道路工程质量通病

一、道路工程质量通病

一、沥青混合料面层质量通病

1、路面平整度差

沥青混合料人工摊铺、搂平、碾压后表面尚较平整，当开放交通后路面出现波浪或出现“碟子”坑、“疙瘩”坑。

治理方法：

（1）按照质量检验评定标准中对路面各层要求严格控制，认真检验。特别是在保证各层密实度和纵横断高程的基础上，把平整度提高标准进行控制，最后才能保证表面层平整度的高质量。

（2）按照高程控制的要求，加细找补和修整；在机具设备上，积极创造条件，使用平地机修整路床和基层的平整度。

（3）面层的摊铺应使用摊铺机，并放准每幅两侧高程基准线，操作手控制好熨平板的预留高的稳定性；小

（4）面积或无条件使用摊铺机时，要严格按照操作规程规定的方法摊铺，即采用扣锹法，不准扬锹，要锹锹重叠，扣锹时要求用锹头略向后刮一下，以使厚度均匀一致。

2、路拱不正

路拱不饱满，局部高点偏离中心线，或在路面纵向出现波浪。特别是靠近立道牙的偏沟部位出现路边波浪较多，使立道牙外露不一致。

治理方法：

（1）路床和路面基层都应用五点五线法检查控制纵、横断面高程。

（2）要控制好沥青混合料面层各层的虚铺厚度。人工摊铺要采用放平砖的方法。

（3）特别应该加细控制两雨水口之间的路边高程，切勿低于下游雨水口附近高程。

3、路面非沉陷型早期裂缝

路面碾压过程中出现的横向微裂纹，往往是某区域的多道平行微裂纹，裂纹长度较短。路面在纵、横向接茬处产生不规则纵、横裂缝；或冬季发生的冻胀纵、横裂缝。路面出现的凸起开花和不规则短裂缝。

治理方法：

（1）对于碾雎中出现的横向微裂纹，可在终碾前，用轮胎碾进行复压．往往可予以消除。

（2）对由于半刚性基层圩裂反射上来的裂缝，缝宽在6mm以内的，可用热沥青灌缝。缝宽火于6mm的，将裂缝内杂质处理干净后，用沥青砂或细粒式沥青混凝土进行填充、捣实，并用烙铁封口，撒砂，扫匀。

（3）对无变形不严重裂缝可在路面干燥条件下，按（2）条方法处理；对发裂、轻微龟裂，

可采用刷油法处治，或进行小面积的喷油封面．防止渗水使裂缝扩大。

4、沥青路面沥青混合料配比不合理

（1）现象

车行道路沥青路面沥青混合料类型不合理，面层选用的沥青混合料级配和配比不合理，造成沥青面层出现推拥、松散、露骨现象，且防渗性及吸音性能较差。

（2）分析原因：

①施工时没有控制好沥青用量，且压实度未达到标准，造成沥青面层出现推拥、松散、露骨现象；

②对沥青混合料的级配控制不够严，混合料粒径较大，雨水渗到沥青面层中而排不出去，这样在汽车的荷载及温度变化作用下沥青面层会产生破坏。

（3）防治措施：

①施工时要控制好沥青用量，对沥青混合料的配合比要严格控制，特别是况料和沥青用量，减少运输和摊铺过程中造成的粗细颗粒离析，提高面层的压实密度；

②根据沥青路面设计规范，沥青面层除应满足车辆的使用要求外，还应满足雨水不渗等要求，宜选用粒径较小、空隙较小的级配混合料，尽量采用小粒径沥青混凝土，以提高沥青路面面层的防渗性。

二、人行道及附属设施质量通病

1、沉陷开裂

（1）现象：预制人行道板铺面，经过一段时间的使用，有时会产生不同程度的沉陷、开裂。现浇人行道铺面，也会产生局部沉陷、开裂，但比预制板数量为少。

（2）原因分析

a、预制人行道板铺面基础强度不足是产生沉陷、开裂的主要原因。在土基上设置5～10m黄砂、石屑或煤渣，作为承重层，强度明显不足。

b、由于人行道上各种管线的敷设和人行道宽度狭小，使土基和基层难以有效压实，导致日后发生沉陷。

c、预制板间接缝无防水功能，雨水下渗和冲刷，使垫层流失，铺面沉陷、开裂。

d、人行道上违章停车是造成人行道损坏的外在重要原因。

（3）预防措施

a、加强基础，提高基础材料的强度和水稳定性。可用10～15cm石灰粉煤灰粒料作基础，再以砂（石屑）、或干水泥砂、砂浆作垫层，在其上铺设人行道预制板。

b、严格遵循先管线、后土基、基础、再作铺面的顺序施工。对土基及基础进行有效压实，必须满足设计压实度要求。在碾压困难的地段可采用混凝土基层。

c、人行道铺面的施工必须严格要求，认真执行技术规程。

d、人行道铺面有临时停车需要时，铺面结构厚度应适应当增加。

（4）治理方法

人行道铺面沉陷或开裂的地方应予翻挖，重作基层或垫层，调换破损的人行道板或浇筑新的混凝土铺面。

2、铺面板松动冒浆

（1）现象：行人在人行道上行走时，出现板块翘动、不稳，雨后冒浆溅水。这种现象在彩色人行道板中，甚为常见，普通混凝土预制板中，亦时有发现。

（2）原因分析

a、彩色人行道铺面板与基础之间的粘结层、未采用水泥砂浆，而用黄砂或石屑替代，使上下层间失去粘结；铺设面板时，水泥砂浆过干、过湿或已初凝，影响上下层粘结，也会使人行道铺面板松动。

b、用细粒混凝土作为粘结层，而铺面板未适量敲振，使其密贴；铺设面板时，面板与基础湿润不够，过于干燥，影响粘结力，造成松动、冒浆。

c、普通混凝土预制板下的垫层流失或走动，使面板翘动，而后冒浆。

（3）预防措施

a、严格遵守施工工艺规程，精心施工，确保砂浆粘结层和面板的施工质量。做到“砂浆准确配比，面板坐浆敲振”。

b、砂浆要作到随拌、随用、随铺，防止时间过长，使砂浆凝结或流动性不够，以确保面板平整密贴，与基层有良好的粘结。

c、采用水泥砂浆作为粘结层的人行道铺面，要注意成品保护，刚刚完成的人行道铺面上，禁止行人或车辆行走，达到一定强度后方可使用。

d、普通混凝土板的基础要平整、密实，垫层厚度要均匀。垫层可采用石屑。其抗冲刷性较黄砂为好。

（4）治理方法

翻掉松动的铺面砖。凿去1～2cm的粘结层，重心铺以砂浆与铺面板；若采用找平层直铺预制板的，可见垫层清除或补充，整平后重铺。

3、彩色铺面板褪色

（1）现象：彩色铺面经过一段时间的使用，面层褪色，鲜艳程度不一，有明显的磨耗痕迹，影响美观，降低寿命。

（2）原因分析

a、彩色面板表面应是1.5～2.0cm彩色混凝土，下面为素色混凝土。但有的产品，只是在混凝土表面有一层薄薄的彩色水泥浆或在混凝土初凝前洒些彩色颜料粉。这类产品不符合质量

标准要求，经不起磨耗，很快显现底色，降低了彩度和明度。

b、无机颜料本身不易退色，但其与胶结料粘结的好坏，会影响色泽。由于彩色混凝土强度低，不耐磨耗而褪色。

c、铺面被泥、灰污染，特别是酸碱性的物质，腐蚀性更大，易使铺面褪色。

（3）防治措施

a、加强对彩色面板成品的质量控制，严格控制规定要求加工生产，确保1.5～2.0cm彩色混凝土的厚度。

b、必须保证彩色混凝土的强度，严格控制振捣时间，成品采购应选择有信誉、质量有保证的产品。

c、经常清扫，保持铺面板洁净。

三、侧缘石施工质量通病

1、立道牙基础和牙背填土不实

（1）现象：基础不实和牙背回填废料、虚土不夯实或夯实达不到要求密度，竣工交付使用后即出现变形和下沉，出现曲曲弯弯，高低不平。

（2）原因分析

a.未按设计要求作道牙基础和认真夯实。

b.未按设计要求和质量标推做好牙背夯填石灰土的工作。

（3）治理方法

a.道牙基础应与路面基层以同样结构摊铺，同步碾压；槽底超挖应夯实。

b.安栽道牙要按设计要求，砂浆卧底，并将道牙夯打使其基底密实。

c.按设计和标准要求，后背要填宽50cm厚15cm石灰土，夯实密度达90％以上。

d.道牙体积偏大一点，道牙块长偏长些，容易安砌稳定直顺。

2、立道牙前倾后仰

（1）现象：立道牙安栽成活并铺筑路面后，局部或大部有前倾后仰而多数为前倾即向路面倾，且顶面不平。

（2）原因分析：

⑦安栽时只顾及立道牙内侧上—角的直顺度，未顾及立面垂直度和项面水平度。

②立道牙安栽后填土夯实时，下半部内外不实，当牙背上半部填土夯实时，受土压力挤压向内倾。立道牙外侧不设人行道时，经车轮等外力在内侧的挤撞，立道牙便向外仰。

（3）危害：立道牙的内倾外仰，破坏了立道牙整体直顺度，影响路容和道路的外观质量。

（4）治理方法：

①立道牙的安栽既要控制内上棱角的直顺度，又要注意立面的垂直度，顶面水平度的检查控制。

②立道牙安栽调直后，牙根部的填实不能草率从事；牙外废槽应换填易夯实的好土或石灰土；牙内如属不易夯实的松散材料，可掺加少量水泥将废槽填实(或适当高于基层面)，当固结后再进行牙外上部的分薄层夯实。

3、平道牙顶面不平不直

（1）现象：平道牙是指道牙埋入地面，使其顶面与路面边缘平齐，而许多情况是：①平道牙顶面高于或低于路面边缘；②平道牙向内向外倾斜，牙身压碎或被碾轮推挤出弯。

（2）原因分析：平道牙基本有两种，一种是水泥混凝土平牙，一种是四丁砖平牙，造成平牙不平不直的原因：

①水泥混凝土平牙在碾压面层时一般是不能上碾压的，由于安栽时高程控制不准，或因路边缘底层高低不平，造成油路边缘与平牙出现高低差。

②四丁砖平边牙刨槽深浅不一致，安栽时，要求顶面高度一致，因此，槽深处垫虚土，槽线处砖牙放在硬槽底上；碾压面层时，碾轮要骑砖牙碾压，放在虚土上的，虽当时压平了，但经车辆创压，牙必下沉；安栽在硬底上的，砖牙便易压碎。

③四丁砖平牙安栽不留缝，当碾轮碾压时，有水平推力，使砖牙与砖牙之间发生推挤现象，将牙推成曲线。

④四丁砖平边牙安栽后，内外侧未夯实，稍受外力碰撞，即可能向内外倾倒。

（3）危害：

①影响道路整体外观质量和横断高程。

②平牙的曲弯与倾倒，易使油路边掰裂，是造成路边早期损坏的根源。

（4）治理方法：

①水泥混凝土平牙顶面和路边缘底层都要严格控制高程和平整度。在摊铺沥青混合料时，要按照压实系数，虚高出平牙顶面，当碾压油面时，要跟人使用热墩锤和热烙铁修整夯实边缘，使油路边与平牙接平接实。

②四丁砖平边牙刨槽要深浅一致，槽底要预留一定虚高，以便碾压时恰与油路边一同压平。牙与牙之间要留出适当缝隙(宽约1cm)，牙内外废槽要同时进行夯实。当碾压油面时，同样要跟人用热烙铁烙实边缘，并随时注意对倾斜的平牙进行调正。

4、弯道、八字不圆顺

（1）现象

①路线大半径弯道，局部不圆顺，有折点，和路口小半径八字不符合圆半径要求，出现折

角，或出现多个弧度。

②牙顶高程与路面边缘相对高差悬殊，出现较切点以外明显高突，多数出现在路口小半径八字和隔离带断口圆头牙。

③一个路口两侧八字道牙外露一侧高一侧低。

（2）原因分析

①路线大半径曲线道牙安栽后，宏观弯顺度未调顾，即还土固定。

②小半径圆弧，未放出圆心，按设计半径控制弧度。

③隔离带断口未按断口纵横断高程或设计所给等高线控制牙顶高程。对待牙顶高程随意性较强。

（3）危害：道牙曲线不圆顺，主要影响外观质量。

（4）治理方法

①路线大半径曲线，除严格依照已控制的道路中线量出道牙位置控制线安栽外，还要做好宏观调顺后，再回填固定。

②小半径圆曲线要使用圆半径控制圆弧，要按路口或断口的纵横断或等高线高程控制牙顶高。

③过小半径圆弧曲线，为了防治长通牙的折角和短道牙的不稳定及勾缝的困难，应按设计圆半径预制圆弧道牙。

四、绿化种植质量通病

1、栽植土质量不符合要求

（1）现象

在绿化施工中，各项目为节约工程成本，常采用不符合种植要求的土壤，造成植物成活率不高或成活后生长不良，处于亚健康状态。

（2）原因分析

①栽植层土壤中混有大量碎石、建筑垃圾等杂质，致使植物根系无法伸展；

②栽植层土壤采用的是粘土、重粘性土壤或砂质土壤，土壤通气性、排水能力较差或土壤水分渗透性太强，根系不能充分吸收水分；

③土壤中营养成份低或盐碱成份过高，苗木移植以后生长过程中营养不能得到充分补充。

（3）防治措施

①在施工中严格按照设计要求执行栽植土壤质量标准的规定，严禁把混有大量碎石、建筑垃圾等杂质的土料作栽植土壤，如果在栽植层中混有少量的垃圾，应采取人工深翻清理的办法，清理干净；

②栽植土需是理化性能较好、结构疏松通气、保水和保肥能力强、适合植物生长的土壤，避免使用粘性较重的粘土或保水能力差的砂质土壤；

③在种植前对营养成份较低或盐碱成份过高的栽植层土壤进行改良或在栽植穴内和周围施加营养土。

2、地形塑造与绿化种植脱离

（1）现象

地形塑造与绿化种植出现脱离：如草皮地块与乔灌木地块的地形结合不当，种植乔、灌木地块的地形比铺设草皮地块地形低等。

（2）原因分析

①设计图的变更或由于某些原因需要临时增减一些苗木或基础设施，造成新设计的植物与已完成施工的地形结合有冲突；

②项目部未能领会设计意图且未按图施工，造成图纸与现场不符，致使地形与种植脱离；

③由于绿化种植和种植土壤塑造的施工单位不同，因其在施工中发生的错误或变更时，未及时相互沟通、协调，也没有根据现场已完成的地形进行苗木栽植。

（3）防治措施

①遇到设计变更，且又要最大限度的保留原作品中的地貌时，施工放样时应根据现场情况

按照图纸设计要求进行合理的放样；

②地形和绿化种植应该是相辅相成的，如两者由不同的施工单位施工，不管施工中有任何变化，都应相互沟通、协调，使地形和绿化种植达到相辅相成，完美结合。

五、混凝土工程施工质量通病

1、混凝土表面蜂窝

（1）现象：混凝土结构局部出现酥松、砂浆少、石子多、石子之间形成空隙类似蜂窝状的窟窿。

（2）原因

①混凝土配合比不当或砂、石予、水泥材料加水量计量不准，造成砂浆少、石于多；

②混凝土搅拌时间不够，未拌合均匀，和易性差，振捣不密实；

③下料不当或下料过高，未设串通使石子集中，造成石子砂浆离析；

④混凝土未分层下料，振捣不实，或漏振，或振捣时间不够；

⑤模板缝隙未堵严，水泥浆流失；

⑥钢筋较密，使用的石子粒径过大或坍落度过小；

⑦基础、柱、墙根部未稍加间歇就继续灌上层混凝土。

（3）防治措施

①认真设计、严格控制混凝土配合比，经常检查，做到计量准确，混凝土拌合均匀，坍落度适合；混凝土下料高度超过过2m应设串筒或溜槽：浇灌应分层下料，分层振捣，防止漏振：模板缝应堵塞严密，浇灌中，应随时检查模板支撑情况防止漏浆；基础、柱、墙根部应在下部浇完间歇1~1．5h，沉实后再浇上部混凝土。

②小蜂窝：洗刷干净后，用1：2或1：2．5水泥砂浆抹平压实；较大蜂窝，凿去蜂窝处薄弱松散颗粒，刷洗净后，支模用高一级细石混凝土仔细填塞捣实，较深蜂窝，如清除困难，可埋压浆管、排气管，表面抹砂浆或灌筑混凝土封闭后，进行水泥压浆处理。

2、混凝土表面麻面

（1）现象：混凝土局部表面出现缺浆和许多小凹坑、麻点，形成租糙面，但无钢筋外露现象。

（2）原因

①模板表面粗糙或粘附水泥浆渣等杂物未清理于净，拆模时混凝土表面被粘坏；

②模板未浇水湿润或湿润不够，构件表面混凝土的水分被吸去，使混凝土失水过多出现麻面；

③摸板拼缝不严，局部漏浆；

④模扳隔离刑涂刷不匀，或局部漏刷或失效．混凝土表面与模板粘结造成麻面；

⑤混凝土振捣不实，气泡未悱出，停在模板表面形成麻点。

（3）防治措施

①模板去面清理干净，不得粘有干硬水泥砂浆等杂物，浇灌混凝土前，模板应浇水充分湿润，模板缝隙，应用油毡纸、腻子等堵严，模扳隔离剂应选用长效的，涂刷均匀，不得漏刷；混凝土应分层均匀振捣密实，至排除气泡为止；

②表面作粉刷的，可不处理，表面无粉刷的，应在麻面部位浇水充分湿润后，用原混凝土配合比去石子砂浆，将麻面抹平压光。

3、缝隙、夹层

（1）现象：混凝土内存在水平或垂直的松散混疑土夹层。

（2）原因

①施工缝或变形缝未经接缝处理、清除表面水泥薄膜和松动石子，未除去软弱混凝土层并充分湿润就灌筑混凝土；

②施工缝处锯屑、泥土、砖块等杂物未清除或未清除干净；③混疑土浇灌高度过大，未设串简、溜槽，造成混凝土离析；

④底层交接处未灌接缝砂浆层，接缝处混凝土未很好振捣。

（3）防治措施

①认真按施工验收规范要求处理施工缝及变形缝表面；接缝处锯屑、泥土砖块等杂物应清理干净并洗净；混凝土浇灌高度大于2m应设串筒或溜槽，接缝处浇灌前应先浇50一100mm厚原配合比无石子砂浆，以利结合良好，并加强接缝处混凝土的振捣密实．

②缝隙夹层不深时，可将松散混凝土凿去，洗刷干净后，用1：2或1：2.5水泥砂浆填密实；缝隙夹层较深时，应清除松散部分和内部夹杂物，用压力水冲洗干净后支模，灌细石混凝土或将表面封闭后进行压浆处理。

4、缺棱掉角

（1）现象：结构或构件边角处混凝土局部掉落，不规则，棱角有缺陷；

（2）原因

①木模板未充分浇水湿润或湿润不够，混凝土浇筑后养护不好，造成脱水，强度低，或模板吸水膨胀将边角拉裂，拆模时，棱角被粘掉；

②低温施工过早拆除侧面非承重模板；

③拆模时，边角受外力或重物撞击，或保护不好，棱角被碰掉；

④模板未涂刷隔离剂，或涂刷不均。

（3）防治措施

①木模板在浇筑混凝土前应充分湿润，混凝土浇筑后应认真浇水养护，拆除侧面非承重模板时，混凝土应具有1．2N／mm2以上强度；拆模时注意保护棱角，避免用力过猛过急；吊运模板，防止撞击棱角，运输时，将成品阳角用草袋等保护好，以免碰损。

②缺棱掉角，可将该处松散颗粒凿除，冲洗充分湿润后，视破损程度用1：2或1：2.5水泥砂浆抹补齐整，或支模用比原来高一级混凝土捣实补好，认真养护。

5、强度不够，均质性差

（1）现象：同批混凝土试块的抗压强度平均值低于设计要求强度等级。

（2）原因

①水泥过期或受潮，活性降低；砂、石集料级配不好，空隙大，含泥量大，杂物多，外加剂使用不当，掺量不准确；

②混凝土配合比不当，计量不准，施工中随意加水，使水灰比增大；

③混凝土加料顺序颠倒，搅拌时间不够，拌合不匀；

④冬期施工，拆模过早或早期受陈；

⑤混凝土试块制作未振捣密实，养护管理不善，或养护条件不符合要求，在同条件养护时，早期脱水或受外力砸坏。

（3）防治措施

①水泥应有出厂合格证，新鲜无结块，过期水泥经试验合格才用；砂、石子粒径、级配、含泥量等应符合要求，严格控制混凝土配合比，保证计量准确，混凝土应按顺序拌制，保证搅拌时间和拌匀；防止混凝土早期受冻，冬朋施工用普通水泥配制混凝土，强度达到30％以上，矿渣水泥配制的混凝土，强度达到40％以上，始可遭受冻结，按施工规范要求认真制作混凝上试块，并加强对试块的管理和养护。

②当混凝土强度偏低，可用非破损方法（如回弹仪法，超声波法）来测定结构混凝土实际强度，如仍不能满足要求，可按实际强度校核结构的安全度，研究处理方案，采取相应加固或补强措施。