国内外汽车制造技术发展现状

国内外汽车制造技术发展现状与趋势

摘 要

本文通过本人在指导老师的指导下大量搜集资料文献以及对国内外著名汽车企业的研究，一步步阐述了国内外著名汽车企业的特色文化、特色技术研究、特色经营理念，在此基础上论证了国内外汽车公司的特色发展之路与它们所取得重大成就之间的关系，从而得出了这样的结论：在这个竞争日益激烈的社会上，汽车公司的特色发展能促成特色汽车的诞生，特色汽车能造就成功的汽车公司。此结论对研究汽车及汽车公司的人士意义颇大，能帮助他们更快更好的了解当今汽车公司及汽车在特色发展的道路上所取得的重大成就，以及潜在的特色汽车技术前景。

【关键词】 汽车公司 特色技术 汽车前景 汽车现状

Abstract

This paper by my teacher's guidance in guidance of data collection of domestic and foreign literatures and the famous enterprise research, step by step, expounds the characteristics of domestic and international famous auto company culture, special technology research, characteristic management idea, based on the domestic and foreign automobile company demonstrated the road of development and the characteristics they have made great achievements, and concluded that the relationship between the conclusion: in this increasingly competitive society, car company's characteristic development can make characteristics, characteristics of car was born the success of car edifies auto enterprise. The conclusion of the study of automobile and automobile companies who rather large, meaning can help them faster,

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better understand today's car companies and car on the road in characteristic development has great achievements, and potential features car technology prospects.

【key word】domestic literatures prospects

目 录

摘 要 ................................................................................................................................... I Abstract ...................................................................................................................................... I 1汽车制造技术的发展现状及趋势 ...................................................................................... 1

2中国汽车公司的特色发展 ........................................................................................................ 2 3国外汽车公司的特色发展 ........................................................................................................ 3 4国内汽车制造技术与先进国家差距分析 ......................................................................... 4 结 论 .................................................................................................................................. 5 参 考 文 献 ............................................................................................................................ 6

1汽车制造技术的发展现状与趋势

在汽车市场上，各生产厂家都面临巨大的竞争压力。用户对质量、舒适度和安全都提出了高标准的要求，同时还要求货真价实。

这实际上就要求设计的汽车恰如其分地适合于不同的用途，并以有竞争性的成本和速度制造出来，只有这样，一个汽车厂才能在激烈的竞争中获胜。所以，当对成本问题给予应有的考虑时，也应该探索革新和采用现代化制造技术的可能性，以便使新生产出的各种型号的汽车都能达到质量标准、生产率和多品种的目标。同时，也应满足缩短试制周期的需要。这就要求能在更短的时间内，完成全部的更为复杂的制造工艺过程。

因此，发展的重点是实现制造过程的计算机辅助工艺计划、控制和管理，并采用自动化的生产系统，以使产品质量达到高度的一致性。

自动化的生产控制和质量管理系统，可提供有关制造状况的最新数据，并能直接指出制造故障的原因。

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1 主要零部件的现代制造技术

发动机、变速箱和传动轴的毛坯都要事先通过锻造、冲压或铸造成型；通过专门的热处理、切割加工和联接(如焊接)等工艺，把毛坯加工成零件以备装配。

在毛坯成型工艺的发展中，一贯追求的目标是提高毛坯的尺寸精度，力求达到与最终零件的尺寸相差无几的程度。

尽管如此，在制造过程中，切削加工仍占主导地位，70%以上是金属切削机床。在主要零件的装配工作中，首先要把加工奸的零件组装成部件，然后再组装成完整的产品，这时主要是采用螺钉连接。

为了满足用户的特殊订货要求，汽车生产厂家必须生产数十种甚至上百种的不同产品。要有完善的质量保证体系，以确保产品的高质量。从检验外购件和工件加工过程中严格的工艺管理，直到主要部件完工后的性能试验，都要纳入质量保证体系：

1．1 锻造和锻压成型

当今采用的铸造、锻压工序已基本上实现了自动化。由于对品种的多样化、高质量和缩短试制周期的复杂要求，只有大量采用计算机辅助绘图才能得到满足。利用成品零件的设计数据，通过计算机辅助设计(CAD)和计算机辅助制造(CAM)，可以根据毛坯的几何形状信息选择有关的制造工序，设计有关的工具和在数控设备上制造模具及工具。

铸造、锻造和冲压车间所使用的现代化设备可以生产出误差很小的非切削加工零件，它们非常接近最终的工：件尺寸，从而大大减少了后续的切削加工工作量，取消了大部分精加工工序，并节约了能源和材料的消耗。

在锻造温度下从棒料上切下毛坯，由于材料体积的一致性，使之可以在封闭锻模中锻造。它所达到的精度，介于普通锻造和实心工件冷挤压之间。紧接在锻造之后，利用锻造余热，在同一车间内对上件进行热处理。上例与传统工艺相比，可节约材料20%，节约能源30%，提高生产率300%。

1．2 主要零件的制造

由于切削加工：前提高了工件的尺寸精。度，工件粗加工劳动量大大减少。同时，由于对尺寸精度和表面光洁度提出了更高的要求，所以对精加工工序的要求也就提高了。

采用新的刀具材料，如多晶金刚石、立方碳化硼和大功率、高刚度的机床，可以降低生产成本。 在大批量生产中，组合机床自动线仍然是最经济的设备。在组合机床自动线中，采用数控装置已经能以较小的代价获得一定程度的柔性。例如，在各种发动机系列中，可以在同一条线内加工不同缸数的汽缸曲轴箱。

零件自动识别装置和可编程控制机构可以使一组不同的零件按任何给定的顺序进行加工。根据检验站测量的结果进行控制，可以确保达到规定的质量标准。各个加工工位之间的缓冲存贮区在降低停工工时方面有重要作用。具有故障点识别能力的机器诊断系统和自动换刀装置，可以减少车间的停工：时间。

随着品种的增加和每个品种批量的相应减少，要求有更大的柔性。例如，把加工中心、传送装置和控制系统结合为一体的柔性制造系统，一般都是经济的制造方案。统一协调的计算机系统，可以完成控制功能和编程功能。在这类系统中，还具有工件和工具的供应和质量保证功能。

在样品试制和改进零件的生产中，这种系统最为有效。采用可交换的托板系统，将使这类系统的工作更加合理。因为，利用托板后可在机外装夹几个工件，从而减少了生产准备时间。

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柔性制造系统也用于后轴支座的焊接。对于这类事关安全的零部件，要求保证焊缝的高质量和绝对的一致性。采用机器人操作焊枪和焊接过程中的电流大小，从而实现了全自动生产和高精度、低飞溅的焊接。

要求低传热和小变形的焊接时，可以采用自动激光焊接设备。例如焊接柴油发动机的挺杆座就采用激光焊接工艺。为了生产这种零件，把两个深拉伸的零件沿其周边焊在一起，这种工艺在大批生产的条件下，其变形量在30μm以下。

1．3 主要零部件的装配

在主要零部件的装配方面，由于尺寸精度高和工件刚性大，越来越多地使用相互联接的组装设备。在一些特殊作业中，如插入、螺钉连接和压装作业中，都已实现了自动化。测量控制系统根据预先确定的目标值进行监视，还可把调整工作纳入这种系统。例如后桥轴组装时，在模拟承受全车重量的条件下，自动调节车轮内倾和外倾，可达到3分的角度精度。

为了有效地应用自动装配设施，在开发之初就应考虑一些特殊要求。装配的零件应设计恰当，坚持把规定的联接方向作为一个准则。

1．4 表面光整技术

近几年来，在减轻重量方面，以成形的钣金工件取代实心工件的目标已经实现，在行走系统方面也是这样。正因为如此，对零件表面光整技术有非常严格的要求，以防生锈。例如，在前轴的自动喷漆中采用了工业机器人。它位于喷漆间的前部，可辨识出各种车轴，由过程控制计算机调用相应的喷漆程序。

与普通手工喷漆相比，自动喷漆车在防锈和漆雾扩散方面都有很大改进。此时，喷枪能够更准确地指向工件轮廓，从而使油漆的消耗量减少了30%。

1．5 控制过程

在自动生产设备中，装设了计算机辅助的机器监视系统。目前使用的系统，可连续监视多条组合机床自动线中的各台机器的运行。它能分析和显示最新信息，例如，出现故障的部位也可汇总生产统计数字。这样就能及时发现薄弱环节，并有效地预以消除。

对于在最大负载下工作的设备，采用这些监视系统是非常重要的。它能保证以最高的质量标准生产出规定数量的产品。

1．6 质量保证

测量和检查数据由计算机辅助质量保证系统记录和处理，并与有关生产工艺相联系。这样，在各个零件制造的早期阶段，就有了直接查找原因的质量管理的保证。从主要零件的装配阶段，直到整机的性能试验，所有与质量相关的数据，都由一台内部联接的计算机系统记录下来。

大部分工件都在纳入生产过程的自动测量站进行检验。在主要成品件的性能试验中，其存储、传送、校验和评价都由计算机系统菜单控制和管理。测量结果被处理成可直接评价的数据，如果发现有缺陷，就自动与可能出现问题的环节联系，从而可及时有效地消除。

2 汽车的现代制造技术

现代汽车制造主要包括车身制造和整车装配，对卡车来说，还包括车架制造。汽车车身大部分是钢制件。方向盘是深拉伸的，由机械式或液压式压力机切边。车身制造时，把冲压件连成一体，先做成分组

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件，然后分几个步骤做成完整的车身。联接工作基本上用焊接。下一步是在车身外壳上涂上保护层和装饰层。

总装时，在喷漆后的车身内装进主要零部件，包括行走系统的零件和内部设施，成品汽车要经受全面出厂检验才能发货。

2．1 冲压车间

制作冲压件的板料中，有97%是以卷料形式提供的。一般要分几步才能使之成为成品冲压件。它们是在冲压线中各台冲床上完成的。通过机械式送料机构或工业机器人，把工件从——台冲床送到另一台冲床。为使平整的仪表面板成形，常使用多级模冲床。利用模具的住复机构，将工件移动，从而使循环时间缩短50%，这种设备占地面积小，投资少。

滑台式冲床与普通冲床相比，更换模具的时间减少75%。模具的调整在冲床外面进行，然后，利用其自身的驱动系统，工件从侧面进入机床，从而使冲压的平均：循环时间显著缩短。

冲压后的成品，由无人操作的传送：系统送入全自动行道式料架。计算机辅助；料库管理系统使库存量和工具更换管理更加合理化。同时，使占用的流动资金尽可能少。

冲模及冲压件的质量，主要取决于所采用的技术手段及其使用经验。采用CAD/CAM技术的目的不仅是为了提高质量。而且也为下减少开发工作所需的时间。它的内容从记录汽车车身模型的几何数据开始，经过做样件、样板和模板，确定生产工艺过程和制作加工图，直到数控加工冲压工具。

2.2 车身制造

过去，在多点焊接工厂内，按车型焊接车身被看作是最经济的制造方法。但是，现在出现了采用柔性系统的方式，利用工业机器人进行点焊。事实证明，把按车型号进行定位焊接和柔性焊接结合起来的方法是非常有效的。在这种设备上焊接的车身，尺寸精度高于全部采用工业机器人的车身焊接线。这种技术的优点是：

①生产各种车型的柔性大。在同一条线上，可以同时焊接几种不同车型系列。整个产品系列都可达到最大生产率，从而避免了生产个别车型系列时生产能力的过剩。

⑦生产未来车型的柔性大。当生产新车型时，大部分设备仍可继续使用。只有传送系统和焊接工位需要改动。

③改变产量的柔性大。通过增加工业机器人，可使循环时间进一步缩短，所花的时间和资金都很少。

④投资少。与普通技术相比，对一种车型而言，采用柔性车身生产设备所需费用约少20%。在自动熔焊中，工业机器人的应用日益广泛，它可利用传感器来识别焊缝的起点和调整机器人已编好的动作程序。用电子方法监视焊接参数，可以进一步提高焊接质量。

在车身生产的各种工步之后，由中央测量站实施质量控制。两个专门用于测量的工业机器人按照规定的检查程序，扫描检测整个车壳。测出超差的分析结果直接转换成焊接设备的修正参数。此外，设备的工作能力还反映消除次品所需的时间。采用电子诊断系统有助于分析次品产生的原因，把有关次品的信息用一般维修人员都懂的语言显示在屏幕上。

以下为雷诺商用车公司的二款主要车型Premium和Midlum车身焊装主线和内饰装配线的主要工艺特点。

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a．焊装特点

第一是柔性化。该线可以通过Premium和Midium的全系列的宽、窄(2300mm、2100mm)，长、短(卧铺、单排)，高、低(2400mm、2000mm)等不同车身的柔性混流焊接。其主线由地板线和车身总装线组成，整条线上共有20多台焊接机器人。机器人可以根据不同的车身，抓取不同零件上线，换上焊钳进行点焊。由于车身结构要求，有的焊钳规格很特殊，对这些特殊超大型焊钳，机器人运作十分灵活。

第二是智能化。全线由电脑控制，对每台焊接车身都输入电脑控制中心，由控制中心将指令传到各工位，包括大总成分装，机器人和夹具按指令自动调整到位，达到可识别零件、错误报警等。

第三是合理和环保。大总成线和总装线之间，无储存区间，生产线布置十分紧凑，完全做到了一个流生产。焊接生产区内噪音低，每把焊钳上都有除烟尘管道。吊挂轨道轻便灵活，大总成上线自动化、半自动化装置，切实最大限度考虑了作业人员操作条件的优化，充分体现出以人为本的设计理念。

b．内饰装配特点

雷诺卡车车身的内饰装配零部件多，工作量大，装配线是U型线。为了减轻总装线的压力，分装区较大，形成模块式装配。例如，顶蓬分装区把成型顶蓬和顶灯等零部件都装奸，再进入内饰线装配；气路分装及测试，是把气管按需截断和接头、三通等全部接好，经过测试通过，再进入内饰线装配；仪表板分装区，把仪表板上的各类仪表、线路、开关等零部件全部装好，经过测试通过，再将仪表板这组模块一次装进驾驶室。

车门分装工艺比较特殊。涂装后的车身一进入内饰线，首先把左、右车门卸下，通过空中悬链，送到车门分装区，装配门锁、玻璃升降器等零部佩装配完成后，再通过空中悬链送到内饰线头，把车门重新装在原来的那台车身上。据介绍，这种工艺的好处是既保护车门外表质量，避免装配中的磕碰变形，又使车身的装配空间增大，有利于作业者和装配器具的运动。

2．3 车身涂装

经过清洗、磷化和阳离子涂电泳底漆后，在车身外壳上涂上一层厚厚的填充底漆和表面涂层，使粗糙的表面变得光滑。而表面涂层的质量决定了汽车外观。高牢固的厚厚的腻子和双料的表面涂料，降低了溶剂的扩散。不仅提高了工艺性能，对减少大气污染也有很大的作用。

利用静电高速回转喷雾装置，涂敷厚层腻子和表面涂漆，这种装置的利用率达到80%。通过跟踪系统和沿着车身移动的工业机器人，对发动机盖、行李箱盖、门槽和车轮拱圈喷漆。采用这种技术，可使喷漆间的穿堂风大为减少。因此，原来用于干燥室处理废气的空气净化设备，在这里也能应用。工业机器人也可用于汽车下底盘的聚氯乙烯保护涂层和发动机隔板

的聚氯乙烯封焊。

今天，塑料在汽车外皮上的应用已越来越多。研制出的一些材料和工艺已能用在一般的车身喷漆工艺过程中。在这些塑料上静电喷漆时，必须提供导电的底漆。

为了优化生产过程，现在用计算机来仿真喷漆车间的复杂过程。在这种系统的帮助下，就可决定中间存储区的容量，也可分析缺陷和评价新过程的组成。仿真系统是改造制造部门的得力手段。

2．4 整车装配

大多数被装配的零件刚度都不大，所以装配时就要求完成复杂而多样的运动。由于用户的要求极不相同，加之对采购要求很高，所以，迄今总装配的自动化发展很慢。不过，在不同的车型设计和生产工艺

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的条件下，实现约30%的自动化还是可行的。如果想提高机械自动化程度，就必须改进汽车设计。例如主要零件和部件特定的性能，规定的连接方向必须始终如一，装配时必须容易接近汽车。将来的总装配应包括配有连续传动的手动工作站。这些传送线与在规定的时间内移动的自动装配线相结合，汽车就能基本上由预装配零部件装成。预装配站的布置要能保证物流畅通而有效。

今后的发展方向是对传感器控制的工业机器人系统的研制。该系统能完成复杂的任务，包括发现很小的偏差，同时还能准确地测量出力的大小。利用传感器可使控制功能实现自动化。因而，不仅可迅速而可靠地进行全面的肉眼检查，还可在例行检验中获得正确的结果，而在过去这取决于检验人员的主观判断。

以下为雷诺商用汽车公司整车装配制造工艺情况。

雷诺公司共有三个整车装配厂，四条装配线，分别装配Midlum中型卡车、Premium重型卡车、Kerax重型工程车和Magnum超重型卡车等。装配线形式是U型或L型等。基本上车架装配是一条线，整车装线是一条线。二条线是通过吊车式自动小车连接。

整车装配线是地拖链和板式链相结合，空中为一排活动自如的吊挂轨道小车，构成了一个较大的X、Y、Z三维活动空间，可适应较大范围的空间操作。线两边基本看不到立于地面的平衡吊。扭紧工具主要用气动定扭扳手，气管埋于地下或走在空中，装配线两边显得空旷无障碍物，工人操作和取件很方便。

分装用的设备自动化程度较高。发动机与变速器的对接有专用的工作台，每台发动机分装完后都有一台专用小车拉到装配线旁吊装上线，发动机吊装采用双电动葫芦一前一后，具有很好的柔性，适用于各类发动机。储气筒分装有一条自动运转的分装线。车架翻转也采用的是链条空中翻转，链条不是闭环，开口部分使用的是尼龙编织带连接，翻转时，柔性尼龙带挂着车架，翻转是通过尼龙带带动钢弹簧实现的，比较顺畅，没有冲击。车身驾驶室是在地面上线，驾驶室座在雪橇上，送到指定位置，由一台液压吊具将驾驶室吊起，放在装配线的底盘上。后桥分装用的装配平台是柔性的，装配台的开档距离可以调整，每一台车的车架开档不一样，根据车架装配传过来的数据，对开挡尺寸调整，使分装好的前、后桥总成与车架一一对应，保证了装配顺利。

轮胎和油箱的上线都不是链条式悬挂。油箱是用装油箱的工位器具送到装配线上。油箱的种类较多，除大、小不同外，材质也不一样，每辆车都是根据订单要求装配不同的油箱。轮胎则是用叉车放到装配线上，轮胎存放地在装配线两边占了较大的一块面积。

各类油和介质的加注全部采用抽真空自动定量加注。

发动机废气排放检测是在整车下线处的单独房间里进行，房间里只能容下一辆车，检测时前后自动门关上，将采集废气管套在消声器排气口上抽废气检测。

零部件都是原包装直接送至装配线上，有些尼龙软管就在装配线旁生产，软管、线束也进行分装包扎好，复杂的还要套上一根塑料管才往车上装，各类线束显得很整齐。

3 汽车制造技术发展的新趋势

目前，在汽车制造的许多领域都实现了柔性自动化技术。主要零件制造、车架制造和喷涂工艺都已取得了较大进展。进一步的发展趋势将主要集中在零件装配和车身制造的柔性自动化上。在这两大领域，

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日本走在世界的前列；欧美汽车厂家正力求在柔性自动化技术上加大开发力度，以缩小与日本汽车工业的差距。

从各种具体制造技术来看，其发展趋势体现为：

a．锻造技术。如中重型卡车后桥中的行星齿轮、半轴齿轮，过去用格利森圆拉机制造，近年开始全部改为精密锻造。近年开发应用的精锻工艺、模具，降低了生产成本，提高了产品精度。

b．焊接技术。目前大量使用焊接机器人，焊接车间几乎没有操作工人，实现了质量稳定的多品种、大批量车身焊接生产。

c．切削技术。目前已朝着数字化、高效、低成本、过程控制、环保等方向发展。数字化方面，3D设计、分析、工艺、加工在汽车制造中普遍应用，而且在发动机、变速箱、桥等壳体类零件加工中已普遍应用柔性加工。高效方面，目前已实现高速车削、高速铣削、高速磨削、高速滚齿，国外铝合金车、铣切削的速度已达到3000m/min以上的水平；另外铸铁桥壳已实现强力车削，转向节、凸轮轴也实现了强力磨削；而中小批量结构复杂件的多品种生产逐渐趋向采用车铣中心、铣车中心、车磨中心等复合加工方式。低成本方面，淬硬钢以车代磨，齿套、齿轮等淬火件变热后以车代磨I工艺技术变革也使得精锻、冷挤取代切削加工工艺，如齿轮精锻、花键冷挤等。过程控制方面，重视工艺稳定性，Cpk>1．33，由目标变为起点。环保方面，使用无公害切削液，并推广水剂无公害切削液以及干切削，机床和刀具的技术进步使很多传统的湿式切削变为干式切削，在车、铣方式大量应用的同时，齿轮加工干切削也已成为现实。

d．激光技术。激光加工已成为现代汽车制造不可或缺的技术，在国外汽车工业的应用较广，以通用汽车公司为例，其在线使用激光器达200台以上。国外激光器应用以每年20%的速度增长。目前具体应用比例为，激光焊接和激光切割达60%，激光打孔和激光打标达19%，激光表面处：理和研发达15%。德国大众公司在Audi；A6、Golf A4、Passat等品牌的车顶均采用激光焊接；宝马、通用公司在车架顶部；也采用激光焊接；通用、丰田、福特、宝马、菲亚特、奔驰、大众公司均采用激；光拼焊板技术：美国三大汽车公司、德刚奔驰公司则采用激光焊接传动部件；大众公司、通用公司、奔驰公司、日产公司应用了激光切割技术，菲亚特和丰田公司用激光涂覆发动机排气阀：大众公司发动机凸轮轴实现激光表面硬化处理。

2中国汽车公司的特色发展

2.1一汽集团

“中国一汽”是中国第一汽车集团公司的简称。它创建于1953年，总部在吉林长春市。于1956年制造出新中国第一辆解放牌卡车，并在1958年制造出中国第一辆东风牌小轿车和第一辆红旗牌高级轿车。一汽的成功建成，开创了中国汽车工业的时代，它本身就是中国汽车历史上的一面旗帜。在国家的强大后盾下，它拥有了得天独厚的条件经，过多年的发展建设，它以“学习、创新、抗争、自强”的企业精

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神为核心文化，初步建立了适应市场竞争需求的的现代企业制度。它以东北为大本营，逐步形成了东北、华北、西南三大基地，从而辐射全国，走向世界。

与其他汽车公司相同的是一汽也注重自主研发技术和企业核心的竞争力，从而形成了众多产品格局，拥有解放、红旗、奔腾、夏利等自主品牌，并与大众、奥迪、丰田、马自达等合资合作品牌。

正因为一汽是中国第一家汽车集团公司，并且有国家的强大支持，它才得以在发展的道路上相对顺利的进行，从而创建了很高的功绩：

一汽产销量、营业收入等连续多年居中国汽车行业前列。2009年，一汽销售汽车194.5万辆，实现营业收入2608亿元，列“世界最大500家公司”第258位；2009年，“中国一汽”品牌价值达到653.32亿元。截止2009年底，一汽拥有职能部门18个，全资子公司16个、控股子公司15个。其中上市公司4个，分别是一汽轿车股份有限公司、长春一汽富维汽车股份有限公司、天津一汽夏利汽车股份有限公司、启明信息技术股份有限公司。主营业务板块按领域划分为：研发、乘用车、商用车、零部件和衍生经济等体系。一汽拥有员工11.8万人，资产总额1314.91亿元。

2.2东风汽车集团

东风汽车公司始建于1969年，是中国汽车行业骨干企业之一。公司主要业务分布在十堰、襄樊、武汉、广州四大基地，形成了“立足湖北，辐射全国，面向世界”的事业布局。公司总部设在“九省通衢”的武汉。主营业务涵盖全系列商用车、乘用车、发动机及汽车零部件和汽车水平事业。

公司现有总资产732.5亿元，员工12.4万人。2008年销售汽车132.1万辆，实现销售收入1969亿元，综合市场占有率达到14.08%。在国内汽车细分市场，中重卡、SUV、中客排名第一位，轻卡、轻客排名第二位，轿车排名第三位。2008年公司位居中国企业500强第20位，中国制造企业500强第5位。

进入新世纪后，东风公司着眼于参加国际竞争，按照“融入发展，合作竞争，做强做大，优先做强”的发展战略，积极推进与跨国公司的的战略合作，先后扩大和提升与法国标志-雪铁龙集团的合作；与日产进行全面合作重组；与本田拓展合作领域；整合重组了悦达起亚等。全面合资重组后，东风的体制和机制再次发生深刻变革。按照现代企业制度和国际惯例，构建起较为规范的母子公司体制框架，东风公司成为投资与经营管控型的国际化汽车集团。

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东风的的体制变革是东风公司的一场特色活动，在与国际竞争及与跨国公司的合作中，东风迎来了新的“血液”，但竞争更加激烈。值得庆幸的是，残酷的竞争环境能促使东风公司变得更强。

2.3上海汽车集团

上海汽车集团特色在于坚持自主开发与对外合作并举，一方面通过加强与德国大众、美国通用等全球著名汽车公司的战略合作，不断推动上海通用、上汽大众、上汽双龙、上汽通用五菱、上海申沃等系列产品的后续发展，取得了卓越成效；另一方面通过集成全球资源，加快技术创新，全力推进自主品牌轿车的研发、生产和销售。

2005年，南京汽车集团有限公司以5300万英镑成功收购了英国MG罗孚汽车公司及其发动机生产分部，开创了中国企业收购国外著名汽车企业的先例。可是，上汽有国家做后盾，最终兼并了南汽。

2006年，上海汽车以“世界为我所用”的旷世气魄和“创新传塑经典”的百年宏愿，基于ROVER（罗孚）75技术核心，全新演绎英伦品质基因，全面融汇欧洲豪华车技术，并进行重新命名的中国汽车工业的第一个国际化品牌——荣威ROEWE。可以说，荣威ROEWE品牌的诞生，既是对百年传奇经典的传承，更是对经典于现在和未来的中塑。

上汽的伟绩在于它以国家的强大后盾下进行特色发展战略，成功兼并南汽，成功自主创建国际品牌，走这样的特色发展道路，只要国家不灭亡，它就有成功的希望。

2.4奇瑞汽车集团

奇瑞股份有限公司于1997年1月8日注册成立，现注册资本为36.8亿元。公司于1997年3月18日动工建设，1999年12月18日，第一辆奇瑞轿车下线；以2010年3月26日第200万辆汽车下线为标志，奇瑞进入打造国际名牌的新时期。目前，奇瑞公司已具备年产90万辆整车、发动机和40万套变速箱的生产能力。

奇瑞以“安全、节能、环保”为产品发展目标，实现了“研发一代、生产一代、储备一代”的良性循环，保证了技术和产品的不断升级换代。先后通过ISO9001、德国莱茵公司ISO/TS16949等国际质量体系认证。多年来，奇瑞产品深受全球消费者青睐，2010年实现全球销量682058辆，同比增长36.3%，连续10年蝉联中国自主品牌销量冠军，连续八年成为中国最大的乘用车出口企业。

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“自主创新”是奇瑞发展战略的核心，也是奇瑞实现超常规发展的动力之源。公司通过自主创新，在TGDI涡轮增压缸内直喷技术、DVVT双可变气门正时技术、CVT无级变速器以及新能源等一大批国内尖端核心技术上获得突破，带动了全系产品的全面技术升级。奇瑞还高度重视观念创新、管理创新，不断完善体制机制，激发企业的创新活力，引进和培养了一大批技术和管理人才。 2008年，奇瑞成为我国首批“创新型企业”，“节能环保汽车技术平台建设”、 “轿车整车自主开发系统的关键技术研究及其工程应用”二项目分别荣获国家科技进步奖一等奖、二等奖。截止2010年底，公司累计申报各项专利5552件，获得各项授权专利3672件，位居本土汽车企业第一位。

打造“国际名牌”是奇瑞的战略发展目标。奇瑞从发展初期就注重开拓国际、国内两个市场，积极实施“走出去”战略，成为我国第一个将整车、CKD散件、发动机以及整车制造技术和装备出口至国外的轿车企业。2006年奇瑞被国家商务部、发改委联合认定为首批“国家汽车整车出口基地企业”。目前，奇瑞正全面推进全球化布局，产品面向全球80余个国家和地区出口，已建或正在建的海外16个CKD工厂，通过这些生产基地的市场辐射能力，实现了全面覆盖亚、欧、非、南美和北美五大洲的汽车市场，累计出口销量已达到50万辆，位居国内汽车企业第一位。

在“自主创新”“安全、节能、环保”和造“国际名牌”等一系列的特色发展战略下，奇瑞取得了一项项令世瞩目的伟大成就。

奇瑞凭借富有朝气的创新文化，实现了跨越式发展，受到了党和国家领导人的深切关怀和高度重视。胡锦涛、吴邦国、温家宝、贾庆林、李长春、李克强等党和国家领导人都先后亲临奇瑞视察，对奇瑞的发展给予了充分肯定，并提出了新的和更高要求。

2.5华晨中华汽车

华晨中国有限公司是中国第一家海外上市公司，于1992年在美国纽约上市。华晨中国汽车在海外成功上市，为中国企业融入并利用国际资本市场造就了一个崭新模式。

作为国内唯一采用丰田技术、模具和丰田管理方式狮系列产品，金杯海狮目前已经拥有五大系列、近二十个品种，可以满足不同层次的消费需求，产销量连续5年居于全国轻型客车市场占有率榜首。在8至14座商用车领域，金杯海狮的市场占有率接近60%，市场保有量超过40万辆。

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2003年3月27日，华晨汽车与宝马集团成功合作，同时也将为中国汽车的生产与服务带来新的标准，对中国汽车工业发展具有里程碑式的意义。

自主品牌中坚力量华晨汽车以“起点自主创新”径写就了一个个传奇，如今在东北老工业基地这片神奇的土地上，华晨汽车人又实现新的跨越。6月26日9时58分，随着中国第一台具备独立知识产权的自主品牌涡轮增压汽油发动机——华晨1.8T在沈阳华晨金杯发动机厂的正式投产，我国汽车工业核心技术取得重大突破。

华晨汽车董事长、总裁祁玉民在投产仪式上宣称，“1.8T汽油机不仅为华晨打造出国际一流的发动机产品平台，其当代先进的生产线、完备的实验检测手段、优秀的研发团队也缔造出雄厚的研发实力，这标志着中国汽车已迎来强擎时代，开始与国际巨头争夺产业‘制空权’”。

华晨中国有限公司的成功上市，与宝马集团的成功合作，以及国际一流发动机的投产等一个个特色的步伐让华晨汽车一步步登上了一座座雄伟的大山。

3国外汽车公司的特色发展

3.1通用汽车公司

通用汽车公司成立于1980年，自创建以来，先后联合或兼并了别克、凯迪拉克、雪佛兰、奥兹莫比尔、庞帝克、克尔维特等公司，拥有铃木、五十铃和斯巴鲁的股份。使原来的小公司成为它的分部。从1927年以来它一直是全世界最大的汽车公司。

通用汽车公司的特色在于它是美国最早实行股份制和专家集团管理的特大型企业之一，它生产的汽车，是美国汽车豪华、宽大、内部舒适、速度快、储备功率大等特点的经典代表，而且它尤其重视质量和新技术的采用。因而通用汽车公司的产品始终在用户中享有声誉。

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通用公司旗下的凯迪拉克诞生于被誉为美国汽车之城的底特律。多年以来，它在汽车行业创建了无数个第一，缔造了了无数个豪华车的行业标准；可以说凯迪拉克的历史代表了美国豪华车的历史。凯迪克拉克的特色在于它一直都被视为美国顶级豪华车的标志，是各个历史时代美国成功人士的成功标志，是各国政要、显贵和名人的首选座驾。在韦伯斯特大词典中，凯迪拉克被定义为“同类中最为出色、最具声望事物”的同义词；被一向以追求极致尊贵著称的伦敦皇家俱乐部冠以“世界标准”的美誉。

通用公司旗下的雪佛兰的特色在于它的国际品牌血统历史悠久，是通用汽车全球销售量最大的品牌，自1912年推出第一款产品以来至今销售总量已超过1亿辆。作为通用汽车旗下最为国际化和大众的品牌，雪佛兰拥有强大的技术和市场资源。它的定位是一个大众化的值得信赖的国际汽车品牌，其品牌个性是：值得信赖；聪明务实；亲和友善；充满活力。

通用汽车公司旗下的奥兹而莫比尔是美国第一个大量生产销售汽车的企业；土星是通用公司唯一从内部建立起来的公司；萨博设计的SAAB汽车多次荣获世界大奖；悍马的世界影响力„„这些众多特色品牌的创建或拥有为通用汽车公司赢得了市场，从而也奠定了通用汽车公司在世界中的地位。

3.2福特汽车公司

自1908年福特汽车公司生产出世界上第一辆属于普通百姓的汽车——T型车，世界汽车工业革命就此开始。1913年，福特汽车公司又开发出了世界上第一条流水线，这一创举是T型车一共达到1500万辆，缔造了一个至今未被打破的世界纪录。

福特的特色历史为它奠定了稳固的根基，他始终坚持着一个特色理念：“消费者是我们工作的中心所在。我们在工作中必须时刻想着我们的消费者，提供比竞争对手更好的产品和服务。”它尽力了解人们的内心需求，用最好的材料，由最好的员工，制造人人都买得起的好车。

福特旗下的林肯车拥有杰出的性能，高雅的造型和无与伦比的舒适，它一直是美国车舒适和豪华的象征；捷豹在1948年推出XK120，不仅具有革命性的造型设计，而且采用了XK型双凸轮发动机；阿斯顿·马丁品牌一直是造型别致、精工细作、性能卓越的运动跑车的代名词；路虎是世界上最好的四轮驱动车制造商；沃尔沃在安全发面发明的安全底盘、三点式紧缩安全带和特色防护系列等，现在已经成为已经成为当今一流汽车产品的标准配置，沃尔沃因此成为世界上最安全的汽车。

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福特汽车公司在特色经营理念下制造出世界性的特色汽车，这些特色汽车在世人心目中的地位为它赢得了巨大市场，也为它赢得了巨大成功。

3.3大众汽车公司

大众汽车公司是欧洲最大的汽车公司，也是世界汽车行业中最具实力的跨国公司之一。目前它拥有8大著名汽车品牌：大众汽车、奥迪、兰博基尼、宾利、布加迪、西班特、斯柯达、大众汽车商用车。

其中，大众汽车公司旗下的奥迪是一个国际高品质汽车开发商和制造商；大众汽车公司旗下宾利用极尽奢华的内饰和精良的手工制造工艺，确立了宾利与劳斯莱斯同样的超豪华皇家风范，但宾利更注重车的运动性，正是这样的气质让宾利脱离了劳斯莱斯的框架，以“皇家运动员”的形象出现在世界车坛；大众旗下的兰博基尼因生产V12发动机而成名。20世纪70年代由著名的博通设计公司设计了造型独特的运动车，车身只有1米高，车门是鸥翼式的，发动机翼与前风挡玻璃形成一个整体平滑的大斜面，给人以强烈的动态感。其中兰博基尼的康塔什和鬼怪均被称为世界上车速最高的运动车，其车速可达315km/h和330km/h。1998年兰博基尼加入大众汽车集团。

大众汽车品牌始终积极为客户提供最前沿的的科技成果、独具匠心的设计和几乎所有汽车细分市场里质量最佳的产品。它旗下众多著名品牌车的特色制造造就了大众的特色，从而推进了大众汽车集团的昌盛发展。

3.4奔驰汽车公司

奔驰汽车公司是世界十大汽车公司之一。奔驰汽车公司以“精美、可靠、耐用”为标榜宗旨，为了保持高质量和开发新技术，每年投入的科研开发费用高达4亿美元。奔驰汽车具有造型精美，不断更新中具有传统和流畅的特色，让人一眼看上去就觉得这是“奔驰”的感觉。奔驰公司的轿车每年只限量生产55万辆，这是为了保证高质量和“物以稀为贵”的宗旨，也是奔驰公司的一大特色。另外奔驰汽车公司首先开发和应用汽油喷射。奔驰的特色标榜宗旨和经营理念为它赢得了辉煌。

3.5宝马汽车公司

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宝马是驰名世界的汽车企业，也被认为是高档汽车生产的先驱。BMW今天已经成为全球高级轿车领域的王牌公司之一。“坐奔驰，开宝马”这句话也家喻户晓。

德国宝马汽车公司生产的宝马轿车，被誉为高级豪华轿车的典范，它风靡欧美，世界各地的车迷们对它情有独钟。

目前，宝马正处于事业兴盛时期：欧宝和福特汽车公司购买它的6缸柴油发动机；劳斯莱斯集团不仅采用它的12缸发动机及电子设备，还与其共同研究生产新的航空发动机；1994宝马集团收购了英国路虎汽车公司；1998年宝马集团有购得了劳斯莱斯汽车品牌；宝马在美国满卡罗莱纳州的新厂也落成投产，这是在美国的第一家外国高档汽车生产厂。宝马的诸多可称经典的特色赢得了它在世人心中的地位。

4国内汽车制造技术与先进国家差距分析

我国汽车工业的差距，除了规模上的差距，更重要的制造技术以及管理技术上的差距，而其中最重要的是管理上的差距。整体来说，当前我国汽车行业普遍存在下述管理问题：

·生产规模偏小，尚未形成规模化生产； ·市场信息不灵，生产预测数据不准；

·设计新产品周期长，不能适应快速变化的市场需求；

·生产过程中在制品多，原材料、中间产品甚至产成品库存量大，占用大量流动资金； ·企业各部门业务处理和信息交流不畅通，周期长、效率低、误差率高；

·与原材料、零配件的供应商以及外协厂商的沟通和质量控制不到位，影响产品交货期以及产品质量；

·成本核算工作不细，大多缺乏零部件成本核算，不能有效地控制成本；

·虽已建立遍布全国的销售及售后服务网络体系，但整个网络体系效率不高，信息反馈不及时，缺乏现代信息技术支撑体系；

·以客户为中心的先进管理思想未能全面深入人心；

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·难以进行产品及关键零部件的追溯；2003年中国汽车行业协会的政策报告中已经明确提出将汽车招回制度引入国内汽车行业，这样势必要求汽车制造企业具备成品及关键零部件的追溯能力。

在轿车方面，虽然目前中国汽车企业能够进行某些轿车车身的开发设计，能够在原有平台的基础上做局部改进，推出所谓“年度车型”，但尚不具有成熟的、较高水平的整体轿车开发能力，缺乏具有自主知识产权的产品平台。由于没有完整的轿车自主开发能力，没有自己的知识产权，主要汽车生产企业在产品技术创新方面处于被动依赖跨国公司的境地，在产品开发与选择方面没有主动权。

在汽车零部件的技术开发方面，中国汽车工业企业在某些中低附加值产品方面具有相当的开发能力；在汽车关键零部件的技术开发方面具有一定能力，但是与国际先进水平差距甚大，许多关键零部件仅仅是外国产品的仿制。以汽车发动机为例，中国汽车零部件企业批量生产的发动机只相当于国际上20世纪90年代的水平。汽车发动机行业的整体水平与发达国家相比差距在20年左右。

中国汽车工业的产品在电子化、信息化方面与发达国家汽车工业相比，存在着较大差距。电子部件在中国汽车产品上应用的程度仍然比较低。我国在汽车产品成本中，电装（电气＋电子）产品所占比重约为1％左右（根据车型有所不同），而发达国家约为3％—5％。车用电子部件在汽车零部件总量中所占的比重约为6％—8％，而发达国家为13％左右。

许多技术水平要求高的汽车电子零部件我国还难以生产：尚不具备开发先进汽车发动机的能力，因此对发动机进行电子控制的零部件也无从谈起；生产的许多汽车电子产品可靠性、耐久性达不到整车生产厂家的技术要求，技术水平也比较低；智能化交通运输管理系统方面才刚刚起步，汽车必须配备有关的电子信息接收装置甚少。跨国公司依然是我国汽车工业新技术的主要来源。

面临哪些约束

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●能力约束一是中国汽车工业的技术开发能力仍然薄弱，目前国内用于R＆D（技术开发与投入）的投入仍然很低，2002年国内全行业研发投入仅占销售总收入的1.45％。

一般来讲，轿车开发有两个层次：一是换代开发；二是车身开发，即对现有车型的车身底盘、电气系统、动力总成和传动系统等方面进行改造，赋予车身内外饰全新的造型和设计。相对而言，前者开发周期长，耗资巨大（约80—90亿元），非国内任何一家汽车公司所能承受。而在开发周期相对较短、耗资较低（约10—20亿元）的车身开发方面，中国某些大汽车生产企业已经开始有所介入。

二是中国汽车工业中仍然缺乏站在世界汽车工业最前沿的、高水平的技术开发人才，且有限的人才分散在不同的企业中。与其他工业一样，中国汽车工业也面临着缺乏高级技术工人的问题。

三是科研机构与生产企业的结合仍然有待加强。政府主导的某些科研项目仍然有计划经济时代的某些问题，在把科研成果及时产业化方面，仍然存在着体制的束缚。如果这些体制束缚不解决，中国虽然目前在电动汽车等汽车工业科技前沿项目上并不落后，但是将由于产业化缓慢而落后于发达国家汽车工业。

由于汽车产品已经成为机电一体化的产品，因此汽车新产品的开发需要不同产业的合作。中国汽车工业与其他关联产业合作开发方面还结合得不十分紧密，尤其是在与电子信息产业合作开发方面。

最后，中国汽车工业在基础理论的研究方面与发达国家相比差距更大。这从根本上决定着我们的研发与技术后劲。

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●规模约束汽车工业是一个规模经济特点突出的产业，尽管中国汽车企业近年扩张较快，但与世界重要汽车公司相比，仍然偏小。一个突出的例子是，中国三大汽车生产企业的产量加起来，还比不上美国戴?克公司一家的产量。

除了规模上的差距外，分散也是国内汽车业的问题所在。2003年中国轿车200多万辆即来自10多个厂家。

没有一定的规模，中国汽车业劳动力价格优势就难以发挥，也难以加大研发投入。目前中国汽车生产企业除了人均利润率较高外，其他方面均远远落后于外国汽车大企业。而中国汽车企业获得的高额利润与政府保护措施导致国内汽车市场产品价格高昂密切相关。

●工业能力约束中国汽车工业本身的技术水平与生产制造能力和外国大汽车公司相比，仍然存在着较大的差距，管理水平也存在着较大的差距。发达国家汽车工业的新产品开发已经建立在模块化的基础上，而中国汽车整车生产企业却缺乏强大的汽车零部件工业的支持。中国汽车零部件企业规模小、技术水平低的状况虽然有所改观，但是与国际大汽车零部件生产企业相比，仍然差距甚大。随着中国整车生产企业产品更新换代加速，整车企业与零部件企业之间的技术差距在进一步拉大。薄弱的零部件基础制约着中国汽车工业的发展，制约着整车生产企业的产品开发。

中国汽车工业的相关工业发展也相对滞后。中国的电子信息产业尚不能提供高水平、高附加值的汽车电子零部件。在塑料、橡胶制品中，汽车专用产品品种少，质量和性能不稳定。汽车生产需要的铝、镁等轻金属材料由于企业技术和生产装备落后，难以满足汽车零部件生产需要。

●市场约束目前在中国汽车市场上，占主导地位的轿车产品都是合资企业生产的，并且基本上是外国品牌。在商用车领域，使用外国品牌的趋势也有扩大之势。跨国公司以技术和品牌在合资公司中实

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际上具有话语权和产品开发主导权。技术优势与品牌优势的结合，使中国汽车工业在技术开发中处于不利状态。

首先，跨国公司通过知识产权实际上对合资公司产品开发产生着巨大影响。

其次，由于市场上跨国公司产品品牌占有优势，因此加剧了中方对于引进产品的依赖。

再次，巩固了跨国公司在中国汽车市场中的地位，使自主开发产品的本国企业处于困难境地。在目前中国的轿车消费市场上已经产生了对外国品牌的迷信、崇拜心理，进一步加大了自主开发产品的市场难度。

最后，由于产品升级换代加速，在中国轿车市场上竞争的基本上是外国产品，使合资企业在独立开发产品与引进产品之间的选择上，更加倾向于引进产品，以便应付市场竞争，而不愿意进行产品开发。

结 论

通过对汽车制造技术发展现状与趋势以及对国内外著名汽车公司及其旗下品牌汽车的了解与研究，发现国内制造技术明显落后于国外。国内汽车想要在竞争日益激烈的汽车行业中站住脚跟，就需要大力发展制造技术与管理技术，与此同时更要掌握市场脉搏、减小研发周期、以客户为中心。只有这样才能更具竞争力。

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参 考 文 献

[1]mikejonsen 的 国外汽车制造技术的发展现状及趋势 [2]宋景芬.汽车文化.北京：电子工业出版社，2005. [3]张世荣.汽车概论.北京：高等教育出版社，2004.

[4]林平，牟建林.汽车总动员全球名车概览[M].北京：机械工业出版社，2008. [5]张文华，王明辉.汽车文化[M].北京：高等教育出版社，2007. [6]百度网http://www.baidu.com [7]汽车联盟网http://www.che77.com [8]中国汽车网http://www.chinacars.com

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