甲方指定的堆放场地并及时办理入库手续。
2.3.12阀门拆除：根据甲方要求，本装置上的阀门全部采取保护性拆除，所有的阀门（除焊接阀外）必须逐一拆下，统一处理并及时运送到甲方指定地点和办理入库手续。因阀门内最容易堆积残余物料，为防止在阀门搬运过程中出现物料随处洒落而导致人员中毒和污染环境，拆下来的阀门必须及时做好标识并立即用双层塑料布、塑料胶带将阀体严密包裹，避免物料洒落和中毒。螺栓与螺母配套良好的回收。 三、管道安装 3.1工艺流程
3.2施工工序 3.2.1材料检验及试验
a.管道组成件及管道支承件必须具有制造厂的质量证明书，其材质、规格、型号、质量应符
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压力管道报批 方案编审、交底 材料核对、发放 材料验收、检验 管道下料、吹扫 焊接工艺试验 坡口加工 焊工资格审查 管道预制、组对 焊接 无损探伤检验 焊接 无损探伤 管线核查 系统试压 系统气密试验 系统吹扫、清洗 管线复位 管线防腐 阀门检验、试验 管道安装 合设计文件的规定，并按厂家的现行标准进行验收及检验，不合格者不得使用。
b.管子、管件、阀门及附件外观检查应无裂纹、缩孔、夹渣、折叠等缺陷，锈蚀或凹陷应不超过壁厚负偏差，管子的外观应有识别色标。存放应按其材质、温度等级、产品编号等严格分类堆放，并挂牌标明、严禁用错。
c.管子、管件阀门及附件安装前应按设计要求核对规格、材质、型号，如有代用应满足工艺要求并有设计认可。
d.所用焊条、焊丝应有出厂合格证和质量证明书，所列项目应符合现行标准规定。 钢材材质 20# 焊丝材质 H08Mn2SiA 焊条牌号 J427 e.阀门检验：阀门应规范要求进行强度和严密性试验；阀门应逐个进行试验，试验比例为100%；普通碳钢阀门壳体的强度和严密性试验介质可用清洁水（不锈钢时，水内氯离子含量不得超过25ppm），强度试验压力为1.5倍公称压力；严密性试验为公称压力或1.1倍的工作压力，时间不少于5分钟，壳体和填料无渗漏为合格，严密试验以阀瓣密封面不漏为合格；试验不合格的阀门应解体检查、研磨后重新试验；阀门的传动装置和操作机构要动作灵活，无卡涩现象；安全阀安装前应按设计和规范规定进行调试。 3.2.2管道除锈及防腐
本工程中所有碳钢管道及管支架的除锈形式均为Sa2.5，防腐形式按照任务单要求进行涂刷。除锈采用喷砂除锈，管道表面清除干净，并用抹布将灰尘擦掉，保持干燥，除锈后应露出金属光泽。除锈后，在管道外表面均匀地刷上防锈漆，不得有麻点、漏涂、凝块、流迹等现象。防腐应保证涂刷均匀无流坠，颜色一致，并达到相关规范的要求。 3.2.3管道预制
a.管道预制应按系统单线图进行，按单线图的尺寸要求切割及组对，并留有调整尺寸。 b.切割及坡口加工：碳钢钢管切割应采用机械方法，用自动或半自动切割机进行；不锈钢管可用等离子或砂轮切割机进行切割，切口端面倾斜偏差不应大于管外径的1％，且不大于3mm。坡口加工采用角向磨光机，不锈钢管采用专用的角向磨光机。
c.为保证配管工程质量和方便安装，应按单线图将管线分段预制，合理的选择自由段和封闭段，其允许的尺寸偏差见下表：
自由段和封闭管段加工尺寸允许偏差（mm）
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项 目 长 度 DN<100 法兰面与管子 中心垂直度 法兰螺栓孔对称水平度
d.在预制好的管线上要标记管道系统号，管线号、焊口号、焊工号和焊接日期，即和单线图的标记要一致，管线预制的方向与现场安装方向一致，在预制段上做出安装方向标记和材料标识。
e.管道组成件焊口的组对，应做到内壁平齐，内壁错边量不应超过壁厚的10％，且不大于2mm； f.预制的管子要留有50mm的现场调整余量以利安装时调整长度。 g.管道清洁和封闭:储存的管材必须保持管口封堵，保证管内清洁。
f.预制完的管道，必须进行空气吹扫，大直径管道应进行人工清扫。经清扫或吹扫完的管道要封口，封口率要达100％，封口前要经QC工程师检查确认签证。 3.2.4管道支架制作及安装
a.配管施工前应进行管支架的安装，按设计要求正确调整各管支架的水平位置、垂直位置和管道坡度，以利于管线和部件的对正；
b.尽量避免使用临时支吊架，如不得已采用时不得与正式支吊架位置冲突，并应有明显标记和记录，在管道安装完毕后应拆除；
c.支吊架的焊接应由合格焊工施焊，按标准要求检查必须合格；
d.管道安装完毕后，应按设计规定逐个核对支吊架的型式和位置，做好固定管架安装和弹簧支、吊架调整记录；
e.无热位移的管道吊架，吊杆应垂直安装，有热位移的管道的管道吊架，吊点应在位移相反方向按位移值的1/2偏位安装。 3.2.5管道安装
a.管道安装的条件：与管道安装有关的土建工程已检验合格，或需要拆除的管道已经拆除完
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允 许 偏 差 自 由 管 段 ±10 0.5 1.0 2.0 ±1.6 封 闭 管 段 ±1.5 0.5 1.0 2.0 ±1.6 100≤DN≤300 DN>300 毕，满足安装要求，并已办理了交接手续。与管道连接的设备已找正合格，固定完毕，试验合格。管道组装件管道支承件、支吊架等严格按设计要求安装，并经检查合格。管内清洁无杂物，需处理的管线应已处理结束并检查合格后安装。
b.管道安装：管道安装总的原则：先地下，后地上，先大管后小管，先主管后支管，预制好的管道运至现场，应按单线图标识的方向卸车和摆放，按单线图号核查管线方向，按管线编号顺序安装，管道对口时应检查平直度，在距接口200mm处用钢板尺测量、允许偏差1-2mm， c.但全长允许偏差为≤10mm，管道连接时不得用强力对口、加热管子、加偏垫或多层垫等方法来消除接口端面的空隙、偏差、错口及不同心等缺陷。 d. 阀门安装：
(1) 阀门安装前，应按设计文件的规定，核对型号，并应按介质流向确定其安装方向，用法兰和螺纹连接的阀门应在关闭状态下安装，焊接连接的阀门须在开启状态下安装，并应用氩弧焊焊接；
(2) 对易燃易爆管线上的安全阀出口接管拐弯处须加φ5mm的泪点；
(3) 安全阀应垂直安装。安全阀在安装前应经有资格的专业调校单位调整试验合格，出具安全阀调校记录及检验牌；
(4) 安全阀的最终调校应在系统上进行，在管道投入运行时进行调校并做好铅封，填写《安全阀最终调校记录》；
(5) 调节阀组装按设计流程图安装。 e. 管道安装要求：
(1) 管道对口平直度：当管子公称直径小于100mm时不大于1mm；当管子公称直径大于或等于100mm时不大于2mm；全长允许偏差为10mm；
(2) 法兰连接时应保持法兰间的平行，其偏差不得大于法兰外径的1.5‰，且不大于2mm。法兰应与管道同心，保证螺栓自由穿入。法兰密封面与密封垫应符合标准要求；
(3) 螺栓紧固后螺母应满扣，螺栓与法兰贴紧，不得有楔缝。对于高温管线，螺栓和螺母间应涂一层抗咬合剂，螺栓的紧固和使用应符合标准规定；
(4) 管道安装中预留调节阀位置时，应制作与阀等长的假管来代替；
(5) 管道安装同时进行支、吊架的固定和调整工作，支、吊架位置应正确，安装应牢固，管子和接触面接触应良好；
(6) 法兰、焊缝及其它连接件的设置应便于检修，不得贴近墙壁、楼板及管架。 f. 管道焊缝布置要求：
(1) 直管段两环缝间距不应小于100mm，且不小于管外径；
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(2) 焊缝距弯管起弯点不得小于100mm，且不小于管外径； (3) 管子纵焊缝不应设在底部；
(4) 环焊缝距支、吊架净距离不应小于50mm； (5) 不应在焊缝及其边缘上开孔； g. 管子与设备的连接：
(1) 管子与机器的连接应在机器固定后进行，安装前应确认管道内部已处理干净； (2) 在管道与机器连接前，应在自由状态下检验法兰的平行度和同轴度，其偏差应符合标准规定；
(3) 管道经试压、吹扫合格后，应进行复位检查，其结果应符合标准规定。 h.管道安装允许偏差及测量方法： 序号 检 查 项 目 室外 室内 埋 地 架空及地沟 埋 地 3 4 5 6
i.管道安装坡度应符合规范要求，按介质流向的1‰坡度安装。
j.本工程中海水管道管径为DN80以上的采用电弧焊的焊接方式，DN80及一下海水线和其他管道采用氩电连焊的焊接方式。管道焊缝应有管道焊接工作记录和焊工布置、射线检测布片图。其内容应包括焊缝位置、焊缝编号、焊工代号、无损检测方法、焊缝返修位置等。 k.有静电接地要求的管道，各段间应导电良好。当每对法兰或螺纹接头间电阻值大于0.03Ω时应有导线跨接。
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允 许 偏 差 （mm） 25 -10 60 室外 ±20 -10 ±25 DN≤100 DN＞100 2L‰，最大50 3L‰，最大80 5L‰，最大30 15 20 检 查 方 法 1 坐 标 架空及地沟 用水平仪、经纬仪、直尺、水平尺和拉线检查 2 标 高 室内 水平管道平直度 立管铅垂度 成排管道间距 用尺和拉线检查 用经纬仪或吊线检查 用拉线和直尺检查 交叉管的外壁或绝热层间距 l.管道系统静电接地引线，宜采用焊接形式。对地电阻值及接地位置应符合设计文件要求。 m.用作静电接地的材料或零件，安装前不得刷油。导电接触面必须除锈并连接可靠。 n.有静电接地的不锈钢管道，导线跨接或接地引线应采用不锈钢板过渡，不得与不锈钢管道直接连接。
o.管道的静电接地安装完毕测试合格后，应及时填写管道静电接地测试记录。 3.2.6 系统试压
a.管道试压前，应试验压力相近的管道与设备可以作为一个系统进行压力试验，以平面工艺流程图为基础，将这些管道及设备组合在一起形成一个管道系统试压包。管道系统试压包由项目部策划、组织施工单位编制，报请建设单位或其他相关单位审查、批准。
b.试压前联合检查，管道系统试压前，先由责任工程师，和QC工程师进行管线检查后填写《试压、试吹前检查责任卡》及《尾项整改表》整改后由工程项目部邀请业主进行联合检查，三查四定，对下列资料及现场进行审查确认：管道组成件、焊材的制造厂质量证明书及校验性检查和试验记录；管道的焊接工作记录无损检测报告、热处理记录及硬度试验报告；静电接地测试记录；设计变更及材料代用文件；管道系统全部按设计文件安装完毕；管道支、吊架的型式、材质、安装位置正确，数量齐全，紧固程度焊接质量合格；焊接及热处理工作已全部完毕；焊缝及其他应检查的部位不应隐蔽；试压用的临时加固措施安全可靠；临时盲板数量正确，标志明显，记录清楚；管道的材质标记明显清楚；试验用的检测仪器量程、精度等级、检定期符合要求；
c.压力试验：管道系统的压力试验以液体进行。液压试验确有困难时(如：试压液体无法排除、排净等)可用气压试验代替，但要采取必要的安全措施，系统内的设备要全部隔离，并有技术总负责人批准的安全措施，试验时必须有安全部门在现场监督。 d.液压试验要求：
(1) 液体压力试验应用洁净水，当生产工艺有要求时，可用其他液体。奥氏体不锈钢用水试验时水中的氯离子含量不超过25ppm；
(2) 液压试验时应保持环境温度5℃以上，否则应将试验用水加温，保持：碳素钢温度液体温度不得低于5℃；不锈钢管道液体温度不得低于15℃，且应高于相应的材料的脆性转变温度；
(3) 因试验压力不同或其他原因不能参与（如：安全阀、电磁阀、）系统试压的设备、仪表、安全阀、爆破片应加盲板隔离或制作法兰临时短接进行替换，并有明显标记；
(4) 液体压力试验时，先排净系统内的空气，升压应缓慢的进行，达到试验压力后，停压10分钟，然后降至设计压力，停压30分钟，检查不降压，无泄漏和变形为合格。
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e.气体压力试验：气体试验时，应逐步缓慢增加压力，当压力升至试验压力50％时，稳压3分钟，无异常现象或泄漏，继续按试验压力的10％逐步升压每级稳压3分钟，直至试验压力。再将压力降至设计压力，用中性发泡剂对试压系统进行仔细巡回检查无泄漏为合格。 f.试验要求
(1) 试验过程中若有泄漏，不得带压修理。缺陷消除后，再重新试验。
(2) 系统试压合格后，应缓慢降压，试验介质应排放在室外合适地点，应排净液体，及时填写压力试验记录，拆除临时盲板。
g.气密试验：气密试验按设计文件的要求进行。强度试验合格后，可用压缩空气进行气密试验。停压时间应保证有足够的检查时间，一般稳压30min，用涂肥皂检查焊口及连接部位无泄漏，压力不降为合格。 3.2.7管道系统的吹扫、清洗
a.管道系统压力试验合格后应进行分段吹扫清洗。根据对管道的使用要求、工作介质及管内表面的脏污程度确定。
b.该装置工艺管道，可选用系统吹扫、水冲洗、空气吹扫的方法进行清洗管道； 管道的系统吹扫
c.吹扫施工以平面流程图为基础，明确不应安装的部件、吹扫留口，应流经的管路、隔离部位等，标明气源来路。
d.装置管道可用人工清扫，水冲洗、空气吹扫等方法，吹扫程序应按主管、支管、导淋管依次进行。
e.吹扫前应将系统内的仪表加以保护，并将孔板、法兰连接的调节阀、节流阀、安全阀拆除，妥善保管，待吹扫后复位。对已焊在管道上的阀门、仪表应采取相应的保护措施。 f.不允许吹扫的设备及管道应与系统分离；
g.管道系统进行水冲洗时，宜以最大的流量进行冲洗，流量不应小于1.5m/s。
水冲洗后的管道，用目测排除口的水色和透明度，应以出、入口的水色和透明度一致为合格。 h.管道系统吹扫，应以最大流量进行间断性吹扫，空气流速不得小于20m/s。
i.空气吹扫检验标准：当目测排气烟尘时，应在排气口设置纯白布或涂白漆的木制靶板检验，5分钟内靶板上无铁锈，尘土水分及其他杂物，为合格。
j.管线复位：管线试压吹扫工作结束后，应及时进行管线复位。操作者按照责任分工，对照试压包、吹扫包上面的设定，逐一拆除盲板，假件，安装阀件及其他应安装的零部件，加上正式垫片，按最终版图纸恢复管道系统。管线复位需由建设单位的检查和认可签证。 b.具体防腐及保温形式详见施工蓝图。
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四、安全、环保技术措施
4.1 由甲方负责对管线停气、泄水，并负责联系气体分析人员对施工现场拆除管线施工范围内气体进行分析并出具相应的分析报告，在管线具备安全动火条件后甲方与施工单位共同签署开工报告，施工单位进入现场施工。
4.2 进入施工现场人员必须进行三级安全教育，经考核合格方可作业。坚持每周一次安全教育。现场负责人应每天组织人员进行安全交底，并监督检查。作业人员必须听从指挥，以免发生意外。
4.3 甲方指派熟悉现场的专职人员在拆除过程中始终在施工现场，负责对现场拆除的管线、管线进行签字确认，并对施工过程进行监护。
4.4 管线拆除前按要求对管线进行加装盲板封堵，并请甲方签字确认。
4.5 现场所有施工人员接受安全交底和技术交底后，在《风险评价报告书》上签字。作业人员必须签定安全协议，经考试合格后上岗，按在职职工管理。
4.6 施工现场高空作业必须搭设双排脚手架，施工单位负责人对架子检查合格后，方可进行作业。
4.7 现场施工人员严格执行各项安全规定，票证书要齐全，按要求佩戴安全帽、安全带、防毒面罩、眼镜、手套等劳动保护、防护用品。作业前和作业中严禁饮酒。从事特殊作业人员应持证上岗。现场内的坑、井、陡坡及危险入要设置围栏和警示灯。
4.8 施工现场每次动火前，甲方负责气体分析，甲方设专人看火，甲方安全处、施工单位共同审批动火证。氧气、乙炔瓶放置距明火15米以上，两瓶相距5米以上，压力表检定合格。动火前要清理好动火现场周围的可燃物，指定专人看火，按动火证上要求配齐消防器具。动火后对动火现场进行安全检查。需备5Kg干粉灭火器 20台。
4.9 现场起重吊装机具要严格检查，吊点设立要安全可靠，索具捆绑科学合理，正式吊装前要试吊，以检查机具、索具、地锚的受力情况确保无误后再进行正式吊装。
4.10 施工现场吊装时动作要平稳，指挥要协调一致，避免管线震动或摆动，重物下严禁站人，吊装时要统一指挥，明确口号。
4.11 施工现场做好防坠落、防漏电、防立体交叉作业、重物坠落伤人的安全措施。所有进入现场人员必须戴安全帽，高处作业必须佩戴安全带，施工工具必须系好安全绳，电动工具必须装有漏电保护器。
4.12 在吊装过程中若因故暂停，必须及时采取安全措施，并加强现场警戒，尽快排除故障，不得使管线长时间处于悬停状态。
4.13 施工现场拆下的工业垃圾严格遵循北建公司固体废物管理规定和有关文明施工的规定。
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4.14当拆除工程对周围相邻建筑安全可能产生危险时，马上停止拆除施工，并采取相应保护措施，建筑内的人员立即进行撤离安置。施工区设置硬质围挡，围挡高度不低于1.8 m，非施工人员严禁进入施工区。作业中，发现不明物体，马上停止施工，保护现场并及时向有关部门报告。
4.15施工中采用的脚手架、安全网，由专业人员搭设。并由质检员与建设单位相关人员共同验收合格后，再投入使用。严禁立体交叉作业。水平作业时，各工位间保持一定的安全距离。 4.16进入施工现场的人员，必须配戴安全帽。凡在2m及以上高处作业无可靠防护设施时，必须使用安全带。在恶劣的气候条件下，严禁进行拆除作业。
4.17施工过程中，当发生重大险情或生产安全事故时，及时排除险情、组织抢救、保护事故现场，并向有关部门报告。
4.18划定危险区域。施工前发出告示，通报施工注意事项，并采取可靠的安全防护措施。管线在施工作业时与架空线路保持安全距离，如无法保持安全距离时对线路进行特殊防护后再施工。
4.19文明施工管理
4.19.1清运拆除保温管壳、拆除管线、施工废弃物的车辆在指定地点停放，封闭或采用苫布覆盖，出入现场时由专人指挥。
4.19.2对地下的各类管线，在地面上设置明显标志。对检查井、污水井在动火施工前应与动火点采取隔离措施，用塑料布进行覆盖严密，上面用土压严，如有撞击的可能应采取保护措施。
4.19.3工程施工时，设专人向被拆除的部位洒水降尘。拆除工程完工后，及时将拆除保温管壳、拆除管线、施工渣土清运出场。
4.19.4落实防火安全责任制，建立义务消防组织，明确责任人，负责施工现场的日常防火安全管理工作。
4.19.5根据拆除工程施工现场作业环境，制定相应的消防安全措施；并保证充足的消防水源，配备足够的灭火器材。
4.19.6建立健全用火管理制度。施工作业用火时，必须履行用火审批手续，经现场防火负责人审查批准，领取用火证后，在指定时间、地点作业。作业时配备专人监护，作业后确认无火源危险后方可离开作业地点。
4.19.7当遇有易燃、可燃物及保温材料时，严禁明火作业。 4.19.8施工现场设置消防车道，并时刻保持畅通。
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