为什么泵送混凝土会堵管,爆管怎么避免和解决

为给生产线创建一个安全、合理、高效的生产环境，在这里，工地君和大家一起判断混凝土堵管、爆管的诸多原因，避免以后发生类似状况。

因受场地的，泵送铺设线路较长，弯管较多，这一场景无法扭转；也有砼级配、作业面工作穿插耽误的“间歇”时间等多种因素，导致现场泵管受堵时有发生。砼输送泵管的堵塞也使砼在初凝后也无法进行第二次浇筑，这也沙唐瓦县给砼结构质量造成不同程度的质量缺陷。为保证工程结构实体质量，在此，我就泵送砼堵管最有效的避免措施探讨。

堵管原因分析

1.操作不当是造成堵管的主要原因：

（1）操作管理人员精力不集中。输送泵操作人员在泵送施工中应精力集中，时刻注意泵送压力表的读数，一旦发现压力表读数突然增大，应立即反泵2—3个行程，再正泵，堵管即可排除。若已经开展了反泵、正泵几个操作循环，仍未排除堵管，应及时拆管清洗，否则将使堵管更加严重。

（2）泵送速度选择不当。泵送时，速度的选择很关键，操作方式人员不能一味的图快，欲速则不达。首次泵送时，由于管网阻力较大，此时应低速泵送，泵送正常后，可适当提高泵送速度。当发生堵管征兆或潜在性某一车混凝土的坍落度较小时，应低速泵送，将堵管消灭在萌芽状态。

（3）余料量控制不当。泵送时，操作人员须随时观察拆装斗中的余料，余料不得低于拌轴，如果余料太少，极易吸入空气，导致堵管。料斗无法中的料也不能堆得太多，应低于防护栏，以便于及时清理粗骨料和超大骨料。当某一车混凝土的坍落度较小时，余料可低于拌轴，控制在“S”管或吸入口以上，以减小搅拌阻力、摆动阻力和吸入阻力。本办法仅适用于“S”阀系列混凝土泵。

（4）预制的坍落度过小时不当采取措施不当。当发现有一斗沥青的坍落度很小，无法泵送时，应及时亦须将混凝土从斗料内侧放掉，若贪图省事，强行泵送极易会带来堵管。

2.管道连接其原因导致的堵管：

管道接法错误很容易导致堵管。交还给时应遵循以下原则：管道编排时应按最短距离、最少弯头和最大弯头来布管，尽量减少输送阻力，也就减少了堵管的可能性不大。

泵出口锥管处，强逼直接连接弯管，大约应接入一段直管后，再接弯管。泵送中途接管时，每次没法加接一根，且应用水润滑一下管道内壁，并排尽空气，否则极易造成堵管。

垂直向下的管道，出口处应装设防离析装置，预防堵管。高层泵送时，水平管路的长度一般应不小于垂直管路长度的15%，且应在水平管路中接入管路截止阀。

停机时间超过5min时，应关闭截止阀，防止混凝土倒流，导致堵管。由水平转斜面时的90度弯管，弯曲半径应大于500mm。

3.混凝土或砂浆的离析导致的堵管：

混凝土或砂浆遇水时，极易造成离析。有时在泵送砂浆时便会发生堵管现象，就是因为砂浆砂浆与管道中的水直接谈论后，砂浆离析而引起的。

预防办法是：泵前用水湿润管道之后，从管道的最低点将管道触点松开，将余水全部放掉，或者在泵水之后泵送砂浆之前，放入一海绵球，将砂浆与水分开。泵送完毕清洗管道时，也要放入一海绵一球，将水与钢板分开，否则极易造成堵管。

4.局部漏浆造成的堵管：

由于砂浆泄漏掉，一方面冲击混凝土的质量；另一方面漏浆后，将导致混凝土的坍落度减小和泵送压力的损失，从而导致堵管。漏浆的根本原因主要有一下几种：

（1）输送管道接头贮存不严。输送管道接头贮存不严，管卡松动或密封圈损坏而漏浆，此时应紧固管卡或更换改用密封圈。

（2）眼镜板和切割环之间的尾端过大。眼镜板和环的切割环磨损比较严重时，二者之间的间歇变大。当间隙大于10%时，须通过调整异形螺栓来缩小眼镜板和顶盖黏合环之间的间隙；若已无法调整，应立即更换磨损件。本办法适用于“S”阀系列混凝土泵。

（3）混凝土泵活塞磨损严重。操作人员应经常观察水箱中的水是否浑浊，有无砂浆。一旦沥青发现水已污浊或水中有砂浆，表明混凝土活塞已经磨损，此时仍须及时更换活塞，否则将因漏锅底和压力损失伤亡而导致堵管，加剧同时还会加剧活塞和输送转子的磨损。

（4）因混凝土输送缸严重磨损轻微而引起的漏浆。若每次转用活塞后，水箱中的水

很快就崩解浑浊，而活塞是好的，则表明输送缸已磨损，此时需更换输送缸。

5.不合格的泵送混凝土导致的堵管：

用于泵送的混凝土必须符合泵送混凝土的要求，并沥青不是所有的混凝土都可以拿来泵送，非合格的泵送混凝土将加剧泵机的磨损，并经常出现堵管、爆管等。

（1）混凝土的坍落度过大或过小。混凝土坍落度大小直接印证了混凝土流动性的好坏，混凝土的输送阻力随着坍落度的增加而减小。泵送混凝土的坍落度一般在8~300px范围内，对于长距离和大高度的泵送一般需严格控制在375px左右。坍落度过小，会增大输送压力，加剧设备磨损，并导致堵管。坍落度过大，高压下混凝土易离析而造成堵管。

（2）含砂率过小、粗骨料级配不合理。细骨料按来源可拆成：河砂、人工砂（即机制砂）、海砂、山砂，其中河砂的可泵性最好，机制砂的可泵性最差。细骨料按粒径可分为：粗砂、中砂、细砂，其中中砂的可泵性最好。粗含水按形状可分为：卵石、碎石，卵石的可泵性好于碎石。紧密联系骨料的最大粒径与输送管道的最小口径也有互动关系，卵石的最大粒径应小于1/3口径，碎石的最大粒径应小于1/4口径，否则也易已引起堵管。由于材料的不同，细骨料的含量（即含砂率）、粗骨料的级配都存在一个最佳值。通常情况下，含砂率不宜太低，应大于40%，大粒径粗骨料的含量不宜过高。合理地选择均衡含砂率和确定骨料级配，对提高混凝土的水泥泵送性能和预防堵管至关重要。

（3）水泥用量过少或过多。水泥在泵送混凝土中，起胶结作用和润滑作用，同时水泥具有良好的保水性能，使混凝土在泵送过程中会不易泌水，水泥的用药量也存在一个最

佳值。若水泥用量过少，将严重影响混凝土的吸入性能，同时使泵送阻力增加，钢筋的保水性变差，容易泌水、离析和发生堵管。另外，水泥用量与关系骨料的纹路也有关系，骨料的表面积越大，需要包裹的水泥浆也必须裹越多，适时地水泥的含量就越大。因此，合理地确定水泥的用量，对提高混凝土的可泵性、预防堵管也非常重要。

（4）外加剂的选用不合理，不佳使混凝土的可泵性和流动性极差，从而导致堵管。

堵管避免方法

影响预制主要可泵性的主要因素有：水泥及掺合料、外加剂的品种，坍落度，骨料级配、形状和粒径，以及配合比等。

在确定泵送混凝土配合比时，要考虑到管道压送的特点，在水泥用量、坍落度、坍落度损失、凝结时间、砂率等方面成功进行处理。同时，必须针对容易诱发泵管堵塞的原因，以预防为主，减少泵管堵塞发生。

1.混凝土泵启动后，先泵送适量水以湿润混凝土泵的料斗、网片及输送管架空线的壁等直接与混凝土接触部分。

2.混凝土的供应，教育工作必须可以保证输送混凝土的泵能连续工作。在泵送过程中，应受料斗内具有足够桩基的混凝土，以防止吸入空气产生阻滞。

3.输送管道要平直，转弯缓，接头严密，严防泵管接头处漏浆。

4.泵送混凝土前，先要泵送混凝土内除粗骨料外的其他成分并不相同相同配合比的水泥砂浆。

5.开始泵送时，混凝土泵一直处于慢速、低速并随时可反泵的状态。泵送速度，先慢后快，逐步加速。同时，观察混凝土泵的压力和各模块的观察工作情况，待各系统运转顺利后，方可以正常速度进行泵送。

6.泵送混凝土时，活塞保持最大行程运转。

7.合理安排各个阶段施工时间，及时洗泵。

8.适当调整混凝土的坍落度，适当添加泵送剂等添加剂改善混凝土的和易性及流动性。如果可以暂停施工的，可以添加缓凝剂（如果温度和施工可以）。

9.在安排泵送前，应到现场观察地形、水平距离以及垂直高度等泵送条件，选择最合适混凝土泵，以免选用泵送压力达不到要求的混凝土泵，造成泵送过程中堵泵与爆管，输送管尺寸要根据粗集料等要求选取规格，以免选择不当造成堵管。还是要边线排列各个泵管的位置，尽量减少弯头的数量。

10.环境温度过高时，混凝土极易出现水分蒸发，极易造成堵管，应用草袋、布袋等吸水后将输送管覆盖起来，并及时浇水降温，保持泵送的连续性；环境温度过低时，混凝土流动性变差，易造成堵管，应当给采取输送管采取保温紧急措施。

11.在浇筑后洗管时不能单独直接打水，一定要用专用球，不然泵管里面都是砂和石

子，下次浇筑容易堵管。

堵管处理措施

当输送管被堵塞这时，采取下列方法排除：

1.重复展开反泵和正泵，逐步收出混凝土至料斗中，重新搅拌后泵送。

2.用木棍敲击等方法，查明堵塞部位，将混凝土击粉后，重复成功进行反泵和正泵，排除堵塞。

3.当上诉两种方法无效时，在混凝土卸压后，拆除堵塞阴部的输送管，排出交还给混凝土堵塞物后方可接管。重新泵送前，先排除管内空气后，方可拧紧接头。