年产3000吨 碳化硼精细微粉生产线项目变更环境影响分析报告环境影响评价报告全本

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年产3000吨碳化硼精细微粉生产线项目

项目变更环境影响分析报告

建设单位：牡丹江金刚钻碳化硼有限公司 环评单位：牡丹江市环境科学研究所

二○一四年十月十日

项目名称：年产3000吨碳化硼精细微粉生产线项目

建设单位：牡丹江金刚钻碳化硼有限公司编制单位：牡丹江市环境科学研究所评价证书：国环评证乙字第所 长：高甲晨副 所 长：汤日斌项目负责：高灵财技术审核：汤日斌

项目变更环境影响分析报告

1707号

报告书编写人员：

姓 名 高灵财 孙 哲 王 芳 慕 妍 职 称 高级工程师 高级工程师 高级工程师 工 程 师 工 作 分 工 第7、8、12章 第2、3、5章 第9、10、11章 前言、第1、 4、6、13章 证书号 B17070010400 B17070007 HB1707001 B17070016 签 字

目 录

1、项目基本情况 ·································································· 1 2、项目变更原因 ·································································· 5 3、项目变更内容 ·································································· 6 4、主要环境问题变化分析 ······················································ 11 5、拟采取的环保措施···························································· 18 6、总量变化情况 ································································· 20 7、分析结论 ······································································· 21

附件：1、牡丹江环保局审批的牡环建审（2010）160号《关于对牡丹江金刚钻碳化

硼有限公司年产3000吨碳化硼精细微粉生产线项目环境影响报告书的批复意见》

2、牡丹江金刚钻碳化硼有限公司牡金字（2014）10号关于变更《牡丹江金刚

钻碳化硼有限公司年产3000吨碳化硼精细微粉生产线项目环境影响报告书》的请示

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1、项目基本情况

1.1项目基本情况

项目名称：年产3000吨碳化硼精细微粉生产线项目 建设性质：改扩建

建设单位：牡丹江金刚钻碳化硼有限公司 项目法人：曹仲文

建设地点：爱民区大庆路100号。

总投资：项目总投资8000万元，资金来源为自筹4000万元，贷款2000万元，申请项目补助资金2000万元。

1.2生产规模及产品方案

1）生产规模

项目建成后，生产能力年产3000吨碳化硼精细微粉，年生产260天，采用四班三运转，连续生产。

2）产品方案

年产3000t碳化硼微粉，预计平均日产碳化硼微粉11.5t。碳化硼产品分为磨粉和微粉，磨粉从F4-F240共27个品种，微粉F280-F2000共11个品种，设计能力年产3000吨，其中微粉年产500吨

1.3 建设内容

本项目占地2796m2，建筑面积48m2，计划总体投资8000万元，新建研发中心办公楼一栋，占地面积1200平方米。微粉生产线厂房一栋，占地面积756平方米。

1.4 总投资及经济技术指标

本项目主要经济技术指标见表1-1。

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全厂主要技术经济指标表 表 1-1

序号 一 1 二 三 （一） 1 2 （二） 1 2 五 六 七 九 1 2 3 项 目 名 称 产品规模 碳化硼微粉 工作日 原辅材料及动力供应 原辅材料 碳化硼大块 硫酸 动力 水 电 全厂定员 总占地面积 总建筑面积 投资总额 固定资产投资 设备仪器投资 流动资金 单位 t/a 天 t/a t/a t/a 万度 人 m2 m2 万元 万元 万元 万元 数量 3000 260 3015 55 134420 2694 300 2796 48 8000 5700 800 1500 98% 备注

1.5现有工程主要生产设备

现有工程主要生产设备有球磨机、混料机、酸洗罐、分选罐、气流磨、振动筛等，详见表2-2。

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表1-2 现有工程主要生产设备 工序名称 混料工序 粉碎工序 酸洗工序 设备名称 混料机 球磨机 酸洗罐 溢流分号器 串联工序 干燥箱 轮碾机 磁选机 分选罐 气流磨 分选工序 气流磨 三次元振筛 袋式除尘系统 规格型号 Ф840×1040 Ф710×800 Ф1240×1600 Q0.25～2.5 CT-C-I Ф1000×200 CXY-W-II Ф1500×800 QLM-200A QLM-400 ZD-03A ZC-1-48 功率 5.5KW 5.5KW 1.85KW 3.0KW 18KW 5.5KW 15KW 1.1KW 95KW 150KW 5.5KW 3.0KW

1.6公用工程 （1）供热

该公司现有采暖面积约17000m2，全部由佳日热电公司供热。公司厂区内有一处换热站。

（2）给水

现有工程水源为市政自来水，由大庆路供水干管接入。现用水量为69300m3/a。

（3）排水

现有工程排水经厂区内排水管网汇集到总排水管道后，在厂区南侧直接排入北安河。北安河是牡丹江的一级支流，于五公里处汇入牡丹江。该企业排水入北安河口距北安河入江口距离约5km。

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（4）供电

厂区内现有一座变电所，安装有6台变压器，总容量9000KVA。现有工程总装机容量为4500KVA，还剩有4500KVA的容量

1.7项目建设前企业基本情况 1.7.1大气污染分析

企业现有冶炼炉11台，功率1600kw冶炼炉4台，功率560kw冶炼炉3台，

功率4000kw冶炼炉3台，功率250kw冶炼炉1台。目前所有冶炼炉经过监测站监测，都在正常运行，排放烟尘浓度符合《陶瓷工业污染物排放标准》GB2-2010，年排放烟尘121.73吨。

1.7.2水污染分析

公司目前年产量1800吨，总排水量达到65850m3/a。废水主要为生产废水62850 m3/a和生活废水3000 m3/a。项目污水采用膜分离法，采用陶瓷超滤膜，过滤面积32m2，处理能力为600m3/d，可以满足现有项目生产废水处理需要。处理结果生产废水中SS、CODcr、PH均满足《污水综合排放标准》（GB78—1996）中一级排放标准要求。生活污水直接排入城市排水管，。

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2、项目变更原因

企业在建设的过程中，原来设计中采用的水选工序已经不能满足节能环保的需要，而且水量消耗大，生产成本高，因此原来设计的基础上，采用新的工艺技术，在分选工序采用风力分选技术，对碳化硼颗粒进行分选，这样做大大降低了用水量，同时也降低分选废水的排放量，同时也对酸洗工序进行了改造，增加了板框压滤设备，这样经过压滤后，可以降低对酸洗后原料清洗的次数，也降低了企业废水的排放量。

企业原来打算保留7台冶炼炉用于碳化硼大块的生产，但建设过程中考虑的污

染问题和生产成本问题，因此决定把7台炉全部移到通辽，厂区内部设有冶炼炉。

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3、主要变更内容

3.1项目变更一览表

工程变更内容一览表 序号 变更项目 变更前 变更后 新上日处理能力800m3/d的污水利用原有日处理能力600 m3/d的污1 建设内容 处理站处理生产废水，新建400立方米的事故池 水处理站，利用原有 300立方米的事故池。 2 生产工艺 分选车间采用水选工艺 分选车间采用风选工艺 3 大气污染 保留7台冶炼炉 取消7台冶炼炉，厂区内无冶炼锅炉 4 总量指标 COD：4.72t/a，氨氮：0.11t/a 烟尘91.68t/a COD：4.72t/a，氨氮：0.11t/a SS：3.35 t/a 烟尘91.68t/a COD：3.09 t/a，氨氮：0.09t/a 烟尘0t/a COD：3.09 t/a，氨氮：0.09t/a SS：2.19 t/a 烟尘0t/a 5 污染物 排放量

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3.2原项目工艺流程分析

噪声 碳化硼块 破碎 除尘器 洁净气 体排放 回收碳化硼 粉尘 粉尘 球磨 酸洗 回收硼酐 洁净气 体排放 水力分选 除尘器 中和 废水 排放 噪声 气流破碎 检查 洁净气 体排放 干燥 筛选 清水循 环使用 包装入库 废水 膜法处理 粉尘 除尘器 回收硼酐 回收碳化硼再用

碳化硼微粉生产工艺流程图3-1

3.2.1.生产工艺原理简述

新微粉生产线中的工艺流程、过程质量控制方法基本按现有的工艺执行，基本分为球磨、酸洗、沉降分选、干燥、混料和包装等5个工序，各种规格产品在各工序中的过程质量控制与现有工艺相同。

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1)球磨工序：目前的生产工艺中，钢球消耗和硫酸消耗是碳化硼粉体生产中最主要的两项成本，同时也是对环境污染最严重的来源。本次设计拟在传统的球磨桶桶体内壁以及搅拌桨叶表面加衬聚氨酯耐磨层，并选用硬度更高、耐磨性更强的钢球作为研磨介质，这样可以减少在球磨中产生的钢材磨损，使球磨后的物料中夹带的铁量降低，减少在后续酸洗工序中的加酸量，降低生产成本，并减少废酸污染和噪音污染。

精华磨：暂计划使用潍坊市精华粉体工程有限公司生产的精华磨。该设备采用干法球磨，全封闭设计，无粉尘污染。以上设备采用双速控制、变频控制降低电耗。

2）酸洗工序：主要采用大连子公司粉体厂酸洗工序现行的加工方式，并加以改进，包括：采用长方体形酸洗罐，提高搅拌质量和反应速度；酸洗后使用板框压滤机进行脱酸脱水处理，减少作业时间，缩短生产周期；增加酸气处理系统，改善排风，并对加酸反应时产生的含酸气体进行处理，达标排放酸气处理装置应使用喷射器（耐腐蚀泵+碱液罐+喷射器，可产生负压代替引风机，水泵功率会偏大）或1-4台洗气塔、喷雾器等装置进行吸收。考虑到牡丹江气候原因，相关设备应布置在室内。最终尾气出口应尽可能高，并注意防火防爆。

酸反应过程为：

Fe+Fe2O3+3H2SO4→3FeSO4+3H2O↑ MgO+H2SO4→MgSO4+H2O↑

酸洗一次排放酸液二次利用，二次排放酸液引进硫酸提取设备（在研）处理，在经过滤、中和、调节达标排放。

3）过滤设备包括离心机或陶瓷膜装置，离心机选用辽阳药机厂设备（在研）；

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陶瓷膜设备属在用成型设备，选32平方膜处理设备4台，处理量15-20m3/小时/台。每天8小时可处理污水（酸洗、分选）800吨，满足生产要求。 4)干燥工序：干燥拟使用喷雾干燥机和微波机代替传统的箱式干燥。 喷雾干燥机：蒸发量为20L/h（大连现有1套蒸发量为25L/h的喷雾干燥机，可根据需要利用）；蒸发量为18L/h的微波干燥箱2台；

微波干燥机的特点是：低温干燥，能量利用率高，能耗非常低，仅为传统的电加热干燥箱的40%，直燃液化气干燥箱的20%；干燥速度特别快，干燥每批物料需要的时间为直燃液化气干燥箱的20%，电加热干燥箱的5%。

年产3000吨碳化硼，需耗碳化硼大块3015吨，需要硫酸55吨。（物料平衡图见图3-2）

图3-2项目物料平衡图

硫 酸55吨 碳化硼大块 3015

酸 洗 损耗15吨 成品3000吨 废液55吨 经处理达标排放 9

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3.3变更后工艺流程分析

洁净气体排放包装噪声粉尘集尘系统酸汽处理达标排放碳化硼回收集尘系统成品噪声碳化硼破碎球磨酸反应压滤机洗料微波闪蒸干燥筛选气流破碎检查包装入库粉尘集尘系统排水沉降分选风力分级粉尘除尘器洁净气体排放达标排放处理废酸水酸水回用废水膜法处理清水循环使用回收碳化硼再用回收碳化硼再用

变更后项目生产工艺流程图3-3

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4、主要环境问题变化情况分析 4.1变更前污染源情况 4.1.1 大气污染源分析

原项目7台冶炼炉。这7台冶炼炉2用5备。7台冶炼炉年排放烟尘91.68吨。 扩建工程的主要是增加了酸气处理系统，新上了一套处理硫酸酸气处理设备对酸洗产生的硫酸酸雾进行收集和处理。处理后的酸气能够达到《大气污染物综合排放标准》（GB16297-1996）中的规定的标准。

4.1.2 水污染源分析

原项目建成后公司总排水量达到115512m3/a。排水主要为生产废水和生活废水，其中生产废水排放量为111672 m3/a.生活废水排放量为3840 m3/a.扩建后公司的水量平衡图见图4-1。

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图4-1扩建项目水量平衡图

119820 损耗528 32200 （新增） 酸洗 酸处理中和调节池 39472 损耗120 7800 膜处理 7920 沉降分选 损耗200 酸洗 51480 4800 损耗500 3840 生活污水 3840 20000 400 中和调节池膜处理51480 111672 北安河 51680 损耗1000 循环利用 20000 溢流分选 损耗1000 沉降分选 损耗500 冷却水循环 50 气流磨 20000 19000 53400 72400 集水池膜20720 处理 城市下水管网 12

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企业生产废水通过新建设的日处理能力800吨的处理污水处理站处理后能够达标排放，将生活污水排入大庆路城市排水管网。该企业生活污水符合城市污水处理厂的进水标准。同时也满足（GB78-1996）三级标准。扩建工程水污染物的排放情况见表4-1。

表4-1 扩建生产废水水污染物排放情况

排放浓度（mg/L） 时段 CODcr 123 42.3 SS 241 30 排放量（t/a） CODcr 13.7 4.72 SS 26.9 3.35 排水量 111672 111672 处理前 处理后

4.1.3 声环境污染分析

原工程主要强噪声源有立式磨、高速磨、球磨机、混料机等，经监测，其源强为85～90dB（A）。因此要求新分选车间的门窗都进行封闭，采取隔声，减震等措施。在采取以上措施后，南厂界（厂界外1m）昼夜噪声都达到（GB12348-90）III类标准。

4.1.4 固体废物污染分析

原工程产生的主要固废有：粉碎过程中收集到的碳化硼粉，从废水中回收的碳化硼粉，以及原材料的废包装物。这些固废物全部都有很高的利用价值。公司在扩建前后固废物的产生情况见表4-2。

表4-2 固废物产生情况

单位：t/a

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年产3000吨碳化硼精细微粉生产线项目环境影响报告书 时段 扩建工程 碳化硼粉 4 废包装物 4 生活垃圾 50 合计 162

4.2变更后污染源情况 4.2.2.1 大气污染源分析

变更后项目取消原有7台冶炼炉。冶炼炉全部搬迁到通辽进行生产，厂区不再设置冶炼工序。

变更后工程采用分选设备，新上三台风力分选机和三台布袋除尘器，除尘效率99.99%，布袋除尘器收集到的颗粒为本项目的产品。

4.2.2.2 水污染源分析

变更后本着尽量少消耗水资源和减少对水资源的依赖目标，引进先进的干法生产设备，采用风力分选，对碳化硼颗粒进行分级，这样使分选车间分选废水产量大幅度降低，项目建成后，排水量使公司总排水量为77433m3/a。排水主要为生产废水和生活废水，生产废水排放量73133 m3/a.生活废水排放量4300 m3/a，扩建后公司的水量平衡图见图4-2。

图4—2 扩建后公司的水量平衡图

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损耗2003183373133中和调节池膜处理73133酸冼41500损耗12007963342500沉降分选41500集水池膜处理77433排北安河500冷却水循环50气流磨损耗300损耗5004800生活污水4300

公司生产为连续生产，除法定假日外基本不休息，实际年生产时间在260天，日排放生产废水281吨，现有污水处理站日处理能力600吨，可以完全满足生产废水处理的需要，公司目前有初沉池152m3，中和池61m3,应急池,300m3 ,当生产设备发生泄漏时，排放量有限；如果废水处理设备发生故障，可以即刻停止生产线废水向初沉池排放，同时300立方米的应急池能够存放企业一天的生产废水，能够防止发生环境污染事件，避免污水处理站事故排放。

企业生产废水通过现有处理污水处理站处理后能够达标排放，将生活污水排入大庆路城市排水管网。该企业生活污水符合城市污水处理厂的进水标准。同时也满足（GB78-1996）三级标准。扩建工程水污染物的排放情况见表4-3。

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表4-3 扩建工程水污染物排放情况

时段 排放浓度（mg/L） CODcr 处理前 处理后 123 42.3 SS 241 30 排放量（t/a） CODcr 13.7 3.09 SS 26.9 2.19 排水量 73133 73133

4.2.2.3 声环境污染分析

变更后工程主要强噪声源有立式磨、高速磨、球磨机、混料机等，经监测，其源强为85～90dB（A）。因此要求新分选车间的门窗都进行封闭，采取隔声，减震等措施。在采取以上措施后，南厂界（厂界外1m）昼夜噪声都达到（GB12348-90）III类标准。

4.2.2.4 固体废物污染分析

变更后工程产生的主要固废有：粉碎过程中收集到的碳化硼粉，从废水中回收的碳化硼粉，以及原材料的废包装物。这些固废物全部都有很高的利用价值。公司在扩建前后固废物的产生情况见表4-4。

表4-4 固废物产生情况

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单位：t/a

时段 扩建工程 碳化硼粉 4 废包装物 4 生活垃圾 50 合计 162 4.3变更后污染物排放变化 4.3.1 大气污染物排放量的变化

变更前后大气污染物排放量见表4-5

变更前排放量 变更后排放量 变化量 烟尘排放量(t/a) 91.68 0 -91.68 黑度 1 1

4.3.2 扩建前后水污染物排放量的变化

表4-6 变更前后水污染物排放量的变化

废水量 m3/a 115512 77433 38079 CODcr排放量(t/a) 4.72 3.09 -1.63 SS排放量(t/a) NH3-N排放量(t/a) 变更前工程 变更后工程 变化量 3.35 2.19 -1.16 0.11 0.09 -0.02

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4.4、变更前后污染变化情况

4.4.1大气环境问题变化

本项目变更后，减少了原来想保留的7台1600kw冶炼炉，厂区内不在设有冶炼炉，全部搬迁至通辽，对厂区周围大气环境的改善起到了积极的作用。

4.4.2水环境问题的变化

本项目变更后采取了更先进的生产工艺技术，首先把水选变成风选，大大降低了项目的废水产生量，同时对酸洗工艺进行了改进，把原来漂洗工序，该成板框压滤后进行漂洗，这样能够降低废水排放70%以上，通过两项技术改革，能降低废水排放量90%以上，因此减少了生产废水，对周围环境的影响。

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5、拟采取的污染防治措施

5.1水环境污染防治措施

本项目利用原有的污水处理站进行生产废水处理，污水处理采用膜分离法，采用陶瓷超滤滤芯，过滤面积32m2，处理能力为600m3/d.可以满足本项目生产废水处理需要。

项目每年排水77433m3，日排水量约400吨，其中：生产废水73133m3，生活污水4300m3，生产废水进入污水处理站处理后排入北安河。生产废水中主要污染物为SS，其次是CODcr。处理结果满足《污水综合排放标准》（GB78—1996）中一级排放标准要求。因水处理回收的碳化硼粉有很高价值，为保证回收碳化硼粉的质量，不能同机处理生活污水。生活污水直接排入城市排水管。

超滤膜过滤 中和池 初沉池

压滤机 碳化硼粉

图6-1 污水处理工艺流程图

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处理原理：膜分离是将碳化硼和生产污水的再回收循环处理过程。膜采用陶瓷制成，生产污水通过膜孔滤入，碳化硼被截留浓缩，从而再分离、提纯。渗透液是处理后的中性水，生产污水从料液进口进入膜，在集液腔中经过反复处理，最后浓缩成碳化硼。反洗进口是利用清水或中性水经膜管进行清洗，成碳化硼。反洗进口是利用清水或中性水经膜管进行清洗，防止膜管堵塞。

5.2大气污染防治措施

本项目酸雾的吸收采用酸雾吸收塔，酸雾吸收塔能有效去除硫酸雾(H2SO4)、

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铬酸雾(CrO3)、等水溶性气体。酸雾废气由风管引入酸雾吸收器，经过填料层，废气与氢氧化钠吸收液进行气液两相充分接触吸收中和反应，酸雾废气经过净化后，再经除雾板脱水除雾后由风机排入大气。吸收液在塔底经水泵增压后在塔顶喷淋而下，最后回流至塔底循环使用。净化后的酸雾废气达到《大气污染物综合排放标准》（GB16297-1996）标准的排放要求。

扩建工程采用分选设备，新上三台风力分选机和三台布袋除尘器，除尘效率99.99%，布袋除尘器收集到的颗粒为本项目的产品。

6、总量变化情况

通过本次工艺改革，本项目废水排放量比原减少了38539吨。

根据本项目的污水处理方案，本项目建成后废水排放量为77433 t/a。年排放 COD3.09 t/a，氨氮0.09t/a。变更后的总量

根据核算，本项目由于拆除了7太冶炼炉，烟尘排放量由原来的91.68t/a，减少至0t/a。

本项目的总量目标为COD3.09 t/a，氨氮0.09t/a。

该总量控制指标由建设单位向牡丹江市环保局提出申请，经批准可作为该企业

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的污染物排放总量控制指标。

7、分析结论

（1）本项目变更后，取消了7台16千瓦的冶炼炉，同时对生产工艺进行了改造，变水力分选为风力分选，酸洗工艺变漂洗为板框压滤后再漂洗。

（2）项目变更后，污染物的种类及排放量均大幅度降低，项目变更后烟尘排放量由原来的91.68t/a，减少至0t/a，年烟尘排放量减少91.68t/a。废水排放量由原来115512 t/a，减少至77433 t/a，年减少废水排放38539吨。年减少COD排放1.63 t/a，氨氮减少0.02 t/a。

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（3）项目变更后，由于废水排放量的减少，现有的污水处理站日处理能力600m3/a,能够满足生产需要。因此不需要新建污水处理站，不需要新建设事故池，处理后的生产废水中SS、CODcr、PH均满足《污水综合排放标准》（GB78—1996）中一级排放标准要求。

综上所述，本项目符合环保产业，选址合理，扩建后由于采取“以新带老”措施，主要大气和水污染物排放量都有一定幅度的减少，污染物排放总量低于环保主管部门下达的总量控制指标，本项目的建设可以为环境所接受，因此从环保角度考虑，该项目的变更是可行的。

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